JP3957027B2 - ワークへのライニング材装着装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、クラッチ，ブレーキ装置等でクラッチシュー又はブレーキシュー等のシュー部材を製造する装置及び方法に関するものであり、特に前記部品を複数製造する場合に全てのライニングを均一な厚さとなるように製造することができるワークへのライニング材装着装置及びその装着方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
クラッチ（特に遠心クラッチ），ブレーキ装置等のシュー部材を製造するために、従来から一般に金型による製造装置とその方法が用いられている。具体的に述べると、例えばクラッチシュー（ブレーキシューでもよい）を成形する場合にアーム部材となるワーク本体にシューとなるライニング部材を装着するために密封状態の金型内のキャビティにワーク本体を固定する。
【０００３】
そして、該ワーク本体の所定箇所にシューとなるライニング部材を当接させ、前記金型のワーク本体を固定するキャビティと連通するガイドにプレスの押圧型を押し込み、該押圧型にてライニング部材をワークに高温を加える等して押圧固着し、シュー部材を製造するものである。
【０００４】
一般に、金型は、２又は３個のブロックに分割されたもので、ワーク本体を支持固定するワーク用型枠，ライニング部材を前記ワーク本体の所定位置に位置決めして支持固定する位置決め用型枠、そして前記ライニング部材をワーク本体に押し付けてライニング部材をワーク本体に固着する押圧型から構成される。そして、前記位置決め用型枠はライニング部材の周囲を囲むようにして、略密着且つ密封状態に支持する。
【０００５】
また、ライニング部材の位置決め用型枠は、前記ワーク本体のワーク用型枠から突出したライニング装着面の周囲も支持固定する。このときも、ライニング装着面の周囲が位置決め型枠により支持固定されている。そのライニング部材は、高温により貼着力が向上する接着剤が塗布されている。
【０００６】
このようにして、ワーク本体のライニング装着面にはライニングが所定位置に正確に配置され且つその位置がずれないように維持されながら押圧型がライニング部材をワーク本体のライニング装着面に押し付けて、押圧固着されるものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従来、上述したシュー部材の製造装置（金型）及び製造方法では、まず予め別の金型装置でライニング部材を所定の形状に成形しておく。しかし、そのライニング部材は、若干の寸法誤差を許容範囲とし、規定の寸法通りとならないものが大量に製造される。即ち、予め製造されたライニング部材には、寸法上のバラツキが発生し、寸法が均一でない場合が多い。
【０００８】
一方、前述したように型枠のキャビティは、密封状態であるためそのキャビティ内に挿入するライニング部材の寸法がバラツキがある場合、上型の押圧型により圧力を加えて成形する際に、ライニング部材が大きめの場合と、小さめの場合とでは、複数のシュー部材でライニングの厚さが異なってしまい、寸法上のバラツキが生じる。しかも、そればかりでなく、ライニング部材の物性値にもバラツキが生じる。即ち、ライニング部材内部の気孔率が変化し、シュー部材として使用したときのライニングの磨耗，耐久性等を安定したものにすることが困難である。
【０００９】
また、一般に一つの金型から複数個のシュー部材が製造できるように金型キャビティを複数個成形し、シュー部材を多数個取りすることができるものとしているが、上述したように密封型のキャビティとした場合、ライニング部材の寸法にバラツキがある場合には、ライニング部材の中で厚さの最も大きなものにより、押圧型のストロークが決定してしまうことになる。
【００１０】
即ち、シュー部材を多数個取りができる金型において、ライニング部材を押圧する複数の押圧型は当然ながらベースに一体的に設けられており、各キャビティにベース自体で押圧力を加えて一度に多数のシューのライニングを成形するものである。そして、それぞれのキャビティ内で押し固められて成形されるライニング部材は、全てが規定寸法であるならばその押圧型のストロークも適正となり、前キャビティ内で均一に成形可能である。
【００１１】
しかし、各キャビティ内に挿入したライニング部材の寸法にバラツキがあれば押圧型は、まず最初に厚さの最も大きいライニング部材のところから当接し、押圧動作が開始される。そして、ライニング部材の伸縮性は極めて小さいことから、押圧型のストローク量は、その大きめのライニング部材の厚さにより略決定されることとなる。
【００１２】
従って、押圧型の押圧代が厚く成形されたライニング部材とその押圧型との箇所で決定されてしまうので、厚いライニング部材の挿入されたキャビティの押圧型が他の押圧型に対してストロークを決定し、且つストッパー代わりともなってしまうものである。
【００１３】
そのために、大きめのライニング部材に関しては、ワーク本体のライニング装着面にしっかり押圧され、押し固められてライニング部材が成形される。しかし、その大きめのライニング部材より僅かでも小さいめのライニング部材であったり、又は規定通りの寸法としたライニング部材が挿入されたキャビティでは、ライニング部材が押圧型からは十分なる押圧力を受けることができず、ワーク本体に対してしっかりとした装着ができない。このようなことから、ライニング部材の圧縮率もそれぞれ異なり物性値（気孔率）にも差が生じて、製品のバラツキが生じ、品質の一定したシュー部材を製造することが困難となる。
【００１４】
従って、出来上がったシュー部材のライニング部材の厚さは、不均一で且つ個着力も最低基準に達していないおそれがあり得る。さらに、前述したように押圧型による押圧力が小さいことにより、ライニング部材の圧縮も不足気味で、気孔率が一定しない。このようなことから、均一なシュー部材を成形するためには、ライニング部材の製造段階から厳しい管理が必要となり、製品の寸法的な品質を安定させ、且つ生産を良好にすることは極めて困難で且つ提供されるシュー部材も極めて高価なものとなる。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
そこで発明者は、前記課題を解決すべく、鋭意，研究を重ねた結果、その発明を、ワーク本体のライニング装着面周囲を残して収納される下型枠と、前記ワーク本体のライニング装着面の長手方向両外端箇所を覆う二つのカバー面を形成したカバー開口部と、該カバー開口部の上方に位置して連通し、且つライニング部材を収納するプレス開口部とからなる中型枠と、前記プレス開口部に挿入し前記ライニング装着面にライニング部材を押圧する押圧型部を有する上型枠とからなり、前記カバー開口部とワーク本体との間には型枠の外部に連通する隙間が形成され、前記プレス開口部の幅方向寸法をカバー開口部の幅方向寸法よりも小さく形成し、且つ前記カバー面にはカバー開口部の長手方向に沿って溝条部が形成され、前記隙間はワーク本体と溝条部との間に形成されてなることを特徴とするワークへのライニング材装着装置としたことにより、この金型によって製造される複数個のシュー部材は、ライニング部材の厚さ及び気孔の密度が均一であり、品質を一定に維持することができることにより前記課題を解決しその目的を達成したものである。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。まず、本発明における装置の説明をする。装置の主なる構成である金型は、下型枠Ａ，中型枠Ｂ及び上型枠Ｃによる複数の型枠から構成される（図１，図４等参照）。その金型によって、一度に複数個のシュー部材の製造ができる。
【００１７】
まず、下型枠Ａには、略直方体状の開口孔形状としたワーク支持孔部１が形成されている。該ワーク支持孔部１の底箇所には、収納底部２が装着されている。該収納底部２には、ワーク支持台３が装着されている〔図３（Ａ），（Ｂ）及び図４，図５（Ｂ）等参照〕。
【００１８】
該ワーク支持台３の幅方向両側箇所とワーク支持孔部１の両内壁面との間に幅方向調整板４，４が装着されている。そのワーク支持台３によりワーク支持孔部１に挿入されたワーク本体１０がガタつかないように固定することができる〔図２（Ｂ）参照〕。
【００１９】
図示された実施例では、ワーク本体１０の外形に沿った形状の円弧状膨出部が形成されており、ワーク本体１０を安定した状態で支持することができる〔図５（Ａ），（Ｂ）参照〕。また前記幅方向調整板４，４は、ワーク本体１０の幅方向を支持固定し、幅方向のガタつきを防止する。また、前記収納底部２とワーク支持台３には、押出し軸５，５が装着されている。
【００２０】
該押出し軸５，５により、ライニング部材１１を装着完了したワーク本体１０を下型枠Ａより押し出すものである。ワーク本体１０をワーク支持孔部１に挿入したときにはワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 の周囲箇所がワーク支持孔部１の開口箇所より突出する〔図２（Ａ），（Ｂ）参照〕。
【００２１】
中型枠Ｂには、カバー開口部６とプレス開口部７とから構成され、カバー開口部６とプレス開口部７とは連通して一体的な貫通孔となっている。カバー開口部６には、カバー面６ａ，６ａが形成されている。該開口孔部７には、上型枠Ｃの押圧型部９が挿入する〔図３（Ａ），（Ｂ）参照〕。そのカバー面６ａ，６ａは、カバー開口部６の長手方向両壁面の下部にて略ハ字形状となるように開いて形成されたものである〔図５（Ａ）参照〕。
【００２２】
該カバー面６ａ，６ａは、凹み状の円弧状面として形成され、ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 の長手方向における両外端箇所に近接且つ非接触にて被覆する〔図２（Ｂ）参照〕。また、カバー開口部６の幅方向両側には、ワーク導入部６ｂ，６ｂが形成されている。該ワーク導入部６ｂ，６ｂは、カバー開口部６の幅方向の両壁面の下部が広がるように傾斜状に凹むように形成されたもので、ワーク本体１０がライニング装着面１０ａ1 からスムーズに挿入することができるようになっている（図４参照）。
【００２３】
その中型枠Ｂは、前記下型枠Ａ上に配置し、前記ワーク支持孔部１に挿入されたワーク本体１０を被覆するようにして中型枠Ｂが被せられる。このとき、中型枠Ｂのカバー開口部６内にはワーク本体１０のワーク支持孔部１から突出した部分が挿入するとともに、カバー開口部６とワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 の周囲との間には常時隙間ｃが生じるようになっている〔図６（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）参照〕。
【００２４】
該隙間ｃは、カバー開口部６のカバー面６ａ，６ａがワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 の長手方向外端箇所を非接触状態で覆うことにより、カバー面６ａ，６ａとワーク本体１０との間に生じる。その隙間ｃは、後述する上型枠Ｃの押圧型部９によりライニング部材１１をライニング装着面１０ａ1 に押圧して接合装着するときに生じるライニング部材１１のはみ出し部分が入り込む逃げ箇所としての役目をなすものである。
【００２５】
その隙間ｃは、型枠内部の空気を金型の外部に排出可能となるように外部と連通している。即ち、金型によりシュー部材を製造する際に、後述する上型枠Ｃによるプレス時に金型の内部に溜まる空気が抵抗となり良好なるプレス成形が行われなくなる不都合が少なからず起きうることがある。
【００２６】
そこで、その空気を金型の外部に排出するために上記のような構成とする。具体的には、前記下型枠Ａと中型枠Ｂとを組み合わせた状態で、ワーク本体１０とカバー面６ａとの間に生じる隙間ｃが、金型外部に空気の排出が可能となるように大気連通部ｊを設けている。
【００２７】
該大気連通部ｊの具体的な構成としては、中型枠Ｂの下面側に一部を残して略全面を偏平状に凹ませたものとし、その中型枠Ｂを下型枠Ａ上に載置した状態で離間する部分が存在する構造とし、その離間部分を大気連通部ｊとしている〔図１或いは図２（Ａ），（Ｂ）等参照〕。
【００２８】
また、大気連通部ｊの別の実施例としては、図１５（Ａ），（Ｂ）に示すように、中型枠Ｂの下面に略半円形状の溝状通路を形成し、該溝状通路を大気連通部ｊとしたものである。また、溝状通路を偏平長方形状とした実施例も存在する〔図１５（Ｂ）参照〕。
【００２９】
次に上型枠Ｃは、プレス部８と押圧型部９とから構成されたもので、プレス部８に複数の押圧型部９，９，…が形成されたものである。該押圧型部９は、前記中型枠Ｂのプレス開口部７に挿入し、該プレス開口部７内を上下方向に移動するものである。その押圧型部９はライニング部材１１の外側面形状に対応して凹み状の円弧形状に形成されたものである。また、押圧型部９の上下方向の寸法は、ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 にライニング部材１１が規定の厚さとなるように決定される。
【００３０】
図７（Ａ）は、上型枠Ｃの押圧型部９にてライニング部材１１をワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 に押圧して固着しようとする状態を示すもので分布荷重となる押圧力ｐ，ｐ，…がかかり、ライニング部材１１が圧縮され、そのはみ出し部分が隙間ｃに逃げ込む様子を示している。
【００３１】
そして、例えば、ライニング部材１１は、前記押圧型部９が当接した状態からのストロークｓの分量だけ圧縮されることにより、ライニング部材１１は適正なる厚さ寸法ｄを有してワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 に固着されることができる。この厚さ寸法ｄは、押圧型部９にてライニング部材１１が圧縮されたときのはみ出し部分が隙間ｃに逃げ込むことにより得られるものであり、常に一定の均一した寸法となる〔図７（Ｂ）参照〕。
【００３２】
上記のようなことから、図１，図９（Ａ）等に示すように、複数個のキャビティ（ワーク支持孔部１，カバー開口部６等）が具備され一度に複数個のシュー部材を製造することができる金型（下型枠Ａ，中型枠Ｂ及び上型枠Ｃ）において、ワーク本体１０，１０，…に装着されるライニング部材１１，１１，…は、全て均一な厚さ寸法ｄとすることができ、且つ一定の品質のシュー部材を製造することができる。
【００３３】
ここで、ワーク本体１０への未装着状態でのライニング部材１１の厚さ寸法をｄ＋Δｄとし、その分量Δｄを上型枠Ｃの押圧型部９の押圧による圧縮量に等しいものとする。また、それぞれのライニング部材１１，１１，…における各分量Δｄの数値にはバラツキが存在し、即ち、それぞれのライニング部材１１，１１，…における寸法上のバラツキとなる〔図９（Ａ）参照〕。
【００３４】
例えば、それぞれのライニング部材１１，１１，…において、厚さ寸法が最も小さいものをｄ＋Δｄ1 〔図９（Ｂ）参照〕とし、また厚さ寸法が最も大きいものをｄ＋Δｄ2 〔図９（Ｃ）参照〕とすれば、そのΔｄ1 及びΔｄ2 の数値の大小にかかわりなく、そのライニング部材１１は、前記Δｄ1 及びΔｄ2 に対応する分量だけ押圧型部９の押圧により圧縮され、そのはみ出し部分が隙間ｃに逃げ込むことになる。従って、それぞれのライニング部材１１，１１，…は、全て均一の厚さ寸法ｄにすることができる。なお、分量Δｄ（Δｄ1 及びΔｄ2 ）は、押圧型部９がライニング部材１１に当接して押圧を開始してからのストロークｓの分量に対応する。
【００３５】
ワーク本体１０については、図５（Ｃ）に示すように、クラッチシュー及びブレーキシューとして使用される部材であり、揺動アーム部１０ａと回動中心部１０ｂとから構成されている。その揺動アーム部１０ａの表面にライニング装着面１０ａ1 が形成される。ライニング部材１１は、シューとなる部分であり、予め別の金型にて成形される。そして、ライニング部材１１にはライニング装着面１０ａ1 に沿って載置可能な形状となっている〔図５（Ｄ）参照〕。
【００３６】
次に、金型の第２実施形態として、カバー面６ａには、溝条部６ａ1 が形成されることもある。該溝条部６ａ1 は、カバー開口部６の長手方向に沿うようにしてカバー面６ａに形成されるものであり、且つ溝条部６ａ1 の幅方向寸法は、カバー面６ａの幅方向寸法よりも小さく形成されたものである〔図１１（Ｂ），（Ｃ）参照〕。
【００３７】
第２実施形態の金型によれば、図１１（Ａ），（Ｄ）に示されているように、ライニング部材１１の幅方向寸法はワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 の幅方向寸法より小さい。また、第２実施形態の金型にも前述した大気連通部ｊが存在し、前記溝条部６ａ1 箇所が型枠の外部に連通する大気連通部ｊに連続している。
【００３８】
次に、金型の第３実施形態として、前記中型枠Ｂにおいてプレス開口部７の幅方向一端とカバー開口部６の幅方向一端とを同一位置に揃え、且つカバー開口部６の幅方向他端側に逃げ凹条６ａ2 が形成されたものが存在する〔図１２（Ｃ），図１３（Ａ），（Ｂ）参照〕。前記隙間ｃは、ワーク本体１０と溝条部６ａ1 及びワーク本体１０と逃げ凹条６ａ2 との間に形成される。
【００３９】
その第３実施形態の金型によるシュー部材は図１２（Ａ），（Ｂ）に示されている。このような構成としたことにより、ライニング部材１１の幅方向一端側がライニング装着面１０ａ1 の幅方向一端に揃えることができ、且つ長手方向及び幅方向他端側にライニング部材１１のはみ出しによる逃げ部が形成され押圧型部９による成形を容易にすることができる〔図１２（Ｃ）及び図１３（Ａ），（Ｂ）参照〕。第３実施形態の金型にも前述した大気連通部ｊが存在し、前記溝条部６ａ1 及び逃げ凹条６ａ2 箇所が型枠の外部に連通する大気連通部ｊに連続している〔図１３（Ａ）参照〕。
【００４０】
次に、第４実施形態の金型としては、前記第３実施形態の構成において、逃げ凹条６ａ2 のみが形成され、溝条部６ａ1 が形成されないものである〔図１４（Ｃ）参照〕。従って、上型枠Ｃによるプレス時のライニング部材１１のはみ出し部分の逃げは、逃げ凹条６ａ2 のみであり、製造されたシュー部材のライニング装着面１０ａ1 に装着されたライニング部材１１は、図１４（Ａ），（Ｂ）に示された形状となる。第４実施形態の金型にも前述した大気連通部ｊが存在し、前記逃げ凹条６ａ2 が大気連通部ｊに連続する〔図１４（Ｃ）参照〕。
【００４１】
図１０（Ａ），（Ｂ）は、ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 には長手方向に沿って逃げ溝１０ａ2 を形成したものである。前記隙間ｃはその中型枠Ｂのカバー面６ａ，６ａと逃げ溝１０ａ2 との間に形成される〔図１０（Ｃ），（Ｄ）参照〕。この実施例において、ライニング部材１１の圧縮によるはみ出し部分は、逃げ溝１０ａ2 に逃げ込む〔図１０（Ｅ）参照〕。それゆえに、この実施例では、中型枠Ｂには何ら工作する必要がない。
【００４２】
次に、製造方法について述べると、まず、下型枠Ａのワーク支持孔部１にワーク本体１０を挿入する。このとき、ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 周囲はワーク支持孔部１の開口から突出している。次に、中型枠Ｂが下型枠Ａ上に載置されるようにして被せられる。
【００４３】
ここで、中型枠Ｂのカバー開口部６内に前記ワーク本体１０の突出部分が挿入する。ここで、カバー開口部６とワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 周囲との間には隙間ｃが存在する。その隙間ｃは、カバー開口部６のカバー面６ａ，６ａとライニング装着面１０ａ1 の周囲との間に生じる。また、下型枠Ａと，該下型枠Ａ上に載置された中型枠Ｂとの間には大気連通部ｊが形成され、前記隙間ｃがその大気連通部ｊに連通されている。
【００４４】
なお、金型の第３，第４の実施形態では、その隙間ｃは、カバー開口部６の長手方向両端箇所或いは幅方一端側に存在することもある。次に、中型枠Ｂのプレス開口部７からライニング部材１１を投入し、その中型枠Ｂのプレス開口部７に上型枠Ｃの押圧型部９を挿入させ、ライニング部材１１をワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 に向かって押圧する（以上の過程は図８参照）。
【００４５】
そして、上型枠Ｃの押圧型部９にて押圧されたライニング部材１１は、ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 に固着されるとともに、押圧による圧縮で生じるはみ出し部分が隙間ｃに逃げ込み、適正なる厚さ寸法を有するライニング部材１１となり、品質が一定した均一なシュー部材が製造される〔図７（Ａ），（Ｂ）参照〕。
【００４６】
【発明の効果】
請求項１の発明は、ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 周囲を残して収納される下型枠Ａと、前記ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 の長手方向両外端箇所を覆う二つのカバー面６ａ，６ａを形成したカバー開口部６と，該カバー開口部６の上方に位置して連通し，且つライニング部材１１を収納するプレス開口部７とからなる中型枠Ｂと、前記プレス開口部７に挿入し前記ライニング装着面１０ａ1 にライニング部材１１を押圧する押圧型部９を有する上型枠Ｃとからなり、前記カバー開口部６とワーク本体１０との間には型枠の外部に連通する隙間ｃが形成され、前記プレス開口部７の幅方向寸法をカバー開口部６の幅方向寸法よりも小さく形成し、且つ前記カバー面６ａ，６ａにはカバー開口部６の長手方向に沿って溝条部６ａ1 ，６ａ1 が形成され、前記隙間ｃはワーク本体１０と溝条部６ａ1 との間に形成されてなるワークへのライニング材装着装置としたことにより、まず第１にライニング装着面１０ａ1 に装着されたライニング部材１１は常に一定の厚さにすることができ製品の品質を維持することができるし、第２にライニング部材１１の物性値（気孔率）を安定させることができる等の効果を奏する。さらに、ライニング装着面１０ａ1 の幅方向両側に非装着箇所を有するライニング部材１１の装着にすることができる。
【００４７】
上記効果を詳述すると、ワーク本体１０は下型枠Ａと中型枠Ｂのカバー開口部６に形成された二つのカバー面６ａ，６ａにカバーされることにより固定されるものであり、前記カバー開口部６とワーク本体１０との間には隙間ｃが形成され る。また、カバー開口部６と連通するプレス開口部７から上型枠Ｃの押圧型部９を押し込むことにより、押圧されたライニング部材１１のはみ出し部分が前記隙間ｃに逃げ込むことができる。
【００４８】
また、隙間ｃが型枠の外部に連通しているので、隙間ｃ内部にプレス時のガスが溜まることなく、ガスによる抵抗も生じないので、隙間ｃによるライニング部材１１のはみ出し部分の吸収が極めて良好に行われる。従って、上型枠Ｃの押圧型部９のストロークが常時安定し、ライニング装着面１０ａ1 に装着されたライニング部材１１の厚さが常時一定し、製品の品質を一定の水準に維持することができる。
【００４９】
また、ライニング装着面１０ａ1 に装着されたライニング部材１１の厚さが均一となることによりライニング部材１１の厚さ方向における圧縮率が一定するので、ライニング部材１１の物性値（気孔率）が安定したものにできる。従って、ライニング部材１１の磨耗速度も一定にすることができる。
【００５０】
また、従来では、複数のキャビティを有する金型で一度に多数個のシュー部材を製造するときに、未装着状態のライニング部材１１，１１，…の中で厚さ寸法の最も大きなものが押圧型部９に対するストッパー代わりとなり、その押圧ストロークがこれによって決定されてしまうものであった。
【００５１】
そのために製造された多数個のシュー部材の固着力の状態にバラツキが生じるし、またライニング部材１１，１１，…のそれぞれの厚さ寸法も不均一となりがちであった。しかし、本発明では、隙間ｃにライニング部材１１の圧縮された分量が逃げ込む構造としていることにより、その厚さ寸法のバラツキに影響されることなく、押圧型部９による押圧ストロークを常時，一定とすることができ、全てのライニング部材１１の厚さ寸法が均一なるシュー部材を製造することができる。
【００５２】
次に、請求項２の発明は、請求項１において、前記プレス開口部７の幅方向一端とカバー開口部６の幅方向一端とを同一位置に揃え、且つプレス開口部７の幅方向他端側に逃げ凹条６ａ2 が形成され、前記隙間ｃはワーク本体１０と逃げ凹条６ａ2 との間、又はワーク本体１０と溝条部６ａ1 及びワーク本体１０と逃げ凹条６ａ2 との間に形成されてなるワークへのライニング材装着装置としたことにより、ライニング部材１１の幅方向一端側がライニング装着面１０ａ1 の幅方向一端に揃えることができ、且つ長手方向及び幅方向他端側にライニング部材１１のはみ出しによる逃げ部が形成され押圧型部９による成形を容易にすることができる。
【００５３】
次に、請求項３の発明は、請求項１において、前記ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 には長手方向に沿って逃げ溝１０ａ2 を形成し、前記隙間ｃは前記カバー面６ａ，６ａと逃げ溝１０ａ2 との間に形成されてなるワークへのライニング材装着装置としたことにより、その逃げ溝１０ａ2 とカバー面６ａ，６ ａとで隙間ｃを構成するとともに、ライニング装着面１０ａ1 はカバー面６ａ，６ａと当接可能となり、該カバー面６ａ，６ａがワーク本体１０を支持する役目をなすことができ、下型枠Ａとともにワーク本体１０の支持状態をより一層良好にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】下型枠，中型枠及び上型枠の斜視図
【図２】（Ａ）は金型にワーク本体及びライニング部材を装着した一部断面とした斜視図
（Ｂ）は金型にワーク本体及びライニング部材を装着した一部側面を有する断面図
【図３】（Ａ）は金型の断面斜視図
（Ｂ）は金型に断面図
【図４】金型の要部の分解断面斜視図
【図５】（Ａ）は金型の分解断面図
（Ｂ）は（Ａ）のＸ1 −Ｘ1 矢視断面図
（Ｃ）はワーク本体と装着されたライニング部材の斜視図
（Ｄ）はワーク本体とライニング部材の分解斜視図
【図６】（Ａ）はワーク本体を装着した金型の断面図
（Ｂ）は（Ａ）左側に形成された隙間の要部拡大断面図
（Ｃ）は（Ｂ）右側に形成された隙間の要部拡大断面図
【図７】（Ａ）はワーク本体を装着した金型の断面図
（Ｂ）は（Ａ）の要部拡大断面図
【図８】本発明の工程図
【図９】（Ａ）は金型の全体断面略示図
（Ｂ）は金型の断面図
（Ｃ）は金型の断面図
【図１０】（Ａ）はワーク本体に逃げ溝を形成した実施例の斜視図
（Ｂ）は（Ａ）のＸ2 −Ｘ2 矢視断面図
（Ｃ）は（Ａ）のワーク本体を内装した下型枠と中型枠の断面図
（Ｄ）は（Ｃ）のＸ3 −Ｘ3 矢視断面図
（Ｅ）は（Ａ）のワーク本体にライニング部材を固着する状態を示す断面図
【図１１】（Ａ）は第２実施形態の装置により形成されたシュー部材の斜視図
（Ｂ）は中型枠のプレス開口部から見た要部平面図
（Ｃ）は（Ｂ）のＸ4 −Ｘ4 矢視断面図
（Ｄ）は第２実施形態における金型によりシュー部材を形成する要部断面図
【図１２】（Ａ）は第３実施形態の装置により形成されたシュー部材の斜視図
（Ｂ）は（Ａ）のＸ5 −Ｘ5 矢視断面図
（Ｃ）は第３実施形態における中型枠のプレス開口部から見た要部平面図
【図１３】（Ａ）は図１２（Ｃ）のＸ6 −Ｘ6 矢視断面図
（Ｂ）は図１２（Ｃ）のＸ7 −Ｘ7 矢視断面図
【図１４】（Ａ）は第４実施形態の装置により形成されたシュー部材の斜視図
（Ｂ）は（Ａ）のＸ8 −Ｘ8 矢視断面図
（Ｃ）は第４実施形態における中型枠のプレス開口部から見た要部平面図
【図１５】（Ａ）は別の実施例の大気連通部を形成した型枠の要部斜視図
（Ｂ）は（Ａ）の大気連通部の形状を示す金型の要部側面図
（Ｃ）は大気連通部を偏平長方形状とした実施例を形成した金型の要部側面図
【符号の説明】
Ａ…下型枠
Ｂ…中型枠
Ｃ…上型枠
ｃ…隙間
６…カバー開口部
６ａ…カバー面
６ａ1 …溝条部
６ａ2 …逃げ凹条
７…プレス開口部
９…押圧型部
１０…ワーク本体
１０ａ1 …ライニング装着面
１０ａ2 …逃げ溝
１１…ライニング部材
【産業上の利用分野】
本発明は、クラッチ，ブレーキ装置等でクラッチシュー又はブレーキシュー等のシュー部材を製造する装置及び方法に関するものであり、特に前記部品を複数製造する場合に全てのライニングを均一な厚さとなるように製造することができるワークへのライニング材装着装置及びその装着方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
クラッチ（特に遠心クラッチ），ブレーキ装置等のシュー部材を製造するために、従来から一般に金型による製造装置とその方法が用いられている。具体的に述べると、例えばクラッチシュー（ブレーキシューでもよい）を成形する場合にアーム部材となるワーク本体にシューとなるライニング部材を装着するために密封状態の金型内のキャビティにワーク本体を固定する。
【０００３】
そして、該ワーク本体の所定箇所にシューとなるライニング部材を当接させ、前記金型のワーク本体を固定するキャビティと連通するガイドにプレスの押圧型を押し込み、該押圧型にてライニング部材をワークに高温を加える等して押圧固着し、シュー部材を製造するものである。
【０００４】
一般に、金型は、２又は３個のブロックに分割されたもので、ワーク本体を支持固定するワーク用型枠，ライニング部材を前記ワーク本体の所定位置に位置決めして支持固定する位置決め用型枠、そして前記ライニング部材をワーク本体に押し付けてライニング部材をワーク本体に固着する押圧型から構成される。そして、前記位置決め用型枠はライニング部材の周囲を囲むようにして、略密着且つ密封状態に支持する。
【０００５】
また、ライニング部材の位置決め用型枠は、前記ワーク本体のワーク用型枠から突出したライニング装着面の周囲も支持固定する。このときも、ライニング装着面の周囲が位置決め型枠により支持固定されている。そのライニング部材は、高温により貼着力が向上する接着剤が塗布されている。
【０００６】
このようにして、ワーク本体のライニング装着面にはライニングが所定位置に正確に配置され且つその位置がずれないように維持されながら押圧型がライニング部材をワーク本体のライニング装着面に押し付けて、押圧固着されるものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従来、上述したシュー部材の製造装置（金型）及び製造方法では、まず予め別の金型装置でライニング部材を所定の形状に成形しておく。しかし、そのライニング部材は、若干の寸法誤差を許容範囲とし、規定の寸法通りとならないものが大量に製造される。即ち、予め製造されたライニング部材には、寸法上のバラツキが発生し、寸法が均一でない場合が多い。
【０００８】
一方、前述したように型枠のキャビティは、密封状態であるためそのキャビティ内に挿入するライニング部材の寸法がバラツキがある場合、上型の押圧型により圧力を加えて成形する際に、ライニング部材が大きめの場合と、小さめの場合とでは、複数のシュー部材でライニングの厚さが異なってしまい、寸法上のバラツキが生じる。しかも、そればかりでなく、ライニング部材の物性値にもバラツキが生じる。即ち、ライニング部材内部の気孔率が変化し、シュー部材として使用したときのライニングの磨耗，耐久性等を安定したものにすることが困難である。
【０００９】
また、一般に一つの金型から複数個のシュー部材が製造できるように金型キャビティを複数個成形し、シュー部材を多数個取りすることができるものとしているが、上述したように密封型のキャビティとした場合、ライニング部材の寸法にバラツキがある場合には、ライニング部材の中で厚さの最も大きなものにより、押圧型のストロークが決定してしまうことになる。
【００１０】
即ち、シュー部材を多数個取りができる金型において、ライニング部材を押圧する複数の押圧型は当然ながらベースに一体的に設けられており、各キャビティにベース自体で押圧力を加えて一度に多数のシューのライニングを成形するものである。そして、それぞれのキャビティ内で押し固められて成形されるライニング部材は、全てが規定寸法であるならばその押圧型のストロークも適正となり、前キャビティ内で均一に成形可能である。
【００１１】
しかし、各キャビティ内に挿入したライニング部材の寸法にバラツキがあれば押圧型は、まず最初に厚さの最も大きいライニング部材のところから当接し、押圧動作が開始される。そして、ライニング部材の伸縮性は極めて小さいことから、押圧型のストローク量は、その大きめのライニング部材の厚さにより略決定されることとなる。
【００１２】
従って、押圧型の押圧代が厚く成形されたライニング部材とその押圧型との箇所で決定されてしまうので、厚いライニング部材の挿入されたキャビティの押圧型が他の押圧型に対してストロークを決定し、且つストッパー代わりともなってしまうものである。
【００１３】
そのために、大きめのライニング部材に関しては、ワーク本体のライニング装着面にしっかり押圧され、押し固められてライニング部材が成形される。しかし、その大きめのライニング部材より僅かでも小さいめのライニング部材であったり、又は規定通りの寸法としたライニング部材が挿入されたキャビティでは、ライニング部材が押圧型からは十分なる押圧力を受けることができず、ワーク本体に対してしっかりとした装着ができない。このようなことから、ライニング部材の圧縮率もそれぞれ異なり物性値（気孔率）にも差が生じて、製品のバラツキが生じ、品質の一定したシュー部材を製造することが困難となる。
【００１４】
従って、出来上がったシュー部材のライニング部材の厚さは、不均一で且つ個着力も最低基準に達していないおそれがあり得る。さらに、前述したように押圧型による押圧力が小さいことにより、ライニング部材の圧縮も不足気味で、気孔率が一定しない。このようなことから、均一なシュー部材を成形するためには、ライニング部材の製造段階から厳しい管理が必要となり、製品の寸法的な品質を安定させ、且つ生産を良好にすることは極めて困難で且つ提供されるシュー部材も極めて高価なものとなる。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
そこで発明者は、前記課題を解決すべく、鋭意，研究を重ねた結果、その発明を、ワーク本体のライニング装着面周囲を残して収納される下型枠と、前記ワーク本体のライニング装着面の長手方向両外端箇所を覆う二つのカバー面を形成したカバー開口部と、該カバー開口部の上方に位置して連通し、且つライニング部材を収納するプレス開口部とからなる中型枠と、前記プレス開口部に挿入し前記ライニング装着面にライニング部材を押圧する押圧型部を有する上型枠とからなり、前記カバー開口部とワーク本体との間には型枠の外部に連通する隙間が形成され、前記プレス開口部の幅方向寸法をカバー開口部の幅方向寸法よりも小さく形成し、且つ前記カバー面にはカバー開口部の長手方向に沿って溝条部が形成され、前記隙間はワーク本体と溝条部との間に形成されてなることを特徴とするワークへのライニング材装着装置としたことにより、この金型によって製造される複数個のシュー部材は、ライニング部材の厚さ及び気孔の密度が均一であり、品質を一定に維持することができることにより前記課題を解決しその目的を達成したものである。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。まず、本発明における装置の説明をする。装置の主なる構成である金型は、下型枠Ａ，中型枠Ｂ及び上型枠Ｃによる複数の型枠から構成される（図１，図４等参照）。その金型によって、一度に複数個のシュー部材の製造ができる。
【００１７】
まず、下型枠Ａには、略直方体状の開口孔形状としたワーク支持孔部１が形成されている。該ワーク支持孔部１の底箇所には、収納底部２が装着されている。該収納底部２には、ワーク支持台３が装着されている〔図３（Ａ），（Ｂ）及び図４，図５（Ｂ）等参照〕。
【００１８】
該ワーク支持台３の幅方向両側箇所とワーク支持孔部１の両内壁面との間に幅方向調整板４，４が装着されている。そのワーク支持台３によりワーク支持孔部１に挿入されたワーク本体１０がガタつかないように固定することができる〔図２（Ｂ）参照〕。
【００１９】
図示された実施例では、ワーク本体１０の外形に沿った形状の円弧状膨出部が形成されており、ワーク本体１０を安定した状態で支持することができる〔図５（Ａ），（Ｂ）参照〕。また前記幅方向調整板４，４は、ワーク本体１０の幅方向を支持固定し、幅方向のガタつきを防止する。また、前記収納底部２とワーク支持台３には、押出し軸５，５が装着されている。
【００２０】
該押出し軸５，５により、ライニング部材１１を装着完了したワーク本体１０を下型枠Ａより押し出すものである。ワーク本体１０をワーク支持孔部１に挿入したときにはワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 の周囲箇所がワーク支持孔部１の開口箇所より突出する〔図２（Ａ），（Ｂ）参照〕。
【００２１】
中型枠Ｂには、カバー開口部６とプレス開口部７とから構成され、カバー開口部６とプレス開口部７とは連通して一体的な貫通孔となっている。カバー開口部６には、カバー面６ａ，６ａが形成されている。該開口孔部７には、上型枠Ｃの押圧型部９が挿入する〔図３（Ａ），（Ｂ）参照〕。そのカバー面６ａ，６ａは、カバー開口部６の長手方向両壁面の下部にて略ハ字形状となるように開いて形成されたものである〔図５（Ａ）参照〕。
【００２２】
該カバー面６ａ，６ａは、凹み状の円弧状面として形成され、ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 の長手方向における両外端箇所に近接且つ非接触にて被覆する〔図２（Ｂ）参照〕。また、カバー開口部６の幅方向両側には、ワーク導入部６ｂ，６ｂが形成されている。該ワーク導入部６ｂ，６ｂは、カバー開口部６の幅方向の両壁面の下部が広がるように傾斜状に凹むように形成されたもので、ワーク本体１０がライニング装着面１０ａ1 からスムーズに挿入することができるようになっている（図４参照）。
【００２３】
その中型枠Ｂは、前記下型枠Ａ上に配置し、前記ワーク支持孔部１に挿入されたワーク本体１０を被覆するようにして中型枠Ｂが被せられる。このとき、中型枠Ｂのカバー開口部６内にはワーク本体１０のワーク支持孔部１から突出した部分が挿入するとともに、カバー開口部６とワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 の周囲との間には常時隙間ｃが生じるようになっている〔図６（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）参照〕。
【００２４】
該隙間ｃは、カバー開口部６のカバー面６ａ，６ａがワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 の長手方向外端箇所を非接触状態で覆うことにより、カバー面６ａ，６ａとワーク本体１０との間に生じる。その隙間ｃは、後述する上型枠Ｃの押圧型部９によりライニング部材１１をライニング装着面１０ａ1 に押圧して接合装着するときに生じるライニング部材１１のはみ出し部分が入り込む逃げ箇所としての役目をなすものである。
【００２５】
その隙間ｃは、型枠内部の空気を金型の外部に排出可能となるように外部と連通している。即ち、金型によりシュー部材を製造する際に、後述する上型枠Ｃによるプレス時に金型の内部に溜まる空気が抵抗となり良好なるプレス成形が行われなくなる不都合が少なからず起きうることがある。
【００２６】
そこで、その空気を金型の外部に排出するために上記のような構成とする。具体的には、前記下型枠Ａと中型枠Ｂとを組み合わせた状態で、ワーク本体１０とカバー面６ａとの間に生じる隙間ｃが、金型外部に空気の排出が可能となるように大気連通部ｊを設けている。
【００２７】
該大気連通部ｊの具体的な構成としては、中型枠Ｂの下面側に一部を残して略全面を偏平状に凹ませたものとし、その中型枠Ｂを下型枠Ａ上に載置した状態で離間する部分が存在する構造とし、その離間部分を大気連通部ｊとしている〔図１或いは図２（Ａ），（Ｂ）等参照〕。
【００２８】
また、大気連通部ｊの別の実施例としては、図１５（Ａ），（Ｂ）に示すように、中型枠Ｂの下面に略半円形状の溝状通路を形成し、該溝状通路を大気連通部ｊとしたものである。また、溝状通路を偏平長方形状とした実施例も存在する〔図１５（Ｂ）参照〕。
【００２９】
次に上型枠Ｃは、プレス部８と押圧型部９とから構成されたもので、プレス部８に複数の押圧型部９，９，…が形成されたものである。該押圧型部９は、前記中型枠Ｂのプレス開口部７に挿入し、該プレス開口部７内を上下方向に移動するものである。その押圧型部９はライニング部材１１の外側面形状に対応して凹み状の円弧形状に形成されたものである。また、押圧型部９の上下方向の寸法は、ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 にライニング部材１１が規定の厚さとなるように決定される。
【００３０】
図７（Ａ）は、上型枠Ｃの押圧型部９にてライニング部材１１をワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 に押圧して固着しようとする状態を示すもので分布荷重となる押圧力ｐ，ｐ，…がかかり、ライニング部材１１が圧縮され、そのはみ出し部分が隙間ｃに逃げ込む様子を示している。
【００３１】
そして、例えば、ライニング部材１１は、前記押圧型部９が当接した状態からのストロークｓの分量だけ圧縮されることにより、ライニング部材１１は適正なる厚さ寸法ｄを有してワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 に固着されることができる。この厚さ寸法ｄは、押圧型部９にてライニング部材１１が圧縮されたときのはみ出し部分が隙間ｃに逃げ込むことにより得られるものであり、常に一定の均一した寸法となる〔図７（Ｂ）参照〕。
【００３２】
上記のようなことから、図１，図９（Ａ）等に示すように、複数個のキャビティ（ワーク支持孔部１，カバー開口部６等）が具備され一度に複数個のシュー部材を製造することができる金型（下型枠Ａ，中型枠Ｂ及び上型枠Ｃ）において、ワーク本体１０，１０，…に装着されるライニング部材１１，１１，…は、全て均一な厚さ寸法ｄとすることができ、且つ一定の品質のシュー部材を製造することができる。
【００３３】
ここで、ワーク本体１０への未装着状態でのライニング部材１１の厚さ寸法をｄ＋Δｄとし、その分量Δｄを上型枠Ｃの押圧型部９の押圧による圧縮量に等しいものとする。また、それぞれのライニング部材１１，１１，…における各分量Δｄの数値にはバラツキが存在し、即ち、それぞれのライニング部材１１，１１，…における寸法上のバラツキとなる〔図９（Ａ）参照〕。
【００３４】
例えば、それぞれのライニング部材１１，１１，…において、厚さ寸法が最も小さいものをｄ＋Δｄ1 〔図９（Ｂ）参照〕とし、また厚さ寸法が最も大きいものをｄ＋Δｄ2 〔図９（Ｃ）参照〕とすれば、そのΔｄ1 及びΔｄ2 の数値の大小にかかわりなく、そのライニング部材１１は、前記Δｄ1 及びΔｄ2 に対応する分量だけ押圧型部９の押圧により圧縮され、そのはみ出し部分が隙間ｃに逃げ込むことになる。従って、それぞれのライニング部材１１，１１，…は、全て均一の厚さ寸法ｄにすることができる。なお、分量Δｄ（Δｄ1 及びΔｄ2 ）は、押圧型部９がライニング部材１１に当接して押圧を開始してからのストロークｓの分量に対応する。
【００３５】
ワーク本体１０については、図５（Ｃ）に示すように、クラッチシュー及びブレーキシューとして使用される部材であり、揺動アーム部１０ａと回動中心部１０ｂとから構成されている。その揺動アーム部１０ａの表面にライニング装着面１０ａ1 が形成される。ライニング部材１１は、シューとなる部分であり、予め別の金型にて成形される。そして、ライニング部材１１にはライニング装着面１０ａ1 に沿って載置可能な形状となっている〔図５（Ｄ）参照〕。
【００３６】
次に、金型の第２実施形態として、カバー面６ａには、溝条部６ａ1 が形成されることもある。該溝条部６ａ1 は、カバー開口部６の長手方向に沿うようにしてカバー面６ａに形成されるものであり、且つ溝条部６ａ1 の幅方向寸法は、カバー面６ａの幅方向寸法よりも小さく形成されたものである〔図１１（Ｂ），（Ｃ）参照〕。
【００３７】
第２実施形態の金型によれば、図１１（Ａ），（Ｄ）に示されているように、ライニング部材１１の幅方向寸法はワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 の幅方向寸法より小さい。また、第２実施形態の金型にも前述した大気連通部ｊが存在し、前記溝条部６ａ1 箇所が型枠の外部に連通する大気連通部ｊに連続している。
【００３８】
次に、金型の第３実施形態として、前記中型枠Ｂにおいてプレス開口部７の幅方向一端とカバー開口部６の幅方向一端とを同一位置に揃え、且つカバー開口部６の幅方向他端側に逃げ凹条６ａ2 が形成されたものが存在する〔図１２（Ｃ），図１３（Ａ），（Ｂ）参照〕。前記隙間ｃは、ワーク本体１０と溝条部６ａ1 及びワーク本体１０と逃げ凹条６ａ2 との間に形成される。
【００３９】
その第３実施形態の金型によるシュー部材は図１２（Ａ），（Ｂ）に示されている。このような構成としたことにより、ライニング部材１１の幅方向一端側がライニング装着面１０ａ1 の幅方向一端に揃えることができ、且つ長手方向及び幅方向他端側にライニング部材１１のはみ出しによる逃げ部が形成され押圧型部９による成形を容易にすることができる〔図１２（Ｃ）及び図１３（Ａ），（Ｂ）参照〕。第３実施形態の金型にも前述した大気連通部ｊが存在し、前記溝条部６ａ1 及び逃げ凹条６ａ2 箇所が型枠の外部に連通する大気連通部ｊに連続している〔図１３（Ａ）参照〕。
【００４０】
次に、第４実施形態の金型としては、前記第３実施形態の構成において、逃げ凹条６ａ2 のみが形成され、溝条部６ａ1 が形成されないものである〔図１４（Ｃ）参照〕。従って、上型枠Ｃによるプレス時のライニング部材１１のはみ出し部分の逃げは、逃げ凹条６ａ2 のみであり、製造されたシュー部材のライニング装着面１０ａ1 に装着されたライニング部材１１は、図１４（Ａ），（Ｂ）に示された形状となる。第４実施形態の金型にも前述した大気連通部ｊが存在し、前記逃げ凹条６ａ2 が大気連通部ｊに連続する〔図１４（Ｃ）参照〕。
【００４１】
図１０（Ａ），（Ｂ）は、ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 には長手方向に沿って逃げ溝１０ａ2 を形成したものである。前記隙間ｃはその中型枠Ｂのカバー面６ａ，６ａと逃げ溝１０ａ2 との間に形成される〔図１０（Ｃ），（Ｄ）参照〕。この実施例において、ライニング部材１１の圧縮によるはみ出し部分は、逃げ溝１０ａ2 に逃げ込む〔図１０（Ｅ）参照〕。それゆえに、この実施例では、中型枠Ｂには何ら工作する必要がない。
【００４２】
次に、製造方法について述べると、まず、下型枠Ａのワーク支持孔部１にワーク本体１０を挿入する。このとき、ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 周囲はワーク支持孔部１の開口から突出している。次に、中型枠Ｂが下型枠Ａ上に載置されるようにして被せられる。
【００４３】
ここで、中型枠Ｂのカバー開口部６内に前記ワーク本体１０の突出部分が挿入する。ここで、カバー開口部６とワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 周囲との間には隙間ｃが存在する。その隙間ｃは、カバー開口部６のカバー面６ａ，６ａとライニング装着面１０ａ1 の周囲との間に生じる。また、下型枠Ａと，該下型枠Ａ上に載置された中型枠Ｂとの間には大気連通部ｊが形成され、前記隙間ｃがその大気連通部ｊに連通されている。
【００４４】
なお、金型の第３，第４の実施形態では、その隙間ｃは、カバー開口部６の長手方向両端箇所或いは幅方一端側に存在することもある。次に、中型枠Ｂのプレス開口部７からライニング部材１１を投入し、その中型枠Ｂのプレス開口部７に上型枠Ｃの押圧型部９を挿入させ、ライニング部材１１をワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 に向かって押圧する（以上の過程は図８参照）。
【００４５】
そして、上型枠Ｃの押圧型部９にて押圧されたライニング部材１１は、ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 に固着されるとともに、押圧による圧縮で生じるはみ出し部分が隙間ｃに逃げ込み、適正なる厚さ寸法を有するライニング部材１１となり、品質が一定した均一なシュー部材が製造される〔図７（Ａ），（Ｂ）参照〕。
【００４６】
【発明の効果】
請求項１の発明は、ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 周囲を残して収納される下型枠Ａと、前記ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 の長手方向両外端箇所を覆う二つのカバー面６ａ，６ａを形成したカバー開口部６と，該カバー開口部６の上方に位置して連通し，且つライニング部材１１を収納するプレス開口部７とからなる中型枠Ｂと、前記プレス開口部７に挿入し前記ライニング装着面１０ａ1 にライニング部材１１を押圧する押圧型部９を有する上型枠Ｃとからなり、前記カバー開口部６とワーク本体１０との間には型枠の外部に連通する隙間ｃが形成され、前記プレス開口部７の幅方向寸法をカバー開口部６の幅方向寸法よりも小さく形成し、且つ前記カバー面６ａ，６ａにはカバー開口部６の長手方向に沿って溝条部６ａ1 ，６ａ1 が形成され、前記隙間ｃはワーク本体１０と溝条部６ａ1 との間に形成されてなるワークへのライニング材装着装置としたことにより、まず第１にライニング装着面１０ａ1 に装着されたライニング部材１１は常に一定の厚さにすることができ製品の品質を維持することができるし、第２にライニング部材１１の物性値（気孔率）を安定させることができる等の効果を奏する。さらに、ライニング装着面１０ａ1 の幅方向両側に非装着箇所を有するライニング部材１１の装着にすることができる。
【００４７】
上記効果を詳述すると、ワーク本体１０は下型枠Ａと中型枠Ｂのカバー開口部６に形成された二つのカバー面６ａ，６ａにカバーされることにより固定されるものであり、前記カバー開口部６とワーク本体１０との間には隙間ｃが形成され る。また、カバー開口部６と連通するプレス開口部７から上型枠Ｃの押圧型部９を押し込むことにより、押圧されたライニング部材１１のはみ出し部分が前記隙間ｃに逃げ込むことができる。
【００４８】
また、隙間ｃが型枠の外部に連通しているので、隙間ｃ内部にプレス時のガスが溜まることなく、ガスによる抵抗も生じないので、隙間ｃによるライニング部材１１のはみ出し部分の吸収が極めて良好に行われる。従って、上型枠Ｃの押圧型部９のストロークが常時安定し、ライニング装着面１０ａ1 に装着されたライニング部材１１の厚さが常時一定し、製品の品質を一定の水準に維持することができる。
【００４９】
また、ライニング装着面１０ａ1 に装着されたライニング部材１１の厚さが均一となることによりライニング部材１１の厚さ方向における圧縮率が一定するので、ライニング部材１１の物性値（気孔率）が安定したものにできる。従って、ライニング部材１１の磨耗速度も一定にすることができる。
【００５０】
また、従来では、複数のキャビティを有する金型で一度に多数個のシュー部材を製造するときに、未装着状態のライニング部材１１，１１，…の中で厚さ寸法の最も大きなものが押圧型部９に対するストッパー代わりとなり、その押圧ストロークがこれによって決定されてしまうものであった。
【００５１】
そのために製造された多数個のシュー部材の固着力の状態にバラツキが生じるし、またライニング部材１１，１１，…のそれぞれの厚さ寸法も不均一となりがちであった。しかし、本発明では、隙間ｃにライニング部材１１の圧縮された分量が逃げ込む構造としていることにより、その厚さ寸法のバラツキに影響されることなく、押圧型部９による押圧ストロークを常時，一定とすることができ、全てのライニング部材１１の厚さ寸法が均一なるシュー部材を製造することができる。
【００５２】
次に、請求項２の発明は、請求項１において、前記プレス開口部７の幅方向一端とカバー開口部６の幅方向一端とを同一位置に揃え、且つプレス開口部７の幅方向他端側に逃げ凹条６ａ2 が形成され、前記隙間ｃはワーク本体１０と逃げ凹条６ａ2 との間、又はワーク本体１０と溝条部６ａ1 及びワーク本体１０と逃げ凹条６ａ2 との間に形成されてなるワークへのライニング材装着装置としたことにより、ライニング部材１１の幅方向一端側がライニング装着面１０ａ1 の幅方向一端に揃えることができ、且つ長手方向及び幅方向他端側にライニング部材１１のはみ出しによる逃げ部が形成され押圧型部９による成形を容易にすることができる。
【００５３】
次に、請求項３の発明は、請求項１において、前記ワーク本体１０のライニング装着面１０ａ1 には長手方向に沿って逃げ溝１０ａ2 を形成し、前記隙間ｃは前記カバー面６ａ，６ａと逃げ溝１０ａ2 との間に形成されてなるワークへのライニング材装着装置としたことにより、その逃げ溝１０ａ2 とカバー面６ａ，６ ａとで隙間ｃを構成するとともに、ライニング装着面１０ａ1 はカバー面６ａ，６ａと当接可能となり、該カバー面６ａ，６ａがワーク本体１０を支持する役目をなすことができ、下型枠Ａとともにワーク本体１０の支持状態をより一層良好にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】下型枠，中型枠及び上型枠の斜視図
【図２】（Ａ）は金型にワーク本体及びライニング部材を装着した一部断面とした斜視図
（Ｂ）は金型にワーク本体及びライニング部材を装着した一部側面を有する断面図
【図３】（Ａ）は金型の断面斜視図
（Ｂ）は金型に断面図
【図４】金型の要部の分解断面斜視図
【図５】（Ａ）は金型の分解断面図
（Ｂ）は（Ａ）のＸ1 −Ｘ1 矢視断面図
（Ｃ）はワーク本体と装着されたライニング部材の斜視図
（Ｄ）はワーク本体とライニング部材の分解斜視図
【図６】（Ａ）はワーク本体を装着した金型の断面図
（Ｂ）は（Ａ）左側に形成された隙間の要部拡大断面図
（Ｃ）は（Ｂ）右側に形成された隙間の要部拡大断面図
【図７】（Ａ）はワーク本体を装着した金型の断面図
（Ｂ）は（Ａ）の要部拡大断面図
【図８】本発明の工程図
【図９】（Ａ）は金型の全体断面略示図
（Ｂ）は金型の断面図
（Ｃ）は金型の断面図
【図１０】（Ａ）はワーク本体に逃げ溝を形成した実施例の斜視図
（Ｂ）は（Ａ）のＸ2 −Ｘ2 矢視断面図
（Ｃ）は（Ａ）のワーク本体を内装した下型枠と中型枠の断面図
（Ｄ）は（Ｃ）のＸ3 −Ｘ3 矢視断面図
（Ｅ）は（Ａ）のワーク本体にライニング部材を固着する状態を示す断面図
【図１１】（Ａ）は第２実施形態の装置により形成されたシュー部材の斜視図
（Ｂ）は中型枠のプレス開口部から見た要部平面図
（Ｃ）は（Ｂ）のＸ4 −Ｘ4 矢視断面図
（Ｄ）は第２実施形態における金型によりシュー部材を形成する要部断面図
【図１２】（Ａ）は第３実施形態の装置により形成されたシュー部材の斜視図
（Ｂ）は（Ａ）のＸ5 −Ｘ5 矢視断面図
（Ｃ）は第３実施形態における中型枠のプレス開口部から見た要部平面図
【図１３】（Ａ）は図１２（Ｃ）のＸ6 −Ｘ6 矢視断面図
（Ｂ）は図１２（Ｃ）のＸ7 −Ｘ7 矢視断面図
【図１４】（Ａ）は第４実施形態の装置により形成されたシュー部材の斜視図
（Ｂ）は（Ａ）のＸ8 −Ｘ8 矢視断面図
（Ｃ）は第４実施形態における中型枠のプレス開口部から見た要部平面図
【図１５】（Ａ）は別の実施例の大気連通部を形成した型枠の要部斜視図
（Ｂ）は（Ａ）の大気連通部の形状を示す金型の要部側面図
（Ｃ）は大気連通部を偏平長方形状とした実施例を形成した金型の要部側面図
【符号の説明】
Ａ…下型枠
Ｂ…中型枠
Ｃ…上型枠
ｃ…隙間
６…カバー開口部
６ａ…カバー面
６ａ1 …溝条部
６ａ2 …逃げ凹条
７…プレス開口部
９…押圧型部
１０…ワーク本体
１０ａ1 …ライニング装着面
１０ａ2 …逃げ溝
１１…ライニング部材
Claims (3)
- ワーク本体のライニング装着面周囲を残して収納される下型枠と、前記ワーク本体のライニング装着面の長手方向両外端箇所を覆う二つのカバー面を形成したカバー開口部と、該カバー開口部の上方に位置して連通し、且つライニング部材を収納するプレス開口部とからなる中型枠と、前記プレス開口部に挿入し前記ライニング装着面にライニング部材を押圧する押圧型部を有する上型枠とからなり、前記カバー開口部とワーク本体との間には型枠の外部に連通する隙間が形成され、前記プレス開口部の幅方向寸法をカバー開口部の幅方向寸法よりも小さく形成し、且つ前記カバー面にはカバー開口部の長手方向に沿って溝条部が形成され、前記隙間はワーク本体と溝条部との間に形成されてなることを特徴とするワークへのライニング材装着装置。
- 請求項１において、前記プレス開口部の幅方向一端とカバー開口部の幅方向一端とを同一位置に揃え、且つプレス開口部の幅方向他端側に逃げ凹条が形成され、前記隙間はワーク本体と逃げ凹条との間、又はワーク本体と溝条部及びワーク本体と逃げ凹条との間に形成されてなることを特徴とするワークへのライニング材装着装置。
- 請求項１において、前記ワーク本体のライニング装着面には長手方向に沿って逃げ溝を形成し、前記隙間は前記カバー面と逃げ溝との間に形成されてなることを特徴とするワークへのライニング材装着装置。
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| JP22577699A JP3957027B2 (ja) | 1999-08-09 | 1999-08-09 | ワークへのライニング材装着装置 |
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