JP3985786B2 - Cylinder block and cylinder block manufacturing method - Google Patents

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Description

本発明は、シリンダブロック及びシリンダブロックの製造方法に関する。   The present invention relates to a cylinder block and a method for manufacturing the cylinder block.

従来、内燃機関のシリンダブロックとして、シリンダボア内周面にライナを鋳込む代わりにその内周面に溶射皮膜を形成したライナレスシリンダが用いられている。このような構造においては、実質的にこの溶射皮膜がライナとして機能するため、シリンダライナ内周面と溶射皮膜との密着性確保が重要になる。特許文献１には、こうした密着性を向上するために、シリンダボアの内周面に螺旋状（周方向）に溝加工を施してから溶射皮膜を形成する技術が提案されている。
特開２００２−１５５３５０号公報 2. Description of the Related Art Conventionally, as a cylinder block of an internal combustion engine, a linerless cylinder in which a thermal spray coating is formed on an inner peripheral surface of a cylinder bore instead of casting a liner is used. In such a structure, since this thermal spray coating substantially functions as a liner, it is important to ensure adhesion between the inner peripheral surface of the cylinder liner and the thermal spray coating. Patent Document 1 proposes a technique for forming a sprayed coating after performing groove processing in a spiral shape (circumferential direction) on the inner peripheral surface of a cylinder bore in order to improve such adhesion.
JP 2002-155350 A

こうした溝加工を施すことにより、シリンダボアの内周面と溶射皮膜との密着性を高めることはできる。
しかしながら、上記公報に開示されたシリンダブロックでは、図１０に示すように、溶射皮膜形成時に生じる微小酸化物（いわゆるヒューム）を吸引する際に、同図矢印Ｓで示されるように、ヒュームがシリンダボア１０１内周面の溝１０１ａ部分に引掛って堆積してしまうことがある。更には、そのヒュームの堆積した部分が吸引されるのに伴って、それらヒュームの一部のみが脱落してヒュームの堆積部分に空隙部が形成されたりする。このようなヒュームの堆積やヒューム堆積部分に生じる空隙によって、溶射皮膜の脆弱化や密着力の低下を招くこととなり、結果として溶射皮膜が剥離する等の不具合が生じることとなる。 By applying such groove processing, the adhesion between the inner peripheral surface of the cylinder bore and the thermal spray coating can be enhanced.
However, in the cylinder block disclosed in the above publication, as shown in FIG. 10, when the fine oxide (so-called fume) generated during the formation of the sprayed coating is sucked, the fume is removed from the cylinder bore as indicated by an arrow S in the figure. 101 may be caught by the groove 101a portion on the inner peripheral surface. Furthermore, as the portion where the fume is accumulated is sucked, only a part of the fume is dropped and a void is formed in the portion where the fume is accumulated. Such fume deposition and voids generated in the fume deposition portion cause weakening of the thermal spray coating and a decrease in adhesion, resulting in problems such as peeling of the thermal spray coating.

また、溶射皮膜形成後のシリンダボア内周面には、シリンダボア端部の面取り加工やボーリング加工など、周方向に刃具や砥石の外力が作用する加工が施されるが、従来の周方向に溝加工されたシリンダボアの溶射皮膜はそうした周方向の力に弱く剥離する虞がある。   In addition, the inner peripheral surface of the cylinder bore after thermal spray coating is subjected to processing in which the external force of the cutting tool or grindstone acts in the circumferential direction such as chamfering or boring of the end of the cylinder bore. The thermally sprayed coating on the cylinder bore is weak against such a circumferential force and may peel off.

本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、シリンダボア内周面と溶射皮膜との密着性を向上させ、溶射皮膜の剥離を抑制することができるシリンダブロック及びシリンダブロックの製造方法を提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of the above problems, and provides a cylinder block and a cylinder block manufacturing method capable of improving the adhesion between the inner peripheral surface of the cylinder bore and the sprayed coating and suppressing the peeling of the sprayed coating. With the goal.

上記課題を解決するための手段及びその作用効果について記載する。
請求項１に記載の発明は、シリンダボアの内周面に溶射皮膜が形成されるシリンダブロックにおいて、前記シリンダボアの内周面にはシリンダ軸方向に沿って延びる突条部が形成され、該突条部の頂部には同突条部の突出方向と異なる方向に突出するアンカー部が形成されるとともに、該アンカー部は前記突条部の頂部を圧潰して形成されることを要旨とする。 Means for solving the above-described problems and the effects thereof will be described.
The invention according to claim 1 is a cylinder block in which a sprayed coating is formed on the inner peripheral surface of a cylinder bore, and a protrusion that extends along the cylinder axial direction is formed on the inner peripheral surface of the cylinder bore. the top parts with an anchor portion protruding in a direction different from the protruding direction of the protruding portion is formed, the anchor portion is summarized in that formed by crushing the top portion of the ridge.

上記構成によれば、突条部がシリンダ軸方向に沿って形成されているため、ヒューム吸引を行う際に、突条部間にヒュームが堆積するのを抑制しつつその吸引を行うことができる。このため、こうしたヒュームが残留することに起因するシリンダボア内周面と溶射皮膜との密着性低下、ひいては溶射皮膜の剥離等を抑制することができる。   According to the above configuration, since the protruding portion is formed along the cylinder axis direction, when performing fume suction, the suction can be performed while suppressing accumulation of fume between the protruding portions. . For this reason, it is possible to suppress a decrease in adhesion between the inner peripheral surface of the cylinder bore and the thermal spray coating due to the remaining fumes, and further, peeling of the thermal spray coating.

また、この突条部はその突出方向と異なる方向に突出するアンカー部を有しているため、このアンカー部によって溶射皮膜とシリンダボア内周面との密着力が高められる。従って、それらシリンダボア内周面と溶射皮膜との密着性を向上させ、溶射皮膜の剥離を抑制することができるようになる。   Moreover, since this protrusion part has the anchor part which protrudes in the direction different from the protrusion direction, the adhesive force of a thermal spray coating and a cylinder bore internal peripheral surface is heightened by this anchor part. Accordingly, it is possible to improve the adhesion between the inner peripheral surface of the cylinder bore and the thermal spray coating and to suppress the peeling of the thermal spray coating.

また、上記突条部については、請求項２に記載される発明によるように、突出高さが０．１ｍｍ〜０．６ｍｍの頂部を圧潰してそのアンカー部を形成するようにするのが望ましい。同構成によれば、アンカー部によってシリンダボア内周面と溶射皮膜との密着性を更に高めることができるようになる。   Moreover, about the said protrusion part, it is desirable to crush the top part with a protrusion height of 0.1 mm-0.6 mm, and to form the anchor part like the invention described in Claim 2. . According to this configuration, the anchor portion can further enhance the adhesion between the inner peripheral surface of the cylinder bore and the thermal spray coating.

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のシリンダブロックにおいて、前記シリンダボアの内周面には周方向に同形状の突条部が一定ピッチで形成されることを要旨とする。   The invention according to claim 3 is characterized in that, in the cylinder block according to claim 1 or 2, protrusions having the same shape in the circumferential direction are formed at a constant pitch on the inner peripheral surface of the cylinder bore. .

上記構成によれば、例えば、異形状の突条部を異なるピッチで形成するようにした構成と比較して、シリンダボア内周面と溶射皮膜との密着強度がシリンダ全周にわたり均一にすることができ、同溶射皮膜の密着強度が部分的に異なることに起因した溶射後の残留応力発生を抑制することができるようになる。   According to the above configuration, for example, the adhesion strength between the inner peripheral surface of the cylinder bore and the thermal spray coating can be made uniform over the entire circumference of the cylinder as compared with a configuration in which irregularly shaped protrusions are formed at different pitches. It is possible to suppress the generation of residual stress after thermal spraying due to partial differences in the adhesion strength of the thermal spray coating.

また、こうした効果は、請求項４に記載される発明によるように、突条部をシリンダボアの内周面の全周にわたって形成する、更に請求項５に記載される発明によるように、これを全周にわたって連続的に形成することにより一層顕著なものとなる。   Further, according to the invention described in claim 4, such an effect is obtained by forming the ridge portion over the entire circumference of the inner peripheral surface of the cylinder bore. Further, according to the invention described in claim 5, It becomes more remarkable by forming continuously over the circumference.

尚、突条部をシリンダ周方向において連続的に形成する際には、請求項６に記載されるように、その形成ピッチを０．８ｍｍ以下とするのがシリンダボア内周面と溶射皮膜との密着力を高めるうえで好適であることが本願発明者による実験を通じて確認されている。   When the protrusions are continuously formed in the cylinder circumferential direction, as described in claim 6, the formation pitch is set to 0.8 mm or less between the cylinder bore inner peripheral surface and the thermal spray coating. It has been confirmed through experiments by the inventors of the present application that it is suitable for increasing the adhesion.

請求項７に記載の発明は、請求項１〜６に記載のシリンダブロックにおいて、前記突条部は前記シリンダボアの内周面側の基端部ほどその断面積が大きくなるようにその側面が斜状に形成されてなることを要旨とする。   According to a seventh aspect of the present invention, in the cylinder block according to the first to sixth aspects, the side surface of the ridge portion is inclined so that the cross-sectional area becomes larger toward the proximal end portion on the inner peripheral surface side of the cylinder bore. The gist is that it is formed into a shape.

上記構成によれば、突条部の剛性を高めてその変形を抑制することができるようになる。
請求項８に記載の発明は、シリンダボアの内周面に溶射皮膜が形成されるシリンダブロックの製造方法において、前記シリンダボアの内周面にシリンダ軸方向に沿って延びる突条部を形成する第１の工程と、前記突条部の頂部を圧潰して同突条部の突出方向と異なる方向に突出するアンカー部を形成する第２の工程とを含むことを要旨としている。 According to the said structure, the rigidity of a protrusion part can be improved and the deformation | transformation can be suppressed now.
According to an eighth aspect of the present invention, in the cylinder block manufacturing method in which a thermal spray coating is formed on the inner peripheral surface of the cylinder bore, a first protrusion that extends along the cylinder axial direction is formed on the inner peripheral surface of the cylinder bore. And a second step of crushing the top portion of the ridge portion to form an anchor portion protruding in a direction different from the protruding direction of the ridge portion.

上記製造方法よれば、突条部の頂部を圧潰することよりアンカー部を容易に形成することができるようになる。
請求項９に記載の発明は、上記第１の工程において前記突条部の突出量が０．１ｍｍ〜０．６ｍｍとなるようにこれを形成することを要旨とする。 According to the said manufacturing method, an anchor part can be easily formed now by crushing the top part of a protrusion part.
The gist of the invention described in claim 9 is that in the first step, the protrusion is formed so that the protrusion amount of the protrusion is 0.1 mm to 0.6 mm.

上記製造方法では、その突出量が０．１ｍｍ〜０．６ｍｍである突条部の頂部を圧潰することにより、アンカー部を形成するようにしている。このようにして形成されるアンカー部によれば、シリンダボア内周面と溶射皮膜との密着力を高められることが本願発明者による実験を通じて確認されている。   In the said manufacturing method, the anchor part is formed by crushing the top part of the protrusion part whose protrusion amount is 0.1 mm-0.6 mm. It has been confirmed through experiments by the inventor of the present invention that the anchor portion formed in this manner can enhance the adhesion between the inner peripheral surface of the cylinder bore and the thermal spray coating.

尚、前記突条部を形成する第１の工程においては、請求項１０に記載される発明によるように、ブローチ加工を採用するのがその加工を容易とするうえで望ましい。また、第２の工程において、請求項１１に記載される発明によるように、ショットブラスト加工により突条部の頂部を圧潰する方法を採用すれば、複数の突条部が形成される場合であれ、それらを短時間で圧潰することができ、加工時間の短縮を図ることができるようになる。更に、こうしたショットブラスト加工により突条部並びそれらの間の部分における表面硬度を高めることができる。   In the first step of forming the ridge portion, it is desirable to employ broaching in order to facilitate the machining as in the invention described in claim 10. Further, in the second step, as in the invention described in claim 11, if a method of crushing the top of the ridge by shot blasting is employed, a plurality of ridges may be formed. , They can be crushed in a short time, and the processing time can be shortened. Furthermore, such shot blasting can increase the surface hardness of the protrusions and the portions between them.

以下、本発明を内燃機関のシリンダブロックに具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。
図１（ａ），（ｂ）に示すアルミダイカストシリンダブロック１０（以下、単に「シリンダブロック」という）は、複数のシリンダボア１１を有しており、各シリンダボア１１の内周面１２には溶射皮膜１３が形成されている。このシリンダボア１１内にはピストン（図示略）が摺動可能に配置される。 Hereinafter, an embodiment in which the present invention is embodied in a cylinder block of an internal combustion engine will be described with reference to the drawings.
An aluminum die-cast cylinder block 10 (hereinafter simply referred to as “cylinder block”) shown in FIGS. 1A and 1B has a plurality of cylinder bores 11, and a thermal spray coating is formed on the inner peripheral surface 12 of each cylinder bore 11. 13 is formed. A piston (not shown) is slidably disposed in the cylinder bore 11.

シリンダブロック１０の各シリンダボア１１間の壁部には、複数のシリンダボア１１を取り囲む（シリンダボア１１周囲の）ウォータージャケット１４が形成されている。尚、シリンダヘッドは、シリンダブロック１０の上面１０ａに、ガスケット（図示略）を介してヘッドボルトにより締結される。また、シリンダブロック１０の上面１０ａには、ヘッドボルトが羅合するボルト穴１０ｂが形成されている。   A water jacket 14 surrounding the cylinder bores 11 (around the cylinder bores 11) is formed on the wall portion between the cylinder bores 11 of the cylinder block 10. The cylinder head is fastened to the upper surface 10a of the cylinder block 10 with a head bolt via a gasket (not shown). Further, a bolt hole 10b in which the head bolt is assembled is formed in the upper surface 10a of the cylinder block 10.

図２に示すように、シリンダボア１１の内周面１２にはシリンダ軸方向に平行に突条部１５が一定の形成ピッチＰで形成されている。この突条部１５はシリンダ周方向に同形状のものが全周にわたって連続的に形成されている。そして、突条部１５はシリンダボア１１の内周面１２側の基端部ほどその断面積が大きくなるようにその側面が斜状に形成されており、その頂部に突条部１５の突出方向と異なる方向、本実施形態ではシリンダ周方向に両側に突出するアンカー部１５ａを有する。   As shown in FIG. 2, protrusions 15 are formed on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 in parallel with the cylinder axis direction at a constant formation pitch P. The protrusion 15 is continuously formed over the entire circumference with the same shape in the cylinder circumferential direction. The ridge portion 15 is formed in an oblique shape so that the cross-sectional area thereof becomes larger toward the proximal end portion on the inner peripheral surface 12 side of the cylinder bore 11, and the protruding direction of the ridge portion 15 is formed on the top portion. It has the anchor part 15a which protrudes in a different direction, a cylinder circumferential direction in this embodiment on both sides.

次に上記シリンダブロック１０の製造方法について説明する。
先ず、図３に示すように、シリンダボア１１の内周面１２にシリンダ軸方向に沿って延びる突条部１５を形成する第１の工程を行う。即ち、シリンダボア１１の内周面１２にブローチ加工等により切削加工を施し、シリンダボア１１の軸方向全域にわたって突条部１５を形成する。このとき、突条部１５はシリンダボア１１の内周面１２の全周にわたって一定の形成ピッチＰで一括形成される。尚、この形成ピッチＰは、０．８（ｍｍ）以下であることが好ましい。また、突条部１５は突出高さＨで形成され、この突出高さＨは０．１（ｍｍ）〜０．６（ｍｍ）であることが好ましい。 Next, a method for manufacturing the cylinder block 10 will be described.
First, as shown in FIG. 3, a first step of forming a ridge portion 15 extending along the cylinder axial direction on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 is performed. That is, the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 is cut by broaching or the like to form the protrusion 15 over the entire axial direction of the cylinder bore 11. At this time, the protrusions 15 are collectively formed at a constant formation pitch P over the entire circumference of the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11. In addition, it is preferable that this formation pitch P is 0.8 (mm) or less. Moreover, it is preferable that the protrusion 15 is formed with the protrusion height H, and this protrusion height H is 0.1 (mm)-0.6 (mm).

その後、図４に示す工具２０を用いて、前記突条部１５の頂部を圧潰して突条部１５の突出方向と異なる方向に突出するアンカー部１５ａを形成する第２の工程を行う。即ち、シリンダボア１１の内周面１２に形成された突条部１５にショットブラスト加工を施す。工具２０は下端近傍にブラスト材２１を吹き出すためのノズル２２を備えており、このノズル２２をシリンダボア１１内部に挿入し下方に移動させながらブラスト材２１を所定の圧力で噴射して、シリンダボア１１の内周面１２に対してショットブラスト加工を行う。尚、このとき、ブラスト材２１の粒度は突条部１５の間に入り込む大きさとされることが好ましい。   Then, the 2nd process of forming the anchor part 15a which crushes the top part of the said protrusion part 15 and projects in the direction different from the protrusion direction of the protrusion part 15 is performed using the tool 20 shown in FIG. That is, shot blasting is performed on the ridge 15 formed on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11. The tool 20 is provided with a nozzle 22 for blowing out a blast material 21 in the vicinity of the lower end. The blast material 21 is injected at a predetermined pressure while the nozzle 22 is inserted into the cylinder bore 11 and moved downward. Shot blasting is performed on the inner peripheral surface 12. In addition, at this time, it is preferable that the particle size of the blast material 21 is set so as to enter between the protrusions 15.

すると、図５に示すように、突条部１５の頂部が押し潰されてアンカー部１５ａが形成される。このように、シリンダボア１１の内周面１２において全面に対してショットブラスト加工を施すことで突条部１５の頂部が圧潰されてアンカー部１５ａが形成されるため、簡易な方法で突条部１５を完成させることができる。尚、ブラスト材２１の粒度を突条部１５の間に入り込む大きさとすれば、ショットブラスト加工を行う際にこの部分にもブラスト材２１が当るため、表面が鍛造されて表面硬度が向上する。   Then, as shown in FIG. 5, the top part of the protrusion part 15 is crushed and the anchor part 15a is formed. In this way, the entire surface of the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 is shot blasted so that the top of the protrusion 15 is crushed to form the anchor portion 15a. Thus, the protrusion 15 is formed by a simple method. Can be completed. Note that if the particle size of the blast material 21 is set so as to enter between the ridges 15, the blast material 21 also strikes this portion when performing shot blasting, so that the surface is forged and the surface hardness is improved.

また、このとき、アンカー部１５ａがシリンダ周方向に突出する程度は、工具２０のノズル２２から吹き出されるエアー圧力により決まる。このエアー圧力が大きいほど突条部１５の頂部は押し潰されてアンカー部１５ａはシリンダ周方向に大きく突出し、突条部１５の突出高さは小さくなる。   At this time, the extent to which the anchor portion 15a protrudes in the cylinder circumferential direction is determined by the air pressure blown from the nozzle 22 of the tool 20. As the air pressure increases, the top of the ridge 15 is crushed and the anchor portion 15a protrudes larger in the cylinder circumferential direction, and the protrusion height of the ridge 15 decreases.

図６（ａ）はノズル２２のエアー圧力を３．５（ｋｇ／ｃｍ2）にした場合のアンカー部１５ｂを有する突条部１５を示す。また、図６（ｂ）はノズル２２のエアー圧力を４．５（ｋｇ／ｃｍ2）にした場合のアンカー部１５ｃを有する突条部１５を、図６（ｃ）はノズル２２のエアー圧力を６．０（ｋｇ／ｃｍ2）にした場合のアンカー部１５ｄを有する突条部１５をそれぞれ示す。図６（ａ）に示す突条部１５の高さＨ１と図６（ｂ）に示す突条部１５の高さＨ２と図６（ｃ）に示す突条部１５の高さＨ３との関係は、Ｈ３＜Ｈ２＜Ｈ１（＜Ｈ）となった。このように、ノズル２２のエアー圧力が大きいほど突条部１５の頂部は押し潰されてアンカー部１５ｂ，１５ｃ，１５ｄのシリンダ周方向への突出の程度が大きくなり突条部１５の突出高さは小さくなった。つまり、ノズル２２からのエアー圧力を調節することでシリンダボア１１の内周面１２に形成される突条部１５の突出高さを設定することができる。 FIG. 6A shows the ridge portion 15 having the anchor portion 15b when the air pressure of the nozzle 22 is 3.5 (kg / cm 2 ). 6B shows the protrusion 15 having the anchor portion 15c when the air pressure of the nozzle 22 is 4.5 (kg / cm 2 ), and FIG. 6C shows the air pressure of the nozzle 22. The protrusion 15 having the anchor portion 15d in the case of 6.0 (kg / cm 2 ) is shown. The relationship between the height H1 of the ridge 15 shown in FIG. 6 (a), the height H2 of the ridge 15 shown in FIG. 6 (b), and the height H3 of the ridge 15 shown in FIG. 6 (c). H3 <H2 <H1 (<H). Thus, as the air pressure of the nozzle 22 increases, the top of the protrusion 15 is crushed, and the degree of protrusion of the anchors 15b, 15c, 15d in the cylinder circumferential direction increases, and the protrusion height of the protrusion 15 is increased. Became smaller. That is, by adjusting the air pressure from the nozzle 22, the protruding height of the ridge portion 15 formed on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 can be set.

上記ショットブラスト加工が完了した後、突条部１５が形成されたシリンダボア１１の内周面１２に対してクロム鋼などの鉄材を溶射して溶射皮膜１３を形成する。
このとき、シリンダボア１１の一端側から鉄材を溶射する工具を挿入して溶射を行い、他端側から溶射皮膜形成時に生じる微小酸化物（ヒューム）の吸引を行う。このとき、突条部１５はシリンダ軸方向と平行に形成されており、突条部１５の頂部のアンカー部１５ａも同じ方向に形成されている。このため、シリンダ周方向に溝が形成されている場合と比較して、ヒューム吸引時にシリンダボア１１内周面に引っ掛るヒュームを軽減し、またヒュームが堆積されて一部のみが脱落して空隙部が形成されるのを防止することができる。このため、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着性が向上し、形成された溶射皮膜１３の剥離を抑制することができる。 After the above shot blasting is completed, a sprayed coating 13 is formed by spraying an iron material such as chrome steel on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 in which the protrusions 15 are formed.
At this time, a tool for thermal spraying iron material is inserted from one end side of the cylinder bore 11 to perform thermal spraying, and fine oxide (fumes) generated at the time of forming the thermal spray coating is sucked from the other end side. At this time, the protrusion 15 is formed in parallel with the cylinder axial direction, and the anchor portion 15a at the top of the protrusion 15 is also formed in the same direction. For this reason, compared with the case where the groove is formed in the cylinder circumferential direction, the fume that is caught on the inner peripheral surface of the cylinder bore 11 when the fume is sucked is reduced, and only a part of the fume is deposited and the gap is dropped. Can be prevented. For this reason, the adhesiveness of the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 and the sprayed coating 13 improves, and peeling of the formed sprayed coating 13 can be suppressed.

次に、上記のシリンダブロック１０の実施例を説明する。以下に説明する各実施例においては、溶射皮膜１３にクロム鋼を使用し、図３に示す突条部１５を形成する際にはブローチ加工を行った。各実施例においては、シリンダボア１１の内周面１２において突条部１５の形状を変化させて、それぞれの内周面１２に形成された溶射皮膜１３の引張密着強度Ｆ（ＭＰａ）を測定した。尚、具体的には、この引張密着強度Ｆが５８．０（ＭＰａ）以上であればシリンダボア１１の内周面に対する溶射皮膜１３の密着強度が十分となり、溶射皮膜１３形成後にシリンダボア１１に加えられる力、特にシリンダ周方向に加えられる力に耐えることができる。このため、各実施例における引張密着強度Ｆの目標値は５８．０（ＭＰａ）とした。   Next, an embodiment of the cylinder block 10 will be described. In each example described below, chrome steel was used for the thermal spray coating 13, and broaching was performed when forming the protrusion 15 shown in FIG. In each Example, the shape of the protrusion 15 was changed on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11, and the tensile adhesion strength F (MPa) of the thermal spray coating 13 formed on each inner peripheral surface 12 was measured. Specifically, when the tensile adhesion strength F is 58.0 (MPa) or more, the adhesion strength of the thermal spray coating 13 to the inner peripheral surface of the cylinder bore 11 is sufficient, and is applied to the cylinder bore 11 after the thermal spray coating 13 is formed. It can withstand forces, particularly those applied in the circumferential direction of the cylinder. For this reason, the target value of the tensile adhesion strength F in each example was set to 58.0 (MPa).

（実施例１）
実施例１においては、突条部１５にショットブラスト加工を施す際のノズル２２のエアー圧力を４．５（ｋｇ／ｃｍ2）とした。そして、上記のシリンダブロック１０において、突条部１５の形成ピッチＰを０．４（ｍｍ）とし、突出高さＨ（図３参照）を変化させて、前記引張密着強度Ｆ（Ｍｐａ）を計測した。その結果を図７に示す。 Example 1
In Example 1, the air pressure of the nozzle 22 at the time of performing shot blasting on the protrusion 15 was set to 4.5 (kg / cm 2 ). In the cylinder block 10, the tensile adhesion strength F (Mpa) is measured by changing the protrusion height H (see FIG. 3) with the pitch P of the protrusions 15 being 0.4 (mm). did. The result is shown in FIG.

図７に示すように、突条部１５の突出高さＨが０．１（ｍｍ）〜０．６（ｍｍ）であると、引張密着強度Ｆは目標値を超えた。このように、突条部１５の突出高さＨが０．１（ｍｍ）〜０．６（ｍｍ）であれば十分な引張密着強度Ｆを得ることができた。   As shown in FIG. 7, the tensile adhesion strength F exceeded the target value when the protrusion height H of the protrusion 15 was 0.1 (mm) to 0.6 (mm). Thus, if the protrusion height H of the protrusion 15 was 0.1 (mm) to 0.6 (mm), sufficient tensile adhesion strength F could be obtained.

また、実施例１に対する比較例１として、シリンダボア１１の内周面１２にショットブラスト加工を施さず突条部１５が形成された状態のまま溶射により溶射皮膜１３を形成した場合について、上記の場合と同様に引張密着強度Ｆを測定した。その結果を図７に示す。この比較例１によれば、突条部１５の突出高さＨが０．３（ｍｍ）以上となると引張密着強度Ｆの目標値を下回ってしまい、０．６（ｍｍ）以上となれば引張密着強度Ｆを殆ど得ることはできなかった。   Further, as Comparative Example 1 with respect to Example 1, the case where the thermal spray coating 13 is formed by thermal spraying while the ridges 15 are formed without performing shot blasting on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 is as described above. In the same manner as above, the tensile adhesion strength F was measured. The result is shown in FIG. According to Comparative Example 1, when the protrusion height H of the ridge 15 is 0.3 (mm) or more, the tensile adhesion strength F is less than the target value, and when the protrusion height H is 0.6 (mm) or more, the tensile strength is increased. Almost no adhesion strength F could be obtained.

以上の結果から、シリンダボア１１の内周面１２に突条部１５を形成した上でショットブラスト加工を施すと、即ち、突条部１５の頂部にアンカー部１５ａを形成すると、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着性が向上することが確認できる。また、突条部１５の突出高さＨを０．１（ｍｍ）〜０．６（ｍｍ）とすれば、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着強度を確保できることが確認できる。   From the above results, when shot blasting is performed after forming the protrusion 15 on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11, that is, when the anchor portion 15a is formed on the top of the protrusion 15, the inner periphery of the cylinder bore 11 is obtained. It can be confirmed that the adhesion between the surface 12 and the thermal spray coating 13 is improved. Moreover, if the protrusion height H of the protrusion 15 is 0.1 (mm) to 0.6 (mm), it can be confirmed that the adhesion strength between the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 and the thermal spray coating 13 can be secured. .

（実施例２）
実施例２においては、突条部１５にショットブラスト加工を施す際のノズル２２のエアー圧力を４．５（ｋｇ／ｃｍ2）とした。そして、上記のシリンダブロック１０において、突条部１５の突出高さＨを０．３（ｍｍ）とし、そのシリンダ周方向の形成ピッチＰを変化させて前記引張密着強度Ｆ（Ｍｐａ）を計測した。その結果を図８に示す。 (Example 2)
In Example 2, the air pressure of the nozzle 22 when performing shot blasting on the ridge 15 was 4.5 (kg / cm 2 ). And in said cylinder block 10, the protrusion height H of the protrusion part 15 was 0.3 (mm), the formation pitch P of the cylinder circumferential direction was changed, and the said tensile adhesion strength F (Mpa) was measured. . The result is shown in FIG.

図８に示すように、突条部１５の形成ピッチＰが０．８（ｍｍ）以下であると引張密着強度Ｆは目標値を超えた。このように、形成ピッチＰが０．８（ｍｍ）以下であれば十分な引張密着強度Ｆを得ることができた。   As shown in FIG. 8, the tensile adhesion strength F exceeded the target value when the formation pitch P of the protrusions 15 was 0.8 (mm) or less. Thus, if the formation pitch P was 0.8 (mm) or less, sufficient tensile adhesion strength F could be obtained.

また、実施例２に対する比較例２として、シリンダボア１１の内周面１２にショットブラスト加工を施さず突条部１５が形成された状態のまま溶射により溶射皮膜１３を形成した場合について、上記の場合と同様に引張密着強度Ｆを測定した。その結果を図８に示す。この比較例２によれば、突条部１５の形成ピッチＰが０．４（ｍｍ）以上となると引張密着強度Ｆの目標値を下回ってしまい、０．８（ｍｍ）以上となれば引張密着強度Ｆを殆ど得ることはできなかった。   Moreover, as a comparative example 2 with respect to Example 2, the case where the spray coating 13 is formed by thermal spraying while the ridges 15 are formed without performing shot blasting on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 is as described above. In the same manner as above, the tensile adhesion strength F was measured. The result is shown in FIG. According to Comparative Example 2, when the formation pitch P of the ridges 15 is 0.4 (mm) or more, the target value of the tensile adhesion strength F is below, and when it is 0.8 (mm) or more, the tensile adhesion Almost no strength F could be obtained.

以上の結果から、シリンダボア１１の内周面１２に突条部１５を形成した上でショットブラスト加工を施すと、即ち、突条部１５の頂部にアンカー部１５ａを形成すると、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着性が向上することが確認できる。また、突条部１５の形成ピッチＰを０．８（ｍｍ）以下とすれば、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着強度を確保できることが確認できる。   From the above results, when shot blasting is performed after forming the protrusion 15 on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11, that is, when the anchor portion 15a is formed on the top of the protrusion 15, the inner periphery of the cylinder bore 11 is obtained. It can be confirmed that the adhesion between the surface 12 and the thermal spray coating 13 is improved. Moreover, if the formation pitch P of the protrusions 15 is 0.8 (mm) or less, it can be confirmed that the adhesion strength between the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 and the thermal spray coating 13 can be secured.

（実施例３）
実施例３においては、突条部１５にショットブラスト加工を施す際のノズル２２のエアー圧力を変化させた。そして、上記のシリンダブロック１０において、突条部１５（図３参照）の突出高さＨを０．３（ｍｍ）とし、そのシリンダ周方向の形成ピッチＰを０．４（ｍｍ）として、前記引張密着強度Ｆ（Ｍｐａ）を計測した。その結果を図９に示す。 (Example 3)
In Example 3, the air pressure of the nozzle 22 at the time of performing shot blasting on the protrusion 15 was changed. And in said cylinder block 10, the protrusion height H of the protrusion part 15 (refer FIG. 3) shall be 0.3 (mm), the formation pitch P of the cylinder circumferential direction shall be 0.4 (mm), and the said Tensile adhesion strength F (Mpa) was measured. The result is shown in FIG.

また、実施例３に対する比較例３として、シリンダボア１１の内周面１２に周方向に溝加工を施して、その面にエアー圧力を変化させてショットブラスト加工を施した上で溶射皮膜を形成した場合（図１０参照）について、上記の場合と同様に引張密着強度Ｆを測定した。また、比較例４として、突条部１５をも形成しない平面形状のまま、シリンダボア１１の内周面１２にエアー圧力を変化させてショットブラスト加工を施した上で溶射皮膜を形成した場合について、上記の場合と同様に引張密着強度Ｆを測定した。比較例３，４の結果を図９に示す。   Further, as Comparative Example 3 with respect to Example 3, the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 was grooved in the circumferential direction, and the surface was subjected to shot blasting by changing the air pressure, and then a sprayed coating was formed. In the case (see FIG. 10), the tensile adhesion strength F was measured in the same manner as in the above case. Further, as a comparative example 4, the case where the thermal spray coating is formed on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 by changing the air pressure and performing shot blasting while maintaining the planar shape which does not form the ridge 15 as well. The tensile adhesion strength F was measured in the same manner as described above. The results of Comparative Examples 3 and 4 are shown in FIG.

図９に示すように、実施例３によれば、ノズル２２のエアー圧力が４．５（ｋｇ／ｃｍ2）以上であれば十分な引張密着強度Ｆを得ることができた。しかし、比較例３，４によれば、何れの場合もエアー圧力を変化させても十分な引張密着強度Ｆを得ることはできなかった。また、実施例３においては、エアー圧力を大きくするほど引張密着強度Ｆは向上したが、比較例３，４においてはエアー圧力を大きくしても引張密着強度Ｆを殆ど向上させることはできなかった。 As shown in FIG. 9, according to Example 3, if the air pressure of the nozzle 22 was 4.5 (kg / cm 2 ) or more, sufficient tensile adhesion strength F could be obtained. However, according to Comparative Examples 3 and 4, sufficient tensile adhesion strength F could not be obtained even if the air pressure was changed. In Example 3, the tensile adhesion strength F was improved as the air pressure was increased, but in Comparative Examples 3 and 4, the tensile adhesion strength F was hardly improved even if the air pressure was increased. .

実施例３と比較例３との比較から、シリンダボア１１の内周面１２には、シリンダ周方向よりも軸方向に沿って突条部（溝）を形成した方がシリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着強度を確保できることが確認できる。また、実地例３と比較例４との比較から、シリンダボア１１の内周面１２が平面形状のままの状態で溶射皮膜を形成するよりも突条部１５を形成してから溶射皮膜１３を形成した方が、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着強度を確保できることが確認できる。   From comparison between Example 3 and Comparative Example 3, it is more preferable that the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 is formed on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 along the axial direction than in the cylinder peripheral direction. It can be confirmed that the adhesion strength between the thermal spray coating 13 and the thermal spray coating 13 can be secured. Further, from the comparison between the practical example 3 and the comparative example 4, the thermal spray coating 13 is formed after the ridge portion 15 is formed rather than the thermal spray coating is formed in the state where the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 remains flat. It can be confirmed that the adhesion strength between the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 and the thermal spray coating 13 can be secured.

更には、実施例３により、ショットブラスト加工時にノズル２２から大きなエアー圧力でブラスト材２１を吹き出した方が、即ちアンカー部１５ａをシリンダ周方向に大きく突出させた方が（図６（ａ）〜（ｃ）参照）、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着強度を向上できることが確認できる。   Furthermore, according to the third embodiment, when shot blasting, the blast material 21 is blown out from the nozzle 22 with a large air pressure, that is, the anchor portion 15a is protruded greatly in the cylinder circumferential direction (FIG. 6A to FIG. 6). It can be confirmed that the adhesion strength between the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 and the thermal spray coating 13 can be improved.

上記したように、本実施形態によれば以下の効果を奏することができる。
（１）本実施形態では、突条部１５がシリンダ軸方向に沿って形成されているため、ヒューム吸引を行う際に、突条部１５間にヒュームが堆積するのを抑制しつつその吸引を行うことができる。このため、こうしたヒュームが残留することに起因するシリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着性低下、ひいては溶射皮膜１３の剥離等を抑制することができる。また、この突条部１５はシリンダ周方向に突出するアンカー部１５ａを有しているため、このアンカー部１５ａによって溶射皮膜１３とシリンダボア１１の内周面１２との密着力が高められる。従って、それらシリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着性を向上させ、溶射皮膜１３の剥離を抑制することができるようになる。 As described above, according to the present embodiment, the following effects can be obtained.
(1) In this embodiment, since the protrusion 15 is formed along the cylinder axial direction, when performing fume suction, suction is performed while suppressing accumulation of fume between the protrusions 15. It can be carried out. For this reason, the adhesiveness fall of the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 and the sprayed coating 13 resulting from such a fume remaining can suppress the peeling | exfoliation of the sprayed coating 13, etc. by extension. Moreover, since this protrusion part 15 has the anchor part 15a which protrudes in a cylinder circumferential direction, the adhesive force of the thermal spray coating 13 and the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 is heightened by this anchor part 15a. Therefore, the adhesion between the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 and the thermal spray coating 13 can be improved, and peeling of the thermal spray coating 13 can be suppressed.

（２）本実施形態では、突条部１５については、突出高さＨが０．１ｍｍ〜０．６ｍｍの頂部を圧潰してそのアンカー部１５ａを形成すれば、アンカー部１５ａによってシリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着性を更に高めることができることが確認できた。   (2) In the present embodiment, the protrusion 15 has a protrusion height H of 0.1 mm to 0.6 mm. It was confirmed that the adhesion between the peripheral surface 12 and the thermal spray coating 13 could be further improved.

（３）本実施形態では、シリンダボア１１の内周面１２に全周にわたって連続的に同形状の突条部１５を一定の形成ピッチＰで形成した。このため、例えば、異形状の突条部を異なるピッチで形成するようにした構成と比較して、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着強度をシリンダ全周にわたり均一にすることができ、同溶射皮膜１３の密着強度が部分的に異なることに起因した溶射後の残留応力発生を抑制することができるようになる。尚、突条部１５をシリンダ周方向において連続的に形成する際に、その形成ピッチＰを０．８ｍｍ以下とすれば、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着力を高めるうえで好適であることが確認できた。   (3) In the present embodiment, the protrusions 15 having the same shape are continuously formed on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 over the entire circumference at a constant formation pitch P. For this reason, for example, compared with a configuration in which irregularly shaped protrusions are formed at different pitches, the adhesion strength between the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 and the thermal spray coating 13 is made uniform over the entire circumference of the cylinder. It is possible to suppress the occurrence of residual stress after thermal spraying due to partial differences in the adhesion strength of the thermal spray coating 13. When the protrusion 15 is continuously formed in the cylinder circumferential direction, if the formation pitch P is set to 0.8 mm or less, the adhesion between the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 and the thermal spray coating 13 is increased. It was confirmed that it was suitable.

（４）本実施形態では、突条部１５はシリンダボア１１の内周面１２側の基端部ほどその断面積が大きくなるようにその側面を斜状に形成した。このため、突条部１５の剛性を高めてその変形を抑制することができるようになる。   (4) In the present embodiment, the side surface of the protrusion 15 is inclined so that the cross-sectional area thereof becomes larger toward the proximal end portion on the inner peripheral surface 12 side of the cylinder bore 11. For this reason, it becomes possible to increase the rigidity of the protrusion 15 and suppress the deformation thereof.

（５）本実施形態のシリンダブロック１０の製造方法では、シリンダボア１１の内周面１２にシリンダ軸方向に沿って延びる突条部１５を形成する第１の工程と、突条部１５の頂部を圧潰してシリンダ周方向に突出するアンカー部１５ａを形成する第２の工程とを含む。このため、突条部１５の頂部を圧潰することよりアンカー部１５ａを容易に形成することができるようになる。尚、突条部１５を形成する第１の工程においてブローチ加工を採用したため、その加工を容易に行うことができる。また、第２の工程において、ショットブラスト加工により突条部１５の頂部を圧潰する方法を採用したため、複数の突条部１５が形成される場合であれ、それらを短時間で圧潰することができ、加工時間の短縮を図ることができるようになる。更に、こうしたショットブラスト加工により突条部１５並びにそれらの間の部分における表面硬度を高めることができる。   (5) In the manufacturing method of the cylinder block 10 of the present embodiment, the first step of forming the protrusion 15 extending along the cylinder axial direction on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 and the top of the protrusion 15 are provided. A second step of crushing and forming the anchor portion 15a protruding in the cylinder circumferential direction. For this reason, it becomes possible to easily form the anchor portion 15a by crushing the top portion of the protruding portion 15. In addition, since the broach process was employ | adopted in the 1st process which forms the protrusion part 15, the process can be performed easily. Moreover, since the method of crushing the top part of the ridge part 15 by shot blasting in the second step is adopted, even if a plurality of ridge parts 15 are formed, they can be crushed in a short time. The processing time can be shortened. Furthermore, such shot blasting can increase the surface hardness of the ridges 15 and portions between them.

尚、本発明の実施形態は、以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、ブローチ加工によりシリンダボア１１の内周面１２に突条部１５を一括形成したが、突条部１５を形成する態様はこれに限定されない。例えば、切削加工により突条部１５を１本１本加工して形成してもよい。 In addition, you may change embodiment of this invention as follows.
-In above-mentioned embodiment, although the protruding part 15 was collectively formed in the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 by broaching, the aspect which forms the protruding part 15 is not limited to this. For example, the protrusions 15 may be formed by machining one by one by cutting.

・上記実施形態では、突条部１５はシリンダ周方向に全周にわたって設けたが、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との十分な密着強度を得ることができるのであれば、突条部１５は全周にわたって設けなくてもよい。   In the above embodiment, the ridge 15 is provided over the entire circumference in the cylinder circumferential direction. However, if sufficient adhesion strength between the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11 and the thermal spray coating 13 can be obtained, the ridge is formed. The part 15 may not be provided over the entire circumference.

・上記実施形態では、シリンダボア１１の内周面１２に対してショットブラスト加工を施すことで突条部１５の頂部を押し潰してアンカー部１５ａを形成したが、アンカー部１５ａを形成する方法はこれに限定されない。例えば、面状の加圧部材により突条部１５の頂部を押し潰してアンカー部１５ａを形成してもよい。   In the above embodiment, the top portion of the protrusion 15 is crushed by performing shot blasting on the inner peripheral surface 12 of the cylinder bore 11, and the anchor portion 15a is formed. It is not limited to. For example, the anchor 15a may be formed by crushing the top of the protrusion 15 with a planar pressure member.

・上記実施形態では、突条部１５はシリンダボア１１の内周面１２側の基端部ほどその断面積が大きくなるものとしたが、突条部１５はシリンダボア１１の内側に突出していればこの形状でなくてもよく、例えば基端部から頂部まで略同じ幅で突出する形状としてもよい。   In the above embodiment, the protrusion 15 has a larger cross-sectional area toward the proximal end on the inner peripheral surface 12 side of the cylinder bore 11, but if the protrusion 15 protrudes inside the cylinder bore 11, It may not be a shape, for example, it is good also as a shape which protrudes with the substantially same width from a base end part to a top part.

・上記実施形態では、突条部１５はシリンダ軸方向と平行に形成したが、突条部１５はシリンダ軸方向に沿った方向に形成すればよく、シリンダボア１１の開口部からヒューム吸引する際にヒュームが引っ掛らない程度に螺旋状に形成してもよい。   In the above embodiment, the ridge 15 is formed in parallel with the cylinder axial direction. However, the ridge 15 may be formed in a direction along the cylinder axial direction, and when fume is sucked from the opening of the cylinder bore 11. You may form in a spiral form so that a fume may not be caught.

・上記実施形態では、突条部１５の頂部にシリンダ周方向に両側に突出するアンカー部１５ａを形成したが、アンカー部の形状はこれに限定されない。例えば、シリンダ周方向一方のみに突出した形状としてもよいし、突条部１５の突出方向と異なり、且つシリンダ周方向から傾斜する方向に突出するように形成してもよい。   -In above-mentioned embodiment, although the anchor part 15a which protrudes on both sides in a cylinder circumferential direction was formed in the top part of the protrusion part 15, the shape of an anchor part is not limited to this. For example, it is good also as a shape which protruded only in the cylinder circumferential direction, and it may form so that it may protrude in the direction which inclines from the cylinder circumferential direction unlike the protrusion direction of the protrusion part 15.

内燃機関のシリンダブロックの一部を示す（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図。(A) which shows a part of cylinder block of an internal combustion engine is a top view, (b) is the sectional view on the AA line of (a). 図１（ａ）のＸ部分拡大図。The X partial enlarged view of Fig.1 (a). シリンダブロックの製造工程を説明する図１（ａ）のＸ部分拡大図。The X partial enlarged view of Fig.1 (a) explaining the manufacturing process of a cylinder block. シリンダブロックの製造工程を説明するシリンダブロックの断面図。Sectional drawing of the cylinder block explaining the manufacturing process of a cylinder block. シリンダブロックの製造工程を説明する図１（ａ）のＸ部分拡大図。The X partial enlarged view of Fig.1 (a) explaining the manufacturing process of a cylinder block. （ａ）〜（ｃ）は突条部を説明する断面図。(A)-(c) is sectional drawing explaining a protrusion part. 突条部の突出高さ−引張密着強度特性図。The protrusion height-tensile adhesion strength characteristic figure of a protrusion part. 突条部の形成ピッチ−引張密着強度特性図。Fig. 3 is a graph showing the formation pitch-tensile adhesion strength characteristics of the ridges. ブラストエアー圧力−引張密着強度特性図。Blast air pressure-tensile adhesion strength characteristic diagram. 従来のヒューム吸引の説明図。Explanatory drawing of the conventional fume suction.

符号の説明Explanation of symbols

１０…シリンダブロック、１１…シリンダボア、１２…内周面、１３…溶射皮膜、１５…突条部、１５ａ，１５ｂ，１５ｃ，１５ｄ…アンカー部、Ｐ…形成ピッチ、Ｈ…突出高さ。   DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Cylinder block, 11 ... Cylinder bore, 12 ... Inner peripheral surface, 13 ... Thermal spray coating, 15 ... Projection part, 15a, 15b, 15c, 15d ... Anchor part, P ... Formation pitch, H ... Projection height.

Claims (11)

シリンダボアの内周面に溶射皮膜が形成されるシリンダブロックにおいて、
前記シリンダボアの内周面にはシリンダ軸方向に沿って延びる突条部が形成され、該突条部の頂部には同突条部の突出方向と異なる方向に突出するアンカー部が形成されるとともに、該アンカー部は前記突条部の頂部を圧潰して形成される
ことを特徴とするシリンダブロック。 In the cylinder block where the sprayed coating is formed on the inner peripheral surface of the cylinder bore,
Wherein the inner peripheral surface of the cylinder bore is formed protrusions extending along the cylinder axis direction, the top portion of the projecting strip portion with an anchor portion projecting in a direction different from the protruding direction of the protruding portion is formed The cylinder block is characterized in that the anchor portion is formed by crushing the top of the protrusion . 請求項１に記載のシリンダブロックにおいて、
前記突条部はその突出高さが０．１ｍｍ〜０．６ｍｍの頂部を圧潰して前記アンカー部を形成してなる
ことを特徴とするシリンダブロック。 In the cylinder block according to claim 1,
The protruding portion is formed by crushing the apex of the protruding height of 0.1 mm to 0.6 mm to form the anchor portion.
A cylinder block characterized by that . 請求項１または２に記載のシリンダブロックにおいて、
前記シリンダボアの内周面にはシリンダ周方向に同形状の突条部が一定ピッチで形成される
ことを特徴とするシリンダブロック。 In the cylinder block according to claim 1 or 2,
On the inner peripheral surface of the cylinder bore, protrusions having the same shape are formed at a constant pitch in the circumferential direction of the cylinder.
A cylinder block characterized by that . 請求項１〜３のいずれか一項に記載のシリンダブロックにおいて、
前記突条部は前記シリンダボアの内周面の全周にわたって形成される
ことを特徴とするシリンダブロック。 In the cylinder block according to any one of claims 1 to 3,
The protrusion is formed over the entire circumference of the inner peripheral surface of the cylinder bore.
A cylinder block characterized by that . 請求項４に記載のシリンダブロックにおいて、
前記突条部は前記シリンダボアの内周面の全周にわたって連続的に形成される
ことを特徴とするシリンダブロック。 In the cylinder block according to claim 4,
The protruding portion is continuously formed over the entire circumference of the inner peripheral surface of the cylinder bore.
A cylinder block characterized by that . 請求項５に記載のシリンダブロックにおいて、
前記突条部のシリンダ周方向における形成ピッチが０．８ｍｍ以下である
ことを特徴とするシリンダブロック。 In the cylinder block according to claim 5,
The formation pitch in the cylinder circumferential direction of the protrusion is 0.8 mm or less.
A cylinder block characterized by that . 請求項１〜６のいずれか一項に記載のシリンダブロックにおいて、
前記突条部は前記シリンダボアの内周面側の基端部ほどその断面積が大きくなるようにその側面が斜状に形成されてなる
ことを特徴とするシリンダブロック。 In the cylinder block according to any one of claims 1 to 6,
The side surface of the protrusion is formed in an oblique shape so that the cross-sectional area of the proximal end portion on the inner peripheral surface side of the cylinder bore increases.
A cylinder block characterized by that . シリンダボアの内周面に溶射皮膜が形成されるシリンダブロックの製造方法において、
前記シリンダボアの内周面にシリンダ軸方向に沿って延びる突条部を形成する第１の工程と、
前記突条部の頂部を圧潰して同突条部の突出方向と異なる方向に突出するアンカー部を形成する第２の工程とを含む
ことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。 In the manufacturing method of the cylinder block in which the sprayed coating is formed on the inner peripheral surface of the cylinder bore,
A first step of forming a ridge extending along the cylinder axial direction on the inner peripheral surface of the cylinder bore;
And a second step of forming an anchor portion that crushes a top portion of the ridge portion and protrudes in a direction different from a protruding direction of the ridge portion. 請求項８に記載のシリンダブロックの製造方法において、
前記第１の工程において前記突条部の突出量が０．１ｍｍ〜０．６ｍｍとなるようにこれを形成する
ことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。 In the manufacturing method of the cylinder block according to claim 8,
In the first step, the protrusion is formed so that the protrusion amount is 0.1 mm to 0.6 mm.
A manufacturing method of a cylinder block characterized by the above . 請求項８または９に記載のシリンダブロックの製造方法において、
前記第１の工程において前記突条部をブローチ加工により形成する
ことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。 In the manufacturing method of the cylinder block according to claim 8 or 9,
In the first step, the protrusion is formed by broaching.
A manufacturing method of a cylinder block characterized by the above . 請求項８〜１０のいずれか一項に記載のシリンダブロックの製造方法において、
前記第２の工程においてショットブラスト加工により前記突条部の頂部を圧潰する
ことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。 In the manufacturing method of the cylinder block as described in any one of Claims 8-10,
In the second step, the top of the ridge is crushed by shot blasting.
A manufacturing method of a cylinder block characterized by the above .
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