JP3959094B2

JP3959094B2 - Double layer bushing mold

Info

Publication number: JP3959094B2
Application number: JP2004564073A
Authority: JP
Inventors: 芳和辻本; 義春松本
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2003-06-12
Filing date: 2003-06-12
Publication date: 2007-08-15
Anticipated expiration: 2023-06-12
Also published as: AU2003242362A1; WO2004110724A1; JPWO2004110724A1

Description

本発明は、車両のスタビライザーブッシュ等に使用される二層構造ブッシュを製造するための成形金型に関するものである。 The present invention relates to a molding die for manufacturing a two-layer structure bush used for a vehicle stabilizer bush or the like.

例えば、車両のスタビライザーブッシュは、一般に厚肉筒状をなすゴム弾性体よりなり、その内孔部に車両のスタビライザーバーを挿通保持するものである。このブッシュＡは、図２７に示すように、スタビライザーバーＳｂが貫通する内孔部ａ１を有するとともに、胴部外形が、車体取付面に対する当接面となる平坦面ａ２と、該平坦面ａ２に連続する略Ｕ字形周面ａ３とよりなり、前記平坦面ａ２を頂部にして車体の取付面に当接させて、前記略Ｕ字形周面ａ３の部分を略Ｕ字形のブラケットＢにて保持する。ブラケットＢは、両端部の取付用孔ｂ１，ｂ１に挿通する固定ボルト（図示省略）により車体の取付面に固定される。前記ブッシュＡの両端部にはフランジａ４，ａ４が設けられており、前記ブラケットＢはこのフランジａ４，ａ４間で該ブッシュＡを保持する。
近年、前記のブッシュＡにおいて、スタビライダーバーＳｂに対する摩擦音の抑制や乗り心地の改善を目的として、図２４及び図２５に示すように、ゴム弾性体の素材を、摺動性の高いゴム材料よりなる内層ゴムＡ２と、この内層ゴムＡ２より剛性が高く強度のあるゴム材料よりなる外層ゴムＡ１との二層構造にすることが提案されている（例えば、特開平１０−１６９７１１号公報、特開平１１−３４４０６０号公報、特開２００１−２６０６２４号公報、特開２００２−３１１７９号公報等）。
前記の二層構造ブッシュを製作するには、内層ゴムＡ２と外層ゴムＡ１とが異種ゴムであることから、通常、先ず成形金型における型孔内に射出機により外層ゴム材料を注入して加硫または半加硫成形し、その後、中子（中芯）を替えて、別の射出機により内層ゴム材料を型孔内に注入して加硫成形し、内外層ゴムを加硫接着する。
この加硫成形においては、外層ゴム及び内層ゴムそれぞれの射出機の切替が必要になる上、前記中子を外層成形用から内層成形用に交換する必要がある。また、ゴム材料の供給用のスプルーやランナー及び型孔に対する注入ゲート等を外層ゴム及び内層ゴム毎に別に設ける必要もある。
そのため、一組の上下型よりなる成形金型により、中子の交換のみで、外層ゴムと内層ゴムの双方を加硫成形するように構成するのは、機構的に難しく、金型構造も複雑になり、実施は困難なものである。
そこで、一つの下型に対して外層成形用及び内層成形用のそれぞれの上型を用い、成形サイクル中において前記上型を取り替えるようにして、内外層ゴムを連続して射出成形することが考えられている。
本発明は、前記のように一つの下型に対して二つの上型を用いる場合において、外層ゴムの成形によって生じるスプルー部やランナー部を下型上面に残したまま、内層成形用の上型を前記下型に対して型閉め接合して内層ゴムを加硫成形することができ、その成形効率を向上できるようにしたものである。For example, a vehicle stabilizer bush is generally made of a rubber elastic body having a thick cylindrical shape, and a vehicle stabilizer bar is inserted and held in an inner hole portion thereof. As shown in FIG. 27, the bush A has an inner hole portion a1 through which the stabilizer bar Sb passes, and the outer shape of the body portion is a flat surface a2 that is a contact surface with respect to the vehicle body mounting surface, and the flat surface a2. It consists of a substantially U-shaped peripheral surface a3 that is continuous, and is brought into contact with the mounting surface of the vehicle body with the flat surface a2 as the top, and the portion of the substantially U-shaped peripheral surface a3 is held by a substantially U-shaped bracket B. . The bracket B is fixed to the mounting surface of the vehicle body by fixing bolts (not shown) inserted through the mounting holes b1 and b1 at both ends. Both ends of the bush A are provided with flanges a4 and a4, and the bracket B holds the bush A between the flanges a4 and a4.
In recent years, in the bush A, for the purpose of suppressing the frictional noise with respect to the stabilizer rider bar Sb and improving the riding comfort, the rubber elastic body is made of a rubber material having a higher slidability as shown in FIGS. It has been proposed to have a two-layer structure of an inner layer rubber A2 and an outer layer rubber A1 made of a rubber material that is stiffer and stronger than the inner layer rubber A2 (for example, Japanese Patent Laid-Open No. 10-169711, 11-344060, JP-A-2001-260624, JP-A-2002-31179, etc.).
In order to manufacture the two-layered bush, the inner layer rubber A2 and the outer layer rubber A1 are different types of rubber. Therefore, the outer layer rubber material is usually first injected into the mold hole of the molding die by an injection machine. Then, the core (core) is changed, and the inner layer rubber material is injected into the mold cavity by another injection machine and vulcanized and molded, and the inner and outer layer rubbers are vulcanized and bonded.
In this vulcanization molding, it is necessary to switch between the outer layer rubber and the inner layer rubber, and it is necessary to exchange the core from the outer layer molding to the inner layer molding. Further, it is necessary to provide a sprue for supplying rubber material, a runner, an injection gate for the mold hole, and the like separately for each of the outer layer rubber and inner layer rubber.
For this reason, it is mechanically difficult to configure both the outer layer rubber and the inner layer rubber by vulcanization molding only by replacing the core with a pair of upper and lower molds, and the mold structure is also complicated. Therefore, implementation is difficult.
Therefore, it is conceivable to continuously injection-mold the inner and outer layer rubbers by using the upper molds for outer layer molding and inner layer molding for one lower mold and replacing the upper mold during the molding cycle. It has been.
In the case where two upper molds are used for one lower mold as described above, the present invention provides an upper mold for inner layer molding while leaving sprue portions and runner portions generated by molding outer layer rubber on the upper surface of the lower mold. The inner layer rubber can be vulcanized and molded by closing and joining to the lower mold so that the molding efficiency can be improved.

本発明は、異種の内外層ゴムが積層されてなる二層構造ブッシュの成形金型であって、外層ゴム材料の射出機のノズルが連結される外層成形用の第１の上型と、内層ゴム材料の射出機のノズルが連結される内層成形用の第２の上型と、成形対象のブッシュの外周形状に対応した複数の型孔を上面側に有し、かつ前記第１及び第２の両上型とそれぞれ型閉め接合可能に設けられた、該両上型に対し共通の下型とよりなり、前記下型の上面には、前記第１の上型の接合時に該上型を上下方向に貫通するスプルーに連続し、かつ前記各型孔内の前記外層ゴム用のキャビティへの注入ゲートに通じるランナー用溝が形成され、該第１の上型の離型作用により外層ゴムのスプルー部分及びランナー部分が前記下型の上面に残存するように設けられ、前記第２の上型の下面には、残存した前記外層ゴムの少なくともスプルー部分を収容できる凹所が設けられてなることを特徴とする。
この成形金型によれば、型孔を有する前記下型に対して前記第１の上型を型閉め接合して外層ゴムを加硫または半加硫成形し、次に前記第１の上型に替えて、前記第２の上型を前記下型に対し型閉め接合して、前記外層ゴムの内側に積層するように内層ゴムを加硫成形することにより、異種の内外層ゴムを積層してなる二層構造ブッシュを製造することができる。
特に、本発明の場合、外層ゴムの成形により生じる該ゴムのスプルー部分やランナー部分が前記下型の上面に残存していても、前記第２の上型を下型に対し型閉め接合する際に、上方への突出状をなす前記スプルー部分が前記第２の上型の下面に有する凹所に収容されるため、残存するスプルー部分等が下型に対する前記第２の上型の型閉めを阻害するおそれがなく、この第２の上型を前記下型に対し確実に型閉め接合できる。すなわち、内層ゴムの加硫成形までに外層ゴムのスプルー部分等を取り除く必要がなく、また外層ゴムの加硫または半加硫成形後、この外層ゴムの内側に内層ゴムを加硫成形することができ、その成形効率を高めることができる。
しかも、外層成形用と内層成形用との二つの上型を使用することにより、外層ゴム及び内層ゴムそれぞれについて別個に設ける必要のある射出機、あるいはスプルーやランナー及び注入ゲートの設定が容易になり、金型構造を簡略化できる。
前記の成形金型において、前記第１の上型は外層ゴムを成形する第１の成形ステージにおいて上下動可能に支持され、前記第２の上型は内層ゴムを成形する第２の成形ステージにおいて上下動可能に支持され、前記下型は、前記第１の上型の下方対応位置から前記第２の上型の下方対応位置へ移動可能で、かつ各々の位置において、前記第１及び第２の上型が降下することにより該両上型とそれぞれ型閉め接合可能に設けられてなるものとすることができる。
これにより、前記型孔が形成された前記下型を、外層ゴムを成形する前記第１の成形ステージと、内層ゴムを成形する第２の成形ステージとに移送して、外層ゴムと内層ゴムのそれぞれを成形することができる。このため、射出機が連結されている外層成形用の第１の上型および内層成形用の第２の上型を移動させる必要がなく、前記外層ゴムを型孔に残したままの下型を移送するだけでよく、移送構造が簡単になる。また、第１の成形ステージで先に加硫または半加硫成形された外層ゴムを前記型孔から取り出す必要もない。そのため、前記二層構造ブッシュを容易に効率よく製造できる。
また、前記の成形金型において、前記第２の上型は、離隔可能に接合された上下２枚のプレートからなり、上下両プレート間には上側プレートを上下方向に貫通するスプルーに連続するランナー用溝が形成されるとともに、下側プレートには該ランナー用溝に連続して前記各型孔内の前記内層ゴム成形用のキャビティに対する上方からの注入ゲートに通じる第２のスプルーが設けられ、上下両プレートの離反作用により前記内層ゴムのスプルー部分及びランナー部分が下側プレート上に残存するようになさたものとするのがよい。
これにより、外層ゴム材料及び内層ゴム材料を、別個のスプルー、ランナー及び注入ゲートを通じて各キャビティに注入できる上、先に成形された外層ゴムのスプルー部分やランナー部分が下型上面に残存していても、内層ゴム材料を注入できることになる。しかも、前記外層ゴムのスプルー部分及びランナー部分は前記下型と前記第１の上型との間に生じ、また前記内層ゴムのスプルー部分及びランナー部分は前記第２の上型の上下プレート間に生じるため、これらの取出し除去作業を個別に行うことができる。
前記の成形金型において、前記第１の上型の下面には、前記下型に対する型閉め接合時に前記型孔に挿入されることにより型孔内周面との間に外層ゴム用のキャビティを形成する第１の中子ピンが突設され、また、前記第２の上型の下面には、下型に対する型閉め接合時に前記型孔内に挿入されることにより該型孔内の前記外層ゴムとの間に内層ゴム用のキャビティを形成する第２の中子ピンが突設されてなるものが好ましい。
これにより、前記第１の上型を前記下型に対して型閉め接合することにより、該第１の上型の下面に有する前記第１の中子ピンを前記型孔に挿入できて、前記型孔内に外層ゴム用のキャビティを形成できる。また、前記下型に対し前記第２の上型を型閉め接合することにより、該第２の上型の下面に有する前記第２の中子ピンを前記型孔に挿入できて、前記型孔内の前記外層ゴムの内側に内層ゴム用のキャビティを形成することができる。したがって、前記の中子ピンの交換のための特別な作業動作および機構は必要でなく、前記両上型をそれぞれ前記下型に対して型閉め接合するだけで中子ピンを交換できて、型孔内に外層ゴム及び内層ゴムに対応するキャビティを形成できる。The present invention relates to a molding die for a two-layer structure bush in which different types of inner and outer layer rubbers are laminated, and a first upper die for outer layer molding to which a nozzle of an outer layer rubber material injection machine is connected, and an inner layer A second upper mold for inner layer molding to which a nozzle of a rubber material injection machine is connected, and a plurality of mold holes corresponding to the outer peripheral shape of the bush to be molded on the upper surface side, and the first and second molds The upper mold is provided with a lower mold common to both the upper molds, which is provided so as to be capable of being closed and joined to each of the upper molds, and the upper mold is attached to the upper surface of the lower mold when the first upper mold is joined. A runner groove that is continuous with the sprue penetrating in the vertical direction and leads to the injection gate to the cavity for the outer layer rubber in each mold hole is formed, and the outer layer rubber is released by the mold releasing action of the first upper mold. A sprue part and a runner part are provided so as to remain on the upper surface of the lower mold, The lower surface of the second upper mold, characterized in that the recess can accommodate at least a sprue part of the outer layer rubber remaining is provided.
According to this molding die, the first upper mold is closed and joined to the lower mold having a mold hole to vulcanize or semi-vulcanize the outer layer rubber, and then the first upper mold. Instead, the second upper mold is closed and joined to the lower mold, and the inner layer rubber is vulcanized and molded so as to be laminated inside the outer layer rubber, thereby stacking different types of inner and outer layer rubbers. Can be manufactured.
Particularly in the case of the present invention, even when the sprue portion or runner portion of the rubber generated by molding the outer layer rubber remains on the upper surface of the lower die, the second upper die is closed and joined to the lower die. In addition, since the sprue portion that protrudes upward is accommodated in a recess in the lower surface of the second upper mold, the remaining sprue portion and the like can close the mold of the second upper mold with respect to the lower mold. There is no risk of obstruction, and the second upper mold can be securely closed and joined to the lower mold. That is, it is not necessary to remove the sprue portion of the outer layer rubber until the inner layer rubber is vulcanized, and after the outer layer rubber is vulcanized or semi-vulcanized, the inner layer rubber can be vulcanized and molded inside the outer layer rubber. And the molding efficiency can be increased.
In addition, by using two upper molds for outer layer molding and inner layer molding, it is easy to set the injection machine, sprue, runner, and injection gate that need to be provided separately for the outer layer rubber and inner layer rubber, respectively. The mold structure can be simplified.
In the molding die, the first upper mold is supported so as to move up and down in a first molding stage for molding outer layer rubber, and the second upper mold is in a second molding stage for molding inner layer rubber. The lower mold is supported so as to be movable up and down. The lower mold is movable from a position corresponding to the lower position of the first upper mold to a position corresponding to the lower position of the second upper mold. At each position, the first and second molds are supported. When the upper die is lowered, the upper die can be provided so as to be capable of closing and joining the upper die.
Thereby, the lower mold in which the mold hole is formed is transferred to the first molding stage for molding the outer layer rubber and the second molding stage for molding the inner layer rubber, and the outer layer rubber and the inner layer rubber are transferred. Each can be molded. For this reason, it is not necessary to move the first upper mold for outer layer molding and the second upper mold for inner layer molding to which the injection machine is connected, and the lower mold is left with the outer layer rubber remaining in the mold hole. It only needs to be transferred, and the transfer structure is simplified. Further, it is not necessary to take out the outer layer rubber previously vulcanized or semi-vulcanized and molded in the first molding stage from the mold cavity. Therefore, the two-layer structure bush can be manufactured easily and efficiently.
Further, in the molding die, the second upper mold is composed of two upper and lower plates joined so as to be separated from each other, and between the upper and lower plates, a runner is connected to a sprue penetrating the upper plate in the vertical direction. A groove is formed, and the lower plate is provided with a second sprue that continues to the groove for the runner and leads to an injection gate from above the cavity for molding the inner layer in each mold hole, It is preferable that the sprue portion and the runner portion of the inner rubber remain on the lower plate by the separating action of the upper and lower plates.
As a result, the outer layer rubber material and the inner layer rubber material can be injected into each cavity through separate sprues, runners and injection gates, and the sprue portion and runner portion of the outer layer rubber previously formed remain on the upper surface of the lower mold. However, the inner layer rubber material can be injected. Moreover, the sprue portion and runner portion of the outer layer rubber are generated between the lower die and the first upper die, and the sprue portion and runner portion of the inner layer rubber are located between the upper and lower plates of the second upper die. As a result, these removal and removal operations can be performed individually.
In the molding die, a cavity for an outer layer rubber is formed between the lower surface of the first upper mold and the inner peripheral surface of the mold hole by being inserted into the mold hole when the mold is closed and joined to the lower mold. A first core pin to be formed protrudes, and the outer layer in the mold hole is inserted into the lower surface of the second upper mold into the mold hole when the mold is closed to the lower mold. It is preferable to project a second core pin that forms a cavity for the inner layer rubber with the rubber.
Thus, the first upper mold can be inserted into the mold hole by closing and joining the first upper mold to the lower mold so that the first core pin on the lower surface of the first upper mold can be inserted into the mold hole. A cavity for the outer layer rubber can be formed in the mold cavity. Further, by closing and joining the second upper mold to the lower mold, the second core pin on the lower surface of the second upper mold can be inserted into the mold hole, and the mold hole A cavity for the inner layer rubber can be formed inside the outer layer rubber. Therefore, no special work operation and mechanism for exchanging the core pin are required, and the core pin can be replaced by simply closing and joining the upper and lower molds to the lower mold. A cavity corresponding to the outer layer rubber and the inner layer rubber can be formed in the hole.

図１は、本発明の成形金型を備える二層構造ブッシュの製造装置の概略を示す略示正面図である。
図２は、同上の装置における各ステージの配置状態を示す略示平面図である。
図３は、同上装置を使用して本発明の製造方法を実施する場合の工程の概略説明図である。
図４は、外層ゴムを成形する第１の成形ステージにおける第１の上型と下型の分離した略示正面図である。
図５は、内層ゴムを成形する第２の成形ステージにおける第２の上型と下型の分離した略示正面図である。
図６は、下型の平面図である。
図７は、図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線の断面図である。
図８は、図６のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩでの第１の上型と下型の型閉め前の断面図である。
図９Ａは、同上線での第１の上型と下型の型閉め状態の断面図である。
図９Ｂは、同上の型孔部分の拡大断面図である。
図１０は、図６のＸ−Ｘ線での外層成形状態の断面図である。
図１１は、図８と同じ断面線での第２の上型と下型の型閉め前の断面図である。
図１２Ａは、同上線での第２の上型と下型の型閉め状態の断面図である。
図１２Ｂは、同上の型孔部分の拡大断面図である。
図１３は、図１０と同じ断面線での内層成形状態の断面図である。
図１４は、下型移動ステージと脱型ステージの概略を示す平面図である。
図１５は、前図のＸＶ−ＸＶ線の断面図である。
図１６は、移送台車を含む脱型ステージ部分を示す一部を省略した正面図である。
図１７は、下型移動のための押し引き手段と下型との係合構造を示す一部の略示平面図である。
図１８は、同上の一部の正面図である。
図１９は、脱型ステージにおいて脱型装置の概略を示す拡大正面図である。
図２０は、同上の装置による脱型状態を示す部分断面図である。
図２１は、脱型ステージ及び製品回収部の概略を示す正面図である。
図２２は、同上の略示平面図である。
図２３は、製品回収部での成形品の抜き取り状態の説明図である。
図２４は、製造対象の二層構造ブッシュを例示する斜視図である。
図２５は、同上のＸＸＶ−ＸＸＶ線の断面図である。
図２６は、二層構造ブッシュの外層ゴムだけの斜視図である。
図２７は、スタビライザーブッシュとして使用するブッシュを例示する斜視図である。FIG. 1 is a schematic front view showing an outline of a manufacturing apparatus for a two-layer structure bush including the molding die of the present invention.
FIG. 2 is a schematic plan view showing an arrangement state of each stage in the apparatus.
FIG. 3 is a schematic explanatory diagram of a process when the manufacturing method of the present invention is carried out using the apparatus.
FIG. 4 is a schematic front view of the first upper die and the lower die separated in the first molding stage for molding the outer layer rubber.
FIG. 5 is a schematic front view showing the second upper mold and the lower mold separated in the second molding stage for molding the inner rubber layer.
FIG. 6 is a plan view of the lower mold.
7 is a cross-sectional view taken along line VII-VII in FIG.
FIG. 8 is a cross-sectional view of the first upper mold and the lower mold before closing the mold in VIII-VIII in FIG. 6.
FIG. 9A is a cross-sectional view of the first upper mold and the lower mold in a closed state along the same line.
FIG. 9B is an enlarged cross-sectional view of the mold cavity portion of the above.
FIG. 10 is a cross-sectional view of the outer layer molding state taken along line XX of FIG.
FIG. 11 is a cross-sectional view of the second upper mold and the lower mold before being closed along the same cross-sectional line as FIG.
FIG. 12A is a cross-sectional view of the second upper mold and the lower mold in a closed state along the same line.
FIG. 12B is an enlarged cross-sectional view of the mold cavity portion of the above.
FIG. 13 is a cross-sectional view of the inner layer molding state at the same cross-sectional line as FIG.
FIG. 14 is a plan view schematically showing the lower mold moving stage and the demolding stage.
FIG. 15 is a cross-sectional view taken along line XV-XV in the previous figure.
FIG. 16 is a front view in which a part of the demolding stage portion including the transfer carriage is omitted.
FIG. 17 is a partial schematic plan view showing the engagement structure between the lower die and the push-pull means for moving the lower die.
FIG. 18 is a partial front view of the above.
FIG. 19 is an enlarged front view showing an outline of the demolding apparatus in the demolding stage.
FIG. 20 is a partial sectional view showing a demolded state by the apparatus.
FIG. 21 is a front view showing an outline of a demolding stage and a product recovery unit.
FIG. 22 is a schematic plan view of the above.
FIG. 23 is an explanatory diagram of a state where a molded product is extracted in the product recovery unit.
FIG. 24 is a perspective view illustrating a two-layer structure bush to be manufactured.
FIG. 25 is a sectional view taken along line XXV-XXV of the above.
FIG. 26 is a perspective view of only the outer layer rubber of the two-layer structure bush.
FIG. 27 is a perspective view illustrating a bush used as a stabilizer bush.

本発明の二層構造ブッシュの製造のための成形金型を実施するための最良の形態を、図面に示す実施例に基づいて説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
成形対象の二層構造ブッシュＡは、例えば図２４及び図２５に示す筒形のブッシュであって、スタビライザーバーが貫通する内孔部ａ１を有するとともに、胴部外形が、車体取付面に対する当接面となる平坦面ａ２と該平坦面ａ２に連続する略Ｕ字形周面ａ３とよりなる。このブッシュＡは、摺動性の高いゴム材料よりなる内層ゴムＡ２と、この内層ゴムＡ２より剛性や硬度が高くて強度のあるゴム材料よりなる外層ゴムＡ１とより形成されたものであり、その軸方向両端部にそれぞれフランジａ４、ａ４が設けられている。ａ５はスタビライザーバーに対する装着用のカット部を示す。
先ず、本発明の二層構造ブッシュの製造のための成形金型を備える製造装置の１実施例について説明する。
この実施例の製造装置は、図１及び図２に概略を示すように、成形対象の二層構造ブッシュＡの外層ゴムＡ１を成形する第１の成形ステージ１と、内層ゴムＡ２を成形する第２の成形ステージ２と、成形品（ブッシュＡ）の脱型ステージ３に連なる下型移動ステージ４とが並列して配置されてなる。通常、前記下型移動ステージ４と脱型ステージ３とは第１と第２の両成形ステージ１，２間の中間において、図のように前記両成形ステージ１，２の並列方向（例えば左右方向）と交叉する方向（例えば前方向）に連なって配置され、脱型ステージ３には脱型装置６を備える。また、この脱型ステージ３と下型移動ステージ４との並列方向の後方側には、後述する移送台車のための引き込みステージ４１が連設される。
図中の符号８は前記ブッシュＡの外周形状に対応した型孔８１を上面側に有する下型、１０は前記第１の成形ステージ１において成形対象のブッシュＡの外層ゴムＡ１を成形する第１の上型、２０は前記第２の成形ステージ２において前記ブッシュＡの内層ゴムＡ２を成形する第２の上型を示す。
前記下型８は、適宜搬送手段により、図２に白抜き矢印で示すように、前記下型移動ステージ４を介して、前記第１の成形ステージ１から前記第２の成形ステージ２に、また前記第２の成形ステージ２から前記脱型ステージ３に、さらに前記脱型ステージ３から前記第１の成形ステージ１に順次移送されるように設けられる。通常、同構成の二つの下型８を用いて、各下型８を前記のように順次移送させるようにして外層ゴムＡ１及び内層ゴムＡ２をそれぞれ成形する。
また、前記第１及び第２の両上型１０，２０は、それぞれ油圧シリンダー等のプレス装置（図示省略）に連結されて上下動可能に支持されており、図４のように前記第１の成形ステージ１で前記下型８を前記第１の上型１０の下方対応位置に位置させた状態、または図５のように前記第２の成形ステージ２で前記下型８を前記第２の上型の下方対応位置に位置させた状態において、それぞれ前記第１の上型１０または第２の上型２０が降下することにより、前記下型８の上面に対して型閉め接合できるように設けられている。
各構成部材及び装置構成について詳しく説明する。
図６、図７及び図８〜図１３等に示すように、前記の下型８は、断面凹形の下型本体８０の上面側の凹部８０ａに上方より抜脱可能に嵌合しかつ複数の前記型孔８１が２列に形成された中型８２を有してなる。この中型８２は、前記２列の型孔並列部分で中央部のコア型部８２ａと、該コア型部８２ａの両サイドに離隔可能に接設されたスライドコア部８２ｂ，８２ｂとよりなり、コア型部８２ａの両側縁部に側面が開口した前記型孔８１に相当する切欠、すなわちブッシュの略Ｕ字形周面ａ３に対応した切欠が形成されるとともに、その側面が前記スライドコア部８２ｂ，８２ｂにより閉塞されることにより、前記ブッシュＡに対応した型孔８２が形成されるようになっている。
前記下型８の上面、特に前記コア型部８２ａの上面には、前記第１の上型１０の型閉め接合時に、該上型１０を上下方向に貫通するゴム材料供給用のスプルーに連続し、かつ前記各型孔８１内への各注入ゲート８３に通じるランナー用溝８４が形成されている。
前記中型８２は、前記脱型ステージ３において、前記下型本体８０から上方へ抜脱されるとともに、前記両スライドコア部８２ｂ，８２ｂが前記コア型部８２ａから両外側方へ隔離されることにより、前記ブッシュ成形品が前記コア型部８２ａから引き離し可能に設けられている。
そのため、前記中型８２を構成する前記両スライドコア部８２ｂ，８２ｂは、前記コア型部８２ａの前後部両側にねじ込み手段により突設されたスライドピン８５，８５に対しスライド可能に遊嵌されて支持されている。前記スライドピン８５，８５は、前記中型８２が前記下型本体８０の凹部８０ａに嵌合した状態において該下型本体８０の両側部に有する凹溝部８０ｂ，８０ｂに上方へ抜き出し可能に収容されており、前記中型８２が上方へ抜脱される際に上方へ抜け出すことにより、前記スライドコア部８２ｂ，８２ｂが両側方へスライドできるようになっている。
前記中型８２のコア型部８２ａ及びスライドコア部８２ｂ，８２ｂの前後両端部には、後述するシリンダー装置等の持ち上げ手段が係合できる係合凸部８ａ，８ａが設けられている。８７は前記下型本体、８０の四隅部において上面側に設けた位置合わせ用孔であり、前記第１及び第２の成形ステージ１，２での前記第１の上型１０または第２の上型２０の型閉め時に、各上型１０，２０それぞれの下面四隅部に垂設した位置合わせ用のピン１７または２７が前記位置合わせ用孔８７に嵌入することにより、前記下型８に対して前記第１の上型１０または第２の上型２０をずれなく型閉め接合できるように設けられている。
８０ｃは前記下型本体８０における凹部８０ａ内の底面部を構成する中子型である。８８は前記下型本体８０と前記中型８２との位置合わせのためのピンであって、上端部が前記中型８２に固定されるとともに、下部側部分が前記中子型８０ｃを含む下型本体８０を上下方向に貫通する貫通孔８０ｄに対しスライド可能に嵌合せしめられており、前記中型８２が下型本体８０から上方へ抜脱した際にも、前記ピン８８が前記貫通孔８０ｄに嵌合状態に保持されることで、前記中型８２が下型本体８０に対して一定の位置関係を保持するように設けられている。
８９は前記第２の上型２０の型閉め時に後述する吊り下げ用支持ピンが嵌入する貫通孔であり、該貫通孔８９のスライドコア部８２ｂ，８２ｂの部分は後述するスライドコア部８２ｂ，８２ｂのスライドのための係合孔を兼ねている。８ｂ，８ｂは前記下型本体８０の左右両側端部に設けた下型移動用の係合凸部であり、後述する移動用押し引き手段が係合するように設けられている。８ｃは前記下型本体８０の前後両端部の下部に幅方向に設けた移動時のガイド用凹溝である。
前記第１の上型１０は、図８〜図１０のように、本体部１０ａと上板部１０ｂとよりなり、該上型１０における前記本体部１０ａの下面には、前記下型８に対する型閉め時に前記型孔８１に挿入されることにより、前記型孔８１の内周面との間に外層ゴム用のキャビティＣ１を形成する第１の中子ピン１１が前記下型８の型孔８１との対応位置に、例えば図のように２列に並列して突設されている。前記注入ゲート８３は、前記キャビティＣ１に対して側方よりゴム材料を射出注入できるように下型８の部分に設けられている。
前記中子ピン１１は、本体部１０ａに固設された保持部材１２の内部に嵌合されて下方へ抜脱不能に保持されるとともに、前記保持部材１２内に配されたバネ部材１３の弾発力で突出方向に押圧され、前記下型８の前記型孔８１の下面に対し弾力的に押接するようになっている。また、前記中子ピン１１の外周面は、サンドブラスト等の手段により表面に微小な凹凸を有するように粗面化されている。このように成形されていると、外層ゴムＡ１の内周面が微小な凹凸を有する粗面になることで、該内周面に積層される内層ゴムＡ２との接着強度が高められることになり、内外層ゴムの一体性に優れる二層構造ブッシュを得ることができ、特に好ましい。
前記の第１の上型１０の上面中央部には、外層ゴム材料の射出機のノズル（図示せず）が接合される接続口部１４が設けられ、この接続口部１４から前記下型８と対接する下面に貫通するスプルー１５が設けられている。このスプルー１５は、前記下型８に対する型閉め接合時に前記下型８の上面のランナー用溝８４に連通する。
また、前記第２の上型２０は、図１１〜図１３に示すように、離隔可能に接合された上下２枚の比較的厚肉のプレート２０ａ，２０ｂからなり、該上型２０の下面、すなわち前記下側プレート２０ｂの下面には、前記第１の中子ピン１１よりやや径小であって、前記下型８に対する型閉め接合時に前記型孔８１内に挿入されることにより、該型孔８１内に先に成形された前記外層ゴムＡ１との間に内層ゴムＡ２用のキャビティＣ２を形成する第２の中子ピン２１が前記下型８の型孔８１との対応位置に突設されている。例えば、図のように２列に並列して突設されている。
そして、前記第２の上型２０の上面中央部には、内層ゴム材料の射出機のノズル（図示せず）が接合される接続口部２４が設けられるとともに、この接続口部２４から上側プレート２０ａの下面に貫通するスプルー２２が設けられている。そして前記上下両プレート２０ａ，２０ｂ間の少なくとも一方、例えば前記上側プレート２０ａの下面には、前記スプルー２２に連続して、前記下型８に対する型閉め接合時に前記型孔８１の上方対応位置にまで至るランナー用溝２３が形成されている。
さらに、前記下側プレート２０ｂには、前記ランナー用溝２３に連続して、前記下型８に対する該第２の上型２０の型閉め接合時に前記各型孔８１内の前記内層ゴム用のキャビティＣ２に対する上方からの各注入ゲート２６にそれぞれ通じるスプルー２５が設けられている。これにより、型孔８１内の外層ゴムＡ１の内側のキャビティＣ２に対して、その上方から、すなわち前記外層ゴム材料の注入ゲート８３とは別の注入ゲート２６を通じて、外層ゴムＡ１のランナー部分Ａ１−１やスプルー部分Ａ１−２とは関係なく上方から内層ゴム材料を射出注入できるようになっている。
前記下側プレート２０ｂは、上側プレート２０ａに固定されて垂下しかつ下端部に係合部２８ａを有する吊り下げ用支持ピン２８に、スライド可能に嵌合されて支持され、下型８に対する上型２０の型閉め時には、該下側プレート２０ｂが上側プレート２０ａに対接し、また非型閉め状態においては、図５及び図１１のように、該下側プレート２０ｂが前記上側プレート２０ａから離反して前記支持ピン２８の下端部の係合部２８ａに係合することにより一定の間隔に保持されるように設けられている。内層ゴムＡ２のランナー部分Ａ２−１やスプルー部分Ａ２−２を、前記上下のプレート２０ａ，２０ｂの間隔保持状態において、一側方から前記上下両プレート２０ａ，２０ｂ間に進入する取出手段１００によりチャックして取り出し回収できるように設けられる。この取出手段１００としては、ロボットのチャック付きハンド等のほか、加硫成形後の型開き作用に応じて進退し前記ランナー部分Ａ２−１やスプルー部分Ａ２−２をチャックして取り出すことができるものであれば、どのような構造のものであってもよい。
なお、前記の吊り下げ用支持ピン２８は、該上型２０の下型８に対する型閉め時には前記貫通孔８９に嵌入する。
また、前記下側プレート２０ｂの下面つまり第２の上型２０の下面には、残存した前記外層ゴムＡ１の少なくともスプルー部分Ａ１−２を収容できる凹所２９が設けられており、第１の成形ステージ１で成形された外層ゴムＡ１のランナー部分Ａ１−１やスプール部分Ａ１−２が下型８の上面に残存し、スプール部分Ａ１−２が突出状態になっていても、第２の上型２０を下型８に対して型閉め接合でき、内層ゴム材料を問題なく注入し成形できるようになっている。
さらに、前記下型８を、前記第１の成形ステージ１から前記第２の成形ステージ２に移動させ、さらに脱型ステージ３に移動させるために、前記第１の成形ステージ１および第２の成形ステージ２には、それぞれ前記下型８を一定の高さ位置にセットできる載置台１ａ及び２ａが設けられ、また前記下型移動ステージ４の台枠４ａ上には、前記下型８を前記載置台１ａ，２ａと略同高さに上載して脱型ステージ３に移送でき、かつ前記第１の成形ステージ１から第２の成形ステージ２への移送を許容する移送台車４０が設けられる。
前記の移動手段及び装置について説明する。
前記第１の成形ステージ１における載置台１ａ上には、前記下型８を該載置台１ａから下型移動ステージ４に対し押し出しかつ引き込むための押し引き手段としてのシリンダー装置９１が設けられる。このシリンダー装置９１は、出力軸９１ａの先端部に係合手段９１ｂを有してなり、該係合手段９１ｂが前記下型８における下型本体８０の左右一方の側端部に突設された係合凸部８ｂに対して係脱自在に設けられている。
前記係合手段９１ｂとして、図１７及び図１８のように、前記シリンダー装置９１の出力軸９１ａの先端部に支持板９１ｃが取着されるとともに、該支持板９１ｃ上にリニアガイド手段９１ｄを介して前後方向にスライド変移可能なスライドブロック９１ｅを備え、該スライドブロック９１ｅに前記下型８の係合凸部８ｂに対して係合自在な鉤形係合部片９１ｆが付設されており、該スライドブロック９１ｅがシリンダー装置の作動により前後方向にスライド変位することにより、前記係合部片９１ｆが前記係合凸部８ｂに対し係脱するようになっている。
すなわち、前記係合部片９１ｆが前記係合凸部８ｂに係合した状態での前記シリンダー装置９１の出力軸９１ａの進退作用により、前記下型８を前記第１の成形ステージ１から下型移動ステージ４へ押動し、あるいは前記下型移動ステージ４から第１の成形ステージ１に引き込むように構成されている。
また、前記第２の成形ステージ２における載置台２ａ上にも、前記第１の成形ステージ１のシリンダー装置９１と対向して、前記下型８を該載置台２ａから下型移動ステージ４に対し押し出しかつ引き込むための押し引き手段としてのシリンダー装置９２が前記シリンダー装置９１と対向して設けられている。このシリンダー装置９２も、詳しい説明は省略するが、前記シリンダー装置９１と実質的に同様の構成をなしており、前記下型８の他方の側端部に有する係合凸部８ｂに対して係脱自在な係合手段９２ｂが出力軸９２ａの端部に設けられ（図１）、該出力軸９２ａの進退作用を前記下型８を押し引きできるように構成されている。
また、前記下型移動ステージ４における移送台車４０は、図１４〜図１６に示すように、台枠４ａ上のリニアガイド手段４２により、前記下型移動ステージ４と前記脱型ステージ３の連なり方向（両成形ステージ１，２の並列方向に対し直交する前後方向）に往復移動可能に設けられている。
前記移送台車４０は、前記第１及び第２の両成形ステージ１，２間の位置で第２の成形ステージ２から送り出される下型８を上載保持してかつ該台車４０の移動により前記脱型ステージ３に移送する上載保持部４３を有するとともに、該上載保持部４３が脱型ステージ３に位置したときに前記第１及び第２の両成形ステージ１，２間に位置して、前記第１の成形ステージ１から前記第２の成形ステージ２への下型８の移送を許容するスライド移動部４４を有している。
前記スライド移動部４４の前後部（台車移動方向の前後部）には、前記下型８の前後側端部の下部に有する幅方向の凹溝８ｃ，８ｃに係合する鉤形のガイド部材４５，４５が設けられており、前記下型８を位置ずれなく一定の姿勢を保持して移送できるようになっている。また、前記上載保持部４３の前後部にも、該上載保持部４３上に送り込まれる前記下型８の前記凹溝８ｃ，８ｃに係合するガイド部材４６，４６が設けられている。
前記移送台車４０を前後方向に往復移動させるための駆動手段としては、種々の駆動機構を利用できるが、図示する実施例の場合、前記移送台車４０の下面にシリンダー装置４７の出力軸が連結されており、該シリンダー装置４７の作動により往復移動するように設けられている。４８ａは前記移送台車４０の前方側（脱型ステージ３側）への移動時のストッパー部、４８ｂは後方側への移動時のストッパー部を示し、これにより、前記シリンダー装置４７の作動により往復移動する前記移送台車４０が、設定された所定の位置に停止できるようになっている。前記脱型ステージ３の左右両側には、前記下型８の下型本体８０の左右両側端部に設けられた係合凸部８ｂ，８ｂの通過を許容する移動用ガイド４０ａ，４０ａが対向して設けられており、移送される下型８を左右方向のずれを規制しながら移送できるようになっている。
前記移送台車４０の上載保持部４３の前後部には、該上載保持部４３に保持された前記下型８を脱型ステージ３に移送した状態において、前記中型８２をその前後両端部に有する係合凸部８ａ，８ａに係合して前記下型本体８０に対して押し上げ抜脱させるための押し上げ手段５０，５０が設けられている。
図示する実施例の場合、図１７及び図６に示すように前記上載保持部４３の前後部に、それぞれ支持ブロック４９、４９が突設されると共に、該支持ブロック４９、４９から下方に延びる吊り下げロッド５１、５１が設けられ、両ロッドの下端部に支持基板５２が固定取着され、該支持基板５２に押し上げ用のシリンダー装置５３が出力軸を上向きにして固定されている。このシリンダー装置５３の出力軸は、前記支持基板５２の上方に配された昇降支持板５４に連結されている。該昇降支持板５４の前後両端部に前記支持ブロック４９，４９を上下動可能に貫通する押し上げロッド５５，５５が連結されており、前記シリンダー装置５３の作動により前記昇降支持板５４とともに上下動するようになっている。
前記押し上げロッド５５，５５の上端部には、前記下型８における中型８２の前後両端部に有する係合凸部８ａ，８ａに左右方向にスライド可能に嵌合する断面略Ｃ形の係合ガイド５６，５６が取着されている。該係合ガイド５６，５６は、前記上載保持部４３が前記第１及び第２の成形ステージ１，２間に位置し、かつ前記押し上げロッド５５，５５が降下位置にあるとき、前記第２ステージ２から前記上載保持部４３上に送り込まれる下型８の前記係合凸部８ａ，８ａが嵌合し係止するように設けられている。そして、前記下型８が脱型ステージ３に移動した時に、前記シリンダー装置５３の作動によって昇降支持板５４とともに前記押し上げロッド５５，５５が上昇することにより、前記係合ガイド５６，５６に係合している中型８２を下型本体８０に対し上方の所定の高さまで押し上げ抜脱させるように構成されている。
前記中型８２の抜脱高さは、前記下型８の位置合わせのためのピン８８が前記下型本体８０から抜脱しない範囲に設定され、該押し上げ高さが後述する脱型装置６による成形品の脱型位置となる。
前記脱型ステージ３の上方には、押し上げられた前記中型８２からの成形品の脱型装置６として、図２１及び図１９等に示すように、前記中型８２のスライドコア部８２ｂ，８２ｂをコア型部８２ａから左右両側に引き離すための引き離し手段と、成形品等（成形されたブッシュＡのほかに外層ゴムのランナー部分Ａ１−１やスプルー部分Ａ１−２等を含む）をコア型部８２ａから脱型し受け取るための脱型受け取り手段とが設けられている。
図示する実施例の場合、前記脱型ステージ３の左右両側には、それぞれ前記引き離し手段として、前記押し上げ手段５０，５０による前記中型８２の押し上げ高さ位置において、左右相対向方向に進退自在なシリンダー装置６０，６０により支持された嵌合ピン６１，６１が、押し上げられる前記スライドコア部８２ｂ，８２ｂに有する貫通孔８９の部分に対して嵌入するように設けられている。この嵌合ピン６１，６１は、前記嵌入状態でのシリンダー装置６０，６０の作動によりスライドコア部８２ｂ，８２ｂをコア型部８２ａから左右に引き離せるようになっている。
また、前記成形品等の脱型受け取り手段は、次のような構成よりなる。
前記中型８２の持ち上げ高さ位置の上方に配置された架台６２の上に、前記脱型ステージ３の上方位置と、後述する製品回収部７の上方位置との間で移動可能な移動台６３を備え、該移動台６３に備える下方向きのシリンダー装置６４により上下動可能に支持された昇降基台６５を備えている。前記昇降基台６５には、前記脱型ステージ３の上方位置にある状態において、前記中型８２が前記押し上げ高さ位置に押し上げられると同時に前記シリンダー装置６４の作動により昇降基台６５と共に降下して前記中型８２における各型孔８１の成形されたブッシュＡの内孔部ａ１に対し弾力的に嵌入する支持ピン６６，６６が各型孔８１と対応する個数で左右２列に配置されている。
前記左右２列の各支持ピン６６，６６は、それぞれ前記昇降基台６５の下面に取設され左右外側方向に進退自在なシリンダー装置６７，６７に連結部材６８，６８を介して連結されて、該シリンダー装置６７，６７の作動により左右外側方に変位可能に支持されており、前記スライドコア部８２ｂ，８２ｂの引き離し作用後に、前記シリンダー装置６７，６７の作動により成形品に対して嵌入状態のまま左右外側方へ進出することにより、左右２列の成形品をコア型部８２ａの型孔８１の部分から外方へ引き剥がし脱型し、その後の前記シリンダー装置６４の作動により上方へ引き上げられるようになっている。
６９は前記架台６２上２設けた前記移動台６３の移動用ガイドレール、７０は該移動台６３を移動させるためのシリンダー装置である。
前記移動台６３に設けた昇降基台６５は、前記移動台６３が製品回収部７の上方に位置した状態において、シリンダー装置６４の作動により降下可能であり、前記支持ピン６６，６６が該製品回収部７に備える製品抜き取り位置まで降下できるようになっている。前記製品回収部７の前記製品抜き取り位置には、図２２及び図２３のように、左右に対向して前記支持ピン６６，６６に嵌合し得る切欠７２，７２を有する製品抜き取り板７１，７１が設けられている。この製品抜き取り板６６，６６は、前記成形品を保持した支持ピン６６，６６が降下した状態において、シリンダー装置７３，７３の作動により前記支持ピン６６，６６との嵌合位置に進出し、この状態で前記支持ピン６６，６６が上昇することにより、成形品が前記支持ピン６６，６６から抜脱し落下するようになっている。７４は落下する成形品を回収するための搬送手段である。
上記した実施例の製造装置による二層構造ブッシュの製造状態について説明する。
一つもしくは複数の下型８を用いるいずれの場合も、該下型８について、図３の工程説明図の▲１▼〜▲６▼の各工程、すなわち、
▲１▼ 第１の成形ステージでの外層ゴム成形、及び上型分離
▲２▼ 第２の成形ステージへの下型移動
▲３▼ 第２の成形ステージでの内層ゴム成形、及び内層ゴムのランナー部分やスプルー部分の取出し
▲４▼ 脱型ステージへの下型移動
▲５▼ 脱型ステージでの成形品及び外層ゴムのランナー部分やスプルー部分等の脱型、取出し
▲６▼ 第１の成形ステージへの下型移動
の各工程を繰り返して、外層ゴムＡ１及び内層ゴムＡ２をそれぞれ積層成形する。
前記の製造工程について説明する。先ず、第１の成形ステージ１に一つの下型８を位置させた状態において、プレス装置の作動により第１の上型１０を降下させ、第１の中子ピン１１を前記下型８に有する型孔８１に挿入して該下型８の上面に対し型閉め接合し（図９Ａ）、これにより前記型孔８１の内周面との間に外層ゴム用のキャビティＣ１を形成する（図９Ａ及び図９Ｂ）。この状態で、第１の上型１０に連結された射出機から射出される外層ゴム材料を、スプルー１５及びランナー用溝８４を介して流送し、型孔１１の側方からの注入ゲート８３より前記キャビティＣ１に対し注入し、外層ゴムＡ１を加硫もしくは半加硫成形する（図１０）。
この第１の成形ステージ１での成形後、前記第１の上型１０をプレス装置の作動により上昇させて前記下型８から分離する。このとき、成形された外層ゴムＡ１は前記型孔８１内に残存したままであり、またこれに連続するランナー部分Ａ１−１やスプルー部分Ａ１−２等も残存したままになっている（図３の▲１▼）。
この状態で、押し引き手段としてのシリンダー装置９１及び９２の作動により、前記下型８を下型移動ステージ４を介して前記第２の成形ステージ２に移動させる（図３の▲２▼）。すなわち、このとき、下型移動ステージ４においては、移送台車４０の上載保持部４３が脱型ステージ３側に移動していて、スライド移動部４４が前記第１及び第２の両成形ステージ１，２間に位置している。したがって、前記下型８は、第１の成形ステージ１側のシリンダー装置９１により載置第１ａから前記スライド移動部４４の上に送り出すとともに、前記第２の成形ステージ２側のシリンダー装置９２の係合手段９２ｂを係合凸部８ｂに係合させて、第２の成形ステージ２の載置台２ａ上に引き込むことにより、第２の成形ステージ２に下型８を移送できる。
次に、この第２の成形ステージ２において、内層成形用の第２の上型２０をプレス装置の作動により降下させ、吊り下げ用支持ピン２８を貫通孔８９に嵌入させるようにして、上下のプレート２０ａ，２０ｂを接合した状態で前記下型８の上面に対し型閉め接合し、同時に該上型２０に有する第２の中子ピン２１を前記型孔８１内の前記外層ゴムＡ１の内側に挿入して、前記型孔８１内の前記外層ゴムＡ１の内側に内層ゴム用のキャビティＣ２を形成する（図１２Ａ及び図１２Ｂ）。このとき、前記の下側のプレート２０ｂの下面には凹所２９が設けられており、残存した前記外層ゴムＡ１の少なくともスプルー部分Ａ１−２等は該凹所２９に収容されるため、前記のように問題なく型閉め接合できる。
この状態で、前記第２の上型２０に連結された射出機から射出される内層ゴム材料を、スプルー２２、ランナー用溝２３及びスプルー２５を介して、前記外層ゴム材料の注入ゲート８３とは別の上方からの注入ゲート２６より前記キャビティＣ２に対し注入し、内層ゴムＡ２を前記外層ゴムＡ１の内側に積層接着するように加硫成形する（図１３）。このときの加硫時間は、ゴム材料や成形品に応じて適宜設定される。また前記外層ゴムＡ１が仮に半加硫状態であっても、この第２の成形ステージ２での加硫成形により内層ゴムＡ２とともに完全に加硫成形されることになる。
前記の成形後に、前記第２の上型２０を上昇させて前記下型８から分離する。このとき、先ず前記第２の上型２０の上側プレート２０ａを、これに有する吊り下げ用支持ピン２８の下端部の係合部２８ａが下側プレート２０ｂと係合する位置まで上昇させ、上下のプレート２０ａ，２０ｂを分離し、この後、下側プレート２０ｂを下型８のから分離する。この状態において、前記上下のプレート２０ａ，２０ｂ間に生じる内層ゴムＡ２のランナー部分Ａ２−１やスプルー部分Ａ２−２が取出手段１００により取出し廃棄される。また、成形された前記内外層ゴムＡ２，Ａ１よりなる成形品（ブッシュＡ）は前記下型８の前記型孔８１内に残存したまま保持されている（図３の▲３▼）。
この後、前記下型８を前記シリンダー装置９２の作動により下型移動ステージ４に送り出す。このとき、前記下型移動ステージ４の移送台車４０は、既に後方に移動して、該移送台車４０の前部に有する上載保持部４３が前記第１及び第２の成形ステージ１，２間に位置しており、そのため、前記下型８は前記上載保持部４３に上載され保持される。前記上載保持部の前後部には、押し上げロッド５５，５５の上端部に係合ガイド５６，５６を有する押し上げ手段５０，５０が設けられており、前記係合ガイド５６，５６に対し前記下型８における中型８２の前後両端部に有する係合凸部８ａ，８ａがそれぞれ嵌合し係合状態に保持される。
この状態で、シリンダー装置４７の作動により、前記移送台車４０が脱型ステージ３側へ移動し、前記上載保持部４３に保持された下型８が該脱型ステージ３の位置に移動する。この移動後に、前記押し上げ手段５０，５０における押し上げ用のシリンダー装置５３の作動により昇降支持板５４を介して前記押し上げロッド５５，５５が上昇し、前記係合ガイド５６，５６に係合した中型８２が下型本体８０の凹部８０ａから上方へ抜脱し所定高さの脱型位置まで押し上げられる。
この押し上げの際、両側部上方に設けられた引き離し手段としての嵌合ピン６１，６１が、前記中型８２の両側スライドコア部８２ｂ，８２ｂに有する貫通孔８９，８９に対して対応位置にあり、前記のように中型８２が押し上げられることにより、該両スライドコア部８２ｂ，８２ｂに有する貫通孔８９，８９が前記嵌合ピン６１，６１に嵌合する。同時に、取り出しステージ３の上方に設けた脱型受け取り手段における支持ピン６６、６６が前記中型８２の型孔８１との対応位置に保持された状態でシリンダー装置６４の作動により前記脱型位置まで降下し、前記のように押し上げられた中型８２の各成形品である成形されたブッシュＡの内孔部ａ１に対し弾力的に嵌入する。
続いて、前記引き離し手段のシリンダー装置６０，６０の作動により前記嵌合ピン６１，６１が両外側方へ移動することにより、前記中型８２のスライドコア部８２ｂ，８２ｂがスライドピン８５，８５上をスライドしてコア型部８２ａから離反する。さらにこれに続いて、前記成形品に嵌入している前記支持ピン６６、６６がシリンダー装置６７，６７の進出作動により外側方へ移動し、各成形品が前記コア型部８２ａの型孔８１の部分から自動的に脱型せしめられる。このとき、各成形品は外層ゴムＡ１のランナー部分Ａ１−１によりつながっているが、該ランナー部分Ａ１−１が弾性変形により引き伸ばされることにより問題なく脱型できる（図３の▲５▼）。
この脱型後、前記支持ピン６６、６６が成形品を保持したまま上昇するとともに、両スライドコア部８２ｂ，８２ｂがコア型部８２ａに接した状態に復帰する。そして、前記押し上げ手段のシリンダー装置５３の作動により、前記押し上げロッド５５，５５が降下することにより、前記中型８２が下型本体８０の凹部８０ａに嵌合した組み合わせ状態に復帰する。
この後、前記移送台車４０が後方へ移動し、上載保持部４３つまりはこの上に載置されている下型８が、第１及び第２の成形ステージ１，２間の位置に戻る。この状態で、前記第１の成形ステージ１の押し引き手段としてのシリンダー装置９１が進出して、その先端部の係合手段９１ｂが下型本体８０の側端部に有する係合凸部８ｂに係合し、該シリンダー装置９１の退入方向の作動により前記下型８を牽引し、第１の成形ステージ１に引き込む。
この後、この第１の成形ステージ１において、該下型８について、上記と同様にして外層ゴムＡ１の成形が行われる。
一方、前記脱型受け取り手段の支持ピン６６，６６は、上昇位置において間隔が元の状態に戻るとともに、シリンダー装置７０の作動による移動台６３の移動にともなって、昇降基台６５とともに製品回収部７の上方位置に移動し、その後、上述した手段により前記支持ピン６６，６６に保持されている成形品が抜き取り回収される。
このようにして、前記下型８を、第１の成形ステージ１から、下型移動ステージ４、第２の成形ステージ２、下型移動ステージ４、脱型ステージ３、下型移動ステージ４、第１の成形ステージ１の順に移送しながら、二層構造ブッシュを繰り返し効率よく成形することができる。このように下型８を移動させるので、その移送構造が簡単になり、例えばシリンダー装置を利用して正確にかつ迅速に移動させることができる。
特に、二つの下型８を使用する場合、一つの下型８が移送台車４０の上載保持部４３に上載保持されて脱型ステージ３に移送されている間に、もう一つの下型８について第１の成形ステージ１での外層ゴムＡ１の成形の後、該第１の成形ステージ１から下型移動ステージ４上の前記移送台車４０のスライド移動部４４を経て第２の成形ステージ２に移動させ、また、前記移送台車４０の後方への移動により前記一つの下型８を第１の成形ステージ１に戻した後、もう一つの下型８について前記第２の成形ステージ２から下型移動ステージ４上の前記移送台車４０の上載保持部４３に移動させて脱型ステージ３に移送する。このようにして、各下型８について、上記同様に第１の成形ステージ１での外層ゴムＡ１の成形、及び第２の成形ステージ２での内層ゴムＡ２の成形、さらに脱型ステージ３での成形品の脱型及び取出しを連続して行うことにより、効率よく二層構造ブッシュＡを成形することができる。
また、こうすることにより、外層ゴムＡ１と内層ゴムＡ２の加硫成形に要する時間は従来と変わらなくても、一つの下型８で外層ゴムＡ１を成形している間に、他の下型８で内層ゴムＡ２の成形あるいは成形品の取り出しを行えることになり、各ステージでの稼働効率を高め、二層構造ブッシュの製造効率、生産性を高めることができる。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION The best mode for carrying out a molding die for manufacturing a two-layer structure bush according to the present invention will be described based on an embodiment shown in the drawings, but the present invention is not limited to this.
The two-layer structure bush A to be molded is, for example, a cylindrical bush shown in FIGS. 24 and 25. The bush A has an inner hole a1 through which a stabilizer bar passes, and the outer shape of the body portion is in contact with the mounting surface of the vehicle body. It consists of a flat surface a2 to be a surface and a substantially U-shaped peripheral surface a3 continuous to the flat surface a2. The bush A is formed by an inner layer rubber A2 made of a rubber material having high slidability, and an outer layer rubber A1 made of a rubber material having higher rigidity and hardness than the inner layer rubber A2, and its strength. Flange a4 and a4 are provided in the axial direction both ends, respectively. a5 indicates a cut portion for mounting on the stabilizer bar.
First, an embodiment of a manufacturing apparatus including a molding die for manufacturing the two-layer structure bush of the present invention will be described.
As schematically shown in FIGS. 1 and 2, the manufacturing apparatus of this embodiment has a first molding stage 1 for molding the outer layer rubber A1 of the two-layer structure bush A to be molded, and a first molding unit for molding the inner layer rubber A2. 2 and the lower mold moving stage 4 connected to the mold release stage 3 of the molded product (bush A) are arranged in parallel. Usually, the lower mold moving stage 4 and the demolding stage 3 are in the middle between the first and second molding stages 1 and 2 in the parallel direction of the molding stages 1 and 2 as shown in the figure (for example, the left-right direction). ) And a direction crossing (for example, the front direction), and the demolding stage 3 includes a demolding device 6. In addition, a pull-in stage 41 for a transfer carriage, which will be described later, is connected to the rear side in the parallel direction of the mold release stage 3 and the lower mold moving stage 4.
Reference numeral 8 in the figure denotes a lower mold having a mold hole 81 corresponding to the outer peripheral shape of the bush A on the upper surface side, and 10 denotes a first molding of the outer layer rubber A1 of the bush A to be molded in the first molding stage 1. An upper mold 20 is a second upper mold for molding the inner rubber A2 of the bush A in the second molding stage 2.
The lower mold 8 is appropriately transferred from the first molding stage 1 to the second molding stage 2 via the lower mold moving stage 4 as shown by white arrows in FIG. It is provided so as to be sequentially transferred from the second molding stage 2 to the demolding stage 3 and further from the demolding stage 3 to the first molding stage 1. Usually, the outer layer rubber A1 and the inner layer rubber A2 are respectively molded by using the two lower molds 8 having the same structure so that the lower molds 8 are sequentially transferred as described above.
Each of the first and second upper molds 10 and 20 is connected to a press device (not shown) such as a hydraulic cylinder and supported so as to be movable up and down, as shown in FIG. The lower mold 8 is positioned at a position corresponding to the lower side of the first upper mold 10 on the molding stage 1, or the lower mold 8 is moved to the second upper mold on the second molding stage 2 as shown in FIG. When the first upper mold 10 or the second upper mold 20 is lowered in a state where it is located at a position corresponding to the lower side of the mold, the mold is closed and joined to the upper surface of the lower mold 8. ing.
Each component and apparatus configuration will be described in detail.
As shown in FIGS. 6, 7, 8 to 13, and the like, the lower mold 8 is removably fitted from above into a recess 80 a on the upper surface side of the lower mold body 80 having a concave cross section. The mold holes 81 have middle molds 82 formed in two rows. The middle mold 82 includes a core mold part 82a at the center in the two rows of mold hole parallel parts, and slide core parts 82b and 82b that are detachably connected to both sides of the core mold part 82a. A notch corresponding to the mold hole 81 whose side surfaces are open at both side edges of the mold part 82a, that is, a notch corresponding to the substantially U-shaped peripheral surface a3 of the bush, is formed, and the side surfaces thereof are the slide core parts 82b and 82b. As a result, the mold hole 82 corresponding to the bush A is formed.
The upper surface of the lower mold 8, particularly the upper surface of the core mold portion 82 a, is connected to a sprue for supplying a rubber material that penetrates the upper mold 10 in the vertical direction when the first upper mold 10 is closed and joined. In addition, a runner groove 84 communicating with each injection gate 83 into each mold hole 81 is formed.
The middle mold 82 is removed upward from the lower mold body 80 in the demolding stage 3, and both the slide core portions 82b and 82b are separated from the core mold portion 82a to both outer sides. The bush molded product is detachable from the core mold portion 82a.
Therefore, both the slide core portions 82b and 82b constituting the intermediate die 82 are slidably loosely fitted to and supported by slide pins 85 and 85 projecting by screwing means on both front and rear sides of the core die portion 82a. Has been. The slide pins 85, 85 are accommodated in the recessed grooves 80b, 80b on both sides of the lower mold body 80 so that the middle mold 82 is fitted in the recesses 80a of the lower mold body 80 so as to be able to be extracted upward. The slide core portions 82b and 82b are slidable to both sides by being pulled upward when the middle die 82 is pulled upward.
Engaging convex portions 8a and 8a that can be engaged with lifting means such as a cylinder device described later are provided at both front and rear ends of the core mold portion 82a and the slide core portions 82b and 82b of the middle mold 82, respectively. 87 is an alignment hole provided on the upper surface side at the four corners of the lower mold main body 80, and the first upper mold 10 or the second upper mold in the first and second molding stages 1 and 2 is provided. When the mold 20 is closed, the positioning pins 17 or 27 suspended from the four corners of the lower surfaces of the upper molds 10 and 20 are fitted into the positioning holes 87, so that the lower mold 8 is fixed. The first upper mold 10 or the second upper mold 20 is provided so that the mold can be closed and joined without deviation.
Reference numeral 80 c denotes a core type that constitutes a bottom surface portion in the recess 80 a in the lower mold body 80. Reference numeral 88 denotes a pin for aligning the lower mold body 80 and the middle mold 82. The lower mold body 80 includes an upper end fixed to the middle mold 82 and a lower portion including the core mold 80c. The pin 88 is fitted into the through-hole 80d even when the middle die 82 is pulled upward from the lower die body 80. By being held in a state, the middle mold 82 is provided so as to maintain a certain positional relationship with respect to the lower mold body 80.
Reference numeral 89 denotes a through-hole into which a later-described suspension support pin is inserted when the second upper mold 20 is closed. The slide core portions 82b and 82b of the through-hole 89 have slide core portions 82b and 82b described later. Also serves as an engagement hole for sliding. Reference numerals 8b and 8b are lower mold moving engaging projections provided at both left and right ends of the lower mold main body 80, and are provided so as to engage with a moving push-pull means described later. Reference numeral 8c denotes a guide groove at the time of movement provided in the width direction at the lower part of the front and rear ends of the lower mold body 80.
As shown in FIGS. 8 to 10, the first upper mold 10 includes a main body portion 10 a and an upper plate portion 10 b, and a lower surface of the main body portion 10 a in the upper mold 10 is a mold for the lower mold 8. When inserted into the mold hole 81, the first core pin 11 that forms a cavity C 1 for outer layer rubber between the mold hole 81 and the inner peripheral surface of the mold hole 81 is inserted into the mold hole 81 of the lower mold 8. Are projected in parallel in two rows as shown in the figure, for example. The injection gate 83 is provided in a portion of the lower mold 8 so that a rubber material can be injected and injected from the side into the cavity C1.
The core pin 11 is fitted inside a holding member 12 fixed to the main body 10a and is held in a non-removable manner downward, and a spring of a spring member 13 arranged in the holding member 12 is provided. It is pressed in the projecting direction by the generated force, and is elastically pressed against the lower surface of the mold hole 81 of the lower mold 8. The outer peripheral surface of the core pin 11 is roughened so as to have minute irregularities on the surface by means such as sandblasting. When molded in this manner, the inner peripheral surface of the outer layer rubber A1 becomes a rough surface having minute irregularities, and thus the adhesive strength with the inner layer rubber A2 laminated on the inner peripheral surface is increased. A two-layered bush having excellent inner and outer layer rubber integrity can be obtained, which is particularly preferable.
A connecting port portion 14 to which a nozzle (not shown) of an outer layer rubber material injection machine is joined is provided at the center of the upper surface of the first upper mold 10, and the lower mold 8 is connected to the connecting port portion 14. A sprue 15 penetrating the lower surface is provided. The sprue 15 communicates with a runner groove 84 on the upper surface of the lower mold 8 when the mold is closed and joined to the lower mold 8.
Further, as shown in FIGS. 11 to 13, the second upper mold 20 is composed of two relatively thick plates 20a and 20b which are joined so as to be separated from each other, and the lower surface of the upper mold 20, That is, the lower surface of the lower plate 20 b is slightly smaller in diameter than the first core pin 11 and is inserted into the mold hole 81 when the mold is closed to the lower mold 8. A second core pin 21 that forms a cavity C2 for the inner layer rubber A2 between the outer layer rubber A1 and the outer layer rubber A1 previously formed in the hole 81 protrudes at a position corresponding to the mold hole 81 of the lower mold 8. Has been. For example, as shown in FIG.
A connection port portion 24 to which a nozzle (not shown) of an inner layer rubber material injection machine is joined is provided at the center of the upper surface of the second upper mold 20, and the upper plate is connected to the connection port portion 24. A sprue 22 penetrating the lower surface of 20a is provided. Then, at least one of the upper and lower plates 20a, 20b, for example, the lower surface of the upper plate 20a, continues to the sprue 22, and reaches the upper corresponding position of the mold hole 81 when the mold is closed to the lower mold 8. A leading runner groove 23 is formed.
Further, the lower plate 20 b is continuous with the runner groove 23, and the inner rubber cavities within the mold holes 81 in the mold holes 81 when the second upper mold 20 is closed to the lower mold 8. A sprue 25 is provided which communicates with each injection gate 26 from above with respect to C2. As a result, the runner portion A1- of the outer layer rubber A1 is passed through the cavity C2 inside the outer layer rubber A1 in the mold hole 81 from above, that is, through the injection gate 26 different from the injection gate 83 of the outer layer rubber material. The inner layer rubber material can be injected and injected from above regardless of 1 and the sprue portion A1-2.
The lower plate 20b is fixed to the upper plate 20a and hangs down, and is supported by being slidably fitted to and supported by a suspension support pin 28 having an engagement portion 28a at the lower end portion. When the mold 20 is closed, the lower plate 20b comes into contact with the upper plate 20a. In the non-mold closed state, the lower plate 20b is separated from the upper plate 20a as shown in FIGS. By being engaged with the engaging portion 28a at the lower end portion of the support pin 28, the support pin 28 is provided so as to be held at a constant interval. The runner part A2-1 and the sprue part A2-2 of the inner rubber layer A2 are chucked by the take-out means 100 that enters between the upper and lower plates 20a, 20b from one side in a state in which the distance between the upper and lower plates 20a, 20b is maintained. It is provided so that it can be taken out and collected. As this take-out means 100, in addition to a robot-equipped hand with a chuck, the take-out means 100 can advance and retreat according to the mold opening action after vulcanization and can take out the runner part A2-1 and the sprue part A2-2 by chucking. Any structure can be used.
The suspension support pins 28 are fitted into the through holes 89 when the upper mold 20 is closed with respect to the lower mold 8.
Further, a recess 29 that can accommodate at least the sprue portion A1-2 of the remaining outer layer rubber A1 is provided on the lower surface of the lower plate 20b, that is, the lower surface of the second upper mold 20, and the first molding is performed. Even if the runner part A1-1 and the spool part A1-2 of the outer layer rubber A1 molded in the stage 1 remain on the upper surface of the lower mold 8 and the spool part A1-2 is in a protruding state, the second upper mold 20 can be closed and joined to the lower mold 8, and the inner rubber material can be injected and molded without any problem.
Further, in order to move the lower mold 8 from the first molding stage 1 to the second molding stage 2 and further to the demolding stage 3, the first molding stage 1 and the second molding stage are moved. The stage 2 is provided with mounting tables 1a and 2a on which the lower mold 8 can be set at a fixed height, respectively, and the lower mold 8 is described above on the frame 4a of the lower mold moving stage 4 as described above. There is provided a transfer carriage 40 that can be mounted on the mounting tables 1a and 2a at substantially the same height and transferred to the demolding stage 3 and allows transfer from the first forming stage 1 to the second forming stage 2.
The moving means and apparatus will be described.
On the mounting table 1a in the first molding stage 1, a cylinder device 91 is provided as a push-pull means for pushing out and pulling the lower mold 8 from the mounting table 1a to the lower mold moving stage 4. The cylinder device 91 has an engaging means 91b at the tip end of the output shaft 91a, and the engaging means 91b is projected from the left and right side ends of the lower mold body 80 in the lower mold 8. The engaging projection 8b is detachably provided.
As the engaging means 91b, as shown in FIGS. 17 and 18, a support plate 91c is attached to the tip of the output shaft 91a of the cylinder device 91, and a linear guide means 91d is provided on the support plate 91c. And a slide block 91e that is slidable in the front-rear direction, and a hook-shaped engagement portion piece 91f that can be engaged with the engagement convex portion 8b of the lower mold 8 is attached to the slide block 91e. When the slide block 91e is slid in the longitudinal direction by the operation of the cylinder device, the engaging piece 91f is engaged with and disengaged from the engaging convex portion 8b.
That is, the lower mold 8 is moved from the first molding stage 1 to the lower mold by the forward / backward movement of the output shaft 91a of the cylinder device 91 in a state where the engaging piece 91f is engaged with the engaging convex portion 8b. The moving stage 4 is pushed or pulled from the lower mold moving stage 4 to the first molding stage 1.
Further, the lower mold 8 is moved from the mounting table 2a to the lower mold moving stage 4 on the mounting table 2a of the second molding stage 2 so as to face the cylinder device 91 of the first molding stage 1. A cylinder device 92 as a push-pull means for pushing and pulling is provided to face the cylinder device 91. Although the detailed description of the cylinder device 92 is omitted, the cylinder device 92 has substantially the same configuration as the cylinder device 91, and is engaged with the engaging convex portion 8b at the other side end of the lower mold 8. A detachable engaging means 92b is provided at the end of the output shaft 92a (FIG. 1), and is configured to push and pull the lower mold 8 in the forward / backward action of the output shaft 92a.
Further, as shown in FIGS. 14 to 16, the transfer carriage 40 in the lower mold moving stage 4 is connected to the lower mold moving stage 4 and the demolding stage 3 by the linear guide means 42 on the frame 4a. It is provided so as to be capable of reciprocating in the front-rear direction perpendicular to the parallel direction of both molding stages 1 and 2.
The transfer carriage 40 holds the lower mold 8 delivered from the second molding stage 2 at a position between the first and second molding stages 1 and 2 and moves the carriage 40 to remove the mold. The first holding part 43 for transferring to the stage 3 is located between the first and second molding stages 1 and 2 when the upper holding part 43 is located on the demolding stage 3. The slide moving unit 44 that allows the lower mold 8 to be transferred from the molding stage 1 to the second molding stage 2 is provided.
On the front and rear portions of the slide moving portion 44 (front and rear portions in the carriage moving direction), a bowl-shaped guide member 45 that engages with the widthwise concave grooves 8c and 8c at the lower portion of the front and rear side end portions of the lower mold 8. , 45 are provided so that the lower mold 8 can be transported while maintaining a constant posture without being displaced. Guide members 46 and 46 that engage with the concave grooves 8 c and 8 c of the lower mold 8 that are fed onto the upper holding portion 43 are also provided on the front and rear portions of the upper holding portion 43.
As a driving means for reciprocating the transfer carriage 40 in the front-rear direction, various drive mechanisms can be used. In the illustrated embodiment, the output shaft of the cylinder device 47 is connected to the lower surface of the transfer carriage 40. It is provided so as to reciprocate by the operation of the cylinder device 47. Reference numeral 48a denotes a stopper portion when the transfer carriage 40 moves to the front side (the mold release stage 3 side), and 48b denotes a stopper portion when the transfer carriage 40 moves to the rear side. The transfer carriage 40 to be stopped can be stopped at a predetermined position. On both the left and right sides of the demolding stage 3 are moving guides 40a, 40a that allow passage of engaging convex portions 8b, 8b provided at the left and right ends of the lower mold body 80 of the lower mold 8. The lower die 8 to be transferred can be transferred while restricting the shift in the left-right direction.
The front and rear portions of the upper holding portion 43 of the transfer carriage 40 have the middle die 82 at both front and rear ends in a state where the lower die 8 held by the upper holding portion 43 is transferred to the demolding stage 3. Push-up means 50, 50 are provided for engaging with the mating convex portions 8a, 8a to push up and remove from the lower mold body 80.
In the case of the illustrated embodiment, as shown in FIGS. 17 and 6, support blocks 49 and 49 project from the front and rear portions of the mounting holder 43, respectively, and are suspended from the support blocks 49 and 49. Lowering rods 51 and 51 are provided, and a support substrate 52 is fixedly attached to lower ends of both rods, and a cylinder device 53 for pushing up is fixed to the support substrate 52 with an output shaft facing upward. The output shaft of the cylinder device 53 is connected to an elevating support plate 54 disposed above the support substrate 52. Push-up rods 55 and 55 penetrating the support blocks 49 and 49 so as to move up and down are connected to both front and rear ends of the lift support plate 54, and move up and down together with the lift support plate 54 by the operation of the cylinder device 53. It is like that.
Engagement guides having a substantially C-shaped cross section are fitted to the upper end portions of the push-up rods 55, 55 so as to be slidable in the left-right direction in engagement convex portions 8a, 8a provided at both front and rear end portions of the middle die 82 in the lower die 8. 56 and 56 are attached. The engagement guides 56 and 56 are arranged so that the second holding stage 43 is positioned between the first and second forming stages 1 and 2 and the push-up rods 55 and 55 are in the lowered position. 2 is provided so that the engaging projections 8a, 8a of the lower die 8 fed onto the mounting holder 43 from 2 are fitted and locked. When the lower mold 8 moves to the mold release stage 3, the cylinder rod 53 is moved to raise the push-up rods 55 and 55 together with the lifting support plate 54, thereby engaging the engagement guides 56 and 56. The middle die 82 is pushed up to a predetermined height above the lower die main body 80 to be removed.
The removal height of the middle mold 82 is set in a range in which the pin 88 for positioning the lower mold 8 is not removed from the lower mold body 80, and the pushing height is formed by the mold removal apparatus 6 described later. It becomes the demolding position of the product.
Above the demolding stage 3, as shown in FIGS. 21 and 19, slide core portions 82 b and 82 b of the intermediate mold 82 are cores as the mold release device 6 for the molded product from the pushed up intermediate mold 82. Separation means for separating the mold part 82a from the left and right sides, and molded products (including the runner part A1-1 and sprue part A1-2 of the outer layer rubber in addition to the molded bush A) from the core mold part 82a Demold receiving means for demolding and receiving is provided.
In the case of the embodiment shown in the figure, cylinders that can be moved forward and backward in the left-right opposite direction at the push-up height position of the middle die 82 by the push-up means 50, 50 as the separating means on the left and right sides of the demolding stage 3 respectively. The fitting pins 61, 61 supported by the devices 60, 60 are provided so as to fit into the through-hole 89 portions of the slide core portions 82b, 82b to be pushed up. The fitting pins 61 and 61 are configured so that the slide core portions 82b and 82b can be pulled away from the core mold portion 82a to the left and right by the operation of the cylinder devices 60 and 60 in the fitted state.
Further, the demolding receiving means for the molded product or the like has the following configuration.
A movable table 63 that is movable between an upper position of the demolding stage 3 and an upper position of a product collection unit 7 to be described later is placed on a gantry 62 disposed above the lifting height position of the middle mold 82. And an elevating base 65 supported by a downward-facing cylinder device 64 provided on the moving base 63 so as to be movable up and down. In the state of being above the demolding stage 3, the lift base 65 is lowered together with the lift base 65 by the operation of the cylinder device 64 at the same time that the middle mold 82 is pushed up to the push-up height position. Support pins 66, 66 that are elastically fitted into the inner holes a <b> 1 of the bushes A in which the respective mold holes 81 in the intermediate mold 82 are formed are arranged in two rows on the left and right sides in a number corresponding to the respective mold holes 81.
The left and right two rows of support pins 66 and 66 are respectively connected to cylinder devices 67 and 67 that are installed on the lower surface of the elevating base 65 and can be moved back and forth in the left and right direction via connecting members 68 and 68, respectively. The cylinder devices 67 and 67 are supported so as to be displaceable to the left and right outer sides. After the slide core portions 82b and 82b are separated, the cylinder devices 67 and 67 are inserted into the molded product. By proceeding to the left and right outer sides as they are, the left and right two rows of molded products are peeled away from the mold hole 81 portion of the core mold portion 82a and removed from the mold, and then pulled upward by the operation of the cylinder device 64 thereafter. It is like that.
Reference numeral 69 denotes a guide rail for moving the moving table 63 provided on the gantry 62, and 70 denotes a cylinder device for moving the moving table 63.
The elevating base 65 provided on the moving table 63 can be lowered by the operation of the cylinder device 64 in a state where the moving table 63 is located above the product collection unit 7, and the support pins 66 and 66 are used for the product. The product can be lowered to a product extraction position provided in the collection unit 7. As shown in FIG. 22 and FIG. 23, the product collection position of the product collection unit 7 is a product extraction plate 71, 71 having notches 72, 72 that can be fitted to the support pins 66, 66 facing left and right. Is provided. The product extraction plates 66 and 66 advance to the fitting positions with the support pins 66 and 66 by the operation of the cylinder devices 73 and 73 in a state where the support pins 66 and 66 holding the molded product are lowered. When the support pins 66 and 66 are raised in this state, the molded product is detached from the support pins 66 and 66 and dropped. Reference numeral 74 denotes a conveying means for collecting the falling molded product.
A manufacturing state of the two-layer structure bush by the manufacturing apparatus of the above-described embodiment will be described.
In any case where one or a plurality of lower molds 8 are used, each of the steps (1) to (6) in the process explanatory diagram of FIG.
(1) Outer rubber molding and upper mold separation at the first molding stage
(2) Lower mold movement to the second molding stage
(3) Inner layer rubber molding at the second molding stage, and removal of inner layer rubber runner and sprue parts
▲ 4 ▼ Lower mold movement to demolding stage
▲ 5 ▼ Demolding and removing molded parts and outer layer rubber runner parts and sprue parts at the demolding stage
▲ 6 ▼ Lower mold movement to the first molding stage
By repeating these steps, the outer layer rubber A1 and the inner layer rubber A2 are respectively laminated and molded.
The manufacturing process will be described. First, in a state where one lower mold 8 is positioned on the first molding stage 1, the first upper mold 10 is lowered by the operation of the press device, and the first core pin 11 is provided in the lower mold 8. Inserted into the mold hole 81 and closed and joined to the upper surface of the lower mold 8 (FIG. 9A), thereby forming a cavity C1 for the outer layer rubber between the inner periphery of the mold hole 81 (FIG. 9A). And FIG. 9B). In this state, the outer layer rubber material injected from the injection machine connected to the first upper mold 10 is flowed through the sprue 15 and the runner groove 84 to inject the injection gate 83 from the side of the mold hole 11. Then, the outer layer rubber A1 is vulcanized or semi-vulcanized and molded into the cavity C1 (FIG. 10).
After molding in the first molding stage 1, the first upper mold 10 is raised by the operation of a press device and separated from the lower mold 8. At this time, the molded outer rubber A1 remains in the mold hole 81, and the runner portion A1-1, the sprue portion A1-2, and the like that continue to the rubber hole A1 remain (FIG. 3). (1)).
In this state, the lower mold 8 is moved to the second molding stage 2 via the lower mold moving stage 4 by the operation of the cylinder devices 91 and 92 as push-pull means ((2) in FIG. 3). That is, at this time, in the lower mold moving stage 4, the upper holding part 43 of the transfer carriage 40 has moved to the mold release stage 3 side, and the slide moving part 44 has both the first and second molding stages 1, 2. Located between the two. Therefore, the lower mold 8 is fed from the mounting 1a onto the slide moving unit 44 by the cylinder device 91 on the first molding stage 1 side, and the cylinder device 92 on the second molding stage 2 side is engaged. The lower die 8 can be transferred to the second molding stage 2 by engaging the coupling means 92 b with the engaging convex portion 8 b and pulling it onto the mounting table 2 a of the second molding stage 2.
Next, in the second molding stage 2, the second upper die 20 for inner layer molding is lowered by the operation of the press device, and the suspension support pins 28 are fitted into the through holes 89 so that the upper and lower In a state where the plates 20a and 20b are joined, the upper die 20 is closed and joined to the upper surface of the lower die 8. At the same time, the second core pin 21 of the upper die 20 is placed inside the outer rubber A1 in the die hole 81. By inserting, the cavity C2 for the inner layer rubber is formed inside the outer layer rubber A1 in the mold hole 81 (FIGS. 12A and 12B). At this time, a recess 29 is provided in the lower surface of the lower plate 20b, and at least the sprue portion A1-2 and the like of the remaining outer layer rubber A1 is accommodated in the recess 29. The mold can be closed and joined without any problem.
In this state, the inner layer rubber material injected from the injection machine connected to the second upper mold 20 is injected with the outer layer rubber material injection gate 83 via the sprue 22, the runner groove 23 and the sprue 25. It is injected into the cavity C2 from another injection gate 26 from above, and vulcanized and molded so that the inner layer rubber A2 is laminated and adhered to the inner side of the outer layer rubber A1 (FIG. 13). The vulcanization time at this time is appropriately set according to the rubber material and the molded product. Even if the outer layer rubber A1 is in a semi-vulcanized state, it is completely vulcanized together with the inner layer rubber A2 by vulcanization molding in the second molding stage 2.
After the molding, the second upper mold 20 is raised and separated from the lower mold 8. At this time, first, the upper plate 20a of the second upper mold 20 is raised to a position where the engaging portion 28a at the lower end of the supporting pin 28 for suspension is engaged with the lower plate 20b. The plates 20 a and 20 b are separated, and then the lower plate 20 b is separated from the lower mold 8. In this state, the runner part A2-1 and sprue part A2-2 of the inner rubber A2 generated between the upper and lower plates 20a, 20b are taken out and discarded by the take-out means 100. Further, the molded product (bush A) made of the molded inner and outer layer rubbers A2 and A1 is held while remaining in the mold hole 81 of the lower mold 8 ((3) in FIG. 3).
Thereafter, the lower die 8 is sent to the lower die moving stage 4 by the operation of the cylinder device 92. At this time, the transfer carriage 40 of the lower mold moving stage 4 has already moved rearward, and the upper holding portion 43 provided at the front part of the transfer carriage 40 is between the first and second molding stages 1 and 2. Therefore, the lower mold 8 is mounted and held on the mounting holder 43. Pushing means 50, 50 having engagement guides 56, 56 are provided on the upper and lower portions of the upper holding portion at the upper ends of the push-up rods 55, 55, and the lower mold is opposed to the engagement guides 56, 56. 8 are engaged with each other and held in the engaged state.
In this state, by the operation of the cylinder device 47, the transfer carriage 40 moves to the mold release stage 3 side, and the lower mold 8 held by the upper holding part 43 moves to the position of the mold release stage 3. After this movement, the push-up rods 55 and 55 are lifted via the lift support plate 54 by the operation of the push-up cylinder device 53 in the push-up means 50 and 50, and are engaged with the engagement guides 56 and 56. Is pulled upward from the recess 80a of the lower mold body 80 and pushed up to a mold release position of a predetermined height.
At the time of this push-up, the fitting pins 61, 61 as the separating means provided above the both side portions are in the corresponding positions with respect to the through holes 89, 89 provided in the both side slide core portions 82b, 82b of the middle mold 82, By pushing up the middle mold 82 as described above, the through holes 89 and 89 in both the slide core portions 82b and 82b are fitted into the fitting pins 61 and 61, respectively. At the same time, the support pins 66 and 66 in the mold receiving means provided above the take-out stage 3 are lowered to the mold releasing position by the operation of the cylinder device 64 in a state where the support pins 66 and 66 are held at positions corresponding to the mold holes 81 of the middle mold 82. And it inserts elastically with respect to the inner-hole part a1 of the shape | molded bush A which is each molded product of the intermediate mold | type 82 pushed up as mentioned above.
Subsequently, the engagement pins 61, 61 are moved outward by the operation of the cylinder devices 60, 60 of the separating means, whereby the slide core portions 82b, 82b of the intermediate die 82 are moved over the slide pins 85, 85. Slide away from the core mold part 82a. Further subsequently, the support pins 66, 66 fitted in the molded product move outward by the advance operation of the cylinder devices 67, 67, and each molded product is moved into the mold hole 81 of the core mold part 82a. It is automatically demolded from the part. At this time, although each molded product is connected by the runner portion A1-1 of the outer layer rubber A1, the runner portion A1-1 is stretched by elastic deformation and can be removed without any problem ((5) in FIG. 3).
After the demolding, the support pins 66 and 66 are raised while holding the molded product, and both the slide core portions 82b and 82b are returned to the state in contact with the core mold portion 82a. Then, the push-up rods 55, 55 are lowered by the operation of the cylinder device 53 of the push-up means, so that the middle die 82 is returned to the combined state in which the middle die 82 is fitted in the recess 80 a of the lower die body 80.
Thereafter, the transfer carriage 40 moves rearward, and the upper holding portion 43, that is, the lower mold 8 placed thereon is returned to the position between the first and second molding stages 1 and 2. In this state, the cylinder device 91 as the pushing / pulling means of the first molding stage 1 advances, and the engaging means 91b at the front end thereof is engaged with the engaging convex part 8b at the side end of the lower mold body 80. The lower die 8 is pulled by the operation in the retracting direction of the cylinder device 91 and pulled into the first molding stage 1.
Thereafter, in the first molding stage 1, the outer layer rubber A1 is molded for the lower mold 8 in the same manner as described above.
On the other hand, the support pins 66, 66 of the mold release receiving means return to the original state at the raised position, and the product recovery unit together with the lift base 65 as the moving base 63 is moved by the operation of the cylinder device 70. Then, the molded product held on the support pins 66 and 66 is extracted and collected by the above-described means.
In this way, the lower mold 8 is moved from the first molding stage 1 to the lower mold moving stage 4, the second molding stage 2, the lower mold moving stage 4, the demolding stage 3, the lower mold moving stage 4, the first The two-layer structure bush can be repeatedly and efficiently molded while being transferred in the order of one molding stage 1. Since the lower mold 8 is moved in this way, its transfer structure is simplified, and can be moved accurately and quickly using, for example, a cylinder device.
In particular, when two lower molds 8 are used, while one lower mold 8 is held on the upper holding portion 43 of the transfer carriage 40 and transferred to the demolding stage 3, another lower mold 8 is used. After the outer layer rubber A1 is molded in the first molding stage 1, it moves from the first molding stage 1 to the second molding stage 2 via the slide moving part 44 of the transfer carriage 40 on the lower mold moving stage 4. Further, after the one lower mold 8 is returned to the first molding stage 1 by moving the transfer carriage 40 backward, the other lower mold 8 is moved from the second molding stage 2 to the lower mold. The transfer carriage 40 on the stage 4 is moved to the mounting holder 43 and transferred to the demolding stage 3. Thus, for each lower mold 8, the outer layer rubber A 1 is molded in the first molding stage 1, the inner layer rubber A 2 is molded in the second molding stage 2, and the demolding stage 3 is further processed. By continuously demolding and taking out the molded product, the two-layer structure bush A can be efficiently molded.
In this way, the time required for the vulcanization molding of the outer layer rubber A1 and the inner layer rubber A2 is not different from the conventional one, while the outer layer rubber A1 is being molded with one lower mold 8, while the other lower molds are being molded. 8, the inner layer rubber A2 can be molded or the molded product can be taken out, so that the operating efficiency at each stage can be increased, and the manufacturing efficiency and productivity of the two-layered bush can be increased.

本発明の成形金型は、車両のスタビライザーブッシュ等に使用される二層構造のブッシュ、特にスタビライダーバーに対する摩擦音の抑制や乗り心地の改善を目的として、ゴム弾性体の素材を、摺動性の高いゴム材料よりなる内層ゴムと、この内層ゴムより剛性や硬度が高く強度のあるゴム材料よりなる外層ゴムとの二層構造のブッシュの製造に好適に利用でき、該ブッシュの実施を容易にし、その製造効率を高めることができる。 The molding die of the present invention is a two-layered bush used for a vehicle stabilizer bush or the like, particularly a rubber elastic material for the purpose of suppressing frictional noise and improving riding comfort for a stabilizer rider bar. It can be suitably used for manufacturing a two-layered bush consisting of an inner layer rubber made of a high rubber material and an outer layer rubber made of a rubber material having rigidity and hardness higher than that of the inner layer rubber, thereby facilitating the implementation of the bush. The production efficiency can be increased.

Claims

A two-layer bushing molding die in which different types of inner and outer layer rubbers are laminated,
A first upper mold for outer layer molding to which the nozzle of the outer layer rubber material injection machine is connected, a second upper mold for inner layer molding to which the nozzle of the inner layer rubber material injection machine is connected, and a bush to be molded A plurality of mold holes corresponding to the outer peripheral shape on the upper surface side, and provided with the first and second upper molds so that the molds can be closed and joined with each other. And
The upper surface of the lower mold is continuous with a sprue penetrating the upper mold in the vertical direction when the first upper mold is joined, and communicates with an injection gate to the cavity for the outer layer rubber in each mold hole. A runner is formed, and the sprue portion and runner portion of the outer layer rubber are provided on the upper surface of the lower die by the releasing action of the first upper die, and the remaining on the lower surface of the second upper die. A molding die for a two-layer structure bush, wherein a recess capable of accommodating at least a sprue portion of the outer layer rubber is provided.

The first upper mold is supported so as to be movable up and down in a first molding stage for molding an outer layer rubber, and the second upper mold is supported so as to be movable up and down in a second molding stage for molding an inner layer rubber, The lower mold is movable from the lower corresponding position of the first upper mold to the lower corresponding position of the second upper mold, and the first and second upper molds are lowered at each position. 2. The mold for forming a two-layer structure bush according to claim 1, wherein the two upper molds are provided so as to be capable of being closed and joined to each of the upper molds.

The second upper mold is composed of two upper and lower plates joined to be separable, and a runner continuous with a sprue penetrating the upper plate in the vertical direction is formed between the upper and lower plates, and the lower plate Is provided with a second sprue that continues to the runner and leads to an injection gate from above for the cavity for molding the inner layer rubber in each mold hole. The mold for forming a two-layer structure bush according to claim 1 or 2, wherein the runner portion remains on the lower plate.

A first core that forms an outer rubber cavity between the lower surface of the first upper mold and the inner peripheral surface of the mold hole by being inserted into the mold hole when the mold is closed and joined to the lower mold. A pin is protruding,
Further, a cavity for an inner layer rubber is formed between the lower surface of the second upper mold and the outer layer rubber in the mold hole by being inserted into the mold hole when the mold is closed and joined to the lower mold. The molding die for a two-layer structure bush according to claim 1 or 2, wherein a second core pin is protruded.