JP3988216B2

JP3988216B2 - Cowl top side joint structure

Info

Publication number: JP3988216B2
Application number: JP21204597A
Authority: JP
Inventors: 敬一内野
Original assignee: Toyota Auto Body Co Ltd
Current assignee: Toyota Auto Body Co Ltd
Priority date: 1997-08-06
Filing date: 1997-08-06
Publication date: 2007-10-10
Anticipated expiration: 2017-08-06
Also published as: JPH1149034A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車ボデーにおけるカウルトップサイド部周り、つまりＡピラーとフロントボデー部分との結合構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１０は従来のカウルトップサイド部の結合構造を表した斜視図、図１１は図１０のＤ−Ｄ線断面図、図１２は同じく図１０のＥ−Ｅ線断面図である。これらの図面で示すようにサイドアウタパネル５０（Ａピラー）に対して少なくともカウルトップサイドパネル６０がアーク溶接（ＣＯ₂ 溶接）によって結合されている。このように二部材の結合にスポット溶接ではなく、アーク溶接を採用している理由は、図１１で示すようにサイドアウタパネル５０及びカウルサイドパネル５２が閉断面をなしていて、スポットガンを使用できないためである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところがアーク溶接では母材を溶かすことから、図１０の結合部Ｆを拡大して表した図１３から明らかなように溶接部７０の近くの母材の溶け込みによる溶接ノッチ７２が生じ、この溶接ノッチ７２への応力集中による亀裂の発生を招くことがある。またアーク溶接はスポット溶接に比べて作業工数が多く、かつ熟練を要する作業であるので、溶接設備のロボット化などが困難である。
【０００４】
請求項１記載の発明の目的は、アーク溶接を避けてスポット溶接を採用することにより、溶接ノッチへの応力集中による亀裂の発生をなくして強度アップを図るとともに、作業の単純化による工数の削減及び設備のロボット化などを容易とすることである。
【０００５】
請求項２記載の発明の目的は、サイドアウタパネルとカウルトップサイドパネルとの位置決め治具を不要とすることである。
【０００６】
請求項３記載の発明の目的は、サイドアウタパネルとカウルトップサイドパネルとの間の一部に介在させた補強ブラケットとこのカウルトップサイドパネルとのスポット溶接を可能とすることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、サイドアウタパネルに対してカウルサイドパネル及びカウルトップサイドパネルが共に溶接で結合されているカウルトップサイド部の結合構造であって、前記サイドアウタパネルとカウルサイドパネルとの形状が、カウルトップサイドパネルのスポット面を構成するように設定され、これらの三部材がスポット溶接によって結合されている。
【０００８】
この構成によれば、サイドアウタパネルに対するカウルサイドパネル及びカウルトップサイドパネルの結合に、アーク溶接を避けてスポット溶接を採用することにより、アーク溶接によって生じる溶接ノッチへの応力集中に伴う亀裂の発生を解消できる。これによってカウルトップサイド部周りの強度アップを図ることができるとともに、アーク溶接に比べて作業を単純化できる。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のカウルトップサイド部の結合構造であって、前記のサイドアウタパネルとカウルトップサイドパネルとの一部が補強ブラケットで結合されている。
これにより、サイドアウタパネルとカウルトップサイドパネルとの位置決め治具が不要となる。
【００１０】
請求項３記載の発明は、請求項２記載のカウルトップサイド部の結合構造であって、前記カウルトップサイドパネルに対し、前記補強ブラケットとのスポット溶接を可能とするための作業用孔が開けられている。
この作業用孔を利用してスポットガンを使用でき、それによってカウルトップサイドパネルと補強ブラケットとのスポット溶接が可能となる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
図１は自動車ボデーにおけるカウルトップサイド部の周辺を表した斜視図、図２は図１の仮想線の円で囲まれた箇所を拡大して表した斜視図である。また図３は図２のＡ−Ａ線断面図、図４は同じく図２のＢ−Ｂ線断面図、図５は同じく図２のＣ−Ｃ線断面図である。これらの図面で示すようにサイドアウタパネル１０（Ａピラー）には、カウルサイドパネル１２、カウルインナパネル１４、カウルトップサイドインナパネル１８及びカウルトップサイドパネル２０がそれぞれ溶接で結合されている。
【００１２】
そして前記サイドアウタパネル１０の形状を、図６の仮想線で示す従来の形状から実線で示すように変更してスポット面１１を構成している。また前記カウルサイドパネル１２の形状は、サイドアウタパネル１０のスポット面１１と重なり合うように凸状に形成してスポット面１３を構成している（図３）。なお前記カウルトップサイドパネル２０には、図２あるいは図４で示すように作業用孔２２が開けられている。
【００１３】
さて前記サイドアウタパネル１０には、このサイドアウタパネル１０の構成部材（サイドアウタアッセンブリ）としての補強ブラケット３０が図２あるいは図４で示すスポットａの箇所においてスポット溶接されている。この補強ブラケット３０には、前記カウルトップサイドパネル２０の上部の片側が図２あるいは図４で示すスポットｂの箇所においてスポット溶接されている。このスポットｂの溶接に用いるスポットガンは、カウルトップサイドパネル２０の作業用孔２２を利用することで使用可能となる。図７にカウルトップサイドパネル２０が斜視図で示されている。
【００１４】
前記サイドアウタパネル１０及びカウルサイドパネル１２のスポット面１１，１３は、図２あるいは図３で示すスポットｃの箇所において前記カウルトップサイドパネル２０と共に互いにスポット溶接されている。なお前記カウルインナパネル１４とカウルトップサイドインナパネル１８とは、図４で示すようにサイドアウタパネル１０に対し、それぞれスポット溶接によって結合されている。図８にカウルトップサイドインナパネル１８が斜視図で示されている。
【００１５】
また図５から明らかなように前記カウルトップサイドインナパネル１８は前記補強ブラケット３０に対してアーク溶接で結合され、さらにカウルトップサイドインナパネル１８に対してカウルアウタパネル１６の端部がスポット溶接で結合されている。図９にカウルアウタパネル１６の一部分が斜視図で示されている。
【００１６】
このようにサイドアウタパネル１０に対するカウルサイドパネル１２、カウルトップサイドパネル２０及び補強ブラケット３０の結合、さらにはカウルトップサイドパネル２０と補強ブラケット３０との結合をそれぞれスポット溶接としたことにより、アーク溶接に伴う溶接ノッチの発生を回避できる。したがって溶接ノッチへの応力集中による亀裂の発生といった不具合が解消され、かつスポット溶接の採用に伴って作業が単純化され、工数の削減及び設備のロボット化などが容易となる。またサイドアウタパネルとカウルトップサイドパネル２０とが補強ブラケット３０を介して結合されていることから、これらのサイドアウタパネルとカウルトップサイドパネル２０との位置決め治具が不要となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】自動車ボデーにおけるカウルトップサイド部の周辺を表した斜視図。
【図２】図１の仮想線の円で囲まれた箇所を拡大して表した斜視図。
【図３】図２のＡ−Ａ線断面図。
【図４】同じく図２のＢ−Ｂ線断面図。
【図５】同じく図２のＣ−Ｃ線断面図。
【図６】サイドアウタパネルの一部を表した斜視図。
【図７】カウルトップサイドパネルを表した斜視図。
【図８】カウルトップサイドインナパネルを表した斜視図。
【図９】カウルアウタパネルの一部を表した斜視図。
【図１０】従来のカウルトップサイド部の結合構造を表した斜視図。
【図１１】図１０のＤ−Ｄ線断面図。
【図１２】同じく図１０のＥ−Ｅ線断面図。
【図１３】同じく図１０の結合部Ｆを表した拡大図。
【符号の説明】
１０サイドアウタパネル
１１スポット面
１２カウルサイドパネル
１３スポット面
２０カウルトップサイドパネル
３０補強ブラケット[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a coupling structure between a cowl top side portion of an automobile body, that is, an A pillar and a front body portion.
[0002]
[Prior art]
10 is a perspective view showing a conventional coupling structure of the cowl top side portion, FIG. 11 is a sectional view taken along the line DD in FIG. 10, and FIG. 12 is a sectional view taken along the line EE in FIG. As shown in these drawings, at least the cowl top side panel 60 is joined to the side outer panel 50 (A pillar) by arc welding (CO ₂ welding). The reason why arc welding is used instead of spot welding for joining two members in this way is that the side outer panel 50 and the cowl side panel 52 have a closed cross section as shown in FIG. 11, and a spot gun cannot be used. Because.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in arc welding, since the base metal is melted, a weld notch 72 is generated by the penetration of the base material near the weld 70 as is apparent from FIG. In some cases, cracks may be caused by stress concentration on 72. In addition, arc welding requires a lot of work and requires skill as compared with spot welding, so it is difficult to make welding equipment into robots.
[0004]
The object of the invention described in claim 1 is to avoid arc welding and adopt spot welding, thereby eliminating the occurrence of cracks due to stress concentration on the weld notch and improving the strength, and reducing man-hours by simplifying the work. And facilitating the robotization of equipment.
[0005]
The object of the present invention is to eliminate the need for a positioning jig for the side outer panel and the cowl top side panel.
[0006]
The object of the present invention is to enable spot welding between the reinforcing bracket interposed in a part between the side outer panel and the cowl top side panel and the cowl top side panel.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is a coupling structure of a cowl top side part in which the cowl side panel and the cowl top side panel are both coupled to the side outer panel by welding, and the shape of the side outer panel and the cowl side panel is as follows. However, it is set so that the spot surface of a cowl top side panel may be comprised, and these three members are couple | bonded by spot welding.
[0008]
According to this configuration, by using spot welding to avoid arc welding for joining the cowl side panel and the cowl top side panel to the side outer panel, the occurrence of cracks due to stress concentration on the weld notch caused by arc welding is prevented. Can be resolved. As a result, the strength around the cowl top side can be increased, and the work can be simplified as compared with arc welding.
[0009]
The invention according to claim 2 is the cowl top side portion connecting structure according to claim 1, wherein a part of the side outer panel and the cowl top side panel are connected by a reinforcing bracket.
This eliminates the need for a positioning jig between the side outer panel and the cowl top side panel.
[0010]
According to a third aspect of the present invention, there is provided the cowl top side portion coupling structure according to the second aspect, wherein the cowl top side panel has a working hole for enabling spot welding with the reinforcing bracket. It has been.
A spot gun can be used using this working hole, thereby enabling spot welding between the cowl top side panel and the reinforcing bracket.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below.
FIG. 1 is a perspective view showing the periphery of a cowl top side portion in an automobile body, and FIG. 2 is an enlarged perspective view showing a portion surrounded by a phantom line circle in FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 2, FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line BB of FIG. 2, and FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line CC of FIG. As shown in these drawings, a cowl side panel 12, a cowl inner panel 14, a cowl top side inner panel 18 and a cowl top side panel 20 are joined to the side outer panel 10 (A pillar) by welding.
[0012]
And the shape of the said side outer panel 10 is changed so that it may show as a continuous line from the conventional shape shown with the virtual line of FIG. 6, and the spot surface 11 is comprised. Further, the cowl side panel 12 is formed in a convex shape so as to overlap the spot surface 11 of the side outer panel 10 to constitute a spot surface 13 (FIG. 3). The cowl top side panel 20 has a working hole 22 as shown in FIG. 2 or FIG.
[0013]
The side outer panel 10 is spot-welded with a reinforcing bracket 30 as a constituent member (side outer assembly) of the side outer panel 10 at a spot a shown in FIG. One side of the upper portion of the cowl top side panel 20 is spot-welded to the reinforcing bracket 30 at a spot b shown in FIG. 2 or FIG. The spot gun used for welding the spot b can be used by using the work hole 22 of the cowl top side panel 20. FIG. 7 shows the cowl top side panel 20 in a perspective view.
[0014]
The spot surfaces 11 and 13 of the side outer panel 10 and the cowl side panel 12 are spot welded together with the cowl top side panel 20 at the spot c shown in FIG. 2 or FIG. The cowl inner panel 14 and the cowl top side inner panel 18 are respectively coupled to the side outer panel 10 by spot welding as shown in FIG. FIG. 8 shows the cowl top side inner panel 18 in a perspective view.
[0015]
Further, as apparent from FIG. 5, the cowl top side inner panel 18 is joined to the reinforcing bracket 30 by arc welding, and the end of the cowl outer panel 16 is joined to the cowl top side inner panel 18 by spot welding. Has been. A part of the cowl outer panel 16 is shown in a perspective view in FIG.
[0016]
As described above, the welding of the cowl side panel 12, the cowl top side panel 20 and the reinforcing bracket 30 to the side outer panel 10 and the bonding of the cowl top side panel 20 and the reinforcing bracket 30 to each other are performed by spot welding. The accompanying weld notch can be avoided. Therefore, problems such as the occurrence of cracks due to stress concentration on the weld notch are eliminated, and the work is simplified along with the use of spot welding, and man-hours can be reduced and the equipment can be robotized. Further, since the side outer panel and the cowl top side panel 20 are coupled via the reinforcing bracket 30, a positioning jig for the side outer panel and the cowl top side panel 20 becomes unnecessary.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing the periphery of a cowl top side portion in an automobile body.
FIG. 2 is an enlarged perspective view of a portion surrounded by a phantom line circle in FIG. 1;
3 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
4 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
5 is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG.
FIG. 6 is a perspective view showing a part of a side outer panel.
FIG. 7 is a perspective view showing a cowl top side panel.
FIG. 8 is a perspective view showing a cowl top side inner panel.
FIG. 9 is a perspective view showing a part of the cowl outer panel.
FIG. 10 is a perspective view showing a coupling structure of a conventional cowl top side portion.
11 is a sectional view taken along line DD of FIG.
12 is a sectional view taken along line EE in FIG.
13 is an enlarged view showing the coupling portion F of FIG.
[Explanation of symbols]
10 Side outer panel 11 Spot surface 12 Cowl side panel 13 Spot surface 20 Cowl top side panel 30 Reinforcing bracket

Claims

The cowl side panel and the cowl top side panel are joined together by welding to the side outer panel, and the shape of the side outer panel and the cowl side panel is the same as that of the cowl top side panel. A coupling structure of a cowl top side portion, which is set so as to constitute a spot surface, and these three members are coupled by spot welding.

2. The cowl top side part coupling structure according to claim 1, wherein a part of the side outer panel and the cowl top side panel are joined by a reinforcing bracket.

3. The cowl top side part coupling structure according to claim 2, wherein a work hole for enabling spot welding with the reinforcing bracket is formed in the cowl top side panel. Cowl top side joint structure.