JP3973998B2 - エアシール - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、一般的には、ガスタービンエンジン用のエアシールに関し、より詳しくは耐久性が向上したエアシールに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
ガスタービンエンジンは例えば航空機用の原動力、あるいは発電機として公知の動力源であり、また一般的にコンプレッサ(通常は1つまたはそれ以上のファンステージが前方にある)、燃焼機およびタービンのセクションを含んでなるものである。図1に例示したように、コンプレッサおよびタービンのセクション(およびファンステージ)は、それぞれ軸に据付けられた回転ディスク1を含んでおり、各回転ディスクは中空のハウジングつまりケース3内に配置された1組のブレード2を支持しており、またこれらブレード間にはケースつまり外被に備え付けられた固定ベーン5の組がある。エアシール4,7はブレードの先端部とケースとの間(外部エアシールまたは外側エアシール)、およびベーンとディスクとの間(ナイフエッジシール)に設けられ、それらの部材間の空気漏れを防止している。
【0003】
空気はエンジンの吸気口を通して吸入され、またコンプレッサ内において回転ディスクや関連するブレードによって圧縮される。圧縮された空気は、次いで、燃焼機内の燃料と共に燃やされ高圧で高温のガスが生成される。生成されたガスは、タービンセクションや関連するファンコンプレッサのステージ(段)の回転を引き起こし、また推力を提供するためにエンジン排気として放出される。ケースは、ブレードの先端部の周り、つまりブレード先端部とケースとの間における空気や燃焼生成物の漏れないし漏洩を防ぐためのものであり、この種の漏れはエンジン効率を低減させる。
【0004】
漏れを最小限に抑えるために各部材の設計がされているが、ガスタービンエンジンが通常に動作する際に生じる漏れの大部分はブレードの先端とケースとの間、およびベーンの先端とディスクとの間において発生する。そのような漏れを低減する1つの方法は全ての組み合わせる部品を許容誤差を極めて小さくつまり小さい公差で製造することであるが、許容誤差が小さくなる分だけコスト高になる傾向がある。さらに、部品の運転前、運転中および運転後における温度の変動幅、およびこれに伴う部品の熱膨張や熱収縮を考慮すると、そのような小さな許容誤差は組み合わされる部品間で干渉が生じてしまい、対応する部品の摩耗やその他の損傷を引き起こす結果となる。従って、ガスタービンエンジン設計者は、効果的なエアシールの開発、特に、アブレイダブル材料つまり摩耗可能な材料よりなるシールの開発に日々努力をしている。例えば、本発明の譲受人より譲渡されると共に、本明細書に参考として特に組み込まれる、Vineなどに付与された米国特許第4,936,745号、およびNissleyなどに付与された米国特許第5,706,231号を参照のこと。
【0005】
シールには、回転ブレードの先端部との接触の際の相対的な摩耗性、耐侵食性、耐久性、下に位置する材料とバランスのとれた熱膨張、および製造が相対的に容易であること及びコストが妥当であることなどを含む種々の特性のバランスが必要される。例えば、本発明の譲受人より譲渡され、この中の引例により明確に組み込まれる、Sileoの米国特許第5,536,022号を参照のこと。
【0006】
一般的なコンプレッサのエアシールは例えば金属基材のようなシール基材、基材上にプラズマ溶射された金属粉末よりなる選択的な金属層、金属層に施されたアブレイダブルなシール層を含んでいる。一般的なシール層はアルミニウムとシリコンの金属マトリックスに若干量のポリエステルパウダー粒子が埋め込まれたもので、基材上にプラズマ溶射される。他のシール材料はシリコーンゴムや他のエラストマー系シール材料を含んでおり、また、シール材料は多孔性に合わせて中空のミクロスフェアを含んでいる。またこの種の材料は一般的には高粘性状態で施され、そのまま乾燥あるいは硬化される。これらのシールシステムは今日まで十分な性能を提供しているものの、より耐高温性を有し、下側にある基材と適合性のある熱膨張性、およびを向上した侵食抵抗性を有しつつ、ナイフエッジのブレード先端部に接触した場合でも容易に摩耗する、シールシステムが望まれている。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的はガスタービンエンジン用のエアシールを提供することにある。
本発明の他の目的は、現用のエアシールに比べて所要の改善させた性能を提供するガスタービンエンジンのエアシールの形成方法を提供することにある。
本発明の別の目的はコスト的に有利な方法で上記シールを製造する方法を提供することにある。
本発明のその他の目的は従来のシールと同程度の重量であり、それ故に重量的に不利がないシールを提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明の1つの特徴によれば、ガスタービンエンジン内で使用され、また改善された耐久性を有するエアシールが開示される。エアシールはシール基材およびアブレイダブルシール層を含み、アブレイダブルシール層は高密度化ポリイミド発泡体、好ましくは熱機械的に高密度化されたポリイミド発泡体を含んで構成される。
【0009】
本発明のその他の特徴によれば、ガスタービンエンジンのシールシステムが開示されている。このシステムは、概略的には、ボンド層つまり接合層が設けられたシール基材とアブレイダブルシール材料を有するシールアセンブリを有してなる。アブレイダブルシール材料は高密度化ポリイミド発泡体より構成される。システムはさらに、シールアセンブリに対する運動に適合され、またアブレイダブルシール材料と相互作用する研摩部分を有する、エンジン部材を有してなる。エンジン部材の研摩部分およびシールアセンブリのアブレイダブルシール材料は協働し、シーリングを提供する。
【0010】
本発明のその他の特徴によれば、耐久性が向上したエアシールの形成方法が開示されている。この形成方法は、概略的には、ポリイミド発泡体を用意するステップ、高密度化発泡体よりなる層を形成するために発泡体を高密度化させるステップ、シール基材を用意するステップ、および高密度化発泡体よりなる層をシール基材に接合ないし結合させ、上記のエアシールを形成するステップを有してなる。
【0011】
本発明の利点の1つはシールが、特に高温時において、改善された、十分な耐久性および耐摩耗性を提供する点である。加えて、本発明のシールは製造の際のコスト効率が高く、また従来のシールと同程度の重量である。
【0012】
本発明に係わるシールのその他の詳細およびその他の利点は以下の説明から当業者には自明である。添付図面において同じ参照番号は同じ構成要素を示している。
【0013】
【発明の実施の形態】
図1を参照して、本発明はガスタービンエンジン内で使用されるエアシールに関するものである。このエアシールは、シールに対する運動に適合すると共にエアシールのアブレイダブルシール材料と相互作用する研摩部分を有するエンジン部材と協働して、シーリングを提供する。例えば、エアシールは、回転ベーンつまりブレード2の先端部とケースつまりハウジング3との間において外部エアシール(外側エアシール)として使用される。エアシールはまたステータボックスのような固定ベーン5の一部6と回転ディスクの先端部8との間に配置されるナイフエッジシール(ナイフエッジ式シール)7としても使用される。
【0014】
シールには出発材料つまり原料としていずれかの適切な市販のポリイミド発泡体を使用して形成される。このような適切なポリイミド発泡体の出発材料の1つは、イミ−テック(Imi-Tech)より市販されているHT−340ポリイミド発泡体である。この材料は初期密度が1立方フィート当たり約0.4ポンド(1立方メートル当たり6.4キログラム)を有する。シールに必要とされる高さに応じて、出発材料としてのポリイミド発泡体から構成される1つの層があってもよいし、あるいは出発材料としてのポリイミド発泡体から構成される複数の層があってもよい。複数層の出発材料が形成される場合、従来公知のいずれかの適切な積層技術が複数層の出発材料を形成するために使用される。
【0015】
ポリイミド発泡出発材料は、次いで高密度化処理をされ、ポリイミド発泡体の密度が1立方フィート当たり0.4ポンド(1立方メートル当たり6.4キログラム)から1立方フィート当たり10ポンド超(1立方メートル当たり160キログラム、つまり160kg/m3超)まで、例えば、1立方フィート当たり12ポンド(1立方メートル当たり192キログラム、つまり192kg/m3)から1立方フィート当たり25ポンド(1立方メートル当たり400キログラム400kg/m3)まで高められる。発泡体の密度は好ましくは1立方フィート当たり15ポンド超(1立方メートル当たり240キログラム、つまり240kg/m3超)である。高密度化処理はまた、ポリイミド発泡体のせん断強度を140psi(1平方センチメートル当たり9.8キログラム、つまり9.8kg/cm2)から325psi(1平方センチメートル当たり22.75キログラム、つまり22.75kg/cm2)まで高める。
【0016】
従来公知のいずれかの適切な高密度化処理法を使用しても良いが、熱機械的な高密度化(thermomechanical densification)処理を使用することが好ましい。この処理では、ポリイミド発泡体がまず550°F(287.5℃)超まで加熱され、次いで所望の密度及びせん断強度を得るのに十分な時間だけ圧縮される。加熱されたポリイミド発泡体を圧縮するのに従来公知のいずれかの適切な方法が使用される。
【0017】
ポリイミド発泡材料は、高密度化された後、所望の高さ、長さおよび幅に切断される。ポリイミド発泡材料は次いで、ニッケルベース超合金、コバルトベース超合金あるいは鉄ベース超合金などの金属材料、あるいはグラファイト強化ポリイミドのようなポリマー複合材料の1つから形成された基材と、接合ないし結合される。基材は好ましくはステータボックス(固定翼装置)6のようなエンジン部材あるいはケース3の一部である。ポリイミド発泡材料は適切な接着材料から形成されるボンド層により基材に接合ないし結合される。例えば1つまたはそれ以上のポリイミドのフィルム状粘着材料よりなるストリップがポリイミド発泡材料の表面あるいは基材の表面に配置ないし設けられる。次に、粘着材料ストリップの配置場所に応じて、ポリイミド発泡材料または基材が粘着材料からなるストリップに接して設けられる。その後、加熱および/または圧力を施すことで粘着材料の硬化処理がなされ、ポリイミド発泡材料と基材との間に強い接合力(結合力)が生じる結果、高密度化ポリイミド発泡材料よりなるアブレイダブルシール層を有するエアシールが形成される。
【0018】
上述の硬化ステップは、オートクレーブ内にエアシールを設け、エアシールを真空バックで囲み、真空バックを密閉し、オートクレーブ内のエアシールにバキュームつまり真空処理を施し、8psi(0.56kg/cm2)から12psi(0.84kg/cm2)までのオートクレーブ圧力を施し、オートクレーブ内の温度を65°F(18.3℃)から85°F(29.4℃)の初期温度から400°F(204.24℃)から420°F(215.34℃)の第2の温度に上昇させ、またこの上昇させた温度は30分から1時間半の間だけ維持され、その後エアシールを冷却する。温度を上昇させるステップは、好ましくは、3°F/分(1.66℃/分)から4°F/分(2.22℃)、つまり1分当たり3°F(1.66℃)から4°F(2.22℃)の上昇率ないし上昇速度で実施される。冷却ステップは、好ましくは、3°F/分(1.66℃/分)から5°F/分(2.78℃)、つまり1分当たり3°F(1.66℃)から5°F(2.78℃)の冷却率ないし冷却速度で実施される。
【0019】
オートクレーブを使用する他に、硬化ステップは、機械的な圧力を加えるために設計されたツールないし工具内にエアシールを取り付け、またオーブン内で上記のように過熱するステップで構成することもできる。
【0020】
必要に応じて、エアシールは後硬化処理される。エアシールに後硬化ステップを施す前に、225°F(107.1℃)から275°F(135℃)の温度で1時間から48時間までの間だけエアシールを加熱することを有してなる乾燥処理を施すのが望ましい。この乾燥処理は、エアシール用の基材がグラファイト強化ポリイミド複合材料である場合は特に必要である。
【0021】
後硬化処理はエアシールをオーブンつまり炉に配置するステップ、オーブンを65°F(18.3℃)から85°F(29.42℃)の初期温度に加熱するステップ、初期温度から630°F(331.9℃)から670°F(354.1℃)までの第2の温度に上昇させるステップ、エアシールを60分から150分の間だけ第2の温度に保持するステップ、およびその後にエアシールを冷却させるステップから構成される。温度を上昇させるステップは、1.5°F/分(0.83℃/分)から4°F/分(2.22℃/分)、つまり1分当たり1.5°F(0.83℃)から4°F(2.22℃)の上昇率ないし上昇速度で実施される。冷却ステップは1.66℃/分から2.78℃/分、つまり1分当たり3°F(1.66℃)から5°F(2.78℃)の冷却率ないし冷却速度で実施される。
【0022】
図2を参照して、エアシール4,7が高密度化ポリイミド発泡体材料よりなる複数の層20より形成されると共に積層方向24に垂直な複数の積層面(ラミネート面)22を有する場合、エアシール4,7は積層面22が実質的にエンジンの中心線(センターライン)26および軸方向28に垂直であって、エンジンの半径方向(放射状の方向)30に実質的に平行であるように設けられる。高密度化発泡体よりなる単一の層のみが使用される場合であっても、シールはこのように方向付けされる。これは高密度化処理自体が断層面を形成することに伴うものである。
【0023】
積層されたエアシール4,7はその積層面22により画定ないし規定された断層面を有する。プレート状のシールの運動に対する断層面の方向付けないし位置決めを図3に例示した。
【0024】
以上の説明から明らかなように、高密度化ポリイミド発泡体の1つまたはそれ以上の層より形成されるアブレイダブルシール層を有するエアシール4,7が提供される。そして、エンジン部材の研摩部分とアブレイダブルシール層とが協働して所望のレベルのシーリングを提供する。
【0025】
上記のように説明され、また積層化および基材と接着ないし粘着されたポリイミド発泡材料より形成されたエアシールを使用して行った本発明の試験によれば、本発明のエアシールは従来のエラストマー系(例:多孔性シリコンゴム)のシールと少なくとも同程度の耐侵食性を示した。本発明のエアシールはまた、従来の多孔性シリコンゴムシールと少なくとも同程度の摩耗性を示すものである。
【0026】
本発明の利点は、エアシールが耐久性と摩耗性を共に十分に満足させるものであり、また高温時にこれらの特性を提供することである。加えて、本発明のエアシールはコスト効率が高く、製造が比較的容易であり、また従来のシール材料と同程度の重量である。
【0027】
以上、本発明を詳細に説明したが、本発明の技術思想ないし特許請求の範囲から逸脱することなしに種々の代替および変更を行うことができる。従って、上記の説明は例示的なものであり、限定的なものでない。
【図面の簡単な説明】
【図1】一般的なガスタービンエンジンの一部の横断面図である。
【図2】本発明に係わる例示的なシールの横断面図である。
【図3】プレート状のシールの運動に対するシールの断層面の方向性を示す斜視図である。
【符号の説明】
1 ディスク
2 ブレード
3 ケース
4 エアシール
5 固定ベーン
6 ステータボックス
7 エアシール
Claims (29)
- ガスタービンエンジン内で使用され耐久性が向上したエアシールであって、
シール基材と、
前記シール基材上のアブレイダブルシール層とを有してなり、
前記アブレイダブルシール層が高密度化ポリイミド発泡体よりなり、
前記ポリイミド発泡体が少なくとも160kg/m3の密度を有する、ことを特徴とするエアシール。 - 前記アブレイダブルシール層が前記高密度化ポリイミド発泡体の複数の層を有してなる、ことを特徴とする請求項1記載のエアシール。
- 前記ポリイミド発泡体が少なくとも240kg/m3の密度を有する、ことを特徴とする請求項1記載のエアシール。
- 前記ポリイミド発泡体が192kg/m3から400kg/m3の密度、および9.8kg/cm2から22.75kg/cm2のせん断強度を有する、ことを特徴とする請求項1記載のエアシール。
- 前記シール基材が高分子複合材よりなる、ことを特徴とする請求項1記載のエアシール。
- 前記エアシールが外側エアシールである、ことを特徴とする請求項1記載のエアシール。
- 前記エアシールがナイフエッジシールである、ことを特徴とする請求項1記載のエアシール。
- シール基材と、ボンド層が設けられたアブレイダブルシール材料とを備えたシールアセンブリを有してなり、
前記アブレイダブルシール材料が高密度化ポリイミド発泡体より構成されており、および
アブレイダブルシール材料と相互作用する研摩部分を備えると共にシールアセンブリに対する運動に適合されたエンジン部材を有してなり、エンジン部材の研摩部分とシールアセンブリのアブレイダブルシール材料とが協働してシーリングを提供し、
前記エンジン部材が中心線を有するエンジン部品を形成しており、
前記アブレイダブルシール材料が積層面を備えた前記ポリイミド発泡体の複数の積層された層を有してなり、および
前記積層面が前記中心線に実質的に垂直であり、
前記積層面が、前記エンジンの半径方向に実質的に平行であり、前記エンジンの軸方向に実質的に垂直であり、
前記ポリイミド発泡体が少なくとも160kg/m 3 の密度を有する、ガスタービンエンジンのシールシステム。 - 前記シール基材がステータボックスから構成され、および前記エンジン部材がディスクから構成される、ことを特徴とする請求項8記載のガスタービンエンジンのシールシステム。
- 前記シール基材がケースの一部から構成され、および前記エンジン部材が回転可能なベーンから構成される、ことを特徴とする請求項8記載のガスタービンエンジンシールシステム。
- 前記シール基材が高分子複合材から形成される部材からなる、ことを特徴とする請求項8記載のガスタービンエンジンのシールシステム。
- 前記高密度化ポリイミド発泡体が熱機械的に高密度化されたポリイミド発泡体からなる、ことを特徴とする請求項8記載のガスタービンエンジンシールシステム。
- 前記ポリイミド発泡体が少なくとも240kg/m3の密度を有する、ことを特徴とする請求項8記載のガスタービンエンジンのシールシステム。
- 前記ポリイミド発泡体が、192kg/m3から400kg/m3の密度、および9.8kg/cm2から22.75kg/cm2のせん断強度を有する、ことを特徴とする請求項8記載のガスタービンエンジンのシールシステム。
- 前記ボンド層が少なくとも1つの粘着性ストリップあるいは粘着材料層から形成される、ことを特徴とする請求項8記載のガスタービンエンジンのシールシステム。
- ガスタービンエンジンにおいて使用され耐久性が向上したエアシールの形成方法であって、
ポリイミド発泡体を用意するステップと、
前記ポリイミド発泡体を高密度化させて高密度化ポリイミド発泡体層を形成するステップと、
シール基材を用意するステップと、
前記高密度化ポリイミド発泡体層をシール基材と接合させてエアシールを形成するステップとを有してなり、
前記高密度化ステップが160kg/m 3 超の密度を有するように前記ポリイミド発泡体を高密度化させるステップを有してなる、ことを特徴とする、エアシールの形成方法。 - 前記ポリイミド発泡体を用意するステップが、前記ポリイミド発泡体よりなる複数の積層された層を用意するステップを有してなる、ことを特徴とする請求項16記載の方法。
- 前記高密度化させるステップが前記ポリイミド発泡体を熱機械的に高密度化させるステップを有してなり、
前記熱機械的に高密度化させるステップが、前記ポリイミド発泡体を305℃超の温度で160kg/m3超の密度を得るのに十分な時間だけ加熱するステップと、加熱したポリイミド発泡体を圧縮するステップとを有してなる、ことを特徴とする請求項16記載の方法。 - 前記シール基材を用意するステップが前記ポリイミド発泡体へ接合されるエンジン部材を用意するステップを有してなる、ことを特徴とする請求項16記載の方法。
- 前記接合させるステップが、前記ポリイミド発泡体の表面に接合用材料を設けるステップ、および圧力を加えて前記接合用材料を前記シール基材に接合するステップを有してなる、ことを特徴とする請求項16記載の方法。
- 前記接合用材料を設けるステップが少なくとも1つの粘着性ストリップを前記ポリイミド発泡体の表面に設けるステップを有してなる、ことを特徴とする請求項20記載の方法。
- 前記接合ステップの後に前記エアシールを硬化させるステップをさらに有してなり、前記硬化ステップは、前記エアシールをオートクレーブ中に配置するステップ、前記オートクレーブ内で前記エアシールに真空を施すステップ、0.56kg/cm2から0.84kg/cm2のオートクレーブ圧力を加えるステップ、前記オートクレーブ内の温度を18.3℃から29.4℃の範囲の初期温度から204.24℃から215.34℃の範囲の第2の温度まで上昇させるステップ、前記第2の温度を30分から1時間半間までの間だけ維持させるステップ、および前記エアシールを冷却させるステップを有してなる、ことを特徴とする請求項16記載の方法。
- 前記温度を上昇させるステップが1.66℃/分から2.22℃/分の上昇率で実行され、また前記冷却ステップが1.66℃/分から2.78℃/分の冷却率で実行される、ことを特徴とする請求項22記載の方法。
- 前記硬化ステップの完了後にオーブン内に前記エアシールを配置し、前記エアシールを後硬化するステップをさらに有してなる、ことを特徴とする請求項22記載の方法。
- 前記エアシールを前記オーブン内に配置する前に前記エアシールを乾燥させるステップをさらに有してなり、また前記乾燥ステップが前記エアシールを107.1℃から135℃の範囲の温度で1時間から48時間の範囲の時間の間だけ加熱することを有してなる、ことを特徴とする請求項24記載の方法。
- 前記後硬化処理ステップが、
前記オーブンを18.3℃から29.42℃の範囲の初期温度に加熱するステップ、
前記初期温度を331.9℃から354.1℃までの第2の温度に上昇させるステップ、
前記エアシールを60分から150分の範囲の時間だけ前記第2の温度に保つステップ、および
その後に前記エアシールを冷却させるステップを有してなる、ことを特徴とする請求項24記載の方法。 - 前記温度を上昇させるステップが0.83℃/分から2.22℃/分の上昇率で実施され、また前記冷却ステップが1.66℃/分から2.78℃/分の冷却率で実施される、ことを特徴とする請求項26記載の方法。
- 前記高密度化ステップが240kg/m3超の密度を有するように前記ポリイミド発泡体を高密度化させるステップを有してなる、ことを特徴とする請求項16記載の方法。
- 前記高密度化ステップが前記ポリイミド発泡体を192kg/m3から400kg/m3の密度を有するように前記ポリイミドを高密度化させるステップを有してなる、ことを特徴とする請求項16記載の方法。
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