JP3973890B2

JP3973890B2 - the mall

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Publication number: JP3973890B2
Application number: JP2001371384A
Authority: JP
Inventors: 輝雄安田
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2001-12-05
Filing date: 2001-12-05
Publication date: 2007-09-12
Anticipated expiration: 2021-12-05
Also published as: JP2003170786A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、モールに関し、特には脚部の底面に係合部が射出成形で設けられたモールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
図４及びその一部を拡大して示す図５のように、自動車４０のルーフ４１にはルーフモール５０が取り付けられることが多い。前記ルーフモール５０は、そのルーフモール５０を外したルーフの一部を示す図６から理解されるように、中央パネル４２と側部パネル４３が一体に接合される継ぎ目部分を隠すため、その継ぎ目部分に形成された溝部４４に装着されるものである。
【０００３】
前記ルーフモール５０は、図７から分かるように、意匠面を構成する意匠部５３と、該意匠部５３の裏側に形成された脚部５２とからなり、前記ルーフ４１の溝部４４に前記脚部５２を挿入し意匠部５３で前記溝部４４を塞ぐように装着される。また、前記脚部５２にはルーフモール５０が前記継ぎ目部分の溝部４４に正しく装着保持し、また線膨張を少なくするために、長手方向に沿って金属芯材５４が埋設されることが多い。符号５５は、前記溝部への固定を確実にするため、脚部５２の下部両側面に長手方向に沿って形成されたリップ（ひれ片）である。
【０００４】
ところで、前記ルーフ４１の継ぎ目部分の溝部４４は、その両端を溝部４４の中央と同じ深さでプレス成形するとアッパーコーナー部４５に破れを生じるため、溝部４４の端に向かって徐々に浅くされている。そのため、前記ルーフモール５０として、モール素材５１である長尺押出成形品を単に所定長に切断したものを用いたのでは、脚部５２の下端がボディに干渉して当該ルーフモール５０を正しく装着できなくなったり、美観が損なわれたりする。また、ルーフモールの意匠部の切断端面が露出することによっても美観が損なわれる。
【０００５】
これらの不具合を解決する一つの手段として、図７〜図９に示すように所定長に切断した押出成形品よりなるモール素材５１において、端末部の意匠部とリップを所定長切除し、前記ルーフの溝部の端に合わせた端末意匠部６１と端末係合爪６２を射出成形することが行われている。前記端末係合爪６２は、前記脚部５２の両側に突出したものとされ、前記ルーフ４１の溝部４４端部内に直接係合し、あるいは前記溝部４４端部内に固定されるクリップ（図示せず）と係合するものである。この端末係合爪６２は、その係合時等の際に容易に折れたりモール素材５１の脚部５２から剥離しないようにするため、前記係合爪６２間に位置する厚肉の中央部６３と一体に射出成形されている。
【０００６】
しかし、前記射出成形されたルーフモール５０の端末は、前記係合爪６２間の中央部６３が厚肉となっているため、射出成形後の樹脂の収縮による変形（いわゆるヒケ）を生じやすく、その変形によって、前記係合爪６２の精度が劣り、前記クリップ等と係合できなかったり、係合不良によって自動車の走行中にモール端末部が浮き上がったりするおそれがある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、モールの脚部に射出成形された係合爪の精度が高く、しかも該係合爪とクリップ等との係合時に脚部から剥がれ難く、確実に相手物に装着固定できるモールを提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、意匠部の裏側に脚部が形成され、前記脚部の底面に該脚部の両側へ突出する係合爪を有する係合部が射出成形されたモールにおいて、前記係合部底面に、前記両側の係合爪間を連結するリブが前記モールの長さ方向に間隔をあけて複数個形成されると共に、前記リブ間に凹部が形成されていることを特徴とするモールに係る。
【０００９】
請求項２の発明は、意匠部の裏側に脚部が形成されたモール素材の端末部で意匠部と脚部の底部側とが切除されて、前記意匠部の切除跡には端末意匠部が射出成形で設けられ、前記脚部の切除跡の脚部底面には該脚部の両側へ突出する係合爪を有する係合部が前記端末意匠部と一体に射出成形で設けられたモールであって、前記係合部底面に、前記両側の係合爪間を連結するリブが前記モールの長さ方向に間隔をあけて複数個形成されると共に、前記リブ間に凹部が形成されていることを特徴とするモールに係る。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。図１はこの発明の一実施例に係るモールの端末部付近を裏側から見た斜視図、図２の（Ａ）は図１の２Ａ−２Ａ位置の断面図、（Ｂ）は図１の２Ｂ−２Ｂ位置の断面図、図３は図１の３−３位置の断面図である。
【００１１】
図１〜図３に示すモール１０は、先に図４及び図６で示した自動車４０のルーフ４１に形成された溝部４４に装着されて、該溝部４４を塞ぐルーフモール用のものである。このモール１０は、意匠部１２の裏側に脚部１４が一体に形成された所定断面形状からなる押出成形品の樹脂製モール素材１１と、該モール素材１１の端末部１６に射出成形で一体とされた端末成形部２１とよりなる。
【００１２】
前記モール素材１１の意匠部１２は、その外面が意匠面を構成し、前記ルーフ４１の溝部４４を塞ぐ幅とされて脚部１４上端を覆って幅方向両側へ張り出しており、前記モール素材１１の端末部１６については意匠部１２が切除され、該意匠部１２の切除跡には後述の端末意匠部２３が端末成形部２１の一部として射出成形されている。前記モール素材１１の意匠部１２における切除長さは適宜とされ、後述の端末意匠部２３のデザイン等によって決定される。なお、前記モール素材１１における意匠部１２の形状は、デザイン性あるいは機能性等を考慮して決定される。機能性を考慮した意匠部１２の一例として、前記ルーフ４１の表面に降った雨水が、自動車のサイドガラス側へ垂れないようにするため、ルーフ中央側を向く意匠部１２の表面にレインガータと称される雨水誘導用の溝（図示せず）をモール素材１１の長さ方向に沿って形成する場合を挙げる。
【００１３】
前記モール素材１１の脚部１４は、前記ルーフ４１の溝部４４に挿入されて該モール１０を溝部４４に嵌着するためのもので、剛性を高めるために金属製芯材１５が埋設されている。前記脚部１４の下部両側には、その脚部１４を前記溝部４４内に挿入した際に溝部４４の側壁に圧接してモール１０を安定的に保持するために、軟質樹脂からなるリップ１７が一体に形成されている。また、前記モール素材１１の端末部１６における脚部１４の下部はリップ１７を含めて切除され、該脚部１４の切除跡の脚部底面１４ａには後述の係合部２６が端末成形部２１の一部として射出成形されている。前記モール素材１１の脚部１４における切除長さ及び高さ（厚み）は適宜とされ、前記ルーフ４１の溝部４４の端部における深さや該溝部４４に固定するためのクリップのサイズ等によって決定される。
【００１４】
前記端末成形部２１は、前記意匠部１２及び脚部１４の下部が切除された後のモール素材１１の端末部１６を射出成形型にセットし、公知の射出成形によって前記モール素材１１の切除跡にモール素材１１と一体として形成されたものである。この端末成形部２１は、前記モール素材１１における意匠部１２の切除跡に射出成形された端末意匠部２３と、前記モール素材１１における脚部１４の切除跡の脚部底面１４ａに射出成形された係合部２６とよりなる。なお、前記端末成形部２１とモール素材１１とは、前記端末成形部２１の射出成形時に互いに接着するように相溶性のある樹脂、例えば同系の合成樹脂とするのが好ましい。
【００１５】
前記端末意匠部２３は、前記ルーフ４１の溝部４４の端を美観良く塞ぐことができる形状からなり、この例では端末意匠部２３の先端２３ａにかけて薄くされるとともに該先端２３ａで脚部１４側に略直角に屈曲している。
【００１６】
前記係合部２６は、このモール１０の端末部１６ａを前記ルーフ４１の溝部４４の端部に確実に固定するためのもので、該係合部２６の底面２６ａに脚部１４の幅（厚み）方向両側へ突出する係合爪２７を有する。この係合爪２７は、前記ルーフ４１の溝部４４の端部内と直接係合したり、あるいは前記溝部４４の端部内に固定されるクリップと係合するもので、前記溝部４４の端部内の形状やクリップのサイズ等に応じた長さ及び突出量とされる。
【００１７】
前記係合部底面２６ａには、前記脚部１４の両側に突出する係合爪２７間を連結するリブ２８が、前記モール１０の長さ方向に間隔をあけて射出成形で複数個形成されているとともに、該リブ２８間に凹部２９が形成されている。前記リブ２８によって両側の係合爪２７同士が連結されるため、前記係合爪２７の強度が向上し、前記ルーフ４１の溝部４４の端部内への直接の係合あるいはクリップへの係合に際し、前記係合爪２７が剥がれて欠落するおそれがなく、確実にルーフ４１の溝部４４にモール１０の端末部１６ａを固定することができるようになる。
【００１８】
さらに、前記リブ２８間に凹部２９が存在するため、該凹部２９の部分で係合部２６の樹脂厚が薄くなり、樹脂の厚みが大になることによって生じる射出成形後のヒケ（変形）を係合部２６に発生し難くでき、前記係合爪２７の位置精度を向上させることができる。この係合爪２７の位置精度向上によって、該係合爪２７と前記ルーフ４１の溝部４４内部との係合あるいはクリップとの係合を一層確実に行うことができるようになり、前記モール１０の端末部１６ａをルーフ４１の溝部４４により確実に固定できるようになる。
【００１９】
しかも、この実施例では、前記のように端末意匠部２３と係合部２６が、前記モール素材１１の脚部１４を上下に挟むようにして一連に射出成形されて一体になっているため、前記端末意匠部２３及び係合部２６とモール素材１１との結合が強固になり、前記端末意匠部２３がモール素材１１から剥がれて美観が損なわれたり、前記係合部２６がモール素材１１から剥がれてルーフ４１の溝部４４からモール端末１６ａが浮き上がったりするおそれが一層少なくなる。
【００２０】
なお、前記実施例の説明ではルーフモールについて説明したが、請求項１及び請求項２の発明はルーフモール用のものに限定されるものではない。さらに請求項１の発明では、前記脚部１４にリップ１７が元々存在しないものでもよく、また脚部１４の底部を切除することなく係合部２６が射出成形されるものでもよく、さらには意匠部１２が切除されず、端末意匠部２３が射出成形されないものでもよく、さらにまた、係合部２６の形成される部位がモールの端末部でなくてもよい。
【００２１】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、請求項１の発明に係るモールによれば、脚部の底面に射出成形された係合部において、脚部の両側に突出する係合爪間を連結するリブが前記モールの長さ方向に間隔をあけて複数個形成されているため、前記係合爪の強度を向上させることができる。さらに、前記リブ間に凹部が形成されているため、係合部の樹脂厚が大になることによって生じる射出成形後のヒケ（変形）を係合部に発生し難くでき、前記係合爪の位置精度を向上させることができる。これらにより、前記係合爪を介するモールの固定に際し、係合爪が剥がれたり、クリップ等に係合しなかったりすることがなく、確実かつ強固にモールを相手物に固定することができるようになる。特に、走行等の際に振動が加わる自動車のルーフに装着されるルーフモールに、請求項１の発明を適用すれば、係合爪による固定不良と振動等によって生じ易い浮き上がりを少なくでき、より効果的である。
【００２２】
また、請求項２の発明によれば、請求項１の発明による効果に加え、端末意匠部と係合部が一体に射出成形で設けられているため、前記係合部における係合爪の強度がさらに大となって、前記係合爪を介するモールの固定をより確実、かつ強固に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例に係るモールの端末部付近を裏側から見た斜視図である。
【図２】（Ａ）は図１の２Ａ−２Ａ位置の断面図、（Ｂ）は図１の２Ｂ−２Ｂ位置の断面図である。
【図３】図１の３−３位置の断面図である。
【図４】ルーフモールが装着された自動車の一例の斜視図である。
【図５】そのルーフの一部を示す拡大図である。
【図６】ルーフモールを取り外したルーフの一部を示す拡大図である。
【図７】従来のルーフモールの端末を示す斜視図である。
【図８】図７の８−８断面図である。
【図９】図７の９−９断面図である。
【符号の説明】
１０モール
１１モール素材
１２モール素材の意匠部
１４モール素材の脚部
１４ａ脚部底面
１６モール素材の端末部
１６ａモールの端末部
１７リップ
２３端末意匠部
２６係合部
２７係合爪
２８リブ
２９凹部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a molding, and more particularly to a molding in which an engaging portion is provided by injection molding on the bottom surface of a leg portion.
[0002]
[Prior art]
A roof molding 50 is often attached to the roof 41 of the automobile 40 as shown in FIG. As shown in FIG. 6 which shows a part of the roof from which the roof molding 50 has been removed, the roof molding 50 hides the joint where the central panel 42 and the side panel 43 are joined together. It is attached to the groove 44 formed in the portion.
[0003]
As can be seen from FIG. 7, the roof molding 50 includes a design portion 53 constituting a design surface and a leg portion 52 formed on the back side of the design portion 53, and the leg portion is formed in the groove portion 44 of the roof 41. 52 is inserted so that the groove portion 44 is closed by the design portion 53. In addition, a metal core 54 is often embedded in the leg portion 52 along the longitudinal direction so that the roof molding 50 is correctly mounted and held in the groove portion 44 of the joint portion and the linear expansion is reduced. Reference numeral 55 denotes a lip (fin piece) formed along the longitudinal direction on both lower side surfaces of the leg portion 52 in order to ensure the fixing to the groove portion.
[0004]
By the way, the groove portion 44 of the joint portion of the roof 41 is broken gradually toward the end of the groove portion 44 because the upper corner portion 45 is torn when both ends thereof are press-molded at the same depth as the center of the groove portion 44. Yes. For this reason, if the roof molding 50 is obtained by simply cutting a long extruded product, which is the molding material 51, into a predetermined length, the lower end of the leg portion 52 interferes with the body and the roof molding 50 is correctly attached. It becomes impossible or the aesthetics are impaired. The aesthetic appearance is also impaired by exposing the cut end face of the design part of the roof molding.
[0005]
As one means for solving these problems, in the molding material 51 made of an extruded product cut to a predetermined length as shown in FIGS. 7 to 9, the design portion and the lip of the terminal portion are cut by a predetermined length, and the roof The terminal design part 61 and the terminal engagement claw 62 matched with the end of the groove part are injection-molded. The terminal engaging claws 62 protrude from both sides of the leg portion 52, and are directly engaged in the end portion of the groove portion 44 of the roof 41, or a clip (not shown) fixed in the end portion of the groove portion 44. ). In order to prevent the terminal engaging claws 62 from being easily broken or peeled off from the leg portions 52 of the molding material 51 at the time of the engagement or the like, a thick central portion 63 located between the engaging claws 62 is provided. And injection molding.
[0006]
However, since the center part 63 between the engagement claws 62 is thick at the end of the injection molded roof molding 50, deformation (so-called sink) due to resin shrinkage after injection molding is likely to occur. Due to the deformation, the accuracy of the engaging claws 62 may be inferior, and it may not be possible to engage with the clip or the like, or the molding terminal may be lifted up while the vehicle is running due to poor engagement.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above points, and the accuracy of the engaging claw injection-molded on the leg of the molding is high, and it is difficult to peel off from the leg when the engaging claw and the clip are engaged. It provides a mall that can be attached and fixed to the opponent.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is a molding in which a leg portion is formed on the back side of the design portion, and an engaging portion having an engaging claw projecting to both sides of the leg portion is injection-molded on the bottom surface of the leg portion. A plurality of ribs that connect between the engaging claws on both sides are formed on the bottom surface of the joint portion at intervals in the length direction of the molding, and a recess is formed between the ribs. Related to the mall.
[0009]
In the invention of claim 2, the design part and the bottom part side of the leg part are cut off at the terminal part of the molding material in which the leg part is formed on the back side of the design part, and the terminal design part is included in the cut trace of the design part. The molding is provided by injection molding, and an engaging portion having an engaging claw projecting to both sides of the leg portion is provided on the bottom surface of the leg portion by the injection molding integrally with the terminal design portion. A plurality of ribs for connecting the engaging claws on both sides are formed on the bottom surface of the engaging portion at intervals in the length direction of the molding, and a recess is formed between the ribs. Related to the mall.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. 1 is a perspective view of the vicinity of a terminal portion of a mall according to one embodiment of the present invention as seen from the back side, FIG. 2A is a cross-sectional view taken along the line 2A-2A in FIG. 1, and FIG. FIG. 3 is a sectional view taken along the line 3-3 in FIG.
[0011]
The molding 10 shown in FIGS. 1 to 3 is for a roof molding that is attached to the groove 44 formed in the roof 41 of the automobile 40 shown in FIGS. 4 and 6 and closes the groove 44. This molding 10 is integrally formed by injection molding with a resin molding material 11 of an extruded product having a predetermined cross-sectional shape in which legs 14 are integrally formed on the back side of the design portion 12 and a terminal portion 16 of the molding material 11. The terminal molding part 21 is made.
[0012]
The outer surface of the design portion 12 of the molding material 11 constitutes a design surface, and has a width that closes the groove portion 44 of the roof 41, covers the upper end of the leg portion 14, and projects to both sides in the width direction. The design part 12 is cut out for the terminal part 16, and a terminal design part 23, which will be described later, is injection-molded as a part of the terminal molding part 21 on the cut trace of the design part 12. The cutting length of the design portion 12 of the molding material 11 is appropriate and is determined by the design of the terminal design portion 23 described later. In addition, the shape of the design part 12 in the molding material 11 is determined in consideration of design or functionality. As an example of the design part 12 in consideration of functionality, rainwater that has fallen on the surface of the roof 41 is referred to as a rain gutter on the surface of the design part 12 facing the roof center side in order to prevent the rainwater from drooping to the side glass side of the automobile. A case where a rainwater guiding groove (not shown) is formed along the length direction of the molding material 11 will be described.
[0013]
The leg portion 14 of the molding material 11 is inserted into the groove portion 44 of the roof 41 to fit the molding 10 into the groove portion 44, and a metal core 15 is embedded to increase rigidity. . Lips 17 made of a soft resin are provided on both sides of the lower portion of the leg portion 14 in order to stably hold the molding 10 by pressing against the side wall of the groove portion 44 when the leg portion 14 is inserted into the groove portion 44. It is integrally formed. Further, the lower part of the leg part 14 including the lip 17 is cut off at the terminal part 16 of the molding material 11, and an engaging part 26 to be described later is provided at the terminal molding part 21 on the leg bottom face 14 a of the excised trace of the leg part 14. As part of the injection molding. The cut length and height (thickness) of the leg portion 14 of the molding material 11 are set appropriately, and are determined by the depth at the end of the groove portion 44 of the roof 41, the size of the clip to be fixed to the groove portion 44, and the like. The
[0014]
The terminal molding part 21 sets the terminal part 16 of the molding material 11 after the design part 12 and the lower part of the leg part 14 are excised, in an injection mold, and the excision trace of the molding material 11 by known injection molding. Are formed integrally with the molding material 11. This terminal molding part 21 was injection molded on the terminal design part 23 injection-molded on the cut trace of the design part 12 in the molding material 11 and on the leg bottom surface 14a of the cut trace of the leg part 14 in the molding material 11. The engaging portion 26 is included. In addition, it is preferable that the terminal molding part 21 and the molding material 11 are compatible resins, for example, similar synthetic resins, so that they are adhered to each other when the terminal molding part 21 is injection molded.
[0015]
The terminal design portion 23 has a shape capable of aesthetically closing the end of the groove portion 44 of the roof 41. In this example, the terminal design portion 23 is thinned toward the tip 23a of the terminal design portion 23 and is placed on the leg 14 side at the tip 23a. It is bent at a substantially right angle.
[0016]
The engaging portion 26 is for securely fixing the terminal portion 16a of the molding 10 to the end portion of the groove portion 44 of the roof 41, and the width (thickness) of the leg portion 14 on the bottom surface 26a of the engaging portion 26. ) It has an engaging claw 27 protruding to both sides in the direction. The engaging claw 27 engages directly with the inside of the end portion of the groove portion 44 of the roof 41 or with a clip fixed within the end portion of the groove portion 44, and has a shape within the end portion of the groove portion 44. And the length and protrusion amount according to the size of the clip.
[0017]
A plurality of ribs 28 are formed on the bottom surface 26a of the engaging portion by injection molding at intervals in the length direction of the molding 10 to connect between the engaging claws 27 protruding on both sides of the leg portion 14. In addition, a recess 29 is formed between the ribs 28. Since the engaging claws 27 on both sides are connected to each other by the ribs 28, the strength of the engaging claws 27 is improved, and when engaging directly with the end of the groove 44 of the roof 41 or engaging the clip. There is no possibility that the engaging claw 27 is peeled off and missing, and the terminal portion 16a of the molding 10 can be securely fixed to the groove portion 44 of the roof 41.
[0018]
Further, since there is a recess 29 between the ribs 28, the resin thickness of the engaging portion 26 is reduced at the portion of the recess 29, and sink marks (deformation) after injection molding caused by an increase in the resin thickness are caused. It can be hardly generated in the engaging portion 26, and the positional accuracy of the engaging claw 27 can be improved. By improving the position accuracy of the engagement claw 27, the engagement claw 27 and the groove 44 of the roof 41 can be engaged with each other or the clip can be more reliably engaged. The terminal portion 16 a can be reliably fixed by the groove portion 44 of the roof 41.
[0019]
In addition, in this embodiment, since the terminal design portion 23 and the engaging portion 26 are integrally formed by injection molding so as to sandwich the leg portion 14 of the molding material 11 up and down as described above, the terminal The coupling between the design part 23 and the engaging part 26 and the molding material 11 becomes strong, the terminal design part 23 is peeled off from the molding material 11 and the aesthetic appearance is impaired, or the engaging part 26 is peeled off from the molding material 11. The possibility that the mall terminal 16a is lifted from the groove 44 of the roof 41 is further reduced.
[0020]
In the description of the embodiment, the roof molding has been described. However, the inventions of claims 1 and 2 are not limited to those for roof molding. Further, in the invention of claim 1, the lip 17 may not originally exist on the leg part 14, the engaging part 26 may be injection-molded without cutting off the bottom part of the leg part 14, and further the design. The part 12 may not be excised, and the terminal design part 23 may not be injection-molded, and the part where the engaging part 26 is formed may not be the terminal part of the mall.
[0021]
【The invention's effect】
As illustrated and described above, according to the molding of the first aspect of the present invention, in the engaging portion injection-molded on the bottom surface of the leg portion, the ribs connecting the engaging claws protruding on both sides of the leg portion are provided. Since a plurality of the moldings are formed at intervals in the length direction, the strength of the engaging claws can be improved. Further, since the recesses are formed between the ribs, it is possible to prevent occurrence of sink marks (deformation) after injection molding caused by an increase in the resin thickness of the engaging portion in the engaging portion. Position accuracy can be improved. As a result, when the molding is fixed via the engaging claw, the engaging claw is not peeled off or does not engage with a clip or the like so that the molding can be securely and firmly fixed to the counterpart. Become. In particular, if the invention of claim 1 is applied to a roof molding that is mounted on the roof of an automobile that is subject to vibrations during traveling, etc., it is possible to reduce improper fixing due to engagement claws and lift that tends to occur due to vibrations, and more. Is.
[0022]
According to the invention of claim 2, in addition to the effect of the invention of claim 1, since the terminal design part and the engaging part are integrally formed by injection molding, the strength of the engaging claw in the engaging part Becomes even larger, and the molding can be fixed more securely and firmly through the engaging claws.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of the vicinity of a terminal portion of a mall according to an embodiment of the present invention as seen from the back side.
2A is a cross-sectional view at a position 2A-2A in FIG. 1, and FIG. 2B is a cross-sectional view at a position 2B-2B in FIG.
FIG. 3 is a sectional view taken along the line 3-3 in FIG.
FIG. 4 is a perspective view of an example of an automobile equipped with a roof molding.
FIG. 5 is an enlarged view showing a part of the roof.
FIG. 6 is an enlarged view showing a part of the roof with the roof molding removed.
FIG. 7 is a perspective view showing a terminal of a conventional roof molding.
8 is a cross-sectional view taken along the line 8-8 in FIG.
9 is a cross-sectional view taken along line 9-9 in FIG.
[Explanation of symbols]
10 MALL 11 MALL MATERIAL 12 MALL MATERIAL DESIGN 14 MOLD MATERIAL LEG 14A MOT MATERIAL BOTTOM 16 MALL MATERIAL END 16A MOL TERMINAL 17 LIP 23

Claims

In the molding in which the leg portion is formed on the back side of the design portion, and the engaging portion having the engaging claw projecting to both sides of the leg portion is injection-molded on the bottom surface of the leg portion,
A plurality of ribs for connecting between the engaging claws on both sides are formed on the bottom surface of the engaging portion at intervals in the length direction of the molding, and a recess is formed between the ribs. And mall.

The design part and the bottom side of the leg part are cut off at the terminal part of the molding material in which the leg part is formed on the back side of the design part, and the terminal design part is provided by injection molding on the cut trace of the design part, An engaging part having an engaging claw projecting to both sides of the leg part on the leg bottom surface of the leg resection trace is a molding provided integrally with the terminal design part by injection molding,
A plurality of ribs for connecting between the engaging claws on both sides are formed on the bottom surface of the engaging portion at intervals in the length direction of the molding, and a recess is formed between the ribs. And mall.