JP3962156B2

JP3962156B2 - Clip molding method and clip molding apparatus

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Publication number: JP3962156B2
Application number: JP12034898A
Authority: JP
Inventors: 友紀今村
Original assignee: Olympus Corp
Current assignee: Olympus Corp
Priority date: 1998-04-30
Filing date: 1998-04-30
Publication date: 2007-08-22
Anticipated expiration: 2018-04-30
Also published as: JPH11314132A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属板からなり、ループ部と一対の足部とを有し、足部が互いに交差するクリップを成形するクリップ成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
本発明のクリップ成形方法の成形対象物であるクリップについて、図１〜図４を用いて説明する。図１はクリップ１の斜視図、図２はクリップ１の平面図、図３はクリップ１の側面図、図４は成形前のクリップ１のブランクの展開図、図５はクリップ１を装備したクリップ機構の斜視図である。図１、図２および図３において、クリップ１は楕円状のループ部２と一対の足部３、４とからなり、ループ部２は、後部２ａ、一方の側部２ｂ、他方の側部２ｃおよび交差部２ｄからなっている。また、一方の足部３は、鈍角に曲がった中部３ａと内側に直角に曲がった端部３ｂを有し、他方の足部４は、鈍角に曲がった中部４ａと内側に直角に曲がった端部４ｂを有している。このクリップ１は、図４に示すような輪郭形状であって、金属薄板から打ち抜き等の手段により形成されたブランク５を折り曲げて成形されるものである。
【０００３】
また、クリップ１は、図５に示すように、クリップ機構に組み込まれて使用される。すなわち、クリップ１のループ部２（図２参照）側を管状のオサエカン６内で移動することにより、クリップ機構を構成してクリップ対象物７を摘むことができる。クリップ機構は、管状のオサエカン６が図２に示すクリップ１の後部２ａ側から側部２ｂ、２ｃ側へ進むに連れて、オサエカン６の内径がループ幅Ｗより小さいので、ループ部２を絞ることにより足部３、４の端部３ｂ、４ｂの間隔が一旦広がり、オサエカン５がさらに足部３、４に進むと、足部３、４を絞って端部３ｂ、４ｂの間隔を狭め、足部３、４にクリップ力が生ずる機構となっている。
【０００４】
従来、上述のようなループ部を有するクリップの成形方法には、一般的に、金属薄板を打ち抜いたブランクを押圧成形する方法（従来技術１）が用いられている。図３２に示すように、芯金１０２に対して、金型１０３を３方向から押圧し、介在するブランク１０１を芯金１０２に倣わせて成形する。この場合、ブランク１０１の両端部１０１ａは平行に成形される。ループ部を有し足部が交差するクリップの成形方法に関連する技術には、釣巻環の製造方法として、特公昭５７−３４４５号公報所載の技術（従来技術２）が開示されている。図３３に示すように、素材の線材１１０は、上型１１１によって環状部１１０ａを曲げられた後、回転可能な軸１１２によって回転され、線材１１０は捻じられて所定の形状に成形される。
【０００５】
また、同様に、フック付コイルばねのフック端の成形方法として、特公昭６２−４３７６８号公報所載の技術（従来技術３）が開示されている。図３４に示すように、連続して送り出される線材１２０の送り方向と直角の面内に、放射状に配置された複数個の成形工具１２１がカム１２２のタイミングによって前後進しコイルばねを成形している。さらに、同様に、ループ状線材の製造装置として、特開昭６２−１１８９２９号公報所載の技術（従来技術４）が開示されている。図３５および図３６に示すように、まず、線材１３０を巻付け用爪１３１で掴み、この巻付け用爪１３１をピン１３２の方向へスライド手段１３３の動作により移動させ、ピン１３２に線材１３０を巻き付けて、スライド手段１３３を反対方向に移動させ、線材１３０をループ状に成形している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、上記従来技術には、つぎのような問題点があった。従来技術１の方法を本発明のクリップ成形方法の成形対象物であるクリップ１に適用すると、図１に示したように、足部３、４が互いに交差しているので、双方の足部３、４が干渉し、成形できないという問題があった。また、従来技術２の方法では、クリップ１は板材であるため、図３７に示すように、ループ部２にタオレ８が発生し、品質を満足することができない。
【０００７】
さらに、従来技術３の方法では、成形部に対して放射方向に成形工具１２１を配置し、カム１２２のタイミングによって線材１２０をループ形状に成形している。しかし、カム１２２を使用したストローク制御方式をクリップ１に適用すると、板材の厚さのバラツキによっては、板材が成形工具１２１に確実に押圧されず、特に板材の厚さが公差の最小の場合には、スプリングバックが大きくなり、ループ部２の幅Ｗ（図２参照）が大きくばらつく。クリップ１は、オサエカン６と組み合わせて使用するので、ループ幅Ｗのバラツキの影響によって引き込み力量が大きく変わり、安定した操作ができない。さらにまた、従来技術４の方法では、型による押圧成形ではないため、当然、ループ２の形状や寸法が大きくばらつく。また、板材のループ曲げへの応用は非常に困難である。
【０００８】
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたもので、請求項１、２または３に係る発明の課題は、ループ部を有し一対の足部が交差するクリップを、板状のワークの両足部を干渉させることなく成形し、成形後のループ部の隙間およびループ幅を所望の寸法に収めてループ形状を安定させることができ、さらに品質にバラツキのないクリップを得るクリップ成形方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、ループ部と一対の足部とを有し該足部が互いに交差するクリップを成形するクリップ成形方法において、ワークを予備成形する工程と、予備成形されたワークを成形部にセットし、成形中心に対して放射方向に移動自在に配設されループ部の後部形状を成形する第１の押圧手段により成形中心に固着されループ部の内側形状を成形する芯金に向かってワークを押圧する第１のループ曲げ工程と、成形中心に対して放射方向に移動自在に配設されループ部の一方の側部形状を成形する第２の押圧手段によりワークを前記芯金に押圧する第２のループ曲げ工程と、第１の押圧手段を後退させ、前記第１の押圧手段の押圧方向に対して垂直方向でかつワークに向かって突出自在に配設された突き上げピンによって、一対の足部同士が交差可能な状態で維持されるように、前記第２の押圧手段によって成形される後部側の足部に対し前記突き上げピンの突出方向側に他方の足部を突き上げてループ部後部を塑性変形させる工程と、突き上げピンを後退させ、成形中心に対して放射方向に移動自在な配設されループ部の他方の側部形状を成形する第３の押圧手段により、前記突き上げピンによって塑性変形されたワークを前記芯金に押圧する第３のループ曲げ工程と、第３の押圧手段を後退させ、第１の押圧手段によりループ部の後部を再度押圧する工程と、上下方向に移動自在に配設された押圧部材によりループ部後部が塑性変形されて持ち上げられた他方の足部が所望の位置に成形されるように、少なくともワークの該足部を上方から押圧する工程と、成形中心に対して放射方向に移動自在に配設され一対の足部が交差する角度を整える第４の押圧手段と第１、第２、および第３の押圧手段とによりクリップ形状を整えるように、ワークのループ部を芯金に向かって押圧整形する工程とを有する。
【００１０】
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明のクリップ成形方法において、前記第２のループ曲げ工程および前記第３のループ曲げ工程では、前記第２の押圧手段および第３の押圧手段の押圧力を前記芯金を破損しない低圧力とし、前記第４の押圧手段と第１、第２および第３の押圧手段とによってクリップ形状を整えるように、押圧成形する際またはその後に、少なくとも第２および第３の押圧手段の押圧力を高くしてワークのループ部を芯金向かって押圧整形する。請求項３に係る発明は、請求項１または２に係る発明のクリップ成形方法において、前記ワークを予備成形する工程は、完成品クリップのループ曲げ形状の一部と同一の形状となるように、ワークを曲げ成形するものである。
【００１１】
請求項１、２または３に係る発明のクリップ成形方法では、第１のループ曲げにより、ループ部の後部の成形を行うとともに、ワークが八の字状に曲げられ、第２のループ曲げ以降の工程がやり易い形状を形成する。第２のループ曲げにより、ループ部の一方の側部の成形を行うとともに、クリップの一方の足部が他方の足部と交差可能の位置まで曲げられる。芯金と第２の押圧手段とによってワークを把持し、以降の工程においてワークの固定が行える。第１の押圧手段を後退させることによって、第１の押圧手段の押圧方向に対して垂直方向でかつワークに向かって突出自在に配設された突き上げピンにより、後部側の足部に対し前記突き上げピンの突出方向側に他方の足部を突き上げてループ部の後部を塑性変形させる際に、ループ部の後部が自由に動き、ループ部の異常な変形を防止する。他方の足部を突き上げてループ部の後部を塑性変形させることによって、突き上げピンが元に戻っても、一対の足部同士が交差可能な状態にする。
【００１２】
突き上げピンを後退させることによって、以降の工程で、第３の押圧手段等の押圧動作の障害にならないようにする。第３のループ曲げによって、ループ部の他方の側部の成形を行うとともに、一対の足部の交差が完了する。第３の押圧手段を後退させることによって、以降の工程で、ループ部の後部および他方の足部が動き、ループ部の異常な変形を防止する。ループ部の後部を再度押圧することにより、ループ部の後部の形状が整うとともに、持ち上げられた他方の足部が下がり隙間間隔が小さくなる。押圧部材で少なくともワークの足部を上方から押圧することにより、持ち上げられた他方の足部が所望の位置にくるようにループ部の後部を塑性変形させる。第４の押圧手段と第１、第２、第３の押圧手段とにより、ワークのループ部を芯金に向かって押圧成形することによりクリップ形状を最終的に整える。
【００１３】
請求項２に係る発明のクリップ成形方法では、上記作用に加え、つぎのような作用がある。第２のループ曲げおよび第３のループ曲げにおいては、芯金を破損しない低圧力で、ワークを芯金に押圧するため、ループの形状によっては、第４の押圧手段と第１、第２、第３の押圧手段で、クリップ形状を整えるように、ワークにループ部を芯金に向かってする押圧整形において、クリップ形状の整形が不十分で、スプリングバックが残る場合がある。そこで、第４の押圧手段と、第１、第２、第３の押圧手段とで、ワークのループ部を芯金に向かって押圧整形する際に、少なくとも第２および第３の押圧手段の押圧力を高くして押圧整形すると、スプリングバックが修正され、クリップ形状を整えることができる。第４の押圧手段と第１、第２、第３の押圧手段とで押圧した後に、少なくとも第２および第３の押圧手段の押圧力を高くして押圧整形しても同じ作用が得られる。クリップ形状の成形および整形が終了した後、それぞれの押圧手段の押圧力を低くして各押圧手段を後退させると、各押圧手段の後退タイミングのずれによって芯金に対して不測の押圧力がかかって芯金を破損するようなことはない。
【００１４】
請求項３に係る発明のクリップ成形方法では、上記作用に加え、つぎのような作用がある。第２のループ曲げ、第３のループ曲げおよび第４の押圧手段と第１、第２、第３の押圧手段での押圧整形では、押圧手段の数および押圧手段の移動方向に制限があるため、ワークのスプリングバックにより、ループ部の成形まはた整形が不十分な場合がある。前記ワークを成形部にセットする前に、ワークに完成品のループ曲げ形状と同一の形状となる曲げ成形を予め行うことによって、押圧手段の数および押圧手段の移動方向の制限を補って、良好なループ形状を得る。
【００１５】
請求項４に係る発明のクリップ成形装置は、ループ部と一対の足部とを有し、該足部が互いに交差するクリップをワークから成形するクリップ成形装置であって、前記クリップのループ部の内側形状をワークに形成する芯金と、前記芯金に沿わせて前記ワークに前記ループ部の後部のループ曲げを行うように芯金に対して移動し、前記ワークが芯金に対し第２の型で把持固定されたときに後退する第１の型と、前記芯金に沿わせて前記ワークに前記ループ部の一方の側部を成形するように芯金に対して移動し、前記ループ部の後部に対して前記一方の足部が前記他方の足部と交差可能な位置まで曲げるループ曲げを行う第２の型と、前記第２の型によってループ曲げが行われた後部側となる前記一方の足部のループ曲げを行った後に前記一方の足部に対して前記他方の足部を突き上げ、この一対の足部同士が交差可能な状態に維持する突き上げピンと、前記一対の足部同士が交差可能な状態のワークに対するループ部の他方の側部を前記芯金に沿わせて成形するように芯金に対して移動し、前記ワークを押圧することによって前記ワークの前記他方の足部を一方の足部と交差させる第３の型と、前記一対の一対の足部同士が交差した後に前記突き上げピンで突き上げた前記他方の足部を下げるように押圧して一対の足部を所望の位置に整える押圧部材と、前記所望の位置に整えられた一対の足部同士が前記ループ部の前部で交差する角度を整えるように成形する第４の型と、を有する。
【００１６】
請求項４に係る発明のクリップ成形装置では、芯金によりワークに対してループ部の内側形状を形成し、第１の型によりループ部の後部のループ曲げを行い、第２の型によりループ部の後部に対して一方の足部が他方の足部と交差可能な位置まで曲げるループ曲げを行い、突き上げピンにより一方の足部に対して他方の足部を突き上げ、この一対の足部同士が交差可能な状態に維持し、押圧部材により突き上げピンで突き上げた他方の足部を下げるように押圧して一対の足部を所望の位置に整え、第４の型により所望の位置に整えられた一対の足部同士がループ部の前部で交差する角度を整えるように成形するという一連の動作を行うことによって、ループ部と一対の足部を有し該足部が互いに交差するクリップの整形後のループ部の隙間およびループ幅を所望の寸法に収め、ループ形状を安定させることができ、品質にバラツキのないクリップを得ることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態では、既に図１〜図５に示したクリップ１の成形方法を説明するものであるが、クリップの形状については、ループ部と一対の足部とを有し、該足部が交差する金属薄板からなる部材であるならば、クリップという名称や機能に制限を受けることなく、本発明の実施の形態を適用できるものである。以下、具体的な実施の形態について説明する。
【００１８】
（実施の形態１）
図６〜図１９は実施の形態１を示し、図６はクリップ成形装置の斜視図、図７は突き上げピン部の縦断面図、図８は押圧部材部であって図６のＸ−Ｘ断面図、図９はワークを成形部に供給した状態の平面図、図１０は第１のループ曲げの平面図、図１１は第２のループ曲げの平面図、図１２は他方の足部の突き上げ加工の平面図、図１３は他方の足部の突き上げ加工の側面図、図１４は第３のループ曲げの平面図、図１５はループ部後部の第１のパンチによる再押圧加工の平面図、図１６はループ部後部の第１のパンチによる再押圧加工の側面図、図１７は他方の足部の上方からの押圧加工の平面図、図１８は他方の足部の上方からの押圧加工の側面図、図１９は整形加工の平面図である。
【００１９】
まず、クリップ成形方法に用いる成形装置について説明する。図６において、クリップ成形装置は、押圧手段として、先端押圧面に成形型を形成し、シリンダによって駆動されて押圧力を得るパンチを用いている。テーブル１１の上面には、成形位置中心（以下成形中心とよぶ）にクリップ１のループ部２（図２参照）の内側形状を成形する型である芯金１２が固着されている。この芯金１２を中心、すなわち成形中心に対して、放射方向であって、芯金１２の左側に第３の押圧手段としての第３のパンチ１３、芯金１２の右側に第２の押圧手段としての第２のパンチ１４、芯金１２の後側に第１の押圧手段としての第１のパンチ１５、芯金１２の前側に第４の押圧手段としての第４のパンチ１６がそれぞれ配設されている。
【００２０】
第１のパンチ１５は、その押圧面がクリップ１のループ部２の後部２ａ（図２参照）を成形する型、第２のパンチ１４は、その押圧面がループ部２の一方の側部２ｂ（図２参照）を成形する型、第３のパンチ１３は、その押圧面がループ部２の他方の側部２ｃ（図２参照）を成形する型、第４のパンチ１６は、その押圧面がループ部２の交差部２ｄで一対の足部３、４が交差する角度（図２参照）を整える型となっている。これらのパンチ１３、１４、１５、１６は、それぞれ、テーブル１１の上面に配設された一対のガイド１７に挟持され、かつテーブル１１の上面をスムーズに成形中心に対して放射方向に摺動自在に調整されている。また、これらのパンチ１３、１４、１５、１６の浮き防止のため、それぞれ、一対のガイド１７の上面にカバー１８が取着され、ボルト１９により固定されている。これらのパンチ１３、１４、１５、１６は、それぞれ押圧面と反対側の端部がシリンダのシリンダロッドと連結され、該シリンダによって移動するようになっている。なお、各シリンダと、このシリンダを載置する台とは、図示されていない。
【００２１】
芯金１２に対して、左前側の位置に、突き上げピン２０が配設されている。図７に示すように、突き上げピン２０は、テーブル１１に穿設された摺動穴１１ａに挿通され、収納穴１１ｂ内に配置されたシリンダ２１のシリンダロッド２１ａと連結されており、上下方向に摺動自在になっている。図６において、芯金１２に対して、前側の位置に、押圧部材２２が配設されている。図８（図６のＸ−Ｘ断面図）に示すように、押圧部材２２は、テーブル１１の上面に立設した支柱２３に取付け板２４を介して取着したシリンダ２５のシリンダロッド２５ａに連結され、上下に移動することができる。
【００２２】
つぎに、上記構成の成形装置を用いたクリップの成形方法を説明する。図９において、ワーク９は、図４において既に示したブランク５を予備成形して、図９に示す形状となっている。この形状は後に説明する実施の形態３によって形成されたものであるが、ワーク９は必ずしもこの形状でなくてもよい。ただし、本実施の形態で成形される部分は、クリップ１のループ部２（図２参照）の部分のみであるので、ワーク９には、予め、クリップ１の足部３、４の中部３ａ、４ａの鈍角曲げ加工、および端部３ｂ、４ｂの直角曲げ加工を施したものである必要がある。
【００２３】
図９において、ワーク９をテーブル１１の成形部、すなわち、テーブル１１の成形中心に固着された芯金１２に沿わせてワーク９を成形する位置、特に、この段階では、芯金１２と第１のパンチ１５との間での成形位置にセットし、以下の工程でクリップ１の成形を行う。
■第１工程
図１０に示すように、不図示のシリンダにて第１のパンチ１５を芯金１２に向かって前進させ、第１のパンチ１５で芯金１２に向かってワーク９を押圧して、第１のループ曲げを行う。第１のループ曲げにより、ループ部２の後部２ａの成形を行うとともに、ワーク９が八の字状に曲げられ、第２のループ曲げ以降の工程がやり易い形状となる。
【００２４】
■第２工程
図１１に示すように、不図示のシリンダにて第２のパンチ１４を芯金１２に向かって前進させ、第２のパンチ１４で芯金１２に向かってワーク９を押圧して、第２のループ曲げを行う。第２のループ曲げにより、ループ部２の一方の側部２ｂの成形を行うとともに、ワーク９の一方の足部３が、他方の足部４と交差可能な位置まで曲げられる。芯金１２と第２のパンチ１４とによってワーク９を把持し、以降の工程においてワーク９の固定が行われる。この後、第１のパンチ１５は後退させられる。これにより、次工程で他方の足部４を突き上げピン２０で突き上げて、ループ部２の後部２ａを塑性変形させる際に、後部２ａが自由に動き、ループ部２の異常な変形を防止することができる。
【００２５】
■第３工程
図１２および図１３に示すように、シリンダ２１（図７参照）にて突き上げピン２０をテーブル１１の上面から垂直な方向に突き出させて、突き上げピン２０で他方の足部４を突き上げて、ループ部２の後部２ａを変形させる。この変形によって、ループ部２の後部２ａが塑性変形し、突き上げピン２０が復帰しても、つぎの第４工程において、一対の足部３、４同士が交差可能な状態に維持される。この後、突き上げピン２０をテーブル１１の上面から突き出ない状態に後退させる。これにより、以降の工程で、第３のパンチ１３等の押圧手段の動作の障害にならないようにすることができる。
【００２６】
■第４工程
図１４に示すように、不図示のシリンダにて第３のパンチ１３を芯金１２に向かって前進させ、第３のパンチ１３でワーク９を芯金１２に向かって押圧して、一対の足部３、４を交差させるように、第３のループ曲げを行う。第３のループ曲げによって、ループ部２の他方の側部２ｃの成形を行うとともに、一対の足部部３、４の交差が完了する。この後、第３のパンチ１３を後退させる。これによって、以降の工程で、ループ部２の後部２ａおよび他方の足部４が自由に動き、ループ部２の異常な変形を防止することができる。
【００２７】
■第５工程
図１５に示すように、不図示のシリンダにて第１のパンチ１５を再び芯金１２に向かって前進させ、第１のパンチ１５でループ部２の後部２ａを再度押圧する。この工程は、ループ部２の後部２ａの形状を整えるとともに、図１６に示すように、ループ部２の後部２ａの上側（矢印Ａの部分）を押圧するため、突き上げられている他方の足部４が下方（矢印Ｂの方向）に下がり、隙間Ｇを小さくすることができる。しかし、図１５に示すように、他方の側部２ｃの一部２ｃ′に若干の歪みが発生してしまう。
【００２８】
■第６工程
図１７に示すように、シリンダ２５（図８参照）にて押圧部材２２を、テーブル１１上面に垂直でかつワーク９の上方から下降させ、ワーク９を上方から一対の足部３、４が交差する交差部２ｄの位置で押圧する。これにより、ループ部２の後部２ａが塑性変形され、持ち上げられた他方の足部４が所望の位置に整えられ、図１８に示すように、隙間Ｇが所望する寸法に修正される。
【００２９】
■第７工程
図１９に示すように、不図示のシリンダにて第３のパンチ１３を再び芯金１２に向かってループ部２の他方の側部２ｃを押圧するように前進させ、図１５にて示した他方の側部２ｃの一部２ｃ′の歪みを修正する。この工程と同時に、不図示のシリンダにて第４のパンチ１６を一方の足部３と他方の足部４とのなす角度を成形するように前進させ、第４のパンチ１６、第１のパンチ１５、第２のパンチ１４および第３のパンチ１３の協同で、ワーク９のループ部２を芯金１２に向かって押圧整形し、クリップ形状を整形する。この後、第３のパンチ１３、第２のパンチ１４、第１のパンチ１５、第４のパンチ１６をワーク９から離反・後退させて、ワーク９を成形して得られたクリップ１を取り出す。
【００３０】
本実施の形態によれば、板状のワークの足部を突き上げピンにて持ち上げ、その後に一対の足部が交差するようにループ曲げを行うことにより、ループ部を有し一対の足部が交差するクリップを、板状のワークの両足部を干渉させることなく成形することができる。また、第１のパンチによる２回の押圧、押圧部材による押圧、第１、第２、第３および第４のパンチの協同による押圧整形により、ループ部と一対の足部を有し該足部が互いに交差するクリップの整形後のループ部の隙間およびループ幅を所望の寸法に収め、ループ形状を安定させることができ、品質にバラツキのないクリップを得ることができる。
【００３１】
（実施の形態２）
図２０〜図２２は実施の形態２を示し、図２０は芯金と第２のパンチおよび第３のパンチとのクリアランスを示す図、図２１は高圧成形の効果を示す説明図、図２２は低圧成形の場合を示す説明図である。本実施の形態は、一部が異なるのみで、大部分が実施の形態１と共通の成形装置と工程とで成形加工が行われるため、異なる部分のみ説明し、共通の部分はその旨説明し、共通の図と詳細な説明を省略する。
【００３２】
まず、本実施の形態で用いる成形装置について説明する。成形装置は、つぎの点が実施の形態１と異なっている。すなわち、図６において、第３のパンチ１３と第２のパンチ１４とを駆動するシリンダ（不図示）の圧力が、ワーク９を芯金２に押圧しても、芯金１２が破損しない程度の圧力（低圧力）と、ワーク９を芯金１２に押圧すると、クリップ形状が押圧されてスプリングバックが修正される圧力（高圧力）とに切り換えが可能になっている。また、芯金１２と第２のパンチ１４および第３のパンチ１３とのクリアランスＣは、図２０に示すように、ワーク９の板厚の最小値に調整されており、いかなる板厚でも常時押圧できるようになっている。その他の成形装置の構成は実施の形態１と同一である。
【００３３】
つぎに、上記構成の成形装置を用いたクリップの成形方法を説明する。実施の形態１と同様に、図９において、ワーク９をテーブル１１の成形部にセットし、以下の工程でクリップ１の成形を行う。
■第１工程
実施の形態１の第１工程と同様に第１のループ曲げを行う。
■第２工程
第２のパンチ１４を芯金１２に向かって前進させ、第２のパンチ１４で芯金１２を破損しない低圧力でワーク９を芯金１２に押圧し、図１１に示すように、第２のループ曲げを行う。このように低圧力で成形を行うので、板厚が厚いワーク９が供給された場合でも、片持ち梁状態にある芯金１２の破損を防止することができる。他の作用は、実施の形態１の第２工程と同様である。
【００３４】
■第３工程
実施の形態１の第３工程と同様に、図１２および図１３に示すように、他方の足部４を持ち上げて、ループ部２の後部２ａを塑性変形させる。
■第４工程
第３のパンチ１３を芯金１２に向かって前進させ、第３のパンチ１３で芯金１２を破損しない低圧力でワーク９を芯金１２に向かって押圧して、図１４に示すように、第３のループ曲げを行う。このように、低圧力で成形を行うので、板厚の厚いワーク９が供給された場合、または第３のパンチ１３と第２のパンチ１４との押圧力のバランスが崩れた場合でも、片持ち梁状態にある芯金１２の破損を防止することができる。他の作用は実施の形態１の第４工程と同様である。
【００３５】
■第５工程
実施の形態１の第５工程と同様に、ループ部２の後部２ａを再度押圧する。
■第６工程
実施の形態１の第６工程と同様に、ワーク９の上方から押圧部材２２でワーク９を押圧する。
【００３６】
■第７工程
図１９に示すように、不図示のシリンダにて第３のパンチ１３を再び芯金１２に向かってループ部２の他方の側部２ｃを押圧するように前進させ、図１５にて示した他方の側部２ｃの一部２ｃ′の歪みを修正する。この工程と同時に、不図示のシリンダにて第４のパンチ１６を一方の足部３と他方の足部４とのなす角度を成形するように前進させ、第４のパンチ１６、第１のパンチ１５、第２のパンチ１４および第３のパンチ１３の協同で、ワーク９のループ部２を芯金１２に向かって押圧整形し、クリップ形状を整形する。この際、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３との押圧力を高圧力にしてワーク９のループ部２を芯金に向かって押圧整形する。芯金１２は片持ち梁構造なので高圧力で押圧すると芯金１２が破損する危険があるが、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３が芯金１２の両側から押圧しているため力の釣り合いがとれ、芯金１２が破損することはない。このように高圧力で押圧整形できるため、図２１に示すようにスプリングバックが小さくでき、図２に示すループ幅Ｗの寸法バラツキが図２２に示す低圧力整形の場合よりも小さくなる。
【００３７】
この後、第３のパンチ１３、第２のパンチ１４、第１のパンチ１５、第４のパンチ６をワーク９から離反・後退させ、ワーク９を成形して得られたクリップ１を取り出す。このとき、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３の後退のタイミングがずれると、芯金１２は一瞬高圧力がかかった片持ち梁の状態になり、芯金１２が破損する危険がある。このため、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３との押圧力を再び低圧力に切り換えてから、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３とを後退させる。
【００３８】
本実施の形態によれば、実施の形態１の効果に加え、第２のパンチと第３のパンチを高圧力にしてワークを同時に押圧整形するので、芯金を破損することなく、スプリングバックを修正し、ループ幅の寸法を所望の値に収めてクリップ形状を整えることができ、品質にバラツキのないクリップを得ることができる。
【００３９】
本実施の形態では、第３のパンチ１３を再び芯金１２に向かって前進させ、同時に第４のパンチ１６を前進させて、第４のパンチ１６、第１のパンチ１５、第２のパンチ１４および第３のパンチ１３の協同で、ワーク９のループ部２を芯金１２に向かって押圧整形し、クリップ形状を整形する際に、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３の押圧力を高圧力にしてワーク９のループ部２を芯金１２に向かって押圧整形しているが、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３との押圧力は低圧力のままで一旦押圧整形し、その状態で、第２のパンチ１４および第３のパンチ１３の押圧力を高くしてワーク９のループ部２を芯金１２に向かって押圧整形しても同一の作用が得られる。
【００４０】
また、本実施の形態では、第１のパンチ１５の押圧力を芯金１２が破損しない程度の圧力で押圧する形態を示したが、第４のパンチ１６の押圧力とのバランスをとって、より高い圧力で押圧することもできる。この場合、第１のパンチ１５および第４のパンチ１６を後退させるときには、それぞれの押圧力を一旦芯金１２が破損しない程度の低圧力にして後退させることは言うまでもない。
【００４１】
（実施の形態３）
図２３〜図３１は実施の形態３を示し、図２３はワーク成形装置の斜視図、図２４はブランクをセットした平面図、図２５は凸パンチが前進した平面図、図２６は固定用パンチが前進した平面図、図２７は凹パンチが前進した平面図、図２８は端部曲げパンチが前進した平面図、図２９は全てのパンチが後退した平面図、図３０は予備成形工程が完了したワークの平面図、図３１は後工程のＲ曲げの状態を示す説明図である。
【００４２】
本実施の形態は、実施の形態１におけるワーク９をテーブル１の成形部にセットするに先立って、ワーク９に完成品であるクリップ１のループ曲げ形状の一部と同一の形状となる予備成形としての曲げ成形を行うところに特徴がある。しかし、実際には、ワーク９は、図４に示すブランク５を曲げ成形して、図３０に示すように、ループ曲げ形状の一部と同一の形状であるＲ曲げ部５１とともに、中部３ａ、４ａの鈍角曲げ加工および端部３ｂ、４ｂの直角曲げ加工を行って得られるものである。
【００４３】
まず、ワーク９の成形装置について説明する。図２３において、テーブル３１の上面の成形位置である中心部に対して放射方向に、位置決めパンチ左３２、位置決めパンチ右３３、凸パンチ３４、凹パンチ３５および固定用パンチ３６が配設されている。位置決めパンチ左３２と位置決めパンチ右３３とには、互いに対向する端面に溝部３２ａ、３３ａが形成され、平板状のブランク５（図４参照）の両端を保持して成形位置に位置決めする。凸パンチ３４と凹パンチ３５とは、図３０に示すワーク９のＲ曲げ部５１および中部３ａ、４ａを曲げ加工する。凸パンチ３４の両側には、凹パンチ３５と協同して図３０に示す端部３ｂ、４ｂの曲げ加工を行う端部曲げパンチ左３７と端部曲げパンチ右３８とが配設されている。凹パンチ３５は中央部で２分割されており、固定用パンチ３６を前後に摺動できる状態に介装している。固定用パンチ３６は、凸パンチ３４と協同して、ブランク５が成形される間、ブランク５を挟持するものである。位置決めパンチ左３２と位置決めパンチ右３３、凸パンチ３４と凹パンチ３５および固定用パンチ３６とは、それぞれ対向する位置に配置されている。
【００４４】
これらのパンチは、それぞれ一対のガイド３９または４９に挟持され、ガイド３９または４９は、それぞれのパンチがテーブル３１の上面をスムーズに放射方向に摺動するように調整してテーブル３１に固着されている。また、これらのパンチの浮き防止のために、それぞれ一対のガイド３９または４９の上面にカバー４０またはカバー５０を載置し、ボルト４１にてガイド３９または４９に固定している。また、それぞれのパンチは図示しないシリンダに連結されており、各々独立して駆動されるように構成されている。
【００４５】
つぎに、図２４〜図２９を用いて、ブランク５を曲げ成形してワーク９を得るワーク９の成形方法を説明する。
■第１工程（図２４参照）
不図示のシリンダにて、位置決めパンチ左３２と位置決めパンチ右３３とを、中央部に向かって前進させ、それぞれの先端面に形成された溝部３２ａ、３３ａに、図示しないブランク供給ハンドでブランク５をセットする。
■第２工程（図２５参照）
不図示のシリンダにて凸パンチ３４を前進させ、ブランク５の一方の面に接触させる。
■第３工程（図２６参照）
不図示のシリンダにて固定用パンチ３６を前進させ、ブランク５を固定用パンチ３６と凸パンチ３４とで挟持する。その後、位置決めパンチ左３２と位置決めパンチ右３３とを後退させる。
【００４６】
■第４工程（図２７参照）
不図示のシリンダにて凹パンチ３５を前進させ、ブランク５を凹パンチ３５と凸パンチ３４との間に当接させて、Ｒ曲げ成形を２ヶ所、中部鈍角曲げ成形を２ヶ所行う。
■第５工程（図２８参照）
不図示のシリンダにて、端部曲げパンチ左３７と端部曲げパンチ右３８とを前進させ、ブランク５を端部曲げパンチ左３７および端部曲げパンチ右３８と凹パンチ３５との間に当接させて、端部直角曲げ成形を２ヶ所行う。
■第６工程（図２９参照）
全てのパンチが後退し、不図示のワーク排出ハンドで完成したワーク９を取り出す。
【００４７】
図３０に示すように、ワーク９のＲ曲げ部５１のＲ寸法は、図３１に示すループ曲げまで行った最終工程の製品であるクリップ１のＲ曲げ形状と同一になっている。以上の第１〜第６の工程で得られたワーク９は、実施の形態１または実施の形態２で説明したループ曲げの工程を経ることにより、完成品であるクリップ１が得られる。
【００４８】
つぎに、予めＲ曲げを行ったワーク９を用いて、クリップ１のループ曲げ成形をした場合の作用を説明する。図３１において、ワーク９は、芯金１２に向かって、第１のパンチ１５、第２のパンチ１４、第３のパンチ１３および第４のパンチ１６で押圧整形されている。この押圧整形において、ループ部２の後部２ａの整形は十分に行うことはできるが、Ｒ曲げ部５１の整形は、ワーク９のこの部分が平板状の場合は、スプリングバックにより十分に行えない。しかし、上記工程により、予めＲ曲げを行ったワーク９を用いると、Ｒ曲げ部５１が予め成形されているので、ループ部２が所望の形状および寸法となる。
【００４９】
本実施の形態によれば、実施の形態１または実施の形態２の効果に加え、ワーク９に完成品のループ曲げ形状の一部と同一の形状となる曲げ成形を行っているので、ループ曲げおよび押圧整形において、スプリングバックが取りきれなくても、ループ形状や寸法を安定させることができる。
【００５０】
【発明の効果】
請求項１、２または３に係る発明によれば、板状のワークの足部を突き上げピンにて持ち上げ、その後に一対の足部が交差するようにループ曲げを行うことにより、ループ部を有し足部が交差するクリップを、板状のワークの両足部を干渉させることなく成形することができる。また、第１の押圧手段による２回の押圧、押圧部材による押圧、第１、第２、第３および第４の押圧手段による協同の押圧整形により、ループ部と一対の足部を有し該足部が互いに交差するクリップの整形後のループ部の隙間およびループ幅を所望の寸法に収め、ループ形状を安定させることができ、品質にバラツキのないクリップを得ることができる。請求項２または３に係る発明によれば、上記効果に加え、第２の押圧手段と第３の押圧手段とを高圧力にしてワークを押圧整形するので、芯金を破損することなく、スプリングバックを修正し、ループ幅の寸法を所望の値に収めてクリップ形状を整えることができ、品質にバラツキのないクリップを得ることができる。請求項３に係る発明によれば、上記効果に加え、ワークに完成品のループ曲げ形状の一部と同一の形状となる曲げ成形を行っているので、ループ曲げおよび押圧整形において、スプリングバックが取りきれなくても、クリップのループ形状や寸法を安定させることができる。
【００５１】
請求項４に係る発明によれば、整形後におけるクリップのループ部の形状（特に、２つの足部が交差する部位の隙間）およびループの幅寸法を所望内に収めることができ、品質にバラツキの無いクリップが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の成形対象物であるのクリップ１の斜視図である。
【図２】クリップ１の平面図である。
【図３】クリップ１の側面図である。
【図４】成形前のクリップ１のブランクの展開図である。
【図５】クリップ１を装備したクリップ機構の斜視図である。
【図６】実施の形態１のクリップ成形装置の斜視図である。
【図７】実施の形態１の突き上げピン部の縦断面図である。
【図８】実施の形態１の押圧部材部であって、図６のＸ−Ｘ断面図である。
【図９】実施の形態１のワークを成形部に供給した状態の平面図である。
【図１０】実施の形態１の第１のループ曲げの平面図である。
【図１１】実施の形態１の第２のループ曲げの平面図である。
【図１２】実施の形態１の他方の足部の突き上げ加工の平面図である。
【図１３】実施の形態１の他方の足部の突き上げ加工の側面図である。
【図１４】実施の形態１の第３のループ曲げの平面図である。
【図１５】実施の形態１のループ部後部の第１のパンチによる再押圧加工の平面図である。
【図１６】実施の形態１のループ部後部の第１のパンチによる再押圧加工の側面図である。
【図１７】実施の形態１の他方の足部の上方からの押圧加工の平面図である。
【図１８】実施の形態１の他方の足部の上方からの押圧加工の側面図である。
【図１９】実施の形態１の整形加工の平面図である。
【図２０】実施の形態２の芯金と第２のパンチおよび第３のパンチとのクリアランスを示す図である。
【図２１】実施の形態２の高圧成形の効果を示す説明図である。
【図２２】実施の形態２の低圧成形の場合を示す説明図である。
【図２３】実施の形態３のワーク成形装置の斜視図である。
【図２４】実施の形態３のブランクをセットした平面図である。
【図２５】実施の形態３の凸パンチが前進した平面図である。
【図２６】実施の形態３の固定用パンチが前進した平面図である。
【図２７】実施の形態３の凹パンチが前進した平面図である。
【図２８】実施の形態３の端部曲げパンチが前進した平面図である。
【図２９】実施の形態３の全てのパンチが後退した平面図である。
【図３０】実施の形態３の予備成形工程が完了したワークの平面図である。
【図３１】実施の形態３の後工程のＲ曲げの状態を示す説明図である。
【図３２】従来技術１の成形方法を示す説明図である。
【図３３】従来技術２の製造方法を示す説明図である。
【図３４】従来技術３の成形装置の正面図である。
【図３５】従来技術４の製造装置の概略平面図である。
【図３６】従来技術４の製造装置の正面図である。
【図３７】従来技術２の不具合を示す説明図である。
【符号の説明】
１２芯金
１３第３のパンチ
１４第２のパンチ
１５第１のパンチ
１６第４のパンチ
２０突き上げピン
２１押圧部材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a clip forming method for forming a clip which is made of a metal plate, has a loop portion and a pair of foot portions, and the foot portions intersect each other.
[0002]
[Prior art]
  The clip which is a molding object of the clip shaping | molding method of this invention is demonstrated using FIGS. 1-4. 1 is a perspective view of the clip 1, FIG. 2 is a plan view of the clip 1, FIG. 3 is a side view of the clip 1, FIG. 4 is a developed view of the blank of the clip 1 before molding, and FIG. It is a perspective view of a mechanism. 1, 2, and 3, the clip 1 includes an elliptical loop portion 2 and a pair of feet 3 and 4, and the loop portion 2 includes a rear portion 2 a, one side portion 2 b, and the other side portion 2 c. And an intersection 2d. Also, one foot 3 has an obtuse angled middle part 3a and an inside bent right end part 3b, and the other leg 4 is an obtuse bent middle part 4a and an inside bent right angled end. It has a part 4b. This clip 1 has a contour shape as shown in FIG. 4, and is formed by bending a blank 5 formed by means such as punching from a thin metal plate.
[0003]
  Further, the clip 1 is used by being incorporated in a clip mechanism as shown in FIG. That is, by moving the side of the loop portion 2 (see FIG. 2) of the clip 1 in the tubular Osaecan 6, a clip mechanism can be configured and the clip object 7 can be picked. The clip mechanism squeezes the loop portion 2 because the inner diameter of the Oesaekan 6 is smaller than the loop width W as the tubular Oesaekan 6 advances from the rear 2a side to the side 2b, 2c side of the clip 1 shown in FIG. As a result, the interval between the end portions 3b and 4b of the foot portions 3 and 4 is once widened, and when the OSAECAN 5 further advances to the foot portions 3 and 4, the foot portions 3 and 4 are narrowed to narrow the interval between the end portions 3b and 4b. This is a mechanism in which a clipping force is generated in the portions 3 and 4.
[0004]
  Conventionally, as a method of forming a clip having a loop portion as described above, generally, a method (prior art 1) of pressing a blank obtained by punching a thin metal plate is used. As shown in FIG. 32, the mold 103 is pressed against the core metal 102 from three directions, and the intervening blank 101 is molded following the core metal 102. In this case, both end portions 101a of the blank 101 are formed in parallel. A technique related to a method of forming a clip having a loop portion and intersecting legs has been disclosed in Japanese Patent Publication No. 57-3445 (prior art 2) as a method for manufacturing a fishing ring. As shown in FIG. 33, the wire 110 of the material is bent by the upper mold 111 and then is rotated by the rotatable shaft 112, and the wire 110 is twisted and formed into a predetermined shape.
[0005]
  Similarly, a technique (conventional technique 3) described in Japanese Patent Publication No. 62-43768 is disclosed as a method for forming a hook end of a coil spring with a hook. As shown in FIG. 34, a plurality of forming tools 121 arranged radially in the plane perpendicular to the feeding direction of the wire 120 that is continuously sent out moves forward and backward by the timing of the cam 122 to form a coil spring. Yes. Further, similarly, a technique (conventional technique 4) described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-118929 is disclosed as an apparatus for manufacturing a loop-shaped wire. As shown in FIGS. 35 and 36, first, the wire 130 is grasped by the winding claws 131, the winding claws 131 are moved in the direction of the pins 132 by the operation of the slide means 133, and the wires 130 are moved to the pins 132. By winding, the slide means 133 is moved in the opposite direction, and the wire 130 is formed in a loop shape.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
  However, the above prior art has the following problems. When the method of the prior art 1 is applied to the clip 1 which is a molding object of the clip molding method of the present invention, as shown in FIG. 1, the foot portions 3 and 4 intersect each other. There was a problem that 4 could interfere with molding. Further, in the method of the prior art 2, since the clip 1 is a plate material, as shown in FIG. 37, a taole 8 is generated in the loop portion 2, and the quality cannot be satisfied.
[0007]
  Furthermore, in the method of the prior art 3, the forming tool 121 is arranged in the radial direction with respect to the forming portion, and the wire 120 is formed into a loop shape at the timing of the cam 122. However, when the stroke control method using the cam 122 is applied to the clip 1, the plate material is not reliably pressed against the forming tool 121 due to the variation in the thickness of the plate material, particularly when the thickness of the plate material is the minimum tolerance. The spring back increases, and the width W (see FIG. 2) of the loop portion 2 varies greatly. Since the clip 1 is used in combination with the OSAECAN 6, the amount of pulling force changes greatly due to the influence of the variation in the loop width W, and stable operation cannot be performed. Furthermore, since the method of the prior art 4 is not press molding by a mold, the shape and dimensions of the loop 2 naturally vary greatly. Further, it is very difficult to apply the plate material to loop bending.
[0008]
The present invention has been made in view of the above-described conventional problems, and an object of the invention according to claim 1, 2, or 3 is to provide a clip having a loop portion and a pair of feet intersecting with a plate-shaped workpiece. A clip molding method that can form a clip without any variation in quality by forming the legs without interference with each other, keeping the gap and width of the loop after molding within the desired dimensions and stabilizing the loop shape. Is to provide.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
  In order to solve the above-mentioned problem, the invention according to claim 1 is a clip forming method for forming a clip having a loop portion and a pair of foot portions, the foot portions intersecting each other, and a step of preforming a workpiece. The pre-formed work is set in the forming part, and is arranged to be movable in the radial direction with respect to the forming center, and is fixed to the forming center by the first pressing means for forming the rear shape of the loop part. A first loop bending step of pressing the workpiece toward the core bar for forming the shape, and a second pressing for forming one side shape of the loop portion arranged to be movable in the radial direction with respect to the forming center A second loop bending step of pressing the workpiece against the mandrel by means, and the first pressing means are retracted,Projecting toward the workpiece in a direction perpendicular to the pressing direction of the first pressing meansWith push-up pins arranged freelyWhatSo that the pair of feet can be kept crossed, In the protruding direction side of the push-up pin with respect to the foot portion on the rear side formed by the second pressing meansA step of plastically deforming the rear portion of the loop portion by pushing up the other leg portion, and a third step of retreating the push-up pin and forming the other side shape of the loop portion that is arranged to be movable in the radial direction with respect to the molding center By pressing means, Plastically deformed by the push-up pinA third loop bending step of pressing the workpiece against the core, a step of retracting the third pressing means and pressing the rear portion of the loop portion again by the first pressing means, and a vertically movable arrangement A step of pressing at least the foot portion of the workpiece from above so that the other foot portion lifted by plastic deformation of the rear portion of the loop portion by the pressed member is formed at a desired position; The loop portion of the workpiece is arranged such that the clip shape is adjusted by the fourth pressing means arranged to be movable in the radial direction and adjusting the angle at which the pair of feet intersect, and the first, second, and third pressing means. And pressing the material toward the core bar.
[0010]
  According to a second aspect of the present invention, in the clip forming method according to the first aspect of the invention, in the second loop bending step and the third loop bending step, the second pressing means and the third pressing means At least at the time of or after the press molding so that the pressing force is a low pressure that does not damage the core metal, and the clip shape is adjusted by the fourth pressing means and the first, second, and third pressing means. The pressing force of the second and third pressing means is increased to press and shape the loop portion of the workpiece toward the core bar. The invention according to claim 3 is the clip molding method according to claim 1 or 2, wherein the step of preforming the workpiece has the same shape as a part of the loop bending shape of the finished product clip. The workpiece is bent.
[0011]
  In the clip forming method according to the first, second, or third aspect, the rear portion of the loop portion is formed by the first loop bending, and the workpiece is bent into an eight-letter shape, and the second and subsequent loop bending steps are performed. A shape that is easy to process is formed. By the second loop bending, one side portion of the loop portion is molded, and one foot portion of the clip is bent to a position where it can intersect with the other foot portion. The workpiece is gripped by the core metal and the second pressing means, and the workpiece can be fixed in the subsequent steps. By retracting the first pressing means,By a push-up pin arranged perpendicular to the pressing direction of the first pressing means and projecting toward the workpiece, the push-up pin is positioned in the protruding direction side of the foot on the rear side.When the other leg part is pushed up to plastically deform the rear part of the loop part, the rear part of the loop part freely moves to prevent abnormal deformation of the loop part. By pushing up the other foot part and plastically deforming the rear part of the loop part, even if the push-up pin returns to the original state, the pair of foot parts can cross each other.
[0012]
  By retracting the push-up pin, it is possible not to obstruct the pressing operation of the third pressing means or the like in the subsequent steps. The third loop bending forms the other side of the loop portion and completes the intersection of the pair of feet. By retracting the third pressing means, the rear portion of the loop portion and the other foot portion move in the subsequent steps, and abnormal deformation of the loop portion is prevented. By pressing the rear portion of the loop portion again, the shape of the rear portion of the loop portion is adjusted, and the other raised foot portion is lowered to reduce the gap interval. By pressing at least the foot portion of the workpiece from above with the pressing member, the rear portion of the loop portion is plastically deformed so that the other lifted foot portion is at a desired position. The clip shape is finally adjusted by pressing the loop portion of the workpiece toward the core metal by the fourth pressing means and the first, second, and third pressing means.
[0013]
  The clip forming method of the invention according to claim 2 has the following operation in addition to the above operation. In the second loop bending and the third loop bending, the workpiece is pressed against the core metal at a low pressure that does not damage the core metal. Depending on the shape of the loop, the fourth pressing means and the first, second, In the press shaping in which the loop portion of the work is directed toward the core bar so that the clip shape is adjusted by the third pressing means, the clip shape may be insufficiently shaped and the spring back may remain. Therefore, when the fourth pressing means and the first, second, and third pressing means press the loop portion of the work toward the core bar, at least the pressing of the second and third pressing means. When the pressure is increased and the pressure is shaped, the spring back is corrected and the clip shape can be adjusted. The same effect can be obtained by pressing the fourth pressing means and the first, second, and third pressing means and then increasing the pressing force of at least the second and third pressing means to perform press shaping. After the shaping and shaping of the clip shape is completed, if the pressing force of each pressing means is lowered and each pressing means is retracted, an unexpected pressing force is applied to the metal core due to the shift of the retreat timing of each pressing means. This will not damage the mandrel.
[0014]
  The clip forming method of the invention according to claim 3 has the following operation in addition to the above operation. In the second loop bending, the third loop bending, and the press shaping with the fourth pressing means and the first, second, and third pressing means, the number of pressing means and the moving direction of the pressing means are limited. , Due to the spring back of the workpiece, the loop portion may not be sufficiently molded or shaped. Before setting the workpiece in the molding part, the workpiece is preliminarily bent to have the same shape as the loop bending shape of the finished product, so that the limitation on the number of pressing means and the moving direction of the pressing means is compensated. A simple loop shape.
[0015]
A clip forming apparatus according to a fourth aspect of the present invention is a clip forming apparatus that has a loop portion and a pair of foot portions, and forms a clip in which the foot portions intersect with each other from a workpiece. A core metal that forms an inner shape on the workpiece, and the workpiece moves relative to the core metal so as to bend the loop of the rear portion of the loop portion along the core metal, and the workpiece is second with respect to the core metal. A first mold that retreats when gripped and fixed by the mold, and moves with respect to the core metal so as to form one side of the loop portion on the workpiece along the core metal, A second mold that performs a loop bending in which the one foot is bent to a position where it can intersect the other foot with respect to a rear portion of the portion, and a rear side on which the loop bending is performed by the second mold The one after the loop bending of the one foot The other side of the loop portion with respect to the workpiece in a state in which the pair of feet is pushed up and the workpiece in the state in which the pair of feet can cross each other A third die that moves relative to the core so as to form a portion along the core and presses the workpiece to cross the other foot of the workpiece with one of the feet; A pressing member for adjusting the pair of feet to a desired position by pressing so as to lower the other foot pushed up by the push-up pin after the pair of pairs of feet intersect, and adjusting to the desired position; And a fourth die that is shaped so as to adjust the angle at which the pair of legs that intersect each other at the front portion of the loop portion.
[0016]
In the clip forming apparatus of the invention according to claim 4, the inner shape of the loop portion is formed with respect to the workpiece by the core metal, the loop bending of the rear portion of the loop portion is performed by the first die, and the loop portion by the second die. Loop bending to the position where one foot can intersect the other foot with respect to the rear, push the other foot against one foot with a push-up pin, the pair of feet Maintained in a crossable state, the pair of feet were adjusted to the desired position by pressing the other foot pushed up by the push-up pin by the pressing member and adjusted to the desired position by the fourth mold. Shaping a clip that has a loop portion and a pair of feet, and the feet cross each other, by performing a series of operations that shape the angle at which the pair of feet intersect at the front of the loop The gap in the rear loop Fine loop width matches the desired dimension, a loop shape can be stabilized, it is possible to obtain the clip no variation in quality.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  In the embodiment of the present invention, the method of forming the clip 1 already shown in FIGS. 1 to 5 will be described. The clip has a loop portion and a pair of foot portions. If it is a member which consists of a thin metal plate which a part cross | intersects, the embodiment of this invention can be applied, without being restrict | limited to the name and function of a clip. Hereinafter, specific embodiments will be described.
[0018]
    (Embodiment 1)
  6 to 19 show the first embodiment, FIG. 6 is a perspective view of a clip forming device, FIG. 7 is a longitudinal sectional view of a push-up pin portion, FIG. 8 is a pressing member portion, and is a XX cross section of FIG. 9 is a plan view showing a state where the workpiece is supplied to the forming part, FIG. 10 is a plan view of the first loop bending, FIG. 11 is a plan view of the second loop bending, and FIG. FIG. 13 is a side view of the push-up process of the other foot part, FIG. 14 is a plan view of the third loop bending, and FIG. 15 is a plan view of the re-pressing process by the first punch at the rear part of the loop part. 16 is a side view of the re-pressing process by the first punch at the rear part of the loop part, FIG. 17 is a plan view of the pressing process from above the other foot part, and FIG. 18 is a pressing process from above the other foot part. A side view and FIG. 19 are plan views of shaping.
[0019]
  First, the shaping | molding apparatus used for the clip shaping | molding method is demonstrated. In FIG. 6, the clip forming apparatus uses a punch that forms a forming die on the tip pressing surface and is driven by a cylinder to obtain a pressing force as pressing means. A cored bar 12, which is a mold for molding the inner shape of the loop portion 2 (see FIG. 2) of the clip 1, is fixed to the upper surface of the table 11 at the center of the molding position (hereinafter referred to as the molding center). A third punch 13 as a third pressing means on the left side of the core metal 12 and a second pressing means on the right side of the core metal 12 in the radial direction with respect to the core metal 12, that is, the forming center. The second punch 14 as the first punch, the first punch 15 as the first pressing means on the rear side of the cored bar 12, and the fourth punch 16 as the fourth pressing means on the front side of the cored bar 12, respectively. Has been.
[0020]
  The first punch 15 has a pressing surface that molds the rear portion 2 a (see FIG. 2) of the loop portion 2 of the clip 1, and the second punch 14 has a pressing surface on one side 2 b of the loop portion 2. A mold for molding (see FIG. 2), the third punch 13 is a mold whose pressing surface molds the other side 2c (see FIG. 2) of the loop portion 2, and a fourth punch 16 is its pressing surface. However, the crossing portion 2d of the loop portion 2 is a type for adjusting the angle (see FIG. 2) at which the pair of foot portions 3 and 4 intersect. These punches 13, 14, 15, and 16 are respectively sandwiched between a pair of guides 17 disposed on the upper surface of the table 11, and can smoothly slide radially on the upper surface of the table 11 with respect to the molding center. Has been adjusted. Further, in order to prevent the punches 13, 14, 15, and 16 from floating, a cover 18 is attached to the upper surfaces of the pair of guides 17 and fixed by bolts 19. These punches 13, 14, 15, and 16 are connected to the cylinder rod of the cylinder at the end opposite to the pressing surface, and are moved by the cylinder. Note that each cylinder and a table on which the cylinder is placed are not shown.
[0021]
  A push-up pin 20 is disposed at a position on the left front side with respect to the core metal 12. As shown in FIG. 7, the push-up pin 20 is inserted into a slide hole 11a formed in the table 11 and connected to a cylinder rod 21a of a cylinder 21 disposed in the storage hole 11b. It is slidable. In FIG. 6, a pressing member 22 is disposed at a front position with respect to the cored bar 12. As shown in FIG. 8 (XX sectional view of FIG. 6), the pressing member 22 is connected to a cylinder rod 25a of a cylinder 25 attached to a support column 23 erected on the upper surface of the table 11 via a mounting plate 24. And can move up and down.
[0022]
  Next, a method of forming a clip using the forming apparatus having the above configuration will be described. In FIG. 9, the workpiece 9 has a shape shown in FIG. 9 by preforming the blank 5 already shown in FIG. This shape is formed by the third embodiment described later, but the workpiece 9 does not necessarily have this shape. However, since the part molded in the present embodiment is only the part of the loop part 2 (see FIG. 2) of the clip 1, the work 9 is previously provided with the middle part 3a of the foot part 3, 4 of the clip 1, It is necessary to perform the obtuse angle bending process of 4a and the right angle bending process of the end portions 3b and 4b.
[0023]
  In FIG. 9, a position where the workpiece 9 is molded along the cored portion 12 fixed to the molding portion of the table 11, that is, the molding center of the table 11. The clip 1 is molded in the following steps.
  ■ First step
  As shown in FIG. 10, the first punch 15 is advanced toward the cored bar 12 by a cylinder (not shown), and the workpiece 9 is pressed toward the cored bar 12 by the first punch 15. Perform loop bending. The first loop bending forms the rear portion 2a of the loop portion 2, and the workpiece 9 is bent into an eight-shape so that the steps after the second loop bending can be easily performed.
[0024]
  ■ Second process
  As shown in FIG. 11, the second punch 14 is advanced toward the cored bar 12 by a cylinder (not shown), the workpiece 9 is pressed toward the cored bar 12 by the second punch 14, and the second punch 14 Perform loop bending. By the second loop bending, one side 2b of the loop portion 2 is molded, and one foot 3 of the work 9 is bent to a position where it can intersect with the other foot 4. The workpiece 9 is held by the cored bar 12 and the second punch 14, and the workpiece 9 is fixed in the subsequent steps. Thereafter, the first punch 15 is retracted. Thereby, when the other leg part 4 is pushed up by the push-up pin 20 in the next step and the rear part 2a of the loop part 2 is plastically deformed, the rear part 2a freely moves and prevents abnormal deformation of the loop part 2. Can do.
[0025]
  ■ 3rd process
  As shown in FIGS. 12 and 13, the push-up pin 20 is pushed out from the upper surface of the table 11 by the cylinder 21 (see FIG. 7), and the other foot 4 is pushed up by the push-up pin 20. The rear part 2a of the part 2 is deformed. By this deformation, even if the rear portion 2a of the loop portion 2 is plastically deformed and the push-up pin 20 returns, in the next fourth step, the pair of foot portions 3 and 4 are maintained in a state where they can intersect each other. Thereafter, the push-up pin 20 is retracted so as not to protrude from the upper surface of the table 11. Thereby, it is possible to prevent the operation of the pressing means such as the third punch 13 from becoming an obstacle in the subsequent processes.
[0026]
  ■ 4th process
  As shown in FIG. 14, the third punch 13 is advanced toward the core metal 12 by a cylinder (not shown), and the workpiece 9 is pressed toward the core metal 12 by the third punch 13, so that a pair of legs A third loop bend is performed so that the portions 3 and 4 intersect. By the third loop bending, the other side portion 2c of the loop portion 2 is molded, and the intersection of the pair of foot portions 3 and 4 is completed. Thereafter, the third punch 13 is retracted. Accordingly, in the subsequent steps, the rear portion 2a of the loop portion 2 and the other foot portion 4 can freely move, and abnormal deformation of the loop portion 2 can be prevented.
[0027]
  ■ Fifth process
  As shown in FIG. 15, the first punch 15 is advanced again toward the core metal 12 by a cylinder (not shown), and the rear portion 2 a of the loop portion 2 is pressed again by the first punch 15. In this step, the shape of the rear portion 2a of the loop portion 2 is adjusted and, as shown in FIG. 16, the upper portion of the rear portion 2a of the loop portion 2 (the portion indicated by the arrow A) is pressed to push the other foot portion pushed up. 4 is lowered downward (in the direction of arrow B), and the gap G can be reduced. However, as shown in FIG. 15, some distortion occurs in a part 2c 'of the other side 2c.
[0028]
  ■ 6th process
  As shown in FIG. 17, the pressing member 22 is lowered from above the work 9 by the cylinder 25 (see FIG. 8) and from above the work 9, and the pair of legs 3, 4 intersect the work 9 from above. Press at the position of the intersecting part 2d. As a result, the rear portion 2a of the loop portion 2 is plastically deformed, and the other raised foot portion 4 is adjusted to a desired position, and the gap G is corrected to a desired dimension as shown in FIG.
[0029]
  ■ 7th process
  As shown in FIG. 19, the third punch 13 is moved forward again toward the core metal 12 by a cylinder (not shown) so as to press the other side 2 c of the loop portion 2, and the other shown in FIG. 15. The distortion of the part 2c 'of the side part 2c of the first side is corrected. Simultaneously with this step, the fourth punch 16 is advanced by a cylinder (not shown) so as to form an angle formed by the one foot 3 and the other foot 4, and the fourth punch 16, the first punch 15. With the cooperation of the second punch 14 and the third punch 13, the loop portion 2 of the work 9 is pressed and shaped toward the core metal 12 to shape the clip shape. Thereafter, the third punch 13, the second punch 14, the first punch 15, and the fourth punch 16 are moved away from and retracted from the work 9, and the clip 1 obtained by forming the work 9 is taken out.
[0030]
  According to the present embodiment, the leg portion of the plate-like workpiece is lifted with a push-up pin, and then the loop is bent so that the pair of foot portions intersect, thereby having the loop portion and the pair of foot portions being The intersecting clips can be formed without causing interference between both feet of the plate-like workpiece. Further, the foot portion has a loop portion and a pair of foot portions by pressing twice by the first punch, pressing by the pressing member, and pressure shaping by the cooperation of the first, second, third and fourth punches. The gaps and loop widths of the loop portions after shaping the clips intersecting with each other can be accommodated in desired dimensions, the loop shape can be stabilized, and a clip with no variation in quality can be obtained.
[0031]
    (Embodiment 2)
  20 to 22 show the second embodiment, FIG. 20 is a view showing the clearance between the cored bar and the second punch and the third punch, FIG. 21 is an explanatory view showing the effect of high pressure forming, and FIG. It is explanatory drawing which shows the case of low pressure molding. In this embodiment, only a part is different, and most of the molding is performed by the same molding apparatus and process as those in the first embodiment. Therefore, only the different parts are described, and the common parts are described. Common drawings and detailed description are omitted.
[0032]
  First, the molding apparatus used in the present embodiment will be described. The molding apparatus is different from the first embodiment in the following points. That is, in FIG. 6, even if the pressure of a cylinder (not shown) that drives the third punch 13 and the second punch 14 presses the workpiece 9 against the core metal 2, the core metal 12 is not damaged. Switching between the pressure (low pressure) and the pressure (high pressure) at which the clip shape is pressed and the spring back is corrected when the workpiece 9 is pressed against the cored bar 12 is possible. Further, as shown in FIG. 20, the clearance C between the core metal 12 and the second punch 14 and the third punch 13 is adjusted to the minimum value of the plate thickness of the work 9, and is always pressed at any plate thickness. It can be done. Other configurations of the molding apparatus are the same as those of the first embodiment.
[0033]
  Next, a method of forming a clip using the forming apparatus having the above configuration will be described. As in the first embodiment, in FIG. 9, the work 9 is set on the forming portion of the table 11, and the clip 1 is formed in the following steps.
  ■ First step
  Similar to the first step of the first embodiment, the first loop bending is performed.
  ■ Second process
  The second punch 14 is advanced toward the metal core 12, and the workpiece 9 is pressed against the metal core 12 with a low pressure that does not damage the metal core 12 with the second punch 14. As shown in FIG. Perform loop bending. Since the molding is performed at such a low pressure, the cored bar 12 in the cantilever state can be prevented from being damaged even when the workpiece 9 having a large thickness is supplied. Other operations are the same as those in the second step of the first embodiment.
[0034]
  ■ 3rd process
  Similar to the third step of the first embodiment, as shown in FIGS. 12 and 13, the other foot portion 4 is lifted to plastically deform the rear portion 2 a of the loop portion 2.
  ■ 4th process
  The third punch 13 is advanced toward the metal core 12, and the workpiece 9 is pressed toward the metal core 12 with low pressure that does not damage the metal core 12 with the third punch 13, as shown in FIG. A third loop bend is performed. In this way, since the molding is performed at a low pressure, the cantilever is provided even when the thick workpiece 9 is supplied or the balance of the pressing force between the third punch 13 and the second punch 14 is lost. Breakage of the cored bar 12 in the beam state can be prevented. Other operations are the same as those in the fourth step of the first embodiment.
[0035]
  ■ Fifth process
  Similar to the fifth step of the first embodiment, the rear portion 2a of the loop portion 2 is pressed again.
  ■ 6th process
  Similar to the sixth step of the first embodiment, the workpiece 9 is pressed by the pressing member 22 from above the workpiece 9.
[0036]
  ■ 7th process
  As shown in FIG. 19, the third punch 13 is moved forward again toward the core metal 12 by a cylinder (not shown) so as to press the other side 2 c of the loop portion 2, and the other shown in FIG. 15. The distortion of the part 2c 'of the side part 2c of the first side is corrected. Simultaneously with this step, the fourth punch 16 is advanced by a cylinder (not shown) so as to form an angle formed by the one foot 3 and the other foot 4, and the fourth punch 16, the first punch 15. With the cooperation of the second punch 14 and the third punch 13, the loop portion 2 of the work 9 is pressed and shaped toward the core metal 12 to shape the clip shape. At this time, the pressing force of the second punch 14 and the third punch 13 is set to a high pressure, and the loop portion 2 of the work 9 is pressed and shaped toward the core bar. Since the cored bar 12 has a cantilever structure, there is a risk of damage to the cored bar 12 when pressed with high pressure. However, since the second punch 14 and the third punch 13 are pressed from both sides of the cored bar 12, the force The balance is achieved and the cored bar 12 is not damaged. Since the pressure shaping can be performed at such a high pressure, the springback can be reduced as shown in FIG. 21, and the dimensional variation of the loop width W shown in FIG. 2 is smaller than that in the case of the low pressure shaping shown in FIG.
[0037]
  Thereafter, the third punch 13, the second punch 14, the first punch 15, and the fourth punch 6 are moved away from and retracted from the work 9, and the clip 1 obtained by forming the work 9 is taken out. At this time, if the retraction timings of the second punch 14 and the third punch 13 are shifted, the cored bar 12 is in a cantilevered state where high pressure is applied for a moment, and the cored bar 12 may be damaged. For this reason, after the pressing force of the second punch 14 and the third punch 13 is switched to a low pressure again, the second punch 14 and the third punch 13 are moved backward.
[0038]
  According to the present embodiment, in addition to the effects of the first embodiment, the workpiece is simultaneously pressed and shaped by setting the second punch and the third punch to a high pressure, so that the springback can be performed without damaging the cored bar. The clip shape can be adjusted by adjusting the loop width dimension to a desired value, and a clip having no variation in quality can be obtained.
[0039]
  In the present embodiment, the third punch 13 is again advanced toward the core 12 and simultaneously the fourth punch 16 is advanced, and the fourth punch 16, the first punch 15, and the second punch 14 are moved forward. When the loop portion 2 of the work 9 is pressed and shaped toward the core 12 with the cooperation of the third punch 13 and the clip shape is shaped, the pressing force of the second punch 14 and the third punch 13 is changed. The loop portion 2 of the work 9 is pressed and shaped toward the core 12 at a high pressure, but the pressing force of the second punch 14 and the third punch 13 is once pressed and shaped with a low pressure, In this state, even if the pressing force of the second punch 14 and the third punch 13 is increased and the loop portion 2 of the work 9 is pressed and shaped toward the core metal 12, the same effect can be obtained.
[0040]
  In the present embodiment, the pressing force of the first punch 15 is shown to be pressed with such a pressure that the core metal 12 is not damaged. However, in balance with the pressing force of the fourth punch 16, It can also be pressed at a higher pressure. In this case, when the first punch 15 and the fourth punch 16 are moved backward, it goes without saying that the respective pressing forces are set to low pressures such that the core metal 12 is not damaged once.
[0041]
    (Embodiment 3)
  23 to 31 show a third embodiment, FIG. 23 is a perspective view of a workpiece forming apparatus, FIG. 24 is a plan view in which a blank is set, FIG. 25 is a plan view in which a convex punch is advanced, and FIG. 27 is a plan view in which the concave punch is advanced, FIG. 28 is a plan view in which the end bending punch is advanced, FIG. 29 is a plan view in which all the punches are retracted, and FIG. FIG. 31 is an explanatory view showing a state of R-bending in a post-process.
[0042]
  In the present embodiment, prior to setting the workpiece 9 in the first embodiment to the molding portion of the table 1, the preform 9 has the same shape as a part of the loop bending shape of the clip 1 that is a finished product. It is characterized in that bending molding is performed. However, in practice, the work 9 is formed by bending the blank 5 shown in FIG. 4, and as shown in FIG. 30, the middle part 3 a, together with the R bent part 51 having the same shape as a part of the loop bent shape. This is obtained by performing the obtuse angle bending process of 4a and the right angle bending process of the end portions 3b and 4b.
[0043]
  First, an apparatus for forming the workpiece 9 will be described. In FIG. 23, a positioning punch left 32, a positioning punch right 33, a convex punch 34, a concave punch 35, and a fixing punch 36 are arranged in a radial direction with respect to the central portion that is the molding position on the upper surface of the table 31. . In the positioning punch left 32 and the positioning punch right 33, groove portions 32a and 33a are formed on end surfaces facing each other, and both ends of the flat blank 5 (see FIG. 4) are held and positioned at the molding position. The convex punch 34 and the concave punch 35 bend the R bending portion 51 and the middle portions 3a and 4a of the workpiece 9 shown in FIG. On both sides of the convex punch 34, an end bending punch left 37 and an end bending punch right 38 for bending the end portions 3b and 4b shown in FIG. The concave punch 35 is divided into two at the center, and the fixing punch 36 is interposed in a state in which it can slide back and forth. The fixing punch 36 sandwiches the blank 5 in cooperation with the convex punch 34 while the blank 5 is formed. The positioning punch left 32, the positioning punch right 33, the convex punch 34, the concave punch 35, and the fixing punch 36 are arranged at positions facing each other.
[0044]
  These punches are respectively held between a pair of guides 39 or 49, and the guides 39 or 49 are fixed to the table 31 by adjusting the punches so that they slide smoothly in the radial direction on the upper surface of the table 31. Yes. Further, in order to prevent the punches from floating, the cover 40 or the cover 50 is placed on the upper surfaces of the pair of guides 39 or 49, and fixed to the guides 39 or 49 with bolts 41. Each punch is connected to a cylinder (not shown) and is configured to be driven independently.
[0045]
  Next, a method for forming the workpiece 9 to obtain the workpiece 9 by bending the blank 5 will be described with reference to FIGS.
  ■ First step (see FIG. 24)
  In a cylinder (not shown), the positioning punch left 32 and the positioning punch right 33 are advanced toward the center, and the blank 5 is placed in the grooves 32a and 33a formed on the respective front end surfaces by a blank supply hand (not shown). set.
  ■ Second step (see Fig. 25)
  The convex punch 34 is advanced by a cylinder (not shown) and brought into contact with one surface of the blank 5.
  ■ Third step (see Fig. 26)
  The fixing punch 36 is advanced by a cylinder (not shown), and the blank 5 is sandwiched between the fixing punch 36 and the convex punch 34. Thereafter, the positioning punch left 32 and the positioning punch right 33 are retracted.
[0046]
  ■ Fourth step (see Fig. 27)
  The concave punch 35 is advanced by a cylinder (not shown), and the blank 5 is brought into contact between the concave punch 35 and the convex punch 34 to perform R bending molding at two locations and middle obtuse angle bending molding at two locations.
  ■ Fifth step (see Fig. 28)
  In a cylinder (not shown), the end bending punch left 37 and the end bending punch right 38 are advanced, and the blank 5 is pressed between the end bending punch left 37 and the end bending punch right 38 and the concave punch 35. The two parts are bent at right angles at the end.
  ■ Sixth step (see FIG. 29)
  All punches are retracted, and the completed workpiece 9 is taken out by a workpiece discharge hand (not shown).
[0047]
  As shown in FIG. 30, the R dimension of the R-bending portion 51 of the workpiece 9 is the same as the R-bending shape of the clip 1 which is the product of the final process performed up to the loop bending shown in FIG. The workpiece 9 obtained in the first to sixth steps is subjected to the loop bending step described in the first or second embodiment, whereby the clip 1 that is a finished product is obtained.
[0048]
  Next, the operation when the loop bending of the clip 1 is performed using the workpiece 9 which has been R-bended in advance will be described. In FIG. 31, the work 9 is pressed and shaped by the first punch 15, the second punch 14, the third punch 13, and the fourth punch 16 toward the cored bar 12. In this press shaping, the rear portion 2a of the loop portion 2 can be sufficiently shaped, but the R bending portion 51 cannot be shaped sufficiently by the spring back when this portion of the workpiece 9 is flat. However, when the workpiece 9 which has been previously bent in the above-described process is used, the looped portion 2 has a desired shape and size since the R-bent portion 51 is formed in advance.
[0049]
  According to the present embodiment, in addition to the effects of the first embodiment or the second embodiment, the workpiece 9 is bent to have the same shape as a part of the loop bending shape of the finished product. In the press shaping, the loop shape and dimensions can be stabilized even if the springback is not completely removed.
[0050]
【The invention's effect】
  According to the first, second, or third aspect of the invention, the leg portion of the plate-like workpiece is lifted by the push-up pin, and then the loop is bent so that the pair of foot portions intersect each other. The clip where the leg portions intersect can be formed without causing interference between both foot portions of the plate-like workpiece. In addition, the loop portion and the pair of foot portions are formed by two times pressing by the first pressing means, pressing by the pressing member, and cooperative pressing shaping by the first, second, third and fourth pressing means, The gap and loop width of the loop part after shaping of the clips whose legs intersect each other can be accommodated in desired dimensions, the loop shape can be stabilized, and a clip with no variation in quality can be obtained. According to the invention according to claim 2 or 3, in addition to the above effect, the work is pressed and shaped by setting the second pressing means and the third pressing means at a high pressure, so that the spring is not damaged. The back can be corrected, the clip width can be adjusted to a desired value by adjusting the loop width dimension, and a clip with no variation in quality can be obtained. According to the invention of claim 3, in addition to the above effects, the workpiece is subjected to bending forming to have the same shape as a part of the loop bending shape of the finished product. Even if it cannot be removed, the loop shape and dimensions of the clip can be stabilized.
[0051]
According to the invention of claim 4, the shape of the loop portion of the clip after shaping (particularly, the gap at the portion where the two feet intersect) and the width of the loop can be accommodated within the desired range, and the quality varies. A clip without any is obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a clip 1 which is a molding object of the present invention.
FIG. 2 is a plan view of the clip 1;
FIG. 3 is a side view of the clip 1;
FIG. 4 is a development view of a blank of the clip 1 before molding.
5 is a perspective view of a clip mechanism equipped with a clip 1. FIG.
6 is a perspective view of the clip forming apparatus according to Embodiment 1. FIG.
FIG. 7 is a longitudinal sectional view of a push-up pin portion according to the first embodiment.
8 is a pressing member portion according to the first embodiment, and is a cross-sectional view taken along the line XX in FIG. 6;
FIG. 9 is a plan view of a state in which the workpiece according to the first embodiment is supplied to a forming unit.
10 is a plan view of a first loop bending according to the first embodiment. FIG.
FIG. 11 is a plan view of second loop bending according to the first exemplary embodiment.
12 is a plan view of the other leg pushing-up process of the first embodiment. FIG.
13 is a side view of the push-up process for the other foot portion of the first embodiment. FIG.
14 is a plan view of a third loop bend according to the first embodiment. FIG.
FIG. 15 is a plan view of the re-pressing process by the first punch at the rear portion of the loop portion according to the first embodiment.
FIG. 16 is a side view of the re-pressing process by the first punch at the rear part of the loop part according to the first embodiment.
FIG. 17 is a plan view of the pressing process from above the other foot part of the first embodiment.
FIG. 18 is a side view of pressing processing from above the other foot portion of the first embodiment.
FIG. 19 is a plan view of the shaping process according to the first embodiment.
FIG. 20 is a diagram showing clearances between the cored bar, the second punch, and the third punch of the second embodiment.
FIG. 21 is an explanatory view showing the effect of high-pressure molding according to the second embodiment.
22 is an explanatory diagram showing a case of low-pressure molding according to Embodiment 2. FIG.
FIG. 23 is a perspective view of a workpiece forming apparatus according to a third embodiment.
FIG. 24 is a plan view in which the blank according to the third embodiment is set.
FIG. 25 is a plan view in which the convex punch of Embodiment 3 has advanced.
FIG. 26 is a plan view in which the fixing punch of the third embodiment has advanced.
FIG. 27 is a plan view in which the concave punch according to the third embodiment has advanced.
FIG. 28 is a plan view in which the end bending punch of the third embodiment has advanced.
FIG. 29 is a plan view in which all punches of the third embodiment are retreated.
30 is a plan view of a workpiece for which the preforming step of Embodiment 3 has been completed. FIG.
31 is an explanatory diagram showing a state of R-bending in a post-process of Embodiment 3. FIG.
FIG. 32 is an explanatory view showing a forming method of the prior art 1;
FIG. 33 is an explanatory view showing the manufacturing method of the conventional technique 2;
FIG. 34 is a front view of a molding apparatus of prior art 3.
FIG. 35 is a schematic plan view of a manufacturing apparatus according to prior art 4.
FIG. 36 is a front view of a manufacturing apparatus according to prior art 4;
FIG. 37 is an explanatory diagram showing a defect of the conventional technique 2;
[Explanation of symbols]
12 Core
13 Third punch
14 Second punch
15 First punch
16 Fourth punch
20 Push pin
21 Pressing member

Claims

In a clip molding method for molding a clip having a loop portion and a pair of foot portions, the foot portions intersecting each other,
A step of preforming the workpiece;
The preformed workpiece is set in the molding part, and is arranged to be movable in the radial direction with respect to the molding center, and is fixed to the molding center by the first pressing means for molding the rear part shape of the loop part. A first loop bending step of pressing the workpiece toward the core bar for forming
A second loop bending step of pressing the workpiece against the core metal by a second pressing means that is arranged so as to be movable in the radial direction with respect to the forming center and that forms one side shape of the loop portion;
Retracting the first pressing means, I by the pin push-up disposed freely projecting toward the vertical direction a and the workpiece with respect to the pressing direction of the first pressing means, a pair of leg portions intersect A step of plastically deforming the rear portion of the loop portion by pushing up the other foot portion in the projecting direction side of the push-up pin with respect to the foot portion on the rear side formed by the second pressing means so as to be maintained in a possible state. When,
The work piece plastically deformed by the push-up pin is moved to the core by the third pressing means which moves the push-up pin backward and is arranged so as to be movable in the radial direction with respect to the forming center. A third loop bending step to press against the gold;
The step of retracting the third pressing means and pressing the rear portion of the loop portion again by the first pressing means, and the rear portion of the loop portion being plastically deformed and lifted by the pressing member movably arranged in the vertical direction Pressing at least the foot of the workpiece from above so that the other foot is molded at a desired position;
The clip shape is adjusted by the fourth pressing means arranged to be movable in the radial direction with respect to the forming center and adjusting the angle at which the pair of feet intersect, and the first, second, and third pressing means. And a step of pressing and shaping the loop portion of the work toward the core metal.

In the second loop bending step and the third loop bending step, the pressing force of the second pressing means and the third pressing means is set to a low pressure that does not damage the core metal, and the fourth pressing means At the time of press molding so that the clip shape is adjusted by the first, second, and third pressing means, or at the time after the pressing, the pressing force of at least the second and third pressing means is increased so that the loop portion of the workpiece is centered. The clip forming method according to claim 1, wherein the shape is pressed toward gold.

The clip forming according to claim 1 or 2, wherein the step of preforming the workpiece is a step of bending the workpiece so as to have the same shape as a part of the loop bending shape of the finished product clip. Method.

A clip forming device that has a loop portion and a pair of foot portions, and forms a clip from which the foot portions intersect each other from a workpiece,
A cored bar that forms the inner shape of the loop portion of the clip on the workpiece;
Along the core metal, the workpiece moves relative to the core metal so as to bend the loop of the rear portion of the loop portion, and retreats when the workpiece is gripped and fixed to the core metal by the second die. A first mold;
It moves with respect to the core metal so as to form one side portion of the loop portion on the workpiece along the core metal, and the one foot portion is the other foot portion with respect to the rear portion of the loop portion. A second mold that performs loop bending to bend to a position where it can intersect with
After the loop bending of the one foot which is the rear side where the loop bending is performed by the second mold, the other foot is pushed up with respect to the one foot, and the pair of feet is A push-up pin that maintains a crossable state,
The other side portion of the loop portion with respect to the workpiece in a state where the pair of feet can cross each other is moved with respect to the core metal so as to be molded along the core metal, and the workpiece is pressed by pressing the workpiece. A third mold for crossing the other foot of the workpiece with one foot;
A pressing member that presses the other foot part pushed up by the push-up pin after the pair of foot parts intersect to adjust the pair of foot parts to a desired position; and
A fourth die that is shaped so as to adjust the angle at which the pair of feet arranged at the desired position intersect at the front part of the loop part;
A clip forming apparatus comprising: