JP3963522B2

JP3963522B2 - Optical disc and optical disc manufacturing method

Info

Publication number: JP3963522B2
Application number: JP11239997A
Authority: JP
Inventors: 雄一中嶋; 義雄丸山; 隆亮東田; 晋二角陸; 博油谷; 義彦三沢; 典秀檜垣
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1997-04-30
Filing date: 1997-04-30
Publication date: 2007-08-22
Anticipated expiration: 2017-04-30
Also published as: JPH10296797A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ディスク用のディスク成形体、該ディスク成形体の成形装置、上記ディスク成形体の製造方法、上記ディスク成形体を貼り合わせてなる光ディスク、該光ディスクの製造方法に関する。上記成形される光ディスクとしては、特に、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）のように、２枚の成形体を貼り合せて製造されるタイプに関し、上記光ディスク製造方法は、このような貼り合せタイプの光ディスクの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、光ディスクは各業界から非常に注目されている。中でも、記憶容量の飛躍的な増大、及び記憶する情報のデジタル化が要求される昨今、この大容量化及びデジタル化に対応するために上記ＤＶＤ等が市場に登場しつつある。上記ＤＶＤとして製造される光ディスクは、成形した２枚の成形体を貼り合せることにより製造されている。このような貼り合せタイプの光ディスクにおいて、従来の上記成形体とその成形方法、及び成形体の貼り合せ方法の一例について、以下に図を参照しながら説明する。
【０００３】
従来より、ディスク成形体は図１６に示すような成形装置１にて成形される。尚、当該成形装置１は、中心軸４を中心に同心円状の構造を有する。上記成形装置１は、型開き可能であり型閉めしたときにディスク成形体を成形するための空隙部５を形成する２つの金型２及び金型１０を備え、金型２には成形されるディスク成形体へ情報を刻むためのスタンパ３が固定され、金型１０にはディスク成形体を成形するための樹脂材を注入するためのスプル６が形成されている。又、金型２側には、成形されるディスク成形体の中央部分にゲートカッター１１が中心軸４に沿って移動可能に取り付けられ、さらに上記ディスク成形体の中心部分には、中心軸４に沿ってゲートカッター１１に対して摺動可能なエジェクトロッド７が設けられている。尚、ディスク成形体の成形時においては、エジェクトロッド７は、図示するように、ゲートカッター１１内に引き込まれており、それによりゲートカッター１１との間にてスラグウエル１３と呼ばれる凹部を形成している。
【０００４】
このような成形装置１を使用したディスク成形体の成形は以下のように行われる。金型２にスタンパ３を取り付けた後、金型２と金型１０とを閉じたときに両者の間に形成された、ディスク成形体を形成する部分である空隙部５へスプル６を介して樹脂材が充填され、スタンパ３に刻まれた凹凸８が上記樹脂材に転写される。上記凹凸８の転写後、充填した樹脂材の冷却が行われ、冷却後、金型２，１０の型開きが行われる。そして上記型開き完了後、エジェクトロッド７によりスプル６に存在する樹脂材と空隙部５によって成形されディスク成形体となる成形体との突き上げを行い、金型２から上記成形体を剥離させる。エジェクト動作終了後、取り出し機により上記成形体を成形装置１の外部に移送する。
【０００５】
このようにして成形された上記成形体は、図１７に示すような断面形状にてなり、このような２枚の成形体２０，２０が以下に説明する貼り合せ方法により、接着剤を用いて貼り合される。この貼り合せの際、はみでた上記接着剤を溜める為に、上記成形体２０には、上記スタンパ３の凹凸８が転写された、上記成形体２０における記録部２１よりも内周側にて、記録面２２には凹部２３が環状に形成されるとともに、上記成形体２０の外周側端部には傾斜部２４を設けてある。図１７に示すような成形体２０における従来の貼り合せ方法を説明する。図１８に示すように、２枚の上記成形体２０，２０について、互いの記録面２２，２２を対向させ、かつ位置決めピン３１にて同心軸上に配置して、その隙間にディスペンサー３２のノズル先端３３を持っていく。そして各成形体２０，２０を軸回りに同方向に回転させて、上記ノズル先端２３から成形体２０，２０の上記記録部２１よりも内周側に接着剤を注入した後、ディスペンサー３２を取り除く。そして、各成形体２０，２０をその厚み方向に押圧するとともに、上記位置決めピン３１の内部に形成された吸引パイプ３４を介して吸引装置３５にて成形体２０，２０の中央部から上記接着剤を吸引し、成形体２０，２０の内周部に均一に上記接着剤を拡散させる。このとき、余分な接着剤は上記凹部２３に捕獲される。次に成形体２０，２０を上記軸回りに同方向に高速回転させ、上記内周部に拡散させた上記接着剤を成形体２０，２０の外周側へ拡散させる。その後、成形体２０，２０の記録面２２，２２に広がった上記接着剤を紫外線照射により硬化させて２枚の成形体２０，２０の貼り合せを完了する。尚、図１８では、各成形体２０，２０の記録部２１の図示を省略している。又、上記説明では、貼り合される２枚のそれぞれの成形体２０，２０に記録部２１が形成される場合を例に採ったが、２枚の内のいずれか一方の成形体のみに記録部２１が形成されている場合もある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のような従来の構成では以下の問題点が生じる。即ち、成形体２０に凹部２３を形成するため、成形装置１には、図１６に示すように、スタンパ３の凹凸８よりも内周側に突起９が設けられている。上述のようにスプル６から空隙部５に射出された上記樹脂材は、成形される成形体２０の内周側から外周側に向けて流れるが、上記突起９が設けられていることで、該突起９の配置位置１２では樹脂材の流路が狭められ、上記樹脂材の流速が上がる。これにより複屈折特性が悪化し、光ディスクの品質が低下することから、品質面から成形体２０の凹部２３は、形成しない、若しくは可能な限り浅い方が望ましい。又、成形体２０，２０の貼り合せ行程では、上述のように成形体２０，２０を高速回転させてスピンコートにより接着剤を塗布する際、成形体２０の外周部から上記接着剤が飛び散り、飛び散った接着剤がディスク成形体の表面に付着する為にクリーン度が悪化し、光ディスクの歩留りが低下したり、接着材層の厚みがばらつく為に光ディスクの品質が低下するという問題がある。又、貼り合わせる成形体２０，２０における回転中心軸がずれるという問題もあった。
このように従来の成形装置、ディスク成形体の製造方法においては、ディスク成形体の歩留り、品質が低下する等の重大な問題点を有していた。
本発明はこのような問題点を解決するためになされたもので、光ディスクの品質の向上、歩留りの向上、及び製造コストの低減を達成する、ディスク成形体、ディスク成形体の成形装置、ディスク成形体の製造方法、光ディスク、及び光ディスク製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１態様のディスク成形体は、円板状に成形されて該円板表面に情報記録部が形成される光ディスク用のディスク成形体であって、
上記情報記録部よりも内周側及び外周側の少なくとも一方で当該ディスク成形体の厚み方向には上記円板表面に突出部を備えたことを特徴とする。
【０００８】
本発明の第２態様のディスク成形体の製造方法は、金型内の空隙部に樹脂材を射出し、円板表面に形成された情報記録部の内周側及び外周側の少なくとも一方に対応して上記金型に形成された凹部によって上記空隙部内を流れる樹脂材の流動幅を一旦広げることで上記樹脂材の流速を下げた後、上記凹部外の円板平面で再び上記流速を上げることを特徴とする。
【０００９】
本発明の第３態様の光ディスクは、円板状の２枚のディスク成形体を対向させ、接着剤にて上記２枚のディスク成形体を接着して形成された光ディスクであって、
上記２枚のディスク成形体の少なくとも一方の光ディスク成形体の表面に形成された情報記録部よりも外周側には、上記表面より当該ディスク成形体の厚み方向でかつ当該ディスクの径方向の互いに異なる位置に突出した２つの突出部を備え、かつ上記２つの突出部の内、より外周側に設けられた一方の突出部は、対向するディスク成形体に当接し、他方の突出部は、上記一方の突出部に比べその高さが低いことを特徴とする。
又、上記第３態様の光ディスクにおいて、上記情報記録部よりも内周側に、上記表面より当該ディスク成形体の厚み方向に突出した突出部を一又は同心円状に複数形成することもできる。
又、上記情報記録部よりも内周側の突出部は、当該光ディスクの全周にわたり上記表面から均一の高さにて形成され、上記２枚のディスク成形体間の隙間が均一であり、かつ上記接着剤の厚みも均一であるようにすることもできる。
【００１０】
本発明の第４態様のディスク成形体の成形装置は、上記第１態様のディスク成形体及び上記第３態様の光ディスクを構成するディスク成形体を成形するための金型を備えたことを特徴とする。
【００１１】
本発明の第５態様の光ディスク製造方法は、円板状の２枚のディスク成形体を対向させ、かつ各ディスク成形体の各回転中心軸を一致させた状態で上記２枚のディスク成形体の間に接着剤を注入することで上記２枚のディスク成形体を接着して光ディスクを製造する光ディスクの製造方法であって、
上記２枚のディスク成形体の間に上記接着剤を注入した後、当該接着剤の注入箇所よりも当該光ディスクの内周側へ上記接着剤を拡散するとき、及び上記注入箇所よりも当該光ディスクの外周側へ上記接着剤を拡散するときの少なくとも一工程において、上記２枚のディスク成形体の少なくとも一方のディスク成形体の表面に形成された情報記録部よりも内周側及び外周側の少なくとも一方に形成された、上記円板表面より当該ディスク成形体の厚み方向でかつ当該ディスクの径方向の互いに異なる位置に２つの凸部が突出した第１突出部にて、上記接着剤の拡散工程に対応して上記接着剤が当該光ディスクの内周面及び外周面の少なくとも一方からはみ出すのを防止しながら、上記２枚のディスク成形体の接着を行い、
上記２枚のディスク成形体の他方のディスク成形体は、上記円板表面より当該ディスク成形体の厚み方向に少なくとも１つの凸部が突出した第２突出部を備え、上記２枚のディスク成形体の間に上記接着剤を注入した後、及び上記接着剤の注入前の少なくとも一方にて、上記第１突出部と上記第２突出部とを係合させて上記一方のディスク成形体の回転中心軸と他方のディスク成形体の回転中心軸とを一致させる、
ことを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態である、ディスク成形体、該ディスク成形体を２枚貼り合わせてなる光ディスク、上記ディスク成形体の成形装置、上記ディスク成形体の製造方法、上記光ディスクの製造方法について、図を参照しながら以下に説明する。尚、各図において同じ構成部分については同じ符号を付している。又、以下の説明では、貼り合わせる２枚の成形体の両方に記録部が形成されているタイプを例にとるが、上記２枚の内、いずれか一方のみに上記記録部が形成されているタイプについても本実施形態は適用可能である。
まず、上記ディスク成形体の成形装置、製造方法、及び該成形装置にて成形される上記ディスク成形体について説明する。
図１０に示すように本実施形態におけるディスク成形体成形装置２５１の基本的な構成は、上述した従来の成形装置１の構成と変わりはない。即ち、ディスク成形体成形装置２５１においても、中心軸４を中心に同心円状の構造を有し、型開き可能であり型閉めしたときには上記ディスク成形体を成形するための空隙部５を形成する２つの金型２及び金型１０を備える。さらに、金型２にはスタンパ３が固定され、金型１０にはスプル６が形成されている。又、エジェクトロッド７が設けられ、スラグウエル１３が形成されている。
【００１３】
一方、上記成形装置１とディスク成形体成形装置２５１とは以下の点で相違する。即ち、スタンパ３における記録領域２５７よりも中心軸４側には、成形装置１と同様にゲートカッター２５５が設けられるが、ゲートカッター２５５の空隙部５に面する表面２５５ａには、中心軸４に沿って表面２５５ａからゲートカッター２５５の内部へ延在する、直径寸法が異なる第１凹部２５２及び第２凹部２５３が中心軸４を中心として同心円状で、周方向に連続して形成される。尚、図１３から図１５は凹部のみを図示した平面図であり、上記第１凹部２５２及び第２凹部２５３は図１４に示すように形成されている。又、第１凹部２５２及び第２凹部２５３は、ディスク成形体の直径方向において例えば上記記録領域２５７よりも中心軸４側の領域内の任意の位置のように、記録領域２５７以外の領域に形成することができる。
【００１４】
上記第１凹部２５２及び第２凹部２５３を備えたディスク成形体成形装置２５１により形成されるディスク成形体としては、図１に示すディスク成形体１０１が相当する。ディスク成形体１０１では、記録部１０２よりも内周側に、上記第１凹部２５２にて成形された第１突出部１０４と、上記第２凹部２５３にて成形された第２突出部１０５とが当該ディスク成形体１０１の厚み方向に突出して形成される。
【００１５】
本実施形態では、２つの凹部２５２，２５３を形成したが、図１３に示すように一つの凹部を形成してもよいし、若しくは３以上の凹部を形成することもできる。さらに、複数の凹部を形成する場合には、各凹部は、成形されるディスク成形体の周方向に連続して形成される必要はなく、図１５に示すように上記周方向に沿って複数に分割されてもよい。この場合、図１５に示す凹部２６１は３つに分割されており、すき間２６２が形成される。しかしながら、上記ディスク成形体の直径方向においてすき間２６２に対応する部分には、凹部２６３が形成されている。このように、凹部を分割して形成するときには、上記ディスク成形体の直径方向において少なくとも一つの凹部が存在するように各凹部を形成する必要がある。
【００１６】
又、ディスク成形体成形装置２５１では、第１凹部２５２及び第２凹部２５３における深さ寸法は同一としたが、異ならせてもよい。例えば、後述の図４に示すディスク成形体１０６を形成するために、中心軸４に近い第１凹部２５２の深さを第２凹部２５３の深さよりも大きくしてもよい。尚、ディスク成形体を貼り合わすときに上記接着剤が光ディスクの内周面及び外周面からはみ出すのを防止するという観点においては、上記ディスク成形体１０６であって図３のII部分に相当する拡大図である図４に示すように、光ディスクの直径方向に沿って上記内周面及び外周面のそれぞれに最も近い各凹部の深さを他の凹部の深さに比べて大きくするのが好ましい。
【００１７】
さらに又、本実施形態では、スタンパ３における記録領域２５７よりも内周側に凹部を形成したが、図２に示すディスク成形体１１１を成形するための成形装置であって、図１１に示すディスク成形体成形装置２７１のように、上記記録領域２５７よりも外周側部分に、一若しくは複数の凹部２７２，２７３を中心軸４に同心円状にそれぞれ形成することもできる。尚、上記凹部２７２，２７３は、スタンパ３に形成される。
又、図５に示すディスク成形体１２１を成形するために、上記凹部２５２，２５３を形成せず、上記凹部２７２，２７３のみを形成してもよい。
これらの各種の成形装置により、図２に示すディスク成形体１１１では、突出部１０４，１０５に加えてさらに、記録部１０２よりも外周側に、凹部２７２にて突出部１１２が形成され、凹部２７３にて突出部１１３が当該ディスク成形体１１１の厚み方向に突出して形成される。又、図５に示すディスク成形体１２１では、上記突出部１１２，１１３のみが形成されている。
【００１８】
このような凹部２５２，２５３，２７２，２７３は以下の作用をする。
即ち、図１２は、図１０に示すV部分の拡大図であり、図示する矢印の向きはディスク成形体の成形の際における樹脂材の流動方向を示し、矢印の長さはせん断応力の大きさを示す。例えば、「光ディスク基板成形における残留応力・ひずみの制御」（成形加工．第二巻．第４号．１９９０、吉井正樹他、著）に開示されるように、上記せん断応力が大きいと、光ディスクにおける複屈折特性が悪くなることはよく知られている。空隙部５へ充填中の樹脂材に上記せん断応力が作用すると、上記樹脂材の分子が流れ方向に配向し、歪みが発生する。このような分子配向やせん断歪みの一部は、充填後の冷却過程において緩和されるが、緩和されない分子配向、せん断歪みは、ガラス転移点以下でそのまま凍結されてしまい、複屈折特性を悪化させる原因となる。
よって複屈折特性の悪化を防止するためには上記せん断応力を低くすればよい。樹脂材の充填中に発生する上記せん断応力を低くするためには、二次元ポアズイユ流れの観点から、樹脂材の粘度を低下させるか、金型内の厚さ方向の流速の勾配を小さくするのが効果的である。上記樹脂材の粘度は、温度によって決定されるため、他の成形条件との関係から任意には決定できない。一方、金型内周部の厚みは変更可能であり、上記厚みを厚くすることで流速の勾配を小さくすることができ、せん断応力を小さくすることができる。
そこで、例えば凹部２５２，２５３を形成することで、成形されるディスク成形体における平均的な厚み寸法VIに比べて上記樹脂材の流動幅を広げることができ、上記樹脂材にかかるせん断応力を小さくすることができる。したがって、凹部２５２，２５３を設けたディスク成形体成形装置２５１にて成形されるディスク成形体１０１や、凹部２５２，２５３，２７２，２７３を設けたディスク成形体成形装置２７１にて成形されるディスク成形体１１１においては、複屈折特性を良化させることができる。よって、光ディスクの品質の向上、歩留りの向上、製造コストの低減を図ることができる。
【００１９】
尚、一旦広がった上記流動幅は、上記凹部２５２，２５３以外の箇所では再び狭くなる。よって狭くなった箇所では上記せん断応力は上記凹部２５２，２５３における上記せん断応力に比べて大きくなるが、上記樹脂材がディスク成形体の外周側方向へ進むにつれてその流速も遅くなることから、図１２に示すように上記せん断応力も徐々に小さくなる。
又、空隙部５においてディスク成形体の外周側に対応する部分では、上記樹脂材がディスク成形体の周方向及び内周側方向に流れるので、上記樹脂材の分子の配向性が崩れ異方性が生じる。よって、上記凹部２７２，２７３のようにディスク成形体の外周側に対応する部分に凹部を設けることで、上記外周側部分における上記樹脂材の流速を遅くし、上記複屈折特性を良化させることができる。
尚、上述のディスク成形体成形装置２５１，２７１にてディスク成形体を成形する動作は、従来の成形装置１における動作と同じであるので、ここでの説明は省略する。
【００２０】
次に、上述したようなディスク成形体成形装置にて成形されたディスク成形体を使用して製造される光ディスク、及びその製造方法について説明する。
図３には、上述のディスク成形体成形装置２５１を用いて成形されたディスク成形体１０１と、突出部１０４，１０５に相当する突出部を有しないディスク成形体１３１とがそれぞれの記録部１０２，１３２を対向させ、かつそれぞれの回転中心軸を一致させた状態で接着剤１９１にて貼り合わせた光ディスク１４１を示している。又、ディスク成形体１０１とディスク成形体１３１との貼り合わせ動作、即ち光ディスクの製造動作は、図１８を参照して説明した従来の動作に同様である。即ち、光ディスク１４１では、ディスペンサー３２のノズル先端３３から接着剤１９１がディスク成形体１０１とディスク成形体１３１との隙間内であって突出部１０５よりも外周側に注入される。その後、ディスク成形体１０１及びディスク成形体１３１を互いに押しあて、位置決めピン３１内の吸引パイプ３４を介して吸引が行われる。該吸引により上記接着剤１９１は当該光ディスク１４１の内周側へ拡散してくるが、突出部１０５及び突出部１０４にてその拡散が制限される。よって光ディスク１４１の内周面に接着剤１９１がはみ出すことを防止することができる。よって、はみ出した接着剤が光ディスクに付着することを防止でき、光ディスクの品質の向上、歩留りの向上、及び製造コストの低減を図ることができる。
尚、当該光ディスク１４１のように、複数の突出部が形成されたディスク成形体１０１を使用することで、接着剤１９１がたとえ突出部１０５を越えたとしても突出部１０４にてその拡散を止めることができ、単一の突出部を設ける場合に比べて有利である。
【００２１】
又、図５には、ディスク成形体の外周側に突出部１１２，１１３を形成したディスク成形体１２１と、上記ディスク成形体１３１とがそれぞれの記録部１２２，１３２を対向させ、かつそれぞれの回転中心軸を一致させた状態で接着剤１９１にて貼り合わせた光ディスク１４３を示している。該光ディスク１４３の場合も上述の光ディスク１４１の場合と同様に、光ディスク外への接着剤１９１の飛散を防止することができる。即ち、接着剤１９１は、ディスペンサー３２のノズル先端３３からディスク成形体１２１とディスク成形体１３１との隙間内であって突出部１１２よりも内周側に注入される。その後、ディスク成形体１２１及びディスク成形体１３１を互いに押しあてた後、スピンコートにより、接着剤１９１は当該光ディスク１４３の外周側へ拡散していくが、図６に示すように、突出部１１２及び突出部１１３にて上記拡散は制限され、接着剤１９１が当該光ディスク１４３の外周面１４４からはみ出すことを防止することができる。よって、はみ出した接着剤が光ディスクに付着することを防止でき、光ディスクの品質の向上、歩留りの向上、及び製造コストの低減を図ることができる。
【００２２】
又、上述したディスク成形体成形装置２７１にて成形されたディスク成形体１１１を使用して、図７に示すような光ディスク１４５を形成することもできる。光ディスク１４５では、内、外周の両側に突出部１０４，１０５，１１２，１１３を設けているので、上述した光ディスク１４１及び光ディスク１４３の両方の効果を奏することができる。
【００２３】
又、上述の光ディスク１４１，１４３，１４５において、ディスク成形体の貼り合せ面に注入した接着剤１９１から遠い方の突出部を、該突出部が対向するディスク成形体に当接させることにより、接着剤１９１層の厚みを安定させることができる。例えば、図４に示す光ディスクを例に採ると、接着剤１９１よりも遠い方の突出部１０７を、該突出部１０７が対向するディスク成形体１３１に当接させることで、接着剤１９１層の厚さを安定させることができる。尚、接着剤１９１に近い方の突出部は余分な接着剤が乗り越えることができるように接着剤１９１から遠い方の突出部に比べてその高さを低くするのが好ましい。
【００２４】
又、上述の光ディスク１４１，１４３，１４５では、片方のディスク成形体１０１，１２１，１１１のみが突出部を有しているが、同一の突出量にてなる突出部をそれぞれが有するディスク成形体を貼り合わせて光ディスクを製造してもよい。尚、貼り合わせるときに、各ディスク成形体に形成された突出部どうしが当接しないように、各ディスク成形体における突出部は形成されている。このように、貼り合わせる各ディスク成形体において、同一の高さにてなる突出部が形成されていることで、貼り合わせた際には両ディスク成形体間の隙間を均一にすることができる。又、貼り合わせる各ディスク成形体が互いに同一高さの突出部を有する場合、一方のディスク成形体には、内周側に突出部を形成し、他方のディスク成形体には外周部に突出部を形成して、内、外周部の両方にて両ディスク成形体の隙間を保持するようにしてもよい。このときには、さらに接着層の厚みをより安定させることができる。
このように上記隙間に注入された接着剤層の厚みを安定させることができる。したがって、光ディスクに対するレーザ光の透過が安定し情報の読み取り精度を向上させることができ、光ディスクの品質の向上、歩留りの向上、及び製造コストの低減を図ることができる。
【００２５】
又、貼り合わせる両方のディスク成形体がそれぞれ突出部を有するタイプの光ディスクにおいては、両ディスク成形体におけるそれぞれの回転中心軸を一致させるように係合する突出部を上記両ディスク成形体にそれぞれ形成することができる。即ち、図８及び図９に示すように、光ディスク１４６を構成する一方のディスク成形体１５１には突出部１５２，１５３が形成されており、他方のディスク成形体１６１には上記突出部１５２に係合して、ディスク成形体１５１における回転中心軸とディスク成形体１６１における回転中心軸とを一致させる突出部１６２，１６３が形成されている。よって、ディスク成形体１５１の突出部１５２と、ディスク成形体１６１の突出部１６２，１６３とを係合させることで、ディスク成形体１５１の回転中心軸とディスク成形体１６１の回転中心軸とを一致させることができる。
成形によって形成される突出部１５２，１５３，１６２，１６３の中心軸４に対する形成位置精度は、図１８を参照して説明した従来の位置決めピン３１自体の精度、及び位置決めピン３１とディスク成形体の内周面との隙間精度に比べて非常に高い。よって、光ディスク１４６のように、突出部を利用した回転中心軸合わせの方が、位置決めピン３１を使用した従来の位置決め方法に比べて、貼り合わせる二枚のディスク成形体の同軸度を向上させることができる。よって、位置決めピン３１の直径における高い精度が必要とされなくなり、設備コストが抑えられる。
【００２６】
又、それぞれのディスク成形体において、接着剤１９１に近接して位置する突出部どうしの隙間、即ち、光ディスク１４６ではディスク成形体１５１の突出部１５３と、ディスク成形体１６１の突出部１６３との隙間１５５を調整することで接着剤１９１のはみ出しを制限することができる。即ち、図９に示すように、突出部１５３を越えて来た接着剤１９１を受け入れ可能な程度に上記隙間１５５をあけておくことで、光ディスク１４６の内周面１４７への接着剤１９１のはみ出しを制限することができる。
【００２７】
又、図４を参照して説明したように、例えばディスク成形体１６１の突出部１６２をディスク成形体１５１に当接させたり、又はディスク成形体１５１の突出部１５２をディスク成形体１６１に当接させかつ上記突出部１６２をディスク成形体１５１に当接させることで、ディスク成形体１５１とディスク成形体１６１との隙間における接着剤１９１の厚みを安定させることができる。
【００２８】
尚、光ディスク１４６を構成するディスク成形体１５１，１６１も、例えば図１０に示すようなディスク成形体成形装置にてそれぞれ成形される。
又、光ディスク１４６では、内周側に突出部を形成しているが、外周側に突出部を形成してもよい。
又、光ディスク１４６では、各ディスク成形体１５１，１６１には、それぞれ２つずつ突出部が形成されているが、これに限定されるものではなく、各ディスク成形体には、各ディスク成形体の各回転中心軸を一致させるように互いに係合する、少なくとも一つずつの突出部が形成されていればよい。
【００２９】
又、上述の実施形態における突出部は、すべて矩形状の断面形状にてなるが、もちろんこれに限定されるものではない。
【００３０】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明の第１態様のディスク成形体、及び第２態様の当該ディスク成形体の製造方法によれば、当該ディスク成形体を成形する金型に凹部を設け上記金型内を流れる樹脂材の流速を下げたので、成形されるディスク成形体においては複屈折特性が向上される。よって、光ディスクの品質を向上させることができ、歩留りの向上、及び製造コストの低減を図ることができる。
【００３１】
又、本発明の第３態様の光ディスク、及び第５態様の光ディスクの製造方法によれば、光ディスクを構成するディスク成形体には突出部を設けたことより、２枚の上記ディスク成形体を貼り合わせるときに使用する接着剤は上記突出部を越えることができず、当該光ディスクの内周面及び外周面の少なくとも一方に、上記接着剤がはみ出すのを防止することができる。よって、光ディスクの品質を向上させることができ、歩留りの向上、及び製造コストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態であるディスク成形体の断面図である。
【図２】図１に示すディスク成形体の変形例における断面図である。
【図３】図１に示すディスク成形体を用いた光ディスクの断面図である。
【図４】図３に示す光ディスクの変形例における断面図である。
【図５】図３に示す光ディスクの他の変形例における断面図である。
【図６】図５に示すIII部の拡大図である。
【図７】図２に示すディスク成形体を用いた光ディスクの断面図である。
【図８】本発明の一実施形態である光ディスクの断面図である。
【図９】図８に示すIV部の拡大図である。
【図１０】図１に示すディスク成形体を成形するための成形装置の断面図である。
【図１１】図２に示すディスク成形体を成形するための成形装置の断面図である。
【図１２】図１０及び図１１に示す成形装置に備わる空隙部における樹脂材の流動方向及びせん断応力分布を示す図である。
【図１３】図１０及び図１１に示す成形装置に備わる凹部の平面形状を示す平面図である。
【図１４】図１３に示す平面形状の他の例を示す平面図である。
【図１５】図１３に示す平面形状の別の例を示す平面図である。
【図１６】従来のディスク成形体を成形するための成形装置の断面図である。
【図１７】従来のディスク成形体の断面図である。
【図１８】従来の光ディスクを製造する際における接着工程の状態を示す図である。
【符号の説明】
５…空隙部、
１０１…ディスク成形体、１０４，１０５…突出部、
１１１…ディスク成形体、１１２，１１３…突出部、
１４１…光ディスク、１４２…内周面、１４３…光ディスク、
１４４…外周面、１４５，１４６…光ディスク、
１５２，１５３…突出部、１６２，１６３…突出部、
１９１…接着剤、
２５１…ディスク成形体成形装置、２５２，２５３…凹部、
２７１…ディスク成形体成形装置、２７２，２７３…凹部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a disk molded body for an optical disk, a molding apparatus for the disk molded body, a method for manufacturing the disk molded body, an optical disk formed by bonding the disk molded body, and a method for manufacturing the optical disk. The optical disk to be molded particularly relates to a type manufactured by laminating two molded bodies, such as a DVD (Digital Versatile Disc), and the above-mentioned optical disk manufacturing method is an optical disk of such a bonded type. It relates to a manufacturing method.
[0002]
[Prior art]
In recent years, optical discs have received much attention from various industries. In particular, in recent years when the storage capacity has been drastically increased and the information to be stored is required to be digitized, the DVD and the like are appearing on the market in order to cope with this increase in capacity and digitization. The optical disc manufactured as the DVD is manufactured by bonding two molded bodies. In such a bonded type optical disc, an example of the conventional molded body, a molding method thereof, and a bonded method of the molded body will be described below with reference to the drawings.
[0003]
Conventionally, a disk molded body is molded by a molding apparatus 1 as shown in FIG. The molding apparatus 1 has a concentric structure centering on the central axis 4. The molding apparatus 1 includes two molds 2 and a mold 10 that can open the mold and form a gap 5 for molding a disk molded body when the mold is closed. A stamper 3 for engraving information on the disk molded body is fixed, and a sprue 6 for injecting a resin material for molding the disk molded body is formed on the mold 10. On the mold 2 side, a gate cutter 11 is attached to the central portion of the disk molded body to be molded so as to be movable along the central axis 4. Further, the central portion of the disk molded body is connected to the central shaft 4. An eject rod 7 slidable with respect to the gate cutter 11 is provided. At the time of molding the disk molded body, the eject rod 7 is drawn into the gate cutter 11 as shown in the drawing, thereby forming a recess called a slag well 13 with the gate cutter 11. Yes.
[0004]
Molding of the disk compact using such a molding apparatus 1 is performed as follows. After attaching the stamper 3 to the mold 2, the mold 2 and the mold 10 are closed, and the gap 5 formed between the two is formed through the sprue 6. The resin material is filled, and the unevenness 8 carved in the stamper 3 is transferred to the resin material. After the unevenness 8 is transferred, the filled resin material is cooled, and the molds 2 and 10 are opened after cooling. After the mold opening is completed, the ejected rod 7 pushes up the resin material present in the sprue 6 and the molded body that is molded by the gap portion 5 and becomes a disk molded body, and the molded body is peeled off from the mold 2. After completion of the ejecting operation, the molded body is transferred to the outside of the molding apparatus 1 by a take-out machine.
[0005]
The molded body thus molded has a cross-sectional shape as shown in FIG. 17, and the two molded bodies 20 and 20 are bonded to each other using an adhesive by the bonding method described below. Pasted together. At the time of this bonding, in order to collect the adhesive that has been caught, the unevenness 8 of the stamper 3 is transferred to the molded body 20, on the inner peripheral side of the recording portion 21 in the molded body 20. A concave portion 23 is formed in the recording surface 22 in an annular shape, and an inclined portion 24 is provided at the outer peripheral end of the molded body 20. A conventional bonding method for the molded body 20 as shown in FIG. 17 will be described. As shown in FIG. 18, the two molded bodies 20 and 20 are arranged such that the recording surfaces 22 and 22 face each other and are arranged on the concentric axis by the positioning pin 31, and the nozzle of the dispenser 32 is placed in the gap. Take the tip 33. Then, the molded bodies 20 and 20 are rotated in the same direction around the axis, and an adhesive is injected from the nozzle tip 23 to the inner peripheral side of the recording section 21 of the molded bodies 20 and 20, and then the dispenser 32 is removed. . And while pressing each molded object 20 and 20 in the thickness direction, it is the said adhesive agent from the center part of the molded object 20 and 20 with the suction device 35 via the suction pipe 34 formed in the inside of the said positioning pin 31. FIG. Is sucked, and the adhesive is uniformly diffused in the inner peripheral portions of the molded bodies 20 and 20. At this time, excess adhesive is captured in the recess 23. Next, the molded bodies 20 and 20 are rotated at high speed around the axis in the same direction, and the adhesive diffused in the inner peripheral portion is diffused to the outer peripheral side of the molded bodies 20 and 20. Thereafter, the adhesive spread on the recording surfaces 22 and 22 of the molded bodies 20 and 20 is cured by ultraviolet irradiation to complete the bonding of the two molded bodies 20 and 20. In addition, in FIG. 18, illustration of the recording part 21 of each molded object 20 and 20 is abbreviate | omitted. Further, in the above description, the case where the recording portion 21 is formed on each of the two molded bodies 20 and 20 to be bonded is taken as an example, but recording is performed only on one of the two molded bodies. The part 21 may be formed.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional configuration as described above has the following problems. That is, in order to form the recess 23 in the molded body 20, the molding apparatus 1 is provided with a projection 9 on the inner peripheral side of the unevenness 8 of the stamper 3 as shown in FIG. As described above, the resin material injected from the sprue 6 into the gap portion 5 flows from the inner peripheral side to the outer peripheral side of the molded body 20 to be molded, but the protrusion 9 is provided, At the position 12 where the protrusion 9 is disposed, the flow path of the resin material is narrowed, and the flow velocity of the resin material is increased. As a result, the birefringence characteristics are deteriorated and the quality of the optical disk is lowered. From the viewpoint of quality, it is desirable that the concave portion 23 of the molded body 20 is not formed or is as shallow as possible. Further, in the bonding process of the molded bodies 20, 20, when the adhesive is applied by spin coating by rotating the molded bodies 20, 20 at a high speed as described above, the adhesive scatters from the outer peripheral portion of the molded body 20, Since the scattered adhesive adheres to the surface of the disk molded article, the degree of cleanliness deteriorates, the yield of the optical disk decreases, and the thickness of the adhesive layer varies, so that the quality of the optical disk decreases. Moreover, there also existed a problem that the rotation center axis | shaft in the compact | molding | casting 20 and 20 to bond was shifted.
As described above, the conventional molding apparatus and the method for manufacturing a disk molded body have serious problems such as a decrease in yield and quality of the disk molded body.
The present invention has been made to solve such problems, and achieves improved quality of optical disks, improved yield, and reduced manufacturing costs, a disk molded body, a disk molded body molding apparatus, and disk molding. An object of the present invention is to provide a body manufacturing method, an optical disc, and an optical disc manufacturing method.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The disk molded body according to the first aspect of the present invention is a disk molded body for an optical disk which is molded into a disk shape and an information recording portion is formed on the disk surface,
It is characterized in that a protrusion is provided on the surface of the disk in the thickness direction of the disk molded body at least one of the inner circumference side and the outer circumference side of the information recording part.
[0008]
The method of manufacturing the disk molded body according to the second aspect of the present invention corresponds to at least one of the inner circumference side and the outer circumference side of the information recording portion formed on the disk surface by injecting a resin material into the gap in the mold. The flow rate of the resin material flowing in the gap is once increased by the recess formed in the mold to lower the flow rate of the resin material, and then the flow rate is increased again on the disk plane outside the recess. It is characterized by.
[0009]
The optical disk of the third aspect of the present invention is an optical disk formed by facing two disk-shaped disk molded bodies and bonding the two disk molded bodies with an adhesive,
At least one of the two disc molded bodies One of the optical disk moldings On the outer peripheral side of the information recording part formed on the surface, the thickness direction of the disc molded body from the surface And different positions in the radial direction of the disc One of the two protrusions provided on the outer peripheral side is in contact with the opposing disk molded body, and the other protrusion is the one of the one protrusions. It is characterized in that its height is lower than that of the protruding portion.
Further, in the optical disc of the third aspect, a plurality of protruding portions protruding in the thickness direction of the disk molded body from the surface may be formed in one or concentric circles on the inner peripheral side from the information recording portion.
Further, the protruding portion on the inner peripheral side from the information recording portion is formed at a uniform height from the surface over the entire circumference of the optical disc, and the gap between the two disc molded bodies is uniform, and The thickness of the adhesive may be uniform.
[0010]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a disk molded body molding apparatus comprising a mold for molding the disk molded body constituting the disk molded body according to the first aspect and the optical disk according to the third aspect. To do.
[0011]
In the optical disk manufacturing method of the fifth aspect of the present invention, the two disk shaped bodies are formed in a state where the two disk shaped disk shaped bodies face each other and the respective rotation center axes of the disk shaped bodies coincide with each other. An optical disk manufacturing method for manufacturing an optical disk by bonding the two disk molded bodies by injecting an adhesive therebetween,
After injecting the adhesive between the two disc molded bodies, when the adhesive is diffused to the inner peripheral side of the optical disc from the injection location of the adhesive, and from the injection location of the optical disc In at least one step of diffusing the adhesive to the outer peripheral side, at least one of the two disk molded bodies One disk compact The thickness direction of the disk molded body from the disk surface formed on at least one of the inner circumference side and the outer circumference side of the information recording portion formed on the surface of the disk And first protrusions in which two convex portions protrude at different positions in the radial direction of the disk. In the protruding portion, the two disc molded bodies are bonded while preventing the adhesive from protruding from at least one of the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the optical disc corresponding to the adhesive diffusion step. ,
Up The other disk molding of the two disk moldings Has at least one protrusion protruding from the disk surface in the thickness direction of the disk molding. A first protrusion and a second protrusion after the adhesive is injected between the two disk molded bodies and before injection of the adhesive; To make the rotation center axis of the one disk molded body coincide with the rotation center axis of the other disk molded body,
It is characterized by that.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 is a diagram illustrating a disk molded body, an optical disk formed by bonding two disk molded bodies, a disk molding body molding apparatus, a disk molded body manufacturing method, and an optical disk manufacturing method according to an embodiment of the present invention. This will be described below with reference to FIG. In addition, the same code | symbol is attached | subjected about the same component in each figure. In the following description, the type in which the recording portion is formed on both of the two molded bodies to be bonded is taken as an example, but the recording portion is formed on only one of the two sheets. The present embodiment can also be applied to types.
First, a molding apparatus and manufacturing method for the disk molded body, and the disk molded body molded by the molding apparatus will be described.
As shown in FIG. 10, the basic configuration of the disk molded body forming apparatus 251 in the present embodiment is the same as that of the conventional forming apparatus 1 described above. That is, the disk molded body molding apparatus 251 also has a concentric structure centered on the central axis 4 and can open the mold, and when the mold is closed, the gap 5 for molding the disk molded body 2 is formed. Two molds 2 and 10 are provided. Further, a stamper 3 is fixed to the mold 2, and a sprue 6 is formed on the mold 10. Further, an eject rod 7 is provided, and a slag well 13 is formed.
[0013]
On the other hand, the said shaping | molding apparatus 1 and the disk molded object shaping | molding apparatus 251 differ in the following points. That is, a gate cutter 255 is provided on the stamper 3 on the side of the central axis 4 with respect to the recording area 257 as in the molding apparatus 1, but on the surface 255 a facing the gap 5 of the gate cutter 255, A first concave portion 252 and a second concave portion 253 having different diameters extending from the surface 255a to the inside of the gate cutter 255 along the center axis 4 are formed concentrically and continuously in the circumferential direction. 13 to 15 are plan views showing only the recesses, and the first recess 252 and the second recess 253 are formed as shown in FIG. Further, the first concave portion 252 and the second concave portion 253 are formed in an area other than the recording area 257 such as an arbitrary position in the area closer to the central axis 4 than the recording area 257 in the diameter direction of the disk molded body. can do.
[0014]
The disk molded body 101 shown in FIG. 1 corresponds to the disk molded body formed by the disk molded body forming apparatus 251 provided with the first concave portion 252 and the second concave portion 253. In the disk molded body 101, the first protrusion 104 formed by the first recess 252 and the second protrusion 105 formed by the second recess 253 are arranged on the inner peripheral side of the recording unit 102. The disk molded body 101 is formed to protrude in the thickness direction.
[0015]
In the present embodiment, the two recesses 252 and 253 are formed, but one recess may be formed as shown in FIG. 13, or three or more recesses may be formed. Further, in the case of forming a plurality of recesses, each recess need not be formed continuously in the circumferential direction of the molded disk body to be molded, and is formed in a plurality along the circumferential direction as shown in FIG. It may be divided. In this case, the recess 261 shown in FIG. 15 is divided into three, and a gap 262 is formed. However, a concave portion 263 is formed in a portion corresponding to the gap 262 in the diameter direction of the disk molded body. As described above, when the recesses are divided and formed, it is necessary to form each recess so that at least one recess exists in the diameter direction of the disk molded body.
[0016]
Further, in the disk molded body forming apparatus 251, the depth dimensions of the first recess 252 and the second recess 253 are the same, but they may be different. For example, the depth of the first recess 252 near the central axis 4 may be made larger than the depth of the second recess 253 in order to form a disk molded body 106 shown in FIG. From the viewpoint of preventing the adhesive from sticking out from the inner and outer peripheral surfaces of the optical disk when the disk molded body is bonded, the disk molded body 106 is an enlarged portion corresponding to the portion II in FIG. As shown in FIG. 4, it is preferable that the depth of each concave portion closest to each of the inner peripheral surface and the outer peripheral surface along the diameter direction of the optical disc is larger than the depths of the other concave portions.
[0017]
Furthermore, in the present embodiment, the concave portion is formed on the inner peripheral side of the recording area 257 in the stamper 3, but this is a molding apparatus for molding the disk molded body 111 shown in FIG. Like the molded body molding apparatus 271, one or a plurality of concave portions 272 and 273 can be formed concentrically on the central axis 4 in the outer peripheral portion of the recording area 257. The recesses 272 and 273 are formed in the stamper 3.
Further, in order to form the disk molded body 121 shown in FIG. 5, the recesses 252 and 253 may not be formed, but only the recesses 272 and 273 may be formed.
With these various molding apparatuses, in the disk molded body 111 shown in FIG. 2, in addition to the protrusions 104 and 105, the protrusions 112 are formed at the recesses 272 on the outer peripheral side of the recording part 102. The protrusion 113 is formed so as to protrude in the thickness direction of the disk molded body 111. Further, in the disk molded body 121 shown in FIG. 5, only the protruding portions 112 and 113 are formed.
[0018]
Such recesses 252, 253, 272, and 273 operate as follows.
That is, FIG. 12 is an enlarged view of the V portion shown in FIG. 10, the direction of the arrow shown indicates the flow direction of the resin material during the molding of the disk molded body, and the length of the arrow is the magnitude of the shear stress. Indicates. For example, as disclosed in “Control of Residual Stress / Strain in Optical Disk Substrate Molding” (Molding Process, Vol. 2, No. 4, 1990, Masaki Yoshii et al.), If the shear stress is large, It is well known that the birefringence characteristics deteriorate. When the shear stress acts on the resin material being filled into the gap 5, the molecules of the resin material are oriented in the flow direction, and distortion occurs. Some of these molecular orientations and shear strains are relaxed in the cooling process after filling, but molecular orientations and shear strains that are not relaxed are frozen as they are below the glass transition point, thereby degrading the birefringence characteristics. Cause.
Therefore, in order to prevent deterioration of the birefringence characteristics, the shear stress may be lowered. In order to reduce the shear stress generated during filling of the resin material, the viscosity of the resin material is reduced or the gradient of the flow velocity in the thickness direction in the mold is reduced from the viewpoint of two-dimensional poiseuille flow. Is effective. Since the viscosity of the resin material is determined by temperature, it cannot be arbitrarily determined from the relationship with other molding conditions. On the other hand, the thickness of the inner peripheral portion of the mold can be changed. By increasing the thickness, the gradient of the flow velocity can be reduced and the shear stress can be reduced.
Therefore, for example, by forming the recesses 252 and 253, the flow width of the resin material can be widened compared to the average thickness dimension VI in the molded disc body, and the shear stress applied to the resin material is reduced. can do. Accordingly, the disk molded body 101 molded by the disk molded body molding apparatus 251 provided with the recesses 252 and 253 and the disk molded body molded by the disk molded body molding apparatus 271 provided with the recesses 252 253 272 and 273. In the body 111, the birefringence characteristics can be improved. Therefore, it is possible to improve the quality of the optical disc, improve the yield, and reduce the manufacturing cost.
[0019]
Note that the flow width that has once widened becomes narrow again at locations other than the recesses 252 and 253. Therefore, in the narrowed portion, the shear stress becomes larger than the shear stress in the recesses 252 and 253, but the flow rate becomes slower as the resin material advances toward the outer peripheral side of the disk molded body. As shown, the shear stress gradually decreases.
Further, in the portion corresponding to the outer peripheral side of the disk molded body in the gap 5, the resin material flows in the circumferential direction and the inner peripheral side direction of the disk molded body, so that the orientation of the molecules of the resin material is lost and anisotropy occurs. Occurs. Therefore, by providing a concave portion in the portion corresponding to the outer peripheral side of the disk molded body, such as the concave portion 272, 273, the flow rate of the resin material in the outer peripheral side portion is reduced, and the birefringence characteristics are improved. Can do.
In addition, since the operation | movement which shape | molds a disk molded object in the above-mentioned disk molded object shaping | molding apparatus 251,271 is the same as the operation | movement in the conventional shaping | molding apparatus 1, description here is abbreviate | omitted.
[0020]
Next, an optical disk manufactured using the disk molded body molded by the disk molded body molding apparatus as described above and a manufacturing method thereof will be described.
In FIG. 3, a disk molded body 101 molded using the above-described disk molded body molding apparatus 251 and a disk molded body 131 having no protrusions corresponding to the protrusions 104 and 105 are respectively recorded in the recording units 102, The optical disc 141 is shown in which the adhesive plates 191 are bonded to each other with the rotation center axes thereof being aligned with each other. Further, the bonding operation of the disk molded body 101 and the disk molded body 131, that is, the optical disk manufacturing operation is the same as the conventional operation described with reference to FIG. That is, in the optical disc 141, the adhesive 191 is injected from the nozzle tip 33 of the dispenser 32 into the outer periphery side of the protruding portion 105 in the gap between the disc molded body 101 and the disk molded body 131. Thereafter, the disk molded body 101 and the disk molded body 131 are pressed against each other, and suction is performed through the suction pipe 34 in the positioning pin 31. The adhesive 191 diffuses toward the inner peripheral side of the optical disc 141 by the suction, but the diffusion is limited by the protrusion 105 and the protrusion 104. Therefore, it is possible to prevent the adhesive 191 from protruding from the inner peripheral surface of the optical disc 141. Therefore, the protruding adhesive can be prevented from adhering to the optical disk, and the quality of the optical disk, the yield can be improved, and the manufacturing cost can be reduced.
In addition, even if the adhesive 191 exceeds the protruding portion 105, the diffusion is stopped at the protruding portion 104 by using the disk molded body 101 having a plurality of protruding portions formed like the optical disc 141. This is advantageous compared to the case of providing a single protrusion.
[0021]
Further, in FIG. 5, the disk molded body 121 in which the protruding portions 112 and 113 are formed on the outer peripheral side of the disk molded body and the disk molded body 131 make the respective recording sections 122 and 132 face each other and rotate each. An optical disk 143 bonded with an adhesive 191 in a state where the central axes are matched is shown. In the case of the optical disk 143, similarly to the case of the optical disk 141 described above, it is possible to prevent the adhesive 191 from scattering outside the optical disk. That is, the adhesive 191 is injected from the nozzle tip 33 of the dispenser 32 into the gap between the disk molded body 121 and the disk molded body 131 and on the inner peripheral side of the protruding portion 112. After that, after the disk molded body 121 and the disk molded body 131 are pressed against each other, the adhesive 191 diffuses to the outer peripheral side of the optical disk 143 by spin coating, but as shown in FIG. The diffusion is limited by the protrusion 113, and the adhesive 191 can be prevented from protruding from the outer peripheral surface 144 of the optical disc 143. Therefore, the protruding adhesive can be prevented from adhering to the optical disk, and the quality of the optical disk, the yield can be improved, and the manufacturing cost can be reduced.
[0022]
Further, an optical disk 145 as shown in FIG. 7 can be formed by using the disk molded body 111 formed by the disk molded body forming apparatus 271 described above. In the optical disk 145, since the protrusions 104, 105, 112, and 113 are provided on both the inner and outer sides, the effects of both the optical disk 141 and the optical disk 143 described above can be achieved.
[0023]
Further, in the above-described optical discs 141, 143, and 145, the protruding portion far from the adhesive 191 injected into the bonding surface of the disk molded body is brought into contact with the disk molded body facing the protruding portion, thereby bonding. The thickness of the agent 191 layer can be stabilized. For example, taking the optical disk shown in FIG. 4 as an example, the protruding portion 107 farther than the adhesive 191 is brought into contact with the disk molded body 131 opposed to the protruding portion 107, so that the thickness of the adhesive 191 layer is increased. Can be stabilized. In addition, it is preferable to make the height of the protrusion closer to the adhesive 191 lower than that of the protrusion farther from the adhesive 191 so that excess adhesive can get over.
[0024]
Further, in the above-described optical disks 141, 143, and 145, only one of the disk molded bodies 101, 121, and 111 has a protruding portion, but the disk molded bodies each having a protruding portion having the same protruding amount. An optical disk may be manufactured by bonding. In addition, the protrusion part in each disk molded object is formed so that the protrusion part formed in each disk molded object may not contact | abut, when bonding. As described above, the protrusions having the same height are formed in the respective disk molded bodies to be bonded together, so that the gap between the disk molded bodies can be made uniform when bonded. In addition, when the disk molded bodies to be bonded have protrusions having the same height, one disk molded body has a protrusion on the inner peripheral side, and the other disk molded body has a protrusion on the outer peripheral portion. May be formed so that the gap between both the disk molded bodies is held at both the inner and outer peripheral portions. At this time, the thickness of the adhesive layer can be further stabilized.
Thus, the thickness of the adhesive layer injected into the gap can be stabilized. Therefore, the transmission of the laser beam to the optical disc can be stabilized, the information reading accuracy can be improved, the optical disc quality can be improved, the yield can be improved, and the manufacturing cost can be reduced.
[0025]
In addition, in the case of an optical disc of the type in which both of the disk molded bodies to be bonded have protrusions, protrusions that engage with each other so that the respective rotation center axes of both disk molded bodies coincide with each other are formed on each of the disk molded bodies. can do. That is, as shown in FIGS. 8 and 9, one disk molded body 151 constituting the optical disk 146 has protrusions 152, 153, and the other disk molded body 161 is engaged with the protrusion 152. In combination, projecting portions 162 and 163 are formed to match the rotation center axis of the disk molded body 151 and the rotation center axis of the disk molded body 161. Therefore, by engaging the protrusion 152 of the disk molded body 151 with the protrusions 162 and 163 of the disk molded body 161, the rotation center axis of the disk molded body 151 coincides with the rotation center axis of the disk molded body 161. Can be made.
The forming position accuracy of the protrusions 152, 153, 162, and 163 formed by molding with respect to the central axis 4 is the accuracy of the conventional positioning pin 31 itself described with reference to FIG. It is very high compared to the clearance accuracy with the inner peripheral surface. Therefore, like the optical disk 146, the rotation center axis alignment using the protruding portion improves the coaxiality of the two disk molded bodies to be bonded, as compared with the conventional positioning method using the positioning pin 31. Can do. Therefore, high accuracy in the diameter of the positioning pin 31 is not required, and the equipment cost can be reduced.
[0026]
Further, in each disk molded body, a gap between the protrusions located close to the adhesive 191, that is, a gap between the protrusion 153 of the disk molded body 151 and the protrusion 163 of the disk molded body 161 in the optical disk 146. By adjusting 155, the protrusion of the adhesive 191 can be limited. That is, as shown in FIG. 9, the adhesive 191 protrudes from the inner peripheral surface 147 of the optical disk 146 by opening the gap 155 to such an extent that the adhesive 191 that has passed over the protrusion 153 can be received. Can be limited.
[0027]
As described with reference to FIG. 4, for example, the protrusion 162 of the disk molded body 161 is brought into contact with the disk molded body 151, or the protrusion 152 of the disk molded body 151 is brought into contact with the disk molded body 161. In addition, by bringing the protrusion 162 into contact with the disk molded body 151, the thickness of the adhesive 191 in the gap between the disk molded body 151 and the disk molded body 161 can be stabilized.
[0028]
Note that the disk molded bodies 151 and 161 constituting the optical disk 146 are also molded by, for example, a disk molded body molding apparatus as shown in FIG.
In the optical disk 146, the protruding portion is formed on the inner peripheral side, but the protruding portion may be formed on the outer peripheral side.
Further, in the optical disk 146, each of the disk molded bodies 151 and 161 is formed with two protrusions, but the present invention is not limited to this, and each disk molded body includes each disk molded body. It is only necessary to form at least one protrusion that engages with each other so that the respective rotation center axes coincide with each other.
[0029]
Moreover, although the protrusion part in the above-mentioned embodiment becomes all rectangular cross-sectional shape, of course, it is not limited to this.
[0030]
【The invention's effect】
As described in detail above, according to the disk molded body of the first aspect of the present invention and the method of manufacturing the disk molded body of the second aspect, the mold for molding the disk molded body is provided with a recess, and the inside of the mold Since the flow rate of the resin material flowing through is lowered, the birefringence characteristics are improved in the molded disc body. Therefore, the quality of the optical disk can be improved, the yield can be improved, and the manufacturing cost can be reduced.
[0031]
Further, according to the optical disk of the third aspect and the optical disk manufacturing method of the fifth aspect of the present invention, the disk molded body constituting the optical disk is provided with a protruding portion, so that the two disk molded bodies are attached. The adhesive used for matching cannot exceed the protruding portion, and the adhesive can be prevented from protruding to at least one of the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the optical disc. Therefore, the quality of the optical disk can be improved, the yield can be improved, and the manufacturing cost can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a disk molded body according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a modified example of the disk molded body shown in FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional view of an optical disk using the disk molded body shown in FIG.
4 is a cross-sectional view of a modified example of the optical disc shown in FIG.
FIG. 5 is a cross-sectional view of another modification of the optical disc shown in FIG.
6 is an enlarged view of a part III shown in FIG.
7 is a cross-sectional view of an optical disk using the disk molded body shown in FIG.
FIG. 8 is a cross-sectional view of an optical disc that is an embodiment of the present invention.
FIG. 9 is an enlarged view of a portion IV shown in FIG.
FIG. 10 is a cross-sectional view of a molding apparatus for molding the disk molded body shown in FIG.
11 is a cross-sectional view of a molding apparatus for molding the disk molded body shown in FIG. 2. FIG.
12 is a diagram showing the flow direction and shear stress distribution of a resin material in a gap provided in the molding apparatus shown in FIGS. 10 and 11. FIG.
13 is a plan view showing a planar shape of a recess provided in the molding apparatus shown in FIGS. 10 and 11. FIG.
14 is a plan view showing another example of the planar shape shown in FIG.
15 is a plan view showing another example of the planar shape shown in FIG.
FIG. 16 is a cross-sectional view of a molding apparatus for molding a conventional disk molded body.
FIG. 17 is a cross-sectional view of a conventional disk molded body.
FIG. 18 is a diagram showing a state of an adhesion process when manufacturing a conventional optical disc.
[Explanation of symbols]
5 ... void part,
101 ... Disc molded body, 104, 105 ... Projection,
111 ... Disc molded body, 112, 113 ... Projection,
141: optical disk, 142: inner peripheral surface, 143: optical disk,
144 ... outer peripheral surface, 145, 146 ... optical disc,
152, 153 ... projecting portion, 162, 163 ... projecting portion,
191 ... Adhesive,
251 ... Disc molded body forming device, 252, 253 ... Recess,
271: Disc molded body forming apparatus, 272, 273: Concave portions.

Claims

An optical disk formed by opposing two disk-shaped disk molded bodies and bonding the two disk molded bodies with an adhesive,
On the outer peripheral side of the information recording portion formed on the surface of at least one of the two disk molded bodies, the thickness direction of the disk molded body and the radial direction of the disk are different from each other. comprises two protrusions protruding position, and among the two projections, the more outer circumferential side one protruding portion provided on, contact with the disc shaped body that faces the other of the projecting portion, said one An optical disc characterized in that its height is lower than that of the protruding portion.

2. The optical disc according to claim 1, wherein a plurality of projecting portions projecting from the surface in the thickness direction of the disc molded body are formed in one or concentric shape on the inner peripheral side of the information recording portion.

The projecting portion on the inner peripheral side from the information recording portion is formed at a uniform height from the surface over the entire circumference of the optical disc, the gap between the two disc molded bodies is uniform, and the adhesion The optical disk according to claim 2, wherein the thickness of the agent is uniform.

The two discs are formed by injecting an adhesive between the two disc moldings in a state where the two disk-shaped discs are opposed to each other and the respective rotation center axes of the disc moldings are aligned. An optical disk manufacturing method for manufacturing an optical disk by bonding the disk molded body of
After injecting the adhesive between the two disc molded bodies, when the adhesive is diffused to the inner peripheral side of the optical disc from the injection location of the adhesive, and from the injection location of the optical disc In at least one step of diffusing the adhesive to the outer peripheral side, at least one of the inner peripheral side and the outer peripheral side with respect to the information recording portion formed on the surface of at least one of the two disc molded bodies. In the first step of projecting the adhesive from the surface of the disk, the first protrusion has two protrusions protruding at different positions in the thickness direction of the disk molded body and in the radial direction of the disk. Correspondingly, the adhesive of the two discs is bonded while preventing the adhesive from protruding from at least one of the inner and outer peripheral surfaces of the optical disc,
The other disk molded body of the two disk molded bodies includes a second projecting portion in which at least one protrusion projects from the disk surface in the thickness direction of the disk molded body, and the two disk molded bodies Between the first protruding portion and the second protruding portion and at least one of the rotation centers of the one disk molded body after the adhesive is poured between Align the axis with the center axis of rotation of the other disk molding,
An optical disc manufacturing method characterized by the above.