JP3945278B2

JP3945278B2 - Antifoam composition

Info

Publication number: JP3945278B2
Application number: JP2002071966A
Authority: JP
Inventors: 仁岡崎; 大二朗椎野
Original assignee: NOF Corp
Current assignee: NOF Corp
Priority date: 2002-03-15
Filing date: 2002-03-15
Publication date: 2007-07-18
Anticipated expiration: 2022-03-15
Also published as: JP2003265904A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、化学工業、発酵工業、合成ゴム工業、土木工業、製紙工業や下水処理施設などに用いられる消泡剤組成物に関するものである。さらに詳しくは下水処理施設の活性汚泥処理、発酵工業における反応熟成、化学工業の製造工程や蒸留工程、コンクリートの混練などにおいて発生する泡の障害を防止する消泡剤組成物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、化学工業、発酵工業、合成ゴム工業、土木工業、製紙工業、下水処理施設などで用いられている消泡剤は、工程の形態が多岐にわたるに伴い、消泡性能の向上が図られている。例えば最近の下水処理施設では、処理量および水質の季節変動が大きく、運転条件などによっては泡が大量に発生し、運転が困難になるトラブルが見られる。また土木工業におけるコンクリート混練時に、気泡の混入によって成型品の外観上の品質低下や圧縮強度の低下などを招く問題が生じる。また製紙工業では、木材を出発原料として用いているため、リグニン、樹脂および多糖類などの起泡性物質が水に混入し、なおかつ工程中でサイズ剤、洗浄剤、脱墨剤、紙力強化剤などの起泡性物質を用いるため、常に泡による障害の問題がある。
上記のような問題を解決するために広く消泡剤が使用されている。一般的な消泡剤としては、シリコーン油、鉱物油、植物油、脂肪族アルコール、脂肪酸、金属石鹸、脂肪酸アミド、ポリオキシアルキレングリコール、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレン脂肪酸エステルなどの化合物が使用されている。
【０００３】
従来の消泡剤は水に不溶性または難溶性であるために、消泡しようとする系へ消泡剤を添加すると分離、浮遊したりすることがあった。従来のポリオキシアルキレン系消泡剤には若干水溶性を示すものもあるが、これらの水溶性を有する従来の消泡剤は一般的に消泡効果が不十分なものであった。これらのポリオキシアルキレン系消泡剤の消泡しようとする系への分散性や溶解性向上のため、特開平９−１１７６０８号公報に開示のように消泡剤の主剤と水とを混合しておき、必要に応じてポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタントリラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレート、ポリオキシエチレンステアレートなどのノニオン型可溶化剤や、脂肪酸アンモニウム塩、ドデシルベンゼンスルホン酸・アンモニウム塩、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム塩などのアニオン型可溶化剤、オクタデシルアミン酢酸塩、ステアリルジメチルベタイン、ラウリルアミノプロピオン酸ナトリウムなどのカチオン型可溶化剤を混合する方法も考えられている。しかし、アルキレンオキシド付加物の末端水酸基を脂肪酸でエステル化した消泡剤はスカムを発生しやすく、長時間放置すると水溶液中で分離し、使用している装置を汚したり、充分な抑泡性や破泡性が得られない等の問題がある。また、前記の可溶化剤を用いると、発泡の原因となり消泡性能が劣るという欠点もある。
セメント用添加剤としては、コンクリートを練る際に使用する水の量を減らす減水剤、練った後の流動性を保持する流動化剤、凝結時間を短縮する凝結促進剤、コンクリート中の空気量の調整をするＡＥ剤などが知られている。
スレート製品の製造では、セメント、骨材および水を主成分とし、被成形物用の混練物をプレスのプレス下型上に載せた水切り用の孔あき板上に載置し、脱水プレスして成型物を成型するが、これらを混ぜ合わせただけでは脱水プレスの水切り工程での脱水性が悪いためスレートの生産性が低下する問題がある。しかし、既に知られているセメント用消泡剤では、この問題に対して十分な効果が得られておらず、特にポリオキシアルキレン系消泡剤では消泡性能と消泡しようとする系への分散性を同時に満足できないという欠点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
以上のことから、消泡性能と消泡しようとする系への分散性を同時に満足するポリオキシアルキレン系消泡剤の開発が強く要望されている。
本発明の目的は、少量の添加によって、消泡性や分散性を同時に満足し、スレート用消泡剤としてセメントおよび骨材と、水との分離時間の短縮に好適に使用できる消泡剤組成物を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、
（１）下記式（Ｉ）で表される化合物を８５〜９８重量％と、
Ｒ¹Ｏ［（Ｃ₃Ｈ₆Ｏ）_k（Ｃ₂Ｈ₄Ｏ）_l］Ｈ（Ｉ）
［式中、Ｒ¹は炭素数１２〜２２の炭化水素基であり、ｋはオキシプロピレン基の平均付加モル数で２０〜５０であり、ｌはオキシエチレン基の平均付加モル数で１〜２５である。オキシプロピレン基とオキシエチレン基はブロック状に結合している。］
下記式（II）で表される化合物を２〜１５重量％含むことを特徴とする消泡剤組成物、
ＨＯ（ＡＯ）_mＨ（II）
［式中、ＡＯはエチレンオキシドとプロピレンオキシドとをランダム状に共重合した混合ポリオキシアルキレン基であり、混合ポリオキシアルキレン基中のオキシエチレン基の含有量が２０〜５０重量％であり、ｍは５〜２５である。］、および
（２）上記（１）１記載の消泡剤組成物１００重量部に対し、さらに水を１〜２０重量部添加した消泡剤組成物である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明に使用する式（Ｉ）で示される化合物のＲ¹は炭素数１２〜２２の炭化水素基である。Ｒ¹はドデシル基、トリデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基、ドコシル基、オレイル基などが挙げられ、これらの１種または２種以上を用いることができる。消泡性と分散性の観点からヘキサデシル基、オレイル基が好ましい。炭素数が１２未満では親水性が高まるため消泡効果が劣り、炭素数が２２を超えると高粘度となるうえに疎水性が高まるため消泡しようとする系への分散性が劣る。
【０００７】
式（１）で示される化合物はアルキレンオキシドの付加体であり、オキシプロピレン基とオキシエチレン基はブロック状に結合しており、ランダム状付加の場合には消泡性能が劣る。
式（１）で示される化合物は、通常、炭素数１２〜２２の炭化水素基を有するアルコールにプロピレンオキシドの付加反応を行い、次にエチレンオキシドの付加反応を行うことにより得られる。
ｋはオキシプロピレン基の平均付加モル数であり、２０〜５０、好ましくは３５〜４５である。
ｌはオキシエチレン基の平均付加モル数であり、１〜２５、好ましくは２〜１０である。
ｋが２０モル未満の場合は親水性が高まるため消泡性能が劣り、５０モルを超えた場合は疎水性が高まるため消泡しようとする系への分散性が劣る。ｌが１モルより少ない場合は疎水性が高まるため消泡しようとする系への分散性が劣り、２５モルを超えた場合は親水性が高まるために消泡性能が劣る。
本発明において化合物（Ｉ）の含有量は８５〜９８重量％である。８５重量％未満の場合は消泡性能が劣り、９８重量％を超えた場合には消泡しようとする系への分散性が劣るため好ましくない。
【０００８】
本発明の式（II）で示される化合物のＡＯはエチレンオキシドとプロピレンオキシドとをランダム状に共重合した混合ポリオキシアルキレン基である。混合ポリオキシアルキレン基中のオキシエチレン基の含有量は２０〜５０重量％である。オキシエチレン基の含有量が２０重量％未満の場合は疎水性が高まるため消泡しようとする系への分散性が劣り、５０重量％を超えた場合は親水性が高まるために消泡性能が劣る。
【０００９】
ｍは混合ポリオキシアルキレン基の平均付加モル数であり、５〜２５であり、好ましくは７〜２０である。ｍが５モル未満の場合は親水性が高まるため消泡性が劣り、２５モルを超えた場合は粘度が高くなるため消泡しようとする系への分散性が劣る。
本発明において式（II）で示される化合物の含有量は２〜１５重量％である。２重量％未満の場合は消泡しようとする系への分散性が劣り、１５重量％を超えた場合は親水性が高まるために消泡性能が劣る。
【００１０】
本発明の消泡剤組成物は、さらに水を含有させることにより、消泡しようとする系への分散性を高めることができるので、水を添加することが好ましい。
その際、水の含有量は式（Ｉ）で示される化合物と式（II）で示される化合物の合計量１００重量部に対して、１〜２０重量部、好ましくは３〜１５重量部である。１重量部以上の含有すると消泡しようとする系への分散性を高めることができるため好ましい、２０重量部を超えた場合は細菌が繁殖しやすくなるため好ましくない。水としては、水道水、工業用水、イオン交換水、蒸留水を用いることが好ましい。
本発明の消泡剤組成物は、必要に応じてｐＨ調整剤、防腐剤、防錆剤、顔料、金属石鹸などを含有させることができる。
本発明の消泡剤組成物の使用方法としては、消泡しようとする系へ直接添加してもよいし、水で希釈した消泡剤組成物を添加してもよい。また、本発明の効果を妨げない範囲で他の消泡剤、例えば鉱物油、植物油、脂肪族アルコール、脂肪酸などの他、高級アルコール、脂肪酸アルキルフェノールなどのアルキレンオキシド付加物である非イオン系界面活性剤と併用してもよい。本発明の消泡剤組成物の消泡しようとする系への添加量は０．０００１〜０．１重量％が好ましい。
【００１１】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明をさらに詳細に説明する。
製造例１化合物（Ｉ）の製造
オクタデセニルアルコールを９６．０ｇ、触媒として水酸化カリウムを３．２９ｇ反応容器に入れ、７０℃まで昇温して溶解させた後、系内の空気を窒素ガスで十分に置換をしたのち８５℃に昇温し、０．００４ＭＰａ以下の減圧下で脱水を行った。その後１２０℃まで昇温し、プロピレンオキシド８８８．５ｇを反応容器内の圧力が０．５ＭＰａ以下で徐々に圧入した。圧入後、反応容器内の圧力が下がらなくなるまで、３時間、１２０±５℃に保ち反応を続けた。その後エチレンオキシド７４．５ｇを反応容器内の圧力が０．５ＭＰａ以下で徐々に圧入し、反応容器内の圧力が下がらなくなるまで、１時間、１２０±５℃に保ち反応を続けた。反応終了後、３５％塩酸６．１０ｇを添加して触媒を中和し、１１０±５℃、０．００４ＭＰａ以下で脱水を行った。得られた反応生成物を濾過して化合物（Ｉ）ａ１を１０００ｇ得た。
製造例１と同様の方法で得られた化合物（Ｉ）ａ２〜ａ８を表１に示す。
【００１２】
製造例２化合物（ＩＩ）の製造
ジエチレングリコール１３０．０ｇ、触媒として水酸化カリウムを３．２９ｇ反応容器に入れ、７０℃まで昇温して溶解させた後、系内の空気を窒素ガスで十分に置換をしたのち８５℃に昇温し、０．００４ＭＰａ以下の減圧下で脱水を行った。その後１２０℃まで昇温し、２５重量％エチレンオキシドと７５重量％プロピレンオキシドの混合物９０１．２ｇを反応容器内の圧力が０．５ＭＰａ以下で徐々に圧入した。圧入後、反応容器内の圧力が下がらなくなるまで、３時間、１２０±５℃に保ち反応を続けた。反応終了後、３５％塩酸６．１０ｇを添加して触媒を中和し、１１０±５℃、０．００４ＭＰａ以下で脱水を行った。得られた反応生成物を濾過して化合物（ＩＩ）ｂ１を１０００ｇ得た。
製造例２と同様の方法で得られた化合物（ＩＩ）ｂ２〜ｂ６を表２に示す。
【００１３】
【表１】

【００１４】
【表２】

【００１５】
実施例１〜５および比較例１〜９
表１の化合物（Ｉ）ａ１〜ａ８および表２の化合物（ＩＩ）ｂ１〜ｂ６を用い、必要に応じて水を添加して消泡剤組成物を調製した。得られた消泡剤組成および評価結果を表３および表４に示す。
各評価は下記の方法で行った。
＜分散性試験＞
１５０ミリリットル蓋付きサンプル瓶にイオン交換水１００ミリリットルを入れ、２０℃において、消泡剤を１ｇ添加した。これを手で５往復振盪し、そのときの状態を目視で観察した。
分散性の評価
◎：易分散
○：分散
△：分散難
【００１６】
＜消泡性試験＞
発泡液としてサポニン（試薬）の濃度４００ｐｐｍの水溶液を用い、以下のように行った。
泡高さの測定：消泡剤の１重量％水溶液を１Ｌメスシリンダー中の２００ミリリットルの発泡液に０．８ミリリットル添加して、消泡剤の濃度を発泡液全体に対して４０ｐｐｍにした。このメスシリンダーを２０℃の恒温槽に入れて試料液の温度を２０℃とし、エアーポンプにより通気量５００ミリリットル／分でディフューザーストーンを通じて通気を行ない、通気開始から１分後、３分後および５分後の泡高さを測定した。
泡消失時間の測定：発泡液２００ミリリットルを１Ｌメスシリンダーにとり、２０℃の恒温水槽に入れて、ディフューザーストーンを通じて泡量が５００ミリリットルになるまで通気した。ついで消泡剤の１重量％水溶液を泡表面に０．８ミリリットル添加して、泡の消滅するまでの時間を測定した。
【００１７】
＜濾水性試験＞
家庭用ミキサーに乾燥パルプ１３ｇ、水８００ｇ、消泡剤０．４ｇ（乾燥パルプ、水およびポルトランドセメントの合計量に対して０．０４重量％）を加えて撹拌した。これにポルトランドセメントを１８７ｇ添加して６０秒撹拌後、速やかに０．０４ＭＰａの減圧下で濾紙を用いて濾過をして常温で濾液が４５０ｇ溜まる時間を測定した。また、濾過物表面の泡数を測定した。
【００１８】
【表３】

【００１９】
【表４】

【００２０】
実施例１〜５と比較例１〜９を比較すると、実施例は分散性、消泡性および濾水性ともに良好である。比較例は分散性に劣るものもあり、消泡性においても泡高さ、泡消失時間ともに悪くなっている。また、濾水性においても濾過時間、濾過物の表面の泡の数も増加していることがわかる。
【００２１】
【発明の効果】
本発明の消泡剤は少量の添加によって、泡による障害の種類を問わず優れた破泡性および抑泡性を示す。また、本発明の消泡剤は消泡しようとする系への分散性が優れているため、直接添加および水に希釈した形での添加でも容易に分散させて使用できる。特にスレート用消泡剤としてセメントおよび骨材と、水との分離時間の短縮に好適に使用できる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an antifoaming composition used in the chemical industry, fermentation industry, synthetic rubber industry, civil engineering industry, paper industry, sewage treatment facilities, and the like. More particularly, the present invention relates to an antifoaming agent composition for preventing foam failure generated in activated sludge treatment in a sewage treatment facility, reaction ripening in the fermentation industry, manufacturing process and distillation process in the chemical industry, kneading of concrete, and the like.
[0002]
[Prior art]
Antifoaming agents that have been used in the chemical industry, fermentation industry, synthetic rubber industry, civil engineering industry, paper industry, sewage treatment facilities, etc. have improved their defoaming performance as their process forms are diverse. ing. For example, in recent sewage treatment facilities, there are large seasonal variations in treatment volume and water quality, and a large amount of foam is generated depending on the operating conditions, and there is a problem that operation becomes difficult. In addition, when mixing concrete in the civil engineering industry, problems such as deterioration of the quality of the molded product and reduction of compressive strength occur due to the mixing of bubbles. In the paper industry, wood is used as a starting material, so foaming substances such as lignin, resins, and polysaccharides are mixed in water, and sizing agents, cleaning agents, deinking agents, and paper strength strengthening in the process. Since a foaming substance such as an agent is used, there is always a problem of damage due to foam.
Antifoaming agents are widely used to solve the above problems. As general antifoaming agents, compounds such as silicone oil, mineral oil, vegetable oil, fatty alcohol, fatty acid, metal soap, fatty acid amide, polyoxyalkylene glycol, polyoxyalkylene alkyl ether, polyoxyalkylene fatty acid ester are used. Has been.
[0003]
Since the conventional antifoaming agent is insoluble or hardly soluble in water, when the antifoaming agent is added to the system to be defoamed, it may be separated or floated. Some conventional polyoxyalkylene-based antifoaming agents show some water solubility, but these conventional antifoaming agents having water solubility generally have an insufficient antifoaming effect. In order to improve the dispersibility and solubility of these polyoxyalkylene-based antifoaming agents in the system to be defoamed, a main component of the antifoaming agent and water are mixed as disclosed in JP-A-9-117608. If necessary, nonionic solubilizers such as polyoxyethylene sorbitan monolaurate, polyoxyethylene sorbitan trilaurate, polyoxyethylene sorbitan monooleate, polyoxyethylene stearate, fatty acid ammonium salts, dodecylbenzene A method of mixing anionic solubilizers such as sulfonic acid / ammonium salt and sodium dioctylsulfosuccinate, and cationic solubilizers such as octadecylamine acetate, stearyldimethylbetaine and sodium laurylaminopropionate is also considered. However, an antifoaming agent obtained by esterifying a terminal hydroxyl group of an alkylene oxide adduct with a fatty acid is likely to generate scum, and when left for a long time, it is separated in an aqueous solution, contaminating the apparatus used, There are problems such as inability to obtain foam breakage. Moreover, when the above-mentioned solubilizer is used, there is a disadvantage that it causes foaming and the defoaming performance is inferior.
Additives for cement include water reducing agents that reduce the amount of water used when kneading concrete, fluidizing agents that maintain fluidity after kneading, setting accelerators that reduce setting time, and the amount of air in the concrete. AE agents that adjust are known.
In the manufacture of slate products, cement, aggregate, and water are the main components, and the kneaded product for molding is placed on a perforated plate for draining placed on the lower press die of the press, and dewatered and pressed. Although a molded product is molded, there is a problem that the productivity of slate is lowered only by mixing them because the dewaterability in the dewatering process of the dewatering press is poor. However, the known antifoaming agent for cement does not have a sufficient effect on this problem, and in particular, the polyoxyalkylene-based antifoaming agent has a defoaming performance and an antifoaming system. There was a disadvantage that dispersibility could not be satisfied at the same time.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
From the above, there is a strong demand for the development of a polyoxyalkylene-based antifoaming agent that simultaneously satisfies the defoaming performance and the dispersibility in the system to be defoamed.
The object of the present invention is to satisfy the defoaming property and dispersibility at the same time by adding a small amount, and as a defoaming agent for slate, it can be used suitably for shortening the separation time between cement and aggregate and water. To provide things.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention
(1) 85 to 98% by weight of a compound represented by the following formula (I),
R ¹ O [(C ₃ H ₆ O) _k (C ₂ H ₄ O) _l ] H (I)
[Wherein, R ¹ is a hydrocarbon group having 12 to 22 carbon atoms, k is an average addition mole number of oxypropylene group of 20 to 50, and l is an average addition mole number of oxyethylene group of 1 to 25. It is. The oxypropylene group and the oxyethylene group are bonded in a block form. ]
An antifoam composition comprising 2 to 15% by weight of a compound represented by the following formula (II):
HO (AO) _m H (II)
[In the formula, AO is a mixed polyoxyalkylene group obtained by random copolymerization of ethylene oxide and propylene oxide, the oxyethylene group content in the mixed polyoxyalkylene group is 20 to 50% by weight, and m is 5-25. And (2) 100% by weight of the antifoam composition described in (1) 1 above, further adding 1 to 20 parts by weight of water.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
R ¹ of the compound represented by the formula (I) used in the present invention is a hydrocarbon group having 12 to 22 carbon atoms. R ¹ includes a dodecyl group, a tridecyl group, a hexadecyl group, an octadecyl group, a docosyl group, an oleyl group, and the like, and one or more of these can be used. From the viewpoint of defoaming properties and dispersibility, a hexadecyl group and an oleyl group are preferred. If the number of carbon atoms is less than 12, the defoaming effect is inferior because the hydrophilicity increases, and if the number of carbons exceeds 22, the viscosity becomes high and the hydrophobicity increases, so the dispersibility in the system to be defoamed is inferior.
[0007]
The compound represented by the formula (1) is an adduct of alkylene oxide, and the oxypropylene group and the oxyethylene group are bonded in a block shape, and in the case of random addition, the defoaming performance is inferior.
The compound represented by the formula (1) is usually obtained by performing an addition reaction of propylene oxide on an alcohol having a hydrocarbon group having 12 to 22 carbon atoms and then an addition reaction of ethylene oxide.
k is an average addition mole number of an oxypropylene group, and is 20-50, Preferably it is 35-45.
l is the average addition mole number of an oxyethylene group, and is 1-25, Preferably it is 2-10.
When k is less than 20 mol, the hydrophilicity increases and the defoaming performance is inferior. When it exceeds 50 mol, the hydrophobicity increases and the dispersibility in the system to be defoamed is inferior. When l is less than 1 mol, the hydrophobicity increases, so the dispersibility in the system to be defoamed is poor, and when it exceeds 25 mol, the hydrophilicity increases and the defoaming performance is poor.
In the present invention, the content of compound (I) is 85 to 98% by weight. When it is less than 85% by weight, the defoaming performance is inferior, and when it exceeds 98% by weight, the dispersibility in the system to be defoamed is inferior.
[0008]
AO of the compound represented by the formula (II) of the present invention is a mixed polyoxyalkylene group obtained by random copolymerization of ethylene oxide and propylene oxide. The content of oxyethylene groups in the mixed polyoxyalkylene group is 20 to 50% by weight. When the content of the oxyethylene group is less than 20% by weight, the hydrophobicity increases, so the dispersibility in the system to be defoamed is poor, and when it exceeds 50% by weight, the hydrophilicity increases and the defoaming performance is improved. Inferior.
[0009]
m is the average number of added moles of the mixed polyoxyalkylene group, and is 5 to 25, preferably 7 to 20. When m is less than 5 moles, the hydrophilicity increases, so the defoaming property is poor, and when it exceeds 25 moles, the viscosity increases and the dispersibility in the system to be defoamed is poor.
In the present invention, the content of the compound represented by the formula (II) is 2 to 15% by weight. When the amount is less than 2% by weight, the dispersibility in the system to be defoamed is inferior, and when it exceeds 15% by weight, the hydrophilicity is increased and the defoaming performance is inferior.
[0010]
Since the antifoamer composition of the present invention can further enhance dispersibility in the system to be defoamed by further containing water, it is preferable to add water.
At that time, the content of water is 1 to 20 parts by weight, preferably 3 to 15 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total amount of the compound represented by formula (I) and the compound represented by formula (II). . If it is contained in an amount of 1 part by weight or more, dispersibility in the system to be defoamed can be improved, and if it exceeds 20 parts by weight, bacteria are likely to propagate, which is not preferable. As water, tap water, industrial water, ion exchange water, or distilled water is preferably used.
The antifoaming composition of the present invention can contain a pH adjuster, an antiseptic, a rust inhibitor, a pigment, a metal soap, and the like as necessary.
As a method of using the antifoam composition of the present invention, it may be added directly to the system to be defoamed or an antifoam composition diluted with water may be added. In addition, other antifoaming agents, such as mineral oils, vegetable oils, aliphatic alcohols, fatty acids, and the like, as well as non-ionic surfactants that are adducts of alkylene oxides such as higher alcohols and fatty acid alkylphenols, as long as the effects of the present invention are not hindered. You may use together with an agent. The amount of the antifoam composition of the present invention added to the system to be defoamed is preferably 0.0001 to 0.1% by weight.
[0011]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail based on examples.
Production Example 1 Production of Compound (I) 96.0 g of octadecenyl alcohol and 3.29 g of potassium hydroxide as a catalyst were placed in a reaction vessel, heated to 70 ° C. and dissolved, and then the air in the system was removed. After sufficiently replacing with nitrogen gas, the temperature was raised to 85 ° C., and dehydration was performed under a reduced pressure of 0.004 MPa or less. Thereafter, the temperature was raised to 120 ° C., and 888.5 g of propylene oxide was gradually injected under a pressure of 0.5 MPa or less in the reaction vessel. After the press-fitting, the reaction was continued at 120 ± 5 ° C. for 3 hours until the pressure in the reaction vessel could not be lowered. Thereafter, 74.5 g of ethylene oxide was gradually injected under a pressure of 0.5 MPa or less in the reaction vessel, and the reaction was continued at 120 ± 5 ° C. for 1 hour until the pressure in the reaction vessel could not be lowered. After completion of the reaction, 6.10 g of 35% hydrochloric acid was added to neutralize the catalyst, and dehydration was performed at 110 ± 5 ° C. and 0.004 MPa or less. The obtained reaction product was filtered to obtain 1000 g of Compound (I) a1.
Table 1 shows compounds (I) a2 to a8 obtained by the same method as in Production Example 1.
[0012]
Production Example 2 Production of Compound (II) 130.0 g of diethylene glycol and 3.29 g of potassium hydroxide as a catalyst were placed in a reaction vessel, heated to 70 ° C. and dissolved, and the air in the system was sufficiently filled with nitrogen gas. After substitution, the temperature was raised to 85 ° C. and dehydration was performed under a reduced pressure of 0.004 MPa or less. Thereafter, the temperature was raised to 120 ° C., and 901.2 g of a mixture of 25 wt% ethylene oxide and 75 wt% propylene oxide was gradually injected under a pressure in the reaction vessel of 0.5 MPa or less. After the press-fitting, the reaction was continued at 120 ± 5 ° C. for 3 hours until the pressure in the reaction vessel could not be lowered. After completion of the reaction, 6.10 g of 35% hydrochloric acid was added to neutralize the catalyst, and dehydration was performed at 110 ± 5 ° C. and 0.004 MPa or less. The obtained reaction product was filtered to obtain 1000 g of Compound (II) b1.
Table 2 shows compounds (II) b2 to b6 obtained by the same method as in Production Example 2.
[0013]
[Table 1]

[0014]
[Table 2]

[0015]
Examples 1-5 and Comparative Examples 1-9
Using the compounds (I) a1 to a8 in Table 1 and the compounds (II) b1 to b6 in Table 2, water was added as necessary to prepare antifoam compositions. Table 3 and Table 4 show the obtained antifoam composition and evaluation results.
Each evaluation was performed by the following method.
<Dispersibility test>
In a sample bottle with a 150 ml lid, 100 ml of ion-exchanged water was added, and 1 g of an antifoaming agent was added at 20 ° C. This was shaken 5 times by hand, and the state at that time was visually observed.
Evaluation of dispersibility ◎: Easy dispersion ○: Dispersion △: Difficult to disperse [0016]
<Defoaming test>
An aqueous solution having a saponin (reagent) concentration of 400 ppm was used as the foaming solution, and the following procedure was performed.
Measurement of foam height: 0.8 ml of a 1% by weight aqueous solution of an antifoaming agent was added to 200 ml of foaming liquid in a 1 L graduated cylinder to make the concentration of the antifoaming agent 40 ppm based on the whole foaming liquid. This graduated cylinder is placed in a constant temperature bath of 20 ° C., the temperature of the sample solution is 20 ° C., and air is passed through the diffuser stone at an air flow rate of 500 ml / min by an air pump. The foam height after minutes was measured.
Measurement of foam disappearance time: 200 ml of foaming liquid was placed in a 1 L graduated cylinder, placed in a constant temperature water bath at 20 ° C., and aerated through a diffuser stone until the amount of foam reached 500 ml. Subsequently, 0.8 ml of a 1% by weight aqueous solution of an antifoaming agent was added to the foam surface, and the time until the foam disappeared was measured.
[0017]
<Drainage test>
13 g of dried pulp, 800 g of water, and 0.4 g of an antifoaming agent (0.04% by weight based on the total amount of dried pulp, water and Portland cement) were added to a household mixer and stirred. 187 g of Portland cement was added thereto, and after stirring for 60 seconds, the mixture was immediately filtered using a filter paper under a reduced pressure of 0.04 MPa, and the time for 450 g of the filtrate to accumulate at room temperature was measured. In addition, the number of bubbles on the surface of the filtrate was measured.
[0018]
[Table 3]

[0019]
[Table 4]

[0020]
When Examples 1-5 are compared with Comparative Examples 1-9, the Examples are good in dispersibility, antifoaming properties and freeness. Some of the comparative examples are inferior in dispersibility, and both the foam height and the foam disappearance time are also deteriorated in the defoaming property. It can also be seen that the filtration time and the number of bubbles on the surface of the filtrate also increased in the drainage.
[0021]
【The invention's effect】
The antifoaming agent of the present invention exhibits excellent foam breaking property and foam suppressing property regardless of the type of obstacle caused by foaming, by adding a small amount. Further, since the antifoaming agent of the present invention is excellent in dispersibility in the system to be defoamed, it can be easily dispersed and used even by direct addition or addition in a form diluted with water. In particular, it can be suitably used as a defoaming agent for slate for shortening the separation time between cement and aggregate and water.

Claims

85 to 98% by weight of a compound represented by the following formula (I),
R ¹ O [(C ₃ H ₆ O) _k (C ₂ H ₄ O) _l ] H (I)
[Wherein, R ¹ is a hydrocarbon group having 12 to 22 carbon atoms, k is an average addition mole number of oxypropylene group of 20 to 50, and l is an average addition mole number of oxyethylene group of 1 to 25. It is. The oxypropylene group and the oxyethylene group are bonded in a block form. ]
An antifoaming agent composition comprising 2 to 15% by weight of a compound represented by the following formula (II).
HO (AO) _m H (II)
[In the formula, AO is a mixed polyoxyalkylene group obtained by random copolymerization of ethylene oxide and propylene oxide, the oxyethylene group content in the mixed polyoxyalkylene group is 20 to 50% by weight, and m is 5-25. ]

The antifoamer composition which added 1-20 weight part of water further with respect to 100 weight part of antifoam composition of Claim 1.