JP3938977B2 - Buttonhole sewing machine - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、布送りと同調して針振りを行いながら布にボタン穴かがり縫い目を形成するボタン穴かがりミシンに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
布送りと同調して針振りを行いながら布にボタン穴かがり縫い目を形成するとともに、布切りメスにより布にボタン穴を形成するボタン穴かがりミシンにおいて、従来は、実公平７−４４３０５号公報等で公知のように、ミシン主軸に連動する主カムの回転に基づいて、布送り機構、針振り機構、針振り幅変更機構及び基線変更機構を各々動作するようにしていた。
そして、最近では、特開平６−１９０１６４号公報にて公知のように、布送り用モータ、針振り幅変換用モータ、基線変換用モータをそれぞれ設けて、これら３つのモータの駆動制御により布送り機構、針振り幅変換機構及び基線変換機構を各々動作するようにしたものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、図１２１（ａ）及び（ｂ）に示すように、婦人服身頃の前立て部や紳士服身頃の前立て部のボタン穴かがり縫いを行う場合、各々の前立て部の縁には段部が形成されており、また、図１２２（ａ）及び（ｂ）に示すように、婦人服身頃の前立て部や紳士服身頃の前立て部の最上部の第１ボタン穴においても、段部が形成されているため、以下のような問題が生じることがある。
例えば、婦人服身頃の前立て部の断面を示した図１２３、または紳士服身頃の前立て部を示した図１２４のように、布押え１５が段部に乗り上がった傾斜状態でのボタン穴かがり縫いは、布ズレが起きたり、布のペコツキが発生し、糸切れや目飛び等のトラブル発生となる。
【０００４】
そこで、本発明の目的は、布押えが段差に乗り上がった傾斜状態ではスキマの少ない方から縫製を開始して、布ズレや布のペコツキによる糸切れや目飛び等の不具合を解消し、適切なボタン穴かがり縫い目が得られるボタン穴かがりミシンを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決すべく本発明は、
被縫製物を布送り方向に送る布送りモータと、
縫製開始時に、左右側縫い部の一方の側縫い部側で、前記布送り方向の後側に位置して、上糸端を保持する上糸はさみと、を備え、
ボタン穴の左右に形成する左右側縫い部と、この左右側縫い部の両端にそれぞれ対向して形成する前後閂止め縫い部と、によるほぼ四角形状のボタン穴かがり縫い目を、前記左右側縫い部の一方の側縫い部の前側から縫製を開始して、前記上糸端を縫い目に巻き込みながら、例えば、ＲＡＭに格納された所定の縫いデータに基づいて形成するボタン穴かがりミシンにおいて、
例えば、指定スイッチ等による指定操作に対応して、左側縫い部から開始して後閂止め縫い部、右側縫い部を経て前閂止め縫い部に至る右回りパターン、または、右側縫い部から開始して後閂止め縫い部、左側縫い部を経て前閂止め縫い部に至る左回りパターンの縫い目形成順序を指定する、例えば、ＣＰＵに含まれる縫い目形成順序指定手段と、
この縫い目形成順序指定手段による右回りパターンまたは左回りパターンの指定と、前記左右側縫い部の送りピッチ、前記前後閂止め部の送りピッチの設定に基づいて、右回りパターンまたは左回りパターン毎に個別に作成された前記縫いデータを読み出す、例えば、ＣＰＵに含まれる縫いデータ読み出し手段と、
この縫いデータ読み出し手段により読み出された前記指定による順序の前記縫いデータにより、例えば、ＣＰＵの制御により布送りと針振りを行って前記ボタン穴かがり縫い目を形成する縫い目形成手段と、
を備えた構成、
を特徴としている。
【０００６】
ここで、所定の縫いデータは、例えば、ＲＡＭに格納される。
縫い目形成順序指定手段は、例えば、指定スイッチ等による指定操作に対応して右回りまたは左回りの縫い目形成順序を指定するもので、ＣＰＵに含まれる。
縫いデータ読み出し手段も、ＣＰＵに含まれる。
縫い目形成手段は、例えば、ＣＰＵの制御により布送りと針振りを行うものである。
【０００７】
以上のように、本発明によれば、縫い目形成順序指定手段による指定に基づき縫いデータ読み出し手段により読み出された指定順序の縫いデータに従って、左側縫い部から開始して後閂止め縫い部、右側縫い部を経て前閂止め縫い部に至る右回りパターン、または、右側縫い部から開始して後閂止め縫い部、左側縫い部を経て前閂止め縫い部に至る左回りパターンの縫い目形成順序でボタン穴かがり縫い目を縫い目形成手段により形成するボタン穴かがりミシンなので、例えば、紳士服や婦人服等、布地に応じて適切に右回りパターンまたは左回りパターンを切り換えることによって、例えば、布押えが段差に乗り上がった傾斜状態ではスキマの少ない方から縫製を開始して、布ズレや布のペコツキによる糸切れや目飛び等の不具合を解消でき、適切なボタン穴かがり縫い目を形成できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を適用したボタン穴かがりミシンの実施の各形態例を図１から図１２６に基づいて説明する。
始めに、装置の構成例について順次説明してから、制御方式について説明していく。
【００１１】
＜第１の実施の形態例＞
先ず、図１は本発明を適用した一例としてのボタン穴かがりミシンの外観を示す斜視図である。また、図２は第１の実施の形態例を示すもので、内部機構の概略斜視図、図３は図２の反対側から見た状態の内部機構の斜視図である。
これらの図１から図３において、１はミシンフレーム、５はミシンモータ、６は上軸、７はクランク機構、８は針棒、９は針、１０は立軸、１１は下軸、１２は釜、１３はボビンケース、１４は布保持板、１５は布押え（枠状クランプ体）、１６は布切りメス（上下動メス）、１７は天秤、１８は針棒揺動台、１９は糸調子、２０は送りモータ（電気的駆動手段：パルスモータ）、２１は送り機構（連結手段）、３０は布切りメス用エアーシリンダユニット、３１はメス取付板、４０は基線モータ、４１は振り幅モータ、４２は針振り機構、６０はボイスコイルモータである。
図示のように、ミシンフレーム１は、上面に平坦なベッド面を有するベッド２と、このベッド２上の一端部側に起立する縦胴部３と、この縦胴部３上からベッド２とほぼ平行に沿って伸びるアーム４とから構成されて、側面視でほぼコ字状を成している。
【００１２】
以上のミシンフレーム１において、その縦胴部３側の端部にミシンモータ５が備えられ、このミシンモータ５の駆動により回転する上軸６がアーム４内に配設され、この上軸６の先端部にはクランク機構７を介して針棒８が連結されており、この針棒８の下部に針９が取り付けられている。
また、縦胴部３内に立軸１０が配設されて、ベッド２内に下軸１１が配設されており、この下軸１１の先端部の釜１２にボビンケース１３が装着されている。なお、立軸１０は、その上端部が上軸６とベベルギヤ６ａ，１０ａを介して連結されて、下端部が下軸１１とベベルギヤ１０ｂ，１１ａを介して連結されている。
さらに、ベッド２上には、移動可能な布保持板１４が配設されて、この布保持板１４の上方には、枠状クランプ体による布押え１５が配設されるとともに、上下動メスである布切りメス１６が配設されている。なお、前記クランク機構７には、アーム４の先端部側面から外部に突出する天秤１７が組み込まれている。
また、針棒８は、針棒揺動台１８に上下摺動自在に組み込まれている。この針棒揺動台１８は、上端部を上軸６に平行な揺動支点軸１８ａを支点として揺動自在となっている。なお、アーム４の先端部側面の下部に糸調子１９が備えられており、この糸調子１９は、後述するように、ボイスコイルモータ６０により糸張力が可変制御されるものとなっている。
【００１３】
そして、縦胴部３内には、布保持板１４及び布押え１５用の電気的駆動手段である送りモータ２０が配設されて、この送りモータ２０は軸線を垂直方向としたパルスモータであって、その出力軸から布保持板１４及び布押え１５にかけて送り機構２１が構成されている。
また、アーム４の先端部上には、メス動作用の電気的駆動手段としての布切りメス用エアーシリンダユニット３０が設置されて、この布切りメス用エアーシリンダユニット３０の駆動により昇降動作するメス取付板３１が、アーム４内に垂直に配設されている。このアーム４から下方に突出するメス取付板３１の下端部に、布切りメス１６が止めねじ３２によって取り付けられている。
なお、図１３に示されるように、メス取付板３１には、上昇復帰用のリターンスプリング３３が接続されており、また、メス取付板３１の側方には、メス取付板３１の被検知部３１ａを検出する近接式の布切りメス上下位置検出センサ３４ａ、３４ｂが配設されている。
さらに、縦胴部３内には、針棒揺動台１８の基線位置を決めるの基線モータ４０及び振り幅を決める振り幅モータ４１が配設されて、これら基線モータ４０及び振り幅モータ４１は何れも軸線を上軸６と平行で水平方向としたパルスモータであって、その各々の出力軸から針棒揺動台１８にかけて針振り機構４２が構成されている。
【００１４】
先ず、送り機構２１は、図２に示すように、軸線を水平方向とした送り軸２２、布保持板１４用のブラケット２３、布押え１５用の布保持腕２４等から構成されている。こうして、送りモータ２０から布保持腕２４への連結手段が構成されている。
即ち、縦胴部３内において、送りモータ２０上の出力軸に設けたピニオン２０ａに噛み合うラック２２ａを有する送り軸２２を組み込んで、縦胴部３から突出してアーム４の下方に位置する送り軸２２中間部分に、布保持板１４を下端部に連結支持するブラケット２３を上端部で固定している。このブラケット２３の下部側面に、先端部に布押え１５を連結支持する取付片２５を備えた布保持腕２４の基端部を、ピン２４ａを支点として上下揺動自在に結合している。
なお、図示しないが、布保持腕２４を上昇動作するアクチュエータ（エアーシリンダユニットまたはソレノイド等）及び下降復帰させるリターンスプリング等が設けられている。ただし、布保持腕２４の上下動はペダル操作によってもよい。
また、送り軸２２の位置に基づいてメス先端位置に対応した原点位置を検出する近接式の送り原点検出センサ２６が設けられている。
以上の送り機構２１によって、布保持板１４及び布押え１５は、パルスモータによる送りモータ２０の駆動でピニオン２０ａ及びラック２２ａの噛み合いにより前進後退動作する送り軸２２からブラケット２３、布保持腕２４を各々介して一体的に、ベッド２上を移動する。
以上が布送り用の電気的移動手段である。
【００１５】
このように、ボタン穴かがりミシンにおいて、送り機構２１を介して布保持腕２４を駆動するパルスモータによる送りモータ２０を、ミシンフレーム１の縦胴部３内に収納したことにより、縦胴部３内のスペースを有効に利用できるとともに、ミシンフレーム１に外付けする部品を少なくして、ミシンフレーム１の外観をスッキリしたものにできる。
しかも、布保持腕２４の送りモータ２０が縦胴部３内に収納状態にあるため、遮音効果が得られるとともに、布の取り扱い性の面で良好となり、ミシンフレームにモータが外付けされた場合のような布の汚れの問題も解消できる。
また、軸線が垂直方向のパルスモータ（送りモータ）２０の出力軸のピニオン２０ａと軸線が水平方向の送り軸２２のラック２２ａとを噛み合わせて、その送り軸２２に布保持腕２４を固定したため、垂直置きのパルスモータ（送りモータ）２０の駆動によりラック２０ａ、ピニオン２２ａを介し送り軸２２を水平方向に直線的に移動させて、布保持腕２４を縦胴部３に対し接離方向に移動させられる。
なお、パルスモータによる基線モータ４０及び振り幅モータ４１も、ともに軸線をベッド２の上面と平行にして縦胴部３内に収納したため、送りモータ２０の場合と同様に、縦胴部３内のスペースを有効に利用できるとともに、ミシンフレーム１に外付けする部品を少なくして、ミシンフレーム１の外観をスッキリしたものにできる。
【００１６】
次に、針振り機構４２は、図３から図５に示すように、基線用アーム４３、基線用レバー４４、連結リンク４５、針振りカムレバー４６、針振りレバー４７、連結軸４８、針振り腕４９、針振りカム５４、振り幅用アーム５５、振り幅用レバー５６等から構成されている。
即ち、縦胴部３内において、水平に機枠に支持された支軸４３ａを中間部の支点とした基線用アーム４３の下端部に設けたセクタギヤ４３ｂを、基線モータ４０の出力軸に設けたピニオン４０ａに噛み合わせ、基線用アーム４３上部の二股部内に、同じく二股状の基線用レバー４４の端部を水平ピン４４ａで揺動自在に連結している。この基線用レバー４４の二股部内において、連結リンク４５の一端部を水平ピン４４ｂで揺動自在に連結し、この連結リンク４５の他端部に水平ピン４５ａで針振りカムレバー４６を揺動自在に連結している。
さらに、この針振りカムレバー４６の下端部に水平ピン４６ａで針振りレバー４７の先端部を揺動自在に連結している。この針振りレバー４７の基端部は、アーム４内に上軸６に平行に配設した連結軸４８の基端部に固定されている。この連結軸４８の先端部には、針振り腕４９の基端部が固定されており、この針振り腕４９の先端部に針棒揺動台１８が図示しない角ゴマ等を介して揺動自在に連結されている。
【００１７】
ここで、針振りカムレバー４６は、上部がコ字状に開放されたカム係合凹部４６ｂとなっていて、このカム係合凹部４６ｂに偏心カムによる針振りカム５４が係合している。
即ち、この針振りカム５４は、上軸６から減速ギヤ５１，５２を介して減速比１／２で回転が伝達される副軸５３に備えられている。
さらに、縦胴部３内において、水平に機枠に支持された支軸５５ａを中間部の支点とした振り幅用アーム５５の下端部に設けたセクタギヤ５５ｂを、振り幅モータ４１上の出力軸に設けたピニオン４１ａに噛み合わせ、振り幅用アーム５５の上端部に、振り幅用レバー５６の一端部を水平ピン５６ａで揺動自在に連結している。この振り幅用レバー５６の他端部は、前記水平ピン４４ｂを介して前記連結リンク４５に揺動自在に連結されている。
なお、基線用アーム４３のセクタギヤ４３ｂの側方に、基線位置検出手段としての磁気センサによる基線原点検出センサ５７が配設されており、セクタギヤ４３ｂの一端部側に基線検出用の磁石４３ｃが設けられている。同様に、振り幅用アーム５５のセクタギヤ５５ｂの近傍にも、針振り幅検出手段としての磁気センサによる振り幅原点検出センサ５８が配設されており、セクタギヤ５５ｂの一端部側に振り幅検出用の磁石５５ｃが設けられている。
また、副軸５３側の減速ギヤ５２の一側面に、磁気センサによる針振り左右位置検出センサ５９（基線側・針振り側検出手段）が配設されており、減速ギヤ５２に左右位置検出用の磁石５２ａが設けられている。
ところで、前記減速ギヤ５２は、主軸６上の減速ギヤ５１の２回転に対して１回転、即ち、針９が２回上下動するのに対して１回転する。前記針振り左右位置検出センサ５９は、針９が上停止位置に位置し、かつ、基線側に振られている回転位相において、磁石５２ａに対向している。
【００１８】
以上の針振り機構４２によって、針棒揺動台１８は、駆動手段としてのパルスモータである基線モータ４０及び振り幅モータ４１の各々の駆動で、基線用アーム４３から基線用レバー４４を経て、または、振り幅用アーム５５から振り幅用レバー５６を経て、以降は連結リンク４５、針振りカムレバー４６、針振りレバー４７、連結軸４８、針振り腕４９及び針振りカム５４を介して揺動がそれぞれ伝達されることにより、上端部の揺動支点軸１８ａを支点として基線の変更と振り幅の変更が行われる。
即ち、図４にも示し、図５に模式的に示したように、基線については、パルスモータによる基線モータ４０の駆動で基線用アーム４３、基線用レバー４４、連結リンク４５、針振りカムレバー４６、針振りレバー４７、連結軸４８、針振り腕４９及び針振りカム５４を介して揺動が伝達されて、上端部の揺動支点軸１８ａを支点として針棒揺動台１８が揺動することによって、基線が変更される。これが基線変更機構である。
また、振り幅については、パルスモータによる振り幅モータ４１の駆動で振り幅用アーム５５、振り幅用レバー５６、連結リンク４５、針振りカムレバー４６、針振りレバー４７、連結軸４８、針振り腕４９及び針振りカム５４を介して揺動が伝達されて、上端部の揺動支点軸１８ａを支点として針棒揺動台１８が揺動することによって、振り幅が変更される。これが針振り幅変更機構である。
【００１９】
ここで、針振り機構４２は、基線位置を基準として振り幅を左側へ振る（増大する）もので、図６（ａ）に示すように、針振りカム５４のカム頂部が基線側（図示右側）にある時が、基線用アーム４３の位置により針落ちが決まるものとなっている。
また、図６（ｂ）に示すように、針振りカム５４のカム頂部がカム振り幅側（図示左側）にある時が、基線位置に対して振り幅量により針落ちが決まるものとなっている。
そして、基線位置の移動は、図７に示すように、基線用アーム４３の回動により行われる。
また、振り幅の変更は、図８に示すように、振り幅用アーム５５の回動により基線用レバー４４を介して行われる。
そして、縫製の際は、ミシンモータ５の駆動により回転する上軸６から減速ギヤ５１，５２を介して回転が伝達される副軸５３に備えた針振りカム５４が減速比１／２で回転し、この針振りカム５４がカム係合凹部４６ｂに係合した針振りカムレバー４６が往復揺動を行い、その針振りカムレバー４６の往復運動が、針振りレバー４７、連結軸４８、針振り腕４９及び針振りカム５４を介して針棒揺動台１８に伝達される。
この結果、前述した基線及び振り幅の変更に基づいて、上端部の揺動支点軸１８ａを支点として針棒揺動台１８が往復揺動して、ボタン穴かがりの平行部（側縫い部）及び閂止め部（閂止め縫い部）の縫い目が形成される。
【００２０】
そして、このような基線調節腕として機能する基線用アーム４３の角度に対応して基線を移動させる機構においては、基線用アーム４３が一軸を中心とした揺動運動をするため、基線モータ（パルスモータ）４０の出力パルス数の発生に基づく基線用アーム４３の角度に対応して、図１０の実線に示されるような、基線移動量となってしまう。
また、同じく、パルスモータによる振り幅モータ４１の出力パルス数の発生に基づいて振り幅調節腕として機能する振り幅用アーム５５の角度に対応して、図１１の実線に示されるような、針振り量となってしまう。
以上の針振り機構４２において、図９に示される基線モータ４０に対する出力パルス数ｋ1，ｋ2，…，ｋn-1，ｋnは、理想線（図１０の破線）に近づくように補正されたパルス数となり、同じく振り幅モータ４１に対する出力パルス数ｈ1，ｈ2，…，ｈn-1，ｈnは、理想線（図１０の破線）に近づくように補正されたパルス数となる。
【００２１】
次に、図１２（ａ）はボタン穴かがり縫い部分の名称を示したもので、図示のように、ボタン穴の左右が左平行部（左側縫い部）と右平行部（右側縫い部）であって、ボタン穴の前後が第１閂止め部（後閂止め縫い部）と第２閂止め部（前閂止め縫い部）である。
このようなボタン穴かがり縫いは、以上の構成によるボタン穴かがりミシンによって、図１２（ｂ）に示すように、第２閂止め部（前閂止め縫い部）の左側から縫い始めて左平行部（左側縫い部）、第１閂止め部（後閂止め縫い部）、右平行部（右側縫い部）及び第２閂止め部（前閂止め縫い部）に戻る右回り縫いと、図１２（ｃ）に示すように、第２閂止め部（前閂止め縫い部）の右側から縫い始めて右平行部（右側縫い部）、第１閂止め部（後閂止め縫い部）、左平行部（左側縫い部）及び第２閂止め部（前閂止め縫い部）に戻る左回り縫いとが選択的に可能である。
【００２２】
また、この実施の形態例のボタン穴かがりミシンの場合、図１３に示した布切りメス用エアーシリンダユニット３０の駆動により布切りメス１６を、ボタン穴かがり縫製中に複数回上下動させることによって、ボタン穴を形成するものとなっている。
即ち、例えば、図１４（ａ）に示すように、布切りメス１６の一回目の下降動作によって布に一旦切り込みを入れた後、図１４（ｂ）に示すように、矢印方向に布送りを行って、図１４（ｃ）に示すように、再び布切りメス１６を下降動作させることで、所定長さのボタン穴を形成するものである。
ボタン穴かがり縫い目の側縫い部の長さよりも刃の長さが短い布切りメス１６の複数回の上下動によって、側縫い部の長さに対応した長さのボタン穴を形成するため、１種類の布切りメス１６で任意の長さのボタン穴の形成が行える。
従って、ボタン穴の長さの変更によっても布切りメスの交換の必要が無く、ボタン穴の長さに応じた種類分の布切りメスを用意する必要が無い。
【００２３】
ところで、図１５はボイスコイルモータ６０により張力可変制御される糸調子１９の構成を示すもので、組付状態の部分断面図である。
即ち、優れたリニア特性を発揮するボイスコイルモータ６０のプランジャ６１が、中間部のピン６２ａを支点とするレバー６２の一端部に当接して、そのレバー６２の他端部に当接する動作軸６３上に、軸受ケース６４及び中空軸６５を組み付け、その中空軸６５上に一対の糸調子皿６６，６７をスライド自在に組み付けて、糸調子１９を構成している。
このような糸調子１９の構成としたので、ボイスコイルモータ６０のプランジャ６１の押圧力（推力）に応じ、中間部のピン６２ａを支点とするレバー６２を介して、動作軸６３により中空軸６５上の一対の糸調子皿６６，６７にかかる押圧力を可変として、上糸に付与する張力を可変とすることができる。
【００２４】
詳細には、アーム４に備えられる糸調子１９は、対をなす内皿６６及び外皿６７からなるもので、この実施の形態例では、中空軸６５上に、その先端部のフランジ側に外皿による固定皿６７を組み付けて、この固定皿６７と対向する内皿である可動皿６６をスライド自在に組み付けている。
そして、中空軸６５の内部には、動作軸６３がスライド自在に挿入されていて、この動作軸６３の先端部により押される当接片６６ａが設けられており、この当接片６６ａは、可動皿６６と一体のものである。
なお、この実施の形態例とは逆に、内皿６６を固定皿として、外皿６７を可動皿としてもよく、その場合には、当接片を可動皿となる外皿６７と一体に設けて、その当接片に動作軸６３の先端部を係合等により接続することで、動作軸６３により当接片が引かれるようにしておく。
以上の糸調子１９の中空軸６５は、軸受ケース６４に回転自在に軸受されており、軸受ケース６４はアーム４組み込み穴に填め込んで固定されている。
【００２５】
そして、糸調子１９の中空軸６５に内部に挿入される動作軸６３は、低イナーシャモータであるリニア直流モータとしてのボイスコイルモータ６０により駆動される。
このボイスコイルモータ６０は、磁気回路を構成する円筒型ヨーク６０１、その端部内周に設けた永久磁石による外極６０２、前記円筒形ヨーク６０１の中心部に一体的に設けた鉄心による中央極６０３と、この中央極６０３と外極６０２との間に配設される円筒状の可動コイル６０４とからなるものである。
また、可動コイル６０４は、補償銅管６０５の外周にコイル６０６を設けたもので、その先端部のコイルヘッドの中央部にプランジャ６１を一体的に備えている。
以上のボイスコイルモータ６０は、磁気回路の中央極（鉄心）６０３の外周におかれた外極（永久磁石）６０２から可動コイル６０４に磁界が作用しており、この磁界中にある可動コイル（コイル６０６）６０４に制御電流供給回路（ＣＣ）から供給される制御電流によって、可動コイル６０４に推力（または吸引力）が生じ、コイルヘッドに備えたプランジャ６１が前進（または後退）し、レバー６２を介して動作軸６３が中空軸６５内を前進（または後退）する。
【００２６】
以上のボイスコイルモータ６０は、インダクタンスが小さくて応答が早いという特性、移動体が可動コイル６０４だけなので、慣性が小さくて応答が早いという特性を具備する他、可動コイル６０４の吸引力（推力）が距離に関係なく一定で、さらに、電流に比例した線形の吸引力（推力）が取り出せるといった特性を具備するものである。
このような特性を具備するボイスコイルモータ６０なので、その可動コイル６０４と一体のプランジャ６１からレバー６２を介して行われる動作軸６３による中空軸６５内の前進（または後退）動作によって、当接片６６ａを介して可動皿６６が軸線方向に押圧し、固定皿６７との間にかかる押圧力を変えて、糸調子１９を通す糸に対する把持力を変えることができる。即ち、上糸（針糸）に対するアクティブテンション機能を具備したものとなっている。
【００２７】
このように、糸調子１９はボイスコイルモータ６０によるアクティブテンション機能を有しているため、例えば、図１６（ａ）に示すように、縫い始めの１針目から数針目までは、ボイスコイルモータ６０の制御で糸調子１９により上糸に付与する張力を０に近くして、上糸と下糸の結節を確実なものとして、縫い始め部を上下糸のバランスのとれたウィップ縫いにし、縫目結節後に上糸が抜けてしまう花咲き現象を防止できる。
その後、糸調子１９により上糸に付与する張力をボイスコイルモータ６０の制御で適切に調整しながら、左平行部（左側縫い部）でパール縫い（山立て縫）、第１閂止め部（後閂止め縫い部）でウィップ縫い、右平行部（右側縫い部）でパール縫い、第２閂止め部（前閂止め縫い部）でウィップ縫いとする。
そして、図１６（ｂ）に示すように、第２閂止め部（前閂止め縫い部）に戻った止め縫い部では、ボイスコイルモータ６０の制御で糸調子１９により上糸に付与する張力を大にして、下糸が上糸側まで引上げられるようにすると共に、切断時には下糸をたぐることにより先に切断した上糸端部を布裏に引込み、針振り幅が小さくなった最終針で上側に糸残りが出ないようにできる。
【００２８】
図３２は上糸はさみ及びその駆動機構を示すもので、８１はアーム、８２は回転軸、８３はローリングジョイント、８４はレバー、８５ははさみ取付板、８６は固定刃、８７は可動刃、８８は段ねじ、８９は糸切りばね（引張ばね）、９０は糸保持ばねである。この糸切り機構自体は周知の構成である。このレバー８４には、はさみ取付板８５が一体的に備えられており、このはさみ取付板８５の先端部に、上糸を切断して保持する上糸はさみを構成する固定刃８６及び可動刃８７及び糸保持ばね９０が備えられている。
即ち、はさみ取付板８５の先端部に固定刃８６がねじ止めされていて、この固定刃８６の上面に、可動刃８７が段ねじ８８により回動自在に組み付けられており、固定刃８６上に設けた小突起８６ａが、可動刃８７に形成した円弧状穴８７ａに臨んでいる。また、糸保持ばね９０は段ねじ８８と小突起８６ａとにより回転不能に支持されている。
固定刃８６は、先端部に刃部８６ｂを有していて、可動刃８７も、刃部８６ｂ上に重なり合う刃部８７ｂを先端部に有している。また、可動刃８７は、円弧状穴８７ａの一方の延長部側にカム係合部８７ｃを有している。
なお、はさみ取付板８５には、糸切りばね８９が接続されている。
【００２９】
上記のような糸切り機構において、この実施例では、図３２に示すように、糸切り手段の布送り方向移動手段として従来の遮断フレームに代えてパルスモータ８０を設け、該パルスモータ８０の出力軸８０ａに固定したアーム８１の枠部８１ａ内に、軸線が垂直方向の回転軸８２を回転自在に組み付けて、この回転軸８２に、水平軸線回りに回転自在なローリングジョイント８３を介してレバー８４を組み付けている。
【００３０】
このように、上糸はさみ（固定刃８６、可動刃８７及び糸保持ばね９０）にパルスモータ８０を連結して、以上のように構成した駆動機構とし、以下のような動作を行う。
即ち、図１１９Ａ、図１２０または図３３に示したように、縫いサイクル完了による押え上げ・糸切り動作により上糸は固定刃８６と可動刃８７とにより切断され、糸保持ばね９０と可動刃８７とにより針に連なる切断端が挟持されている。この糸切り直後、パルスモータ８０により上糸はさみは退避位置ＹXに移動し、待機する。なお、図１２０における、戻り位置、離し位置、退避位置はＹ方向に対する位置を示す。
次のミシン起動時に、パルスモータ８０の駆動により、布送りモータ（前記送り機構２１参照）の動作に同期して、換言すると布送り速度とほぼ等しい速度で上糸はさみがＹ2移動するように、アーム８１をＸCW方向に所定角度だけ回転する。これにより、回転軸８２及びローリングジョイント８３を介してレバー８４を揺動し上糸はさみを離し位置まで前進させる。パルスモータ８０が停止した後、布送りモータにより引き続き布保持体は移動するので、従来と同様に、上糸はさみは上糸端を開放する。
【００３１】
その後、上糸はさみは開放状態にラッチされたまま、所定時期にパルスモータが針上下動経路側方の戻り位置まで移動させる。また、縫い完了時には従来と同様に押え上げ、糸切り動作により、針糸経路に交差するよう移動して糸切り・糸保持を行う。
これによって、布送りモータと同期して上糸はさみが追従して、移動する距離Ｙ2（離し位置）を変えることにより、上糸はさみ（固定刃８６及び可動刃８７）が開くタイミングを変更でき、更に、布が送りによって移動しても、上糸はさみが追従して移動するため、縫い始め位置からはさみまでの糸の張りを弱くし、弛みを持たせることも可能となる。
従って、図３４に示したように、布送りと同じ方向に上糸はさみを移動させて、可動刃８７と糸保持ばね９０との間に挟んで上糸を保持した状態を継続できるとともに、上糸の張りを弱くし、弛ませることができる。
この結果、ボタン穴かがりにおける平行部の縫い始めの山立ちが良くなるとともに縫い始めの縫目形成が確実となる。
なお、図１１９Ｂに示すように、パルスモータが後退位置に移動する時期をミシンの起動操作時とし、タイマーによる制御により離し位置への移動を制御してもよい。
【００３２】
＜第２の実施の形態例＞
図１７は送り機構の第２の実施の形態例を示すもので、図２と同様の内部機構の概略斜視図である。
この図１７において、図２と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図２と異なる部分の構成についてのみ説明する。
即ち、第２の実施の形態例は、図１７に示すように、送り機構２１において、軸線を水平方向とした送りモータ２０の出力軸に同一軸線上の送り軸２２を直結して、この送り軸２２に送りねじ２７を形成し、その送りねじ２７にボールねじ方式によりブラケット２３を噛み合わせたものである。
【００３３】
このように、軸線が水平方向のパルスモータ（送りモータ）２０の出力軸と同一軸線上の送り軸２２とを直結して、その送り軸２２に布保持腕２４を送りねじ２７及びボールによる送りボールねじ機構により噛み合わせたため、前述した第１の実施の形態例と同様に、送りモータ２０を縦胴部３に内蔵したことによる効果が得られることは勿論のこと、水平置きのパルスモータ（送りモータ）２０の駆動により直結の送り軸２２を水平方向に直線的に移動させつつ送りねじ２７及びボールによる送りボールねじ機構を介して、布保持腕２４を縦胴部３に対し接離方向に移動させられる。
【００３４】
＜第３の実施の形態例＞
図１８は送り機構の第３の実施の形態例を示すもので、図２と同様の内部機構の概略斜視図である。
この図１８において、図２と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図２と異なる部分の構成についてのみ説明する。
即ち、第３の実施の形態例は、図１８に示すように、送り機構２１において、軸線を水平方向とした送りモータ２０の出力軸に円柱状の溝カム２８を固定して、この円柱状の溝カム２８の外周のカム溝２８ａに、送り軸２２の外周に突出して設けた係合ピン２２ｂを係合したものである。
【００３５】
このように、軸線が水平方向のパルスモータ（送りモータ）２０の出力軸の円柱状溝カム２８のカム溝２８ａと平行軸線上の送り軸２２の係合ピン２２ｂとを係合して、その送り軸２２に布保持腕２４を固定したため、前述した第１の実施の形態例と同様に、送りモータ２０を縦胴部３に内蔵したことによる効果が得られることは勿論のこと、水平置きのパルスモータ（送りモータ）２０の駆動により円周上溝カム２８と係合ピン２２ｂによる送りカム機構を介し送り軸２２を水平方向に直線的に移動させて、布保持腕２４を縦胴部３に対し接離方向に移動させられる。
【００３６】
＜第４の実施の形態例＞
図１９は送り機構の第４の実施の形態例を示すもので、図２と同様の内部機構の概略斜視図である。
この図１９において、図２と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図２と異なる部分の構成についてのみ説明する。
即ち、第４の実施の形態例は、図１９に示すように、送り機構２１において、パルスモータによる送りモータ２０に代えて、軸線を水平方向とした出力軸を前進後退動作させるリニアステッピングモータによる送りモータ２９を採用し、このリニアステッピングモータによる送りモータ２９の出力軸に送り軸２２を連結したものである。
【００３７】
このように、軸線が水平方向のリニアステッピングモータ（送りモータ）２９の前進後退動作する出力軸と同一軸線上の送り軸２２とを直結して、その送り軸２２に布保持腕２４を固定したため、前述した第１の実施の形態例と同様に、送りモータ２９を縦胴部３に内蔵したことによる効果が得られることは勿論のこと、水平置きのリニアステッピングモータ（送りモータ）２９の駆動により直結の送り軸２２を水平方向に直線的に移動させて、布保持腕２４を縦胴部３に対し接離方向に移動させられる。
【００３８】
＜第５の実施の形態例＞
図２０は針振り機構の別の実施例としての第５の実施の形態例を示すもので、図３と同様の内部機構の概略斜視図である。
この図２０において、図３と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図３と異なる部分の構成についてのみ説明する。
即ち、第５の実施の形態例は、図２０に示すように、針振り機構４２において、軸線を上軸６と直交して水平方向とした基線モータ４０及び振り幅モータ４１を用い、これら基線モータ４０及び振り幅モータ４１の各出力軸にウォーム４０ｂ，４１ｂをそれぞれ設け、基線モータ４０のウォーム４０ｂに、基線用アーム４３の下端部に設けたセクタギヤ４３ｄを噛み合わせ、振り幅モータ４１のウォーム４１ｂに、振り幅用アーム５５の下端部に設けたセクタギヤ５５ｄを噛み合わせたものである。
【００３９】
このように、ボタン穴かがりミシンにおいて、パルスモータによる基線モータ４０及び振り幅モータ４１を、ともに軸線をベッド２の上面と平行にして縦胴部３内に収納したため、前述した第１の実施の形態例の場合と同様に、縦胴部３内のスペースを有効に利用できるとともに、ミシンフレーム１に外付けする部品を少なくして、ミシンフレーム１の外観をスッキリしたものにできる。
【００４０】
＜第６の実施の形態例＞
図２１は、針振り・基線変換機構の他の例である第６の実施の形態例を示すもので、図３と同様の内部機構の概略斜視図である。
この図２１において、図３と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図３と異なる部分の構成についてのみ説明する。
即ち、第６の実施の形態例は、図２１に示すように、針振り機構４２において、軸線を上軸６と直交して水平方向とした基線モータ４０及び振り幅モータ４１を用い、これら基線モータ４０及び振り幅モータ４１の各出力軸に円柱状の溝カム７０，７１をそれぞれ連結している。そして、基線モータ４０の溝カム７０の外周のカム溝７０ａに、基線用アーム４３の下端部に設けた係合ピン４３ｅを係合して、振り幅モータ４１の溝カム７１の外周のカム溝７１ａに、振り幅用アーム５５の下端部に設けた係合ピン５５ｅを係合したものである。
【００４１】
このように、ボタン穴かがりミシンにおいて、パルスモータによる基線モータ４０及び振り幅モータ４１を、ともに軸線をベッド２の上面と平行にして縦胴部３内に収納したため、前述した第１の実施の形態例の場合と同様に、縦胴部３内のスペースを有効に利用できるとともに、ミシンフレーム１に外付けする部品を少なくして、ミシンフレーム１の外観をスッキリしたものにできる。
【００４２】
＜第７の実施の形態例＞
図２２は、布切りメス駆動機構の他例である第７の実施の形態例を示すもので、布切りメスを機械的な駆動機構により上下動させる例としての駆動系を示した斜視図であり、詳しくは特公平７−１４４３８号公報に記載されているものを利用している。
この図２２において、前述した図１３と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図１３と異なる部分の構成についてのみ説明する。即ち、第７の実施の形態例は、図２２に示すように、軸３５ａに軸支される駆動レバー３５の一端部に、布切りメス１６を有するメス取付板３１がリンク３５ｂを介して連結され、駆動レバー３５の他端部には、メス駆動アーム３６に係合するメス駆動フック３７が回転可能に支持されている。メス駆動アーム３６は、前記上軸６に連動して矢印Ａ方向に上下動する。メス駆動フック３７は、上端部にメス駆動アーム３６と係合する係合凹部３７ａを有し、常時はスプリング３７ｂにより時計回り方向に回転付勢されている。
【００４３】
そして、これらの下方に起動ロッド３８及びプッシュロッド３９が配設されている。起動ロッド３８は、ミシンの図示しない起動フレームに連動して矢印Ｂ方向に移動する。プッシュロッド３９は、前記ベッド２内において、前記上軸６に連動して回動する主カム７２上のノッチ７２ａとの係合により上下動する。
さらに、起動ロッド３８の上側に起動アーム７３が配設されている。この起動アーム７３は、起動時には起動ロッド３８により矢印Ｂ方向に移動するもので、ミシンの駆動停止時には、反Ｂ方向に移動してメス駆動フック３７のピン３７ｃに係合してその回動を阻止する。
また、プッシュロッド３９の上側に作動カム機構７４が配設されている。この作動カム機構７４は、プッシュロッド３９の上下動に伴ってメス駆動フック３７を、駆動レバー３５との連結点である軸３７ｅを中心に回動させるものである。
【００４４】
以上の布切断装置は、ミシンが駆動すると、図示しない起動フレームに連動する起動ロッド３８が矢印Ｂ方向に移動し、起動アーム７３が軸７３ａを中心として反時計回り方向に回動し、メス駆動フック３７のピン３７ｃとの係合が解除される。すると、メス駆動フック３７の突起部３７ｄが作動カム機構７４と係合して、この作動カム機構７４の動作によってメス駆動フック３７が回動可能状態になる。この状態でボタン穴かがり縫いが進行して、その過程において、プッシュロッド３９が、前記上軸６に連動して回動する主カム７２上のノッチ７２ａとの係合によって上下動する。
そして、前記作動カム機構７４の作動により、メス駆動フック３７は、スプリング３７ｂの回転付勢力によって軸３７ｅを中心に時計回り方向に回動し、係合凹部３７ａがメス駆動アーム３６の上下動する先端に係合する。
従って、駆動レバー３５が軸３５ａを中心に揺動する結果、所定の時期に布切りメス１６が上下動して布地の所定部分を切断し、ボタン穴を形成し、ボタン穴かがりが終了する。
【００４５】
＜第８の実施の形態例＞
図２３は、布切りメス駆動機構の更に別の例である第８の実施の形態例を示すもので、布切りメスの駆動系を示した斜視図である。
この図２３において、前述した図１３と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図１３と異なる部分の構成についてのみ説明する。即ち、第８の実施の形態例は、図２３に示すように、軸３５ａに軸支される駆動レバー３５の一端部に、布切りメス１６を有するメス取付板３１が備えられ、駆動レバー３５の他端部には、メス駆動アーム３６に係合するメス駆動フック３７が備えられている。メス駆動アーム３６は、前記上軸６に連動して上下動する。メス駆動フック３７は、中間部にメス駆動アーム３６と係合する係合凹部３７ａを有し、駆動レバー３５との連結点である軸３７ｅを中心に回動するもので、常時はスプリング３７ｂにより時計回り方向に回転付勢されている。
【００４６】
そして、メス駆動フック３７の上端部の側方にソレノイド７５が配設されている。ソレノイド７５は、そのプランジャ７５ａをメス駆動フック３７の上端部に当接して、スプリング３７ｂの回転付勢力に抗してメス駆動アーム３６から係合凹部３７ａを離間させるものである。
従って、ソレノイド７５のプランジャ７５ａを後退させると、メス駆動フック３７は、スプリング３７ｂの回転付勢力によって軸３７ｅを中心に時計回り方向に回動し、係合凹部３７ａがメス駆動アーム３６の上下動する先端に係合する。
なお、ソレノイド７５に代えて、エアーシリンダユニットを用いても良い。
【００４７】
＜第９の実施の形態例＞
図２４は布切りメス取付構造の一般例を示した分解斜視図で、一般的には図示のように、前記メス取付板３１の下端部にねじ止めされるメス取付片７６の取付凹部７６ａに、布切りメス１６がワッシャ３２ａを介装して止めねじ３２により取り付けられる。
第９の実施の形態例では、専用メスとはサイズが異なるメスの取り付けを防ぐため、選別手段として機能する判別部を設ける。
即ち、図２５に示すように、メス取付片７６の取付凹部７６ａに判別用の小突起７６ｂを設けて、専用の布切りメス１６には、小突起７６ｂと対応する位置に判別用の小穴１６ａを形成する。
または、図２６に示すように、メス取付片７６の取付凹部７６ａのコーナー部に判別用の傾斜部７６ｃを設けて、専用の布切りメス１６には、傾斜部７６ｃと対応するコーナー部に判別用の切欠部１６ｂを形成する。
【００４８】
＜第１０の実施の形態例＞
図２７は布切りメスの形状例を示すものである。通常の布切りメス１６（図２７（ａ））に代えて、図２７（ｂ）に示すように、スイッチ逃げ穴１６ｃを有する専用の布切りメス１６を用いたり、図２７（ｃ）に示すように、コーナー部に切欠部１６ｄを形成した専用の布切りメス１６を用いたりする。
そして、図２７（ｂ）に示したように、スイッチ逃げ穴１６ｃを有する専用の布切りメス１６を用いる場合は、図２８（ａ）及び（ｂ）に示すように、メス取付片７６の裏面に判別スイッチ７７を取り付けて、そのプッシュスイッチ部７７ａを、取付凹部７６ａの前記スイッチ逃げ穴１６ｃと対応する位置に露出させる。
また、図２７（ｃ）に示したように、切欠部１６ｄを有する専用の布切りメス１６を用いる場合は、図２９（ａ）及び（ｂ）に示すように、メス取付片７６の裏面に取り付けた判別スイッチ７７のプッシュスイッチ部７７ｂを、取付凹部７６ａの前記切欠部１６ｄと対応する位置に露出させる。
以上のような判別部及び判別スイッチ７７も選別手段として機能する。
【００４９】
＜第１１の実施の形態例＞
図３０は布押えと布切りメスとの関係の一例を示すもので、図示のように、例えば、布切りメス１６のサイズに対して小さなサイズの布押え１５をセットした場合、布押え１５に布切りメス１６が当たってしまう。
そこで、第１１の実施の形態例は、布押え１５の判別部を設ける。
図３１に示すように、前記送り機構２１の布保持腕２４の先端部に、布押え１５を支持する二股状の取付片２５が段ねじ７８ａ及び支持ばね（コイルばね）７８ｂにより矢印Ｃ方向に揺動可能に支持されるようになっている。
このように布押え１５の取付片２５が取り付けられる布保持腕２４の先端部側において、図示のように、例えば、光学式の複数（図示例では３個）の判別センサ７９ａ，７９ｂ，７９ｃを横に並べて埋設している。
【００５０】
従って、図示のように、例えば、スモールサイズの布押え１５を取り付けた状態で、その取付片２５により判別センサ７９ｃが覆われて、スモールサイズの布押え１５が装着されていることが判別される。
また、図示しないが、ミディアムサイズの布押えを取り付けた状態では、その取付片により２個の判別センサ７９ｂ，７９ｃがともに覆われて、ミディアムサイズの布押えが装着されていることが判別される。さらに、ラージサイズの布押えを取り付けた状態では、その取付片により３個の判別センサ７９ａ，７９ｂ，７９ｃが全て覆われて、ラージサイズの布押えが装着されていることが判別される。
なお、布押え１５の判別部としては、光学式の判別センサ７９ａ，７９ｂ，７９ｃに限らず、プッシュボタン式の判別スイッチでも良く、また、設ける数も必要に応じた数で良い。
この判別結果に基づいて、予め記憶したテーブル（図示しない）から布押えに応じた図３９のＮｏ．１５に設定すべき数値を読み出し、設定する。
【００５１】
次に、制御方式について説明する。
「制御方式」
以上のボタン穴かがりミシンは、図３５に示した制御ブロック構成図に従って制御される。
即ち、図示のように、ＣＰＵ１００には、バスを介して、ＲＯＭ１０１、ＲＡＭ１０２、Ｙ送りカウンタ１０３、基線送りカウンタ１０４、針振り送りカウンタ１０５、布切りメスカウンタ１０６、糸切り送りカウンタ１０７、割込みコントローラ１０８、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９が接続されている。
なお、ＣＰＵ１００には、各種の制御部や演算手段、即ち、ミシン制御手段、ミシン駆動速度決定手段、基線及び針振り幅の変更量補正手段、縫い目形成順序指定手段、縫いデータ読み出し手段部、縫い開始指定手段、メス制御手段、メス下降時期決定手段を含むメス上下動時期決定手段、その上下動時期間隔判断手段、側縫い長さ変更手段、針落ち制御手段、パターン拡大・縮小基準点決定手段、各種駆動制御手段等が含まれている。
【００５２】
ＲＯＭ１０１には、制御のためのプログラム及びデフォルトが格納されており、例えば、縫いモードと釜合わせモード、糸通しモードを記憶する記憶部等が格納されている。
ＲＡＭ１０２には、制御のための各種変数等が格納されており、例えば、縫いデータ、基線・針振りデータ等が格納されている。
Ｙ送りカウンタ１０３、基線送りカウンタ１０４、針振り送りカウンタ１０５、布切りメスカウンタ１０６、糸切り送りカウンタ１０７は、各カウント値を書き込み、カウンタ起動コマンドを書き込むことで、カウント値に比例した時間経過後、１パルスのカウント信号を出力し、カウンタ停止コマンドを書き込むまでは、一定周期でカウンタ出力を繰り返すものである。割込みコントローラ１０８は、各割込み信号入力により各割込み信号に対応した割込み処理を自動的にＣＰＵ１００が実行するためのものである。Ｉ／Ｏインターフェイス１０９は、ＣＰＵ１００が外部の入出力装置とのインターフェイスを取るものである。
また、Ｙ送りカウンタ１０３、基線送りカウンタ１０４、針振り送りカウンタ１０５、布切りメスカウンタ１０６、糸切り送りカウンタ１０７の各カウント出力は、割込みコントローラ１０８に接続されており、各カウンタのカウント出力で、各カウンタに対応した割込み処理が実行される。
【００５３】
そして、図３５において、操作パネル１１０は、図３６に示すように、表示部と各種キーにより構成され、オペレータが、縫製に必要な各種設定／操作を行うためのものである。
Ｙ送りパルスモータドライバ１１１は、Ｙ送りカウンタ１０３のＹ送りカウンタ出力信号とＩ／Ｏインターフェイス１０９からのＹ送り方向＋／−信号とにより、１回のカウンタ出力で１パルス分、Ｙ送り方向の＋／−に従いＹ送りパルスモータ（前記送りモータ）２０を回転させる。
基線送りパルスモータドライバ１１２は、基線送りカウンタ１０４の基線送りカウンタ出力信号とＩ／Ｏインターフェイス１０９からの基線送り方向＋／−信号とにより、１回のカウンタ出力で１パルス分、基線送り方向の＋／−に従い基線送りパルスモータ（前記基線モータ）４０を回転させる。
針振り送りパルスモータドライバ１１３は、針振り送りカウンタ１０５の針振りカウンタ出力信号とＩ／Ｏインターフェイス１０９からの針振り送り方向＋／−信号とにより、１回のカウンタ出力で１パルス分、針振り送り方向の＋／−に従い針振り送りパルスモータ（前記振り幅モータ）４１を回転させる。
【００５４】
糸切り送りパルスモータドライバ１１４は、糸切り送りカウンタ１０７の糸切り送りカウンタ出力信号とＩ／Ｏインターフェイス１０９からの糸切り送り方向＋／−信号とにより、１回のカウンタ出力で１パルス分、糸切り送り方向の＋／−に従い糸切り送りパルスモータ（前記パルスモータ）８０を回転させる。
また、糸切り送りパルスモータドライバ１１４は、糸切り送りカウンタ１０７からの信号を、割込みコントローラ１０８に糸切り送りカウンタ割り込みとして出力する。
ミシンモータドライバ１１５は、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９からのミシン起動／停止信号とミシンスピード信号とにより、ミシン起動時には所定回転数でミシンモータ５を回転させ、ミシン停止時には針上位置センサ１１６の検出に基づいて周知の定位置停止手段によりミシンモータ５を停止させる。針上位置センサ１１６は、前記針棒８の上位置を検出するものである。また、前記針上位置センサ１１６の上位置検知出力は針数カウント入力として使用される。
そして、ミシンモータドライバ１１５は、ミシンが停止か回転中かの状態を、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９にミシンステータス停止／回転中信号として出力し、また、針上位置センサ１１６からの信号を、割込みコントローラ１０８に針上位置割込み信号として出力する。
さらに、ミシンモータドライバ１１５は、送り基準位置センサ１１７、ＴＧ（タコ・ジェネレータ）発生器１１８からの信号を、割込みコントローラ１０８に送り基準割り込み、ＴＧ割り込みとしてそれぞれ出力する。送り基準位置センサ１１７は、Ｙ送りモータ／基線送りモータ／針振り送りモータ等の送り制御に使用されるものである。ＴＧ発生器１１８は、ミシンモータ１回転中に２４分割の方形波を発生させるものである。
なお、ミシンモータエンコーダ１１９からの信号がフィードバックされる。
【００５５】
アクティブテンションドライバ１２０は、常にはＩ／Ｏインターフェイス１０９を介して入力したＲＡＭ１０２からのデータにより張力を付与するように上糸張力ＶＣＭ（前記ボイスコイルモータ）６０を制御し、ミシンモータドライバ１１５からのミシンステータス停止／回転中信号、送り基準信号、ＴＧ信号の発生時、即ち、ミシン回転中の所定時期に張力を変化するように上糸張力ＶＣＭ６０を制御する。
押え上昇ソレノイド駆動回路１２１は、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９からの押え下降／上昇信号により、押え上昇ソレノイド１２２を駆動するものである。布切りメス下降シリンダ駆動回路１２３は、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９からの布切り上昇／下降信号により、布切りメス下降シリンダ（前記布切りメス用エアーシリンダユニット）３０を駆動するものである。
Ｙ送り原点センサは、Ｙ送りパルスモータ２０の原点位置を検出するためのもので、前記送り原点検出センサ２６である。
基線送り原点センサは、基線送りパルスモータ４０の原点位置を検出するためのもので、前記基線原点検出センサ５７である。
針振り送り原点センサは、針振り送りパルスモータ４１の原点位置を検出するためのもので、前記振り幅原点検出センサ５８である。
押えスイッチ１２４は、オペレータが、ワークをセット時、前記布押え１５を上昇／下降させるための操作スイッチで、ミシンペダルの踏み込み動作に関連するものである。
スタートスイッチ１２５は、オペレータが、ワークをセット時、縫製を開始させるための操作スイッチで、ミシンペダルの踏み込み動作に関連するものである。
糸切り送り原点センサ１２６は、前記上糸はさみの移動原点位置を検出するためのものである。即ち、前述した図３２の上糸はさみ及びその駆動機構において、例えば、パルスモータ８０の出力軸８０ａを支点に揺動するアーム８１の原点位置を検出する近接式の糸切り送り原点センサ１２６を設けたもので、この糸切り送り原点センサ１２６による糸切り送り原点検出用の磁石１２６ａがアーム８１に設けられている。
【００５６】
また、針振り左右検知スイッチは、前記針振り左右位置検出センサ５９である。
布切りメス駆動要求スイッチ１２７は、前記布切りメス１６を下降させて駆動させるためのものである。
メスサイズ認識手段は、適正サイズの布切りメス１６が装着されているか否かを確認するためのもので、前記判別スイッチ７７である。
押えサイズ認識手段は、適正サイズの前記布押え１５が装着されているか否かを確認するためのもので、前記判別センサ７９（７９ａ，７９ｂ，７９ｃ）である。
メス上下検知スイッチは、前記布切りメス上下位置検出センサ３４ａ,３４ｂである。
【００５７】
そして、操作パネル１１０は、図３６に示すように、各種キー及び表示部を備えている。
即ち、縫製キー１３１と、この縫製キー１３１が押されて縫製モードであることを点灯により表示するＬＥＤ表示部１３２と、選択キー１３３と、この選択キー１３３が押される度に順次点灯してパターンＮｏ．、パラメータＮｏ．、スピード、糸通し、釜合わせの各設定モードを表示するＬＥＤ表示部１３４，１３５，１３６，１３７，１３８とを備えている。
さらに、２桁のＬＥＤ７セグメントによるパターン表示部１４１及び４桁のＬＥＤ７セグメントによるパラメータ表示部１４２による数値表示部１４０と、この数値表示部１４０の数値の±１ずつの増減を行うマイナスキー１４３及びプラスキー１４４と、数値表示部１４０の数値の所定単位毎の増減を行うダウンキー１４５及びアップキー１４６と、糸通しスイッチまたは釜合わせスイッチとしてのセットキー１４７とを備えている。さらに図示しないが、ボタン穴かがり縫いの前記右回りまたは左回り縫いを選択するためのスイッチが設けてある。
なお、以上のような各種キーを備えていることから操作パネル１１０は、ボタン穴・メス刃長さ設定手段、ボタン穴形成幅方向位置設定手段、閂止め縫い部とボタン穴端部との間隔設定手段、パターン拡大・縮小設定手段、針数・ピッチ一定選択手段等としての機能も具備している。
【００５８】
次に、図３５に示した制御ブロックに基づいて制御を行うゼネラルフローを示した図３７に従って具体的な制御について説明する。
以下の制御は、前述したように、各種の制御部（ミシン制御手段、ミシン駆動速度決定手段、基線及び針振り幅の変更量補正手段、縫い目形成順序指定手段、縫いデータ読み出し手段、縫い開始位置を設定するための開始指定手段、メス制御手段、メス下降時期決定手段を含むメス上下動時期決定手段、その上下動時期間隔判断手段、側縫い長さ変更手段、針落ち制御手段、パターン拡大・縮小基準点決定手段、各種駆動制御手段等）や演算手段が含まれているＣＰＵ１００と、例えば、縫いモードと釜合わせモード、糸通しモードを記憶する記憶部等を含む制御のためのプログラム及びデフォルトが格納されているＲＯＭ１０１と、例えば、縫いデータ、基線・針振りデータ等を含む制御のための各種変数等が格納されているＲＡＭ１０２との信号の授受をもって行われる。また、ＣＰＵ１００は、前述したように、ボタン穴・メス刃長さ設定手段、ボタン穴形成幅方向位置設定手段、閂止め縫い部とボタン穴端部との間隔設定手段、パターン拡大・縮小設定手段、針数・ピッチ一定選択手段等としての機能も具備している操作パネル１１０からの信号入力によって所定の制御を行う。
【００５９】
図３７のゼネラルフローに示すように、電源オンにより最初は、ステップＳ１で、操作パネル設定処理を呼び出し、操作パネル１１０による各種の設定処理が行われる。この操作パネル１１０による各種の設定操作は、次のステップＳ２での縫製キー１３１のオンまで行われ、縫製キー１３１のオン後は、次のステップＳ３で、縫製データ作成処理を呼び出し、縫製データが作成される。なお、前記ステップＳ２において、縫製キー１３１がオンでなければ、前記ステップＳ１へ戻る。
縫製データ作成後は、次のステップＳ４で、布押え１５の下降出力を行い、続いて、次のステップＳ５で、機械原点検索処理を呼び出し、Ｙ送りパルスモータ２０／基線送りパルスモータ４０／針振り送りパルスモータ４１の機械原点検索を行う。続いて、次のステップＳ６で、縫い始め移動を呼び出し、Ｙ送りパルスモータ２０／基線送りパルスモータ４０／針振り送りパルスモータ４１を縫い始め位置まで駆動した後、次のステップＳ７で、布押え１５の上昇出力を行って、次のステップＳ８に進む。
【００６０】
ステップＳ８では、縫製キー１３１のチェックを行い、縫製キー１３１のオン時は、前記ステップＳ１へ戻って、操作パネル設定処理が再度行われ、また、縫製キー１３１がオンでなければ、次のステップＳ９に進む。ステップＳ９では、押えスイッチ１２４のチェックを行い、押えスイッチ１２４のオン時は、次のステップＳ１０に進み、また、押えスイッチ１２４がオンでなければ、前記ステップＳ８へ戻る。
ステップＳ１０では、布押え１５が上昇中であるか否かが判断され、上昇中であれば、次のステップＳ１１で、布押え１５の下降出力を行い、また、上昇中でなければ、ステップＳ１２で、布押え１５の上昇出力を行って、前記ステップＳ８へ戻る。
布押え下降出力後は、次のステップＳ１３で、押えスイッチ１２４のチェックを行い、押えスイッチ１２４のオン時は、前記ステップＳ１２で、布押え１５の上昇出力を行って、前記ステップＳ８へ戻り、また、押えスイッチ１２４がオンでなければ、次のステップＳ１４に進む。ステップＳ１４では、スタートスイッチ１２５のチェックを行い、スタートスイッチ１２５のオン時は、次のステップＳ１５に進み、また、スタートスイッチ１２５がオンでなければ、前記ステップＳ１３へ戻る。
そして、ステップＳ１５では、縫製処理を呼び出し、縫製が開始される。縫製終了後は、次のステップＳ１６で、布押え１５の上昇出力が行われ、前記ステップＳ８へ戻る。
【００６１】
次に、以上のゼネラルフローにおける操作パネル設定処理（ステップＳ１）、縫製データ作成（ステップＳ３）、機械原点検索（ステップＳ５）、縫製（ステップＳ１５）の各処理について順次詳細に説明する。
図３８は操作パネル設定処理（ステップＳ１）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１０１で、選択キー１３３のチェックを行い、選択キー１３３のオン時は、次のステップＳ１０２で、選択番号に１をインクリメントして、次のステップＳ１０３に進み、また、選択キー１３３がオンでなければ、そのままステップＳ１０５へ進む。
ステップＳ１０３では、選択番号のチェックを行い、選択番号が最大番号「４」を越える時は、次のステップＳ１０４で、選択番号に「０」をセットして戻してから、次のステップＳ１０５に進み、また、選択番号が最大番号「４」以下であれば、そのままステップＳ１０５に進む。
ステップＳ１０５では、選択番号が「０」であるか否かが判断され、「０」であれば、ステップＳ１０６に進んで、パターン変更処理を行った後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、「０」でなければ、ステップＳ１０７に進む。
【００６２】
ステップＳ１０７では、選択番号が「１」であるか否かが判断され、「１」であれば、ステップＳ１０８に進んで、パラメータ変更処理を行った後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、「１」でなければ、ステップＳ１０９に進む。
ステップＳ１０９では、選択番号が「２」であるか否かが判断され、「２」であれば、ステップＳ１１０に進んで、スピード変更処理を行った後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、「２」でなければ、ステップＳ１１１に進む。
ステップＳ１１１では、選択番号が「３」であるか否かが判断され、「３」であれば、ステップＳ１１２に進んで、糸通しモードに設定した後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、「３」でなければ、ステップＳ１１３に進む。
ステップＳ１１３では、選択番号が「４」であるか否かが判断され、「４」であれば、ステップＳ１１４に進んで、釜合わせモードに設定した後に、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、「４」でなければ、そのまま前記ステップＳ２に進む。
【００６３】
次に、以上の操作パネル設定処理（ステップＳ１）におけるパターン変更処理（ステップＳ１０６）、パラメータ変更処理（ステップＳ１０８）、スピード変更処理（ステップＳ１１０）、糸通しモード（ステップＳ１１２）、釜合わせモード（ステップＳ１１４）の各処理について順次詳細に説明する。
ここで、各処理の説明に先立って、図３９に示した設定項目図表及び図４０に示した諸元について説明する。
図３９に示した設定項目図表は、予め諸パラメータが設定済みのパターン番号「１」〜「６」が設けられるとともに、必要に応じてパターンから変更設定するためのパラメータ番号「１」〜「１９」に対応した設定項目「布切り長さ」「メス幅」「閂止め長さ」「閂止め幅」「平行部ピッチ」「閂止め部ピッチ」「布切りメス−第１閂止め間 スキマ長さ」「布切りメス−第２閂止め間 スキマ長さ」「メス落ち左右位置」「平行部張力」「閂止め部張力」「縫い始め張力」「縫い終わり張力」「布切りメスサイズ」「押えサイズ」「拡大・縮小率」「拡大・縮小時針数一定」「メス落ちタイミング補正針数」「メス駆動時スピード」が設けられ、前記ＲＡＭ１０２に記憶されている。各パターン番号には、前記ＲＯＭ１０１に記憶されたデフォルトが格納される。
そして、各パラメータ番号及び設定項目に対応して設定範囲とその単位が設けられている。
また、図４０に示した諸元の通り、ボタン穴かがりに関しては、布切り長さａ、メス幅ｂ、閂止め長さｃ、閂止め幅ｄ、平行部ピッチｅ、閂止め部ピッチｆ、メス−第１閂止めスキマｇ、メス−第２閂止めスキマｈを設定して行う。
なお、前記ＲＡＭ１０２には、各パラメータを設定してパターン番号を登録設定してあり、そのパターン番号に対応して、また、必要に応じてパラメータを変更して使用される。
【００６４】
図４１はパターン変更処理（ステップＳ１０６）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１０６１で、プラスキー１４４のチェックを行い、プラスキー１４４のオン時は、次のステップＳ１０６２で、パターン番号に１をインクリメントして、次のステップＳ１０６３に進み、また、プラスキー１４４がオンでなければ、そのままステップＳ１０６５へ進む。
ステップＳ１０６３では、パターン番号のチェックを行い、パターン番号が最大番号「６」を越える時は、次のステップＳ１０６４で、パターン番号に「１」をセットしてから、次のステップＳ１０６５に進み、また、パターン番号が最大番号「６」以下であれば、そのままステップＳ１０６５に進む。
ステップＳ１０６５では、マイナスキー１４３のチェックを行い、マイナスキー１４３のオン時は、次のステップＳ１０６６で、パターン番号に１をデクリメントして、次のステップＳ１０６７に進み、また、マイナスキー１４３がオンでなければ、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
ステップＳ１０６７では、パターン番号のチェックを行い、パターン番号が最小番号「１」未満の時は、次のステップＳ１０６８で、パターン番号に最大番号「６」をセットしてから、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
【００６５】
図４２はパラメータ変更処理（ステップＳ１０８）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１０８１で、プラスキー１４４のチェックを行い、プラスキー１４４のオン時は、次のステップＳ１０８２で、パラメータ番号に１をインクリメントして、次のステップＳ１０８３に進み、また、プラスキー１４４がオンでなければ、そのままステップＳ１０８５へ進む。
ステップＳ１０８３では、パターン番号のチェックを行い、パラメータ番号が最大番号「１９」を越える時は、次のステップＳ１０８４で、パラメータ番号に「１」をセットしてから、次のステップＳ１０８５に進み、また、パラメータ番号が最大番号「１９」以下であれば、そのままステップＳ１０８５に進む。
ステップＳ１０８５では、マイナスキー１４３のチェックを行い、マイナスキー１４３のオン時は、次のステップＳ１０８６で、パラメータ番号に１をデクリメントして、次のステップＳ１０８７に進み、また、マイナスキー１４３がオンでなければ、そのままステップＳ１０８９に進む。
ステップＳ１０８７では、パラメータ番号のチェックを行い、パラメータ番号が最小番号「１」未満の時は、次のステップＳ１０８８で、パラメータ番号に最大番号「１９」をセットしてから、次のステップＳ１０８９に進み、また、パラメータ番号が最小番号「１」未満でなければ、そのままステップＳ１０８９に進む。
そして、ステップＳ１０８９において、パラメータ番号に対応する所望のデータ変更処理を、ダウンキー１４５またはアップキー１４６の操作により行ってから、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
【００６６】
図４３はスピード変更処理（ステップＳ１１０）のサブルーチンを示したもので、ここでは、ミシンスピードの変更処理を行う。なお、ミシンスピードについては、毎分の針数［ｓｐｍ,stitch/minute］として、「４００」〜「４０００」の設定範囲があり、その変更単位は「１００」ずつである。
このスピード変更処理においては、図４３に示すように、先ず、ステップＳ１１０１で、アップキー１４６のチェックを行い、アップキー１４６のオン時は、次のステップＳ１１０２で、スピードデータに１００をインクリメントして、次のステップＳ１１０３に進み、また、アップキー１４６がオンでなければ、そのままステップＳ１１０５へ進む。
ステップＳ１１０３では、スピードデータのチェックを行い、スピードデータが最大値「４０００」を越える時は、次のステップＳ１１０４で、スピードデータに「４００」をセットしてから、次のステップＳ１１０５に進み、また、スピードデータが最大値「４０００」以下であれば、そのままステップＳ１１０５に進む。
ステップＳ１１０５では、ダウンキー１４５のチェックを行い、ダウンキー１４５のオン時は、次のステップＳ１１０６で、スピードデータに１００をデクリメントして、次のステップＳ１１０７に進み、また、ダウンキー１４５がオンでなければ、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
ステップＳ１１０７では、スピードデータのチェックを行い、スピードデータが最小値「４００」未満の時は、次のステップＳ１１０８で、スピードデータに最大値「４０００」をセットしてから、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、スピードデータが最小値「４００」未満でなければ、そのまま前記ステップＳ２に進む。
【００６７】
図４４は糸通しモード（ステップＳ１１２）のサブルーチンを示したもので、ここでは、糸通しの際、図４５（ａ）に示すように、針９とその後ろ側の布切りメス１６の位置が接近しているため、図４５（ｂ）に示すように、垂直状態の布切りメス１６に対し右側に針９を最大に振った状態にして、針穴９ａへの糸通しを容易に行わせるために制御する。
この糸通しモードにおいては、図４４に示すように、先ず、ステップＳ１１２１で、セットキー１４７のチェックを行い、セットキー１４７のオン時は、次のステップＳ１１２２に進み、また、セットキー１４７がオンでなければ、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
ステップＳ１１２２では、基線送りパルスモータ４０の出力は右側最大値であるか否かを判断し、右側最大値でなければ、次のステップＳ１１２３で、右側最大となるように基線送りパルスモータドライバ１１２により基線送りパルスモータ４０を駆動してからステップＳ１１２７に進み、また、右側最大値であれば、そのままステップＳ１１２７に進む。
【００６８】
そして、ステップＳ１１２７において、振り幅パルスモータ（針振り送りパルスモータ）４１の出力は０であるか、即ち、前記基線上に位置するか否かを判断し、０であれば、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、０でなければ、次のステップＳ１１２８で、０位置まで針振り送りパルスモータドライバ１１４により振り幅パルスモータ（針振り送りパルスモータ）４１を駆動してからゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、０であれば、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
以上により、糸通しの際には、作業者がパネル上のセットキー１４７を操作することにより、図４５（ｂ）に示したように、垂直状態の布切りメス１６に対し右側に針９を最大に振って針穴９ａが布切りメス１６よりも右にずらした状態にして、針穴９ａへの糸通しを容易に行えるものとなり、また、図４６に示したように、布切りメス１６に対し左側に針落ちした最終針の場合にも、同様に布切りメス１６に対し右側に針９を最大に振った状態にして、針穴９ａへの糸通しを容易に行えるものとなる。
なお、上記のようにセットキー１４７の操作に関連して針を布切りメス１６よりも右に針振りさせるものにかえて、ボタン穴かがり縫目の形成中におけるミシンの停止指令発生時に、後述するステップＳ１６２４と同様の処理により針上位置に定位置停止動作するとともに、前記したように右側最大の針振り位置にするように制御してもよい。
さらに、上記した縫製途中のミシン停止時における針振り制御について、選択スイッチ１１１及びセットキー１４７との操作により右側停止を指定記憶するように設定し、上記ミシン停止時に、その設定状態を判断して、右側停止設定されているときに、右側最大に針振りさせて停止するようにしてもよい。
【００６９】
図４７は前記釜１２の剣先１２ａと前記針９の針心との位置を合わせるための釜合わせモード（ステップＳ１１４）のサブルーチンを示したもので、先ず、図４８（ａ）及び（ｂ）に示すように、布切りメス１６の前方に位置する針９を布針板５０の針穴５０ａ中央（メス溝５０ｂの延長線上）に移動して、図４８（ｃ）に示すように、針９が釜１２の軸心に一致するような針振り位置にするために制御する。
そして、図４８（ｃ）から図４８（ｄ）に示すように、針棒８を停止位置より下降させ、最下点を通過し、若干上昇させた位置（釜合わせタイミング位置）に停止させる。この位置にて釜合わせを行う。
この釜合わせモードにおいては、図４７に示すように、先ず、ステップＳ１１４１で、セットキー１４７のチェックを行い、セットキー１４７のオン時は、次のステップＳ１１４２に進み、また、セットキー１４７がオンでなければ、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
ステップＳ１１４２では、基線送りパルスモータ４０の出力は０であるか否かを判断し、０でなければ、次のステップＳ１１４３で、０位置まで基線送りパルスモータドライバ１１２により基線送りパルスモータ４０を駆動し、また、０であれば、そのままステップＳ１１４７に進む。
【００７０】
そして、ステップＳ１１４７において、振り幅パルスモータ（針振り送りパルスモータ）４１の出力は０であるか否かを判断し、０であれば、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、０でなければ、次のステップＳ１１４８で、針振り送りパルスモータドライバ１１４により振り幅パルスモータ（針振り送りパルスモータ）４１を駆動してからゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、０であれば、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
以上により、釜合わせの際は、セットキー１４７の操作により針は釜１２の軸心に対応する針振り位置（針振り範囲の中央）に針振りされ、その後、針心と釜剣先とを調整することにより、釜合わせが行える。
なお、後述する他の制御方式において説明するように、主軸の回転位相を検出してミシンの駆動モータの停止制御をすることにより、針振り制御に継続して針の上下動位置制御も自動的に行うことができる。
【００７１】
図４９は縫製データ作成（ステップＳ３）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３１で、拡大・縮小処理を行い、続いて、次のステップＳ３２で、布押え１５と布切りメス１６のサイズチェックを行い、続いて、次のステップＳ３３で、サイズエラーをチェックする。
そして、布押え１５及び布切りメス１６の関係がサイズエラーであれば、そのままステップＳ３４に進んで、エラー表示を行ってから、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ４に進み、また、布押え１５及び布切りメス１６の関係がサイズエラーでなければ、次のステップＳ３７において、前記右回りまたは左回り縫いを選択するために操作パネル１１４に設けられた前記スイッチ（図示しない）を判断し、ステップＳ３５またはステップＳ３８に進む。
ステップＳ３５またはステップＳ３８では、それぞれパターン演算を行い、続いて、ステップＳ３６で、メス駆動タイミング演算を行ってから、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ４に進む。即ち、ステップＳ３７において、縫製を右回りで行うと判断した場合は、ステップＳ３３で右回りパターン演算を行う一方、縫製を右回りでは行わないと判断した場合には、ステップＳ３８で、左回りパターン演算を行う。
【００７２】
次に、以上の縫製データ作成（ステップＳ３）における拡大・縮小処理（ステップＳ３１）、押え・メスサイズチェック（ステップＳ３２）、右回りパターン演算（ステップＳ３５）、メス駆動タイミング演算（ステップＳ３６）、左回りパターン演算（ステップＳ３８）の各処理について順次詳細に説明する。
図５０は拡大・縮小処理（ステップＳ３１）のサブルーチンを示したもので、ここでは、ボタン穴かがり縫製の拡大・縮小を行うため、図５１（ａ）に示したように、その拡大・縮小の基準点Ｐを、布切りメス１６の前端部として、図５１（ｂ）に示すように、平行部ピッチｅ及び閂止め部ピッチｆ、または／及び、布切り長さａ、メス幅ｂ、閂止め長さｃ及び閂止め幅ｄの各設定値を、拡大・縮小する制御を行う。
この縫製データ作成においては、図５０に示すように、先ず、ステップＳ３１１で、αに拡大・縮小率をセットしてから、次のステップＳ３１２で、針数一定か否かを判断し、針数一定ならば、ステップＳ３１３に進み、また、針数一定でなければ、ステップＳ３１４に進む。
ステップＳ３１３では、「平行部ピッチｅ」、「閂止め部ピッチｆ」の設定値として、図３９の図表における平行部ピッチ×α、閂止め部ピッチ×αをそれぞれセットしてから、次のステップＳ３１４に進む。
そして、ステップＳ３１４において、「布切り長さ」、「メス幅」、「閂止め長さ」、「閂止め幅」の各設定値として、図３９の図表における布切り長さ×α、メス幅×α、閂止め長さ×α、閂止め幅×α、メス-第一閂止め長さｇ×α、メス−第二閂止め長さｈ×αをそれぞれセットした後、図４９のフローの前記ステップＳ３２に進む。
【００７３】
図５２は押え・メスサイズチェック（ステップＳ３２）のサブルーチンを示したもので、先ず、パターン番号の各パラメータ設定値に応じて、ステップＳ３２１で、Ｌ０に布押え１５のサイズをセットし、続いて、次のステップＳ３２２で、Ｌ１に布切りメス１６のサイズをセットし、続いて、次のステップＳ３２３で、Ｌに全長（図５１（ｂ））を演算設定し、続いて、次のステップＳ３２４で、ａに布切り長さをセットしてから、次のステップＳ３２５に進む。
ステップＳ３２５では、Ｌ＞Ｌ０か否かを判断し、Ｌ＞Ｌ０でなければ、次のステップＳ３２６に進み、また、Ｌ＞Ｌ０であれば、ステップＳ３２７に進む。ステップＳ３２６では、Ｌ１>ａか否かを判断し、Ｌ１>ａでなければ、サブルーチン（図４９）の前記ステップＳ４３に進み、また、Ｌ１>ａであれば、ステップＳ３２７に進む。
そして、ステップＳ３２７において、Ｌ＞Ｌ０、即ち全長よりも押えサイズが小さいとき、或いはＬ１>ａ、即ちメスサイズが布切り長さよりも大きいときは、押え・メスサイズエラーを出力した後、図４９のフローの前記ステップＳ３３に進む。
【００７４】
図５３はパターン演算（ステップＳ３５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５１で、縫い始め位置の演算を行い、続いて、次のステップＳ３５２で、左平行部の演算を行い、続いて、次のステップＳ３５３で、第１閂止め部の演算を行う。
そして、次のステップＳ３５４で、右平行部の演算を行い、続いて、次のステップＳ３５５で、第２閂止め部の演算を行って、次のステップＳ３５６で、縫い終わりの演算を行った後、図４９のフローの前記ステップＳ３６に進む。
【００７５】
次に、以上のパターン演算（ステップＳ３５）における縫い始め位置演算（ステップＳ３５１）、左平行部演算（ステップＳ３５２）、第１閂止め部演算（ステップＳ３５３）、右平行部演算（ステップＳ３５４）、第２閂止め部演算（ステップＳ３５５）、縫い終わり演算（ステップＳ３５６）の各処理について順次詳細に説明する。
ここで、各演算処理の説明に先立って、縫製順序及び各諸元について説明する。
図５４は縫製順序を示したもので、図５４▲１▼は機械原点から縫い始め位置への移動、図５４▲２▼はそれに引き続く左平行部の縫製、図５４▲３▼は第１閂止め部の縫製半ばまで、図５４▲４▼は第１閂止め部の縫製終了、図５４▲５▼は右平行部の縫製開始、図５４▲６▼は右平行部の縫製、図５４▲７▼は第２閂止め部の縫製開始、図５４▲８▼は第２閂止め部の縫製半ばまで、図５４▲９▼は縫い終わり（第２閂止め部の縫製終了）をそれぞれ示している。なお、機械原点への移動は、縫製モードに切り替わったときのみ行われる。
そして、図５５は縫製データ演算結果を表した図表であり、後述する図５６及び図６３に示される演算により求められる。この図表において、Ｎは繰り返し回数（針数）、ＹはＹ送り、Ｋは基線、Ｈは振り幅、Ｔは糸張力値をそれぞれ示しており、それぞれの添え字は、図５４に示した縫製順序（データポインタ）▲１▼、▲２▼、▲３▼、▲４▼、▲５▼、▲６▼、▲７▼、▲８▼、▲９▼に各々対応している。
なお、以下の演算においては、図４０に示した諸元に基づく寸法（布切り長さａ、メス幅ｂ、閂止め長さｃ、閂止め幅ｄ、平行部ピッチｅ、閂止め部ピッチｆ、メス−第１閂止めスキマｇ、メス−第２閂止めスキマｈ）が用いられる。
以上の縫製データ演算結果は前記ＲＡＭ１０２に格納される。
【００７６】
図５６は縫い始め位置演算（ステップＳ３５１）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５１１で、Ｙ1＝ｃ／２を演算し、続いて、次のステップＳ３５１２で、Ｋ1＝ｂ／２を演算し、続いて、次のステップＳ３５１３で、Ｈ1＝（ｄ−ｂ）／２を演算し、続いて、次のステップＳ３５１４で、Ｔ1＝「縫い始め張力」をセットする。
そして、次のステップＳ３５１５で、「メス落ち左右位置」１１のパネル設定値は０かを判断し、０であれば、図５３のフローの前記ステップＳ３５２に進み、また、０でなければ、次のステップＳ３５１６で、Ｋ1＝Ｋ1＋「メス落ち左右位置」をセットした後、前記ステップＳ３５２に進む。
このような「メス落ち左右位置」の設定値に基づく縫い始め位置（Ｋ1）の設定により、「メス落ち位置」を中心としたメス幅位置調整機能を持たせて、図５７に示されるように、縫目形状の左右方向中心位置がメス落ち位置となるようにする。
【００７７】
図５８は左平行部演算（ステップＳ３５２）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５２１で、Ｙ2＝ｅをセットし、続いて、次のステップＳ３５２２で、Ｎ2＝｛ａ＋ｈ＋ｇ＋（ｃ／２）｝÷ｅを演算する。この演算式において、ａを変えずにｈとｇとを変更することにより、閂止め縫い部とボタン穴端部のと間隔を補正できる。
そして、次のステップＳ３５２３で、Ｋ2＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５２４で、Ｈ2＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５２５で、Ｔ2＝「平行部張力」をセットした後、図５３のフローの前記ステップＳ３５３に進む。
【００７８】
図５９は第１閂止め部演算（ステップＳ３５３）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５３１で、Ｙ3＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３５３２で、Ｎ3＝ｃ÷ｆを演算し、続いて、次のステップＳ３５３３で、Ｋ3＝｛（ｂ＋ｄ）／２｝÷Ｎ3を演算し、続いて、次のステップＳ３５３４で、Ｈ3＝｛（ｄ＋ｂ）／２｝÷Ｎ3を演算する。
続いて、次のステップＳ３５３５で、Ｔ3＝「閂止め部張力」をセットしてから、次のステップＳ３５３６で、Ｙ4＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３５３７で、Ｎ4＝ｃ÷ｆを演算する。
そして、次のステップＳ３５３８で、Ｋ4＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５３９で、Ｈ4＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５４０で、Ｔ4＝「閂止め部張力」をセットした後、図５３のフローの前記ステップＳ３５４に進む。
【００７９】
ところで、図６０は図５４▲３▼の第１閂止め部の縫製半ばまでの詳細を解析したものであり、この場合の針振り機構の動作原理について説明する。
先ず、前述したように、基線機構を含む前記針振り機構４２により、前記針９は基線よりも左側に振られるように設定されている。従って、前記針９が左右２箇所に針落ちされる際、基線機構による設定された基線位置が右側の針落ち位置であり、基線を基準にして前記針振り機構４２により設定された針振り量だけ左側に振られた位置が左側の針落ち位置である。
即ち、図５４▲３▼の第１閂止め部の縫製半ばまでの詳細を示した図６０において、右側の針落ち点ｎ1は、基線上に位置し、次の左側の針落ち点ｎ2は、基線が変化しない限り、前記針振り機構４２により決定される針振り量Ｈ1だけ前記針落ち点ｎ1よりも左側に位置することになる。しかし、もし基線が、針落ち点ｎ2において、図示のように、Ｋ3だけ右に移動したとすると、針落ち点ｎ2となるための針振り量は、Ｈ1＋Ｈ3(Ｋ3)となる。
そして、左側の前記針落ち点ｎ2から次の針落ち点ｎ3になるときは、基線の設定により位置が決まる。即ち、前記針落ち点ｎ2の基線よりもＫ3だけ右側に移動しているので、そのＫ3だけ移動した基線位置そのものが針落ち点ｎ3となる。
同様に、右側の前記針落ち点ｎ1から次の左側の針落ち点ｎ4になるときは、基線（前記針落ち点ｎ3の基線よりもＫ3だけ右側に移動）からの針振り量は、Ｈ1＋Ｈ3＋Ｈ3＋Ｈ3となる。
さらに、左側の前記針落ち点ｎ4から次の針落ち点ｎ5になるときは、基線が移動している場合は、その移動した基線位置そのものが針落ち点となる。
【００８０】
図６１は右平行部演算（ステップＳ３５４）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５４１で、Ｎ5＝１をセットし、続いて、次のステップＳ３５４２で、Ｙ5＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５４３で、Ｋ5＝０をセットする。続いて、次のステップＳ３５４４で、Ｈ5＝（ｄ＋ｂ）／２を演算し、続いて、次のステップＳ３５４５で、Ｔ5＝「平行部張力」をセットする。そして、次のステップＳ３５４６で、Ｙ6＝ｅをセットし、続いて、次のステップＳ３５４７で、Ｎ6＝（ａ＋ｈ＋ｇ）÷ｅを演算する。続いて、次のステップＳ３５４８で、Ｋ6＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５４９で、Ｈ6＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５５０で、Ｔ6＝「平行部張力」をセットした後、図５３のフローの前記ステップＳ３５５に進む。
【００８１】
図６２は第２閂止め部演算（ステップＳ３５５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５５１で、Ｎ7＝１をセットし、続いて、次のステップＳ３５５２で、Ｙ7＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５５３で、Ｋ7＝０をセットする。続いて、次のステップＳ３５５４で、Ｈ7＝（ｄ＋ｂ）／２を演算し、続いて、次のステップＳ３５５５で、Ｔ7＝「閂止め部張力」をセットする。
そして、次のステップＳ３５５６で、Ｙ8＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３５５７で、Ｎ8＝ｃ÷ｆを演算する。続いて、次のステップＳ３５５８で、Ｋ8＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５５９で、Ｈ8＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５６０で、Ｔ8＝「閂止め部張力」をセットした後、図５３のフローの前記ステップＳ３５６に進む。
【００８２】
図６３は縫い終わり演算（ステップＳ３５６）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５６１で、Ｙ9＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３５６２で、Ｎ9＝（ｃ／２）÷ｆを演算し、続いて、次のステップＳ３５６３で、Ｋ9＝（ｂ＋ｄ）／２÷Ｎ9を演算する。
そして、次のステップＳ３５６４で、Ｈ9＝（ｄ＋ｂ）／２÷Ｎ9を演算し、続いて、次のステップＳ３５６５で、Ｔ9＝「縫い終わり張力」をセットし、続いて、次のステップＳ３５６６で、総針数Ｎ＝9Σn=2Ｎnを演算した後、図４９のフローの前記ステップＳ３６に進む。
【００８３】
次に、図６４はメス駆動タイミング演算（ステップＳ３６）のサブルーチンを示したもので、この場合、図６５の図表に示したように、メス駆動回数１〜ｎに応じたメス駆動の作動時期である針数Ｍ1〜Ｍnとなり、また、各諸元は図６６に示した通りである。
このようなメス駆動回数１〜ｎに応じたメス駆動針数Ｍ1〜Ｍnは前記ＲＡＭ１０２に格納される。
このメス駆動タイミング演算においては、図６４に示すように、先ず、ステップＳ３６１で、右平行部開始位置までの針数Ｍ＝5Σn=2Ｎnを演算し、続いて、次のステップＳ３６２で、Ｍn＝（（Ｌ1＋ｇ）÷ｅ）＋Ｍを演算し、続いて、次のステップＳ３６３で、前記したように、メスサイズは布切り長さ（側縫い部）よりも短く、布切り長さからメスサイズを減じた残り寸法ｘ＝ａ−Ｌ1を演算する。
そして、次のステップＳ３６４で、ｘ＝０か否かを判断し、０でなければ、次のステップＳ３６５で、ｎに１をインクリメントして、次のステップＳ３６６に進み、また、ｘ＝０であれば、そのままステップＳ３７０に進む。
ステップＳ３６６では、ｘ＞（Ｌ1−Ｌα）をチェックする。ここで、Ｌαは、メスのオーバーラップ量である。
【００８４】
即ち、ステップＳ３６６において、ｘ＞（Ｌ1−α）であれば、次のステップＳ３６７で、Ｍn＝｛（Ｌ1−Ｌα）÷ｅ｝＋Ｍn-1を演算し、また、ｘ＞（Ｌ1−Ｌα）でなければ、ステップＳ３６８に進んで、Ｍn＝ｘ÷ｅを演算する。
さらに、Ｍn＝｛（Ｌ1−Ｌα）÷ｅ｝＋Ｍn-1の演算後、次のステップＳ３６９で、ｘ＝ｘ−（Ｌ1−Ｌα）を演算してから、前記ステップＳ３６４へ戻る。また、Ｍn＝ｘ÷ｅの演算後は、次のステップＳ３７０で、メス落ちタイミング補正針数は０か否かを判断し、０であれば、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ４に進み、また、０でなければ、次のステップＳ３７１で、ＭnにＭn＋「メス落ちタイミング補正針数」をセットした後、前記ステップＳ４に進む。
【００８５】
なお、布切りメス１６の２回上下動については、図６８（ａ）に示すように、所定のボタン穴形成のための必要切断長さにおいて、布切りメス１６の１回目の上下動により、その刃の長さ分の切断長さをもって布切りを行った後、図６８（ｂ）に示すように、布切りメス１６の２回目の上下動によって、必要切断長さの残り分の布切りを行う。
このような布切りメス１６の２回上下動において、図６９（ａ）に示すように、必要切断長さで一回目のメス落ちと２回目のメス落ちとを重ねるが、その重ねる長さは、ボタン穴の長さによって、例えば、図６９（ｂ）に示すように、大きく重なるようにしても良い。
【００８６】
そして、以上のような２回のメス落ちを含む複数回（ｎ回）のメス落ちにおいては、図７０に示すように、第１閂止め部（後閂止め縫い部）と１回目メス落ち位置とのスキマｇ、第２閂止め部（前閂止め縫い部）とｎ回目メス落ち位置とのスキマｈとして、各々のメス落ちタイミング変更によりそれぞれのスキマを補正する。
即ち、図７０に矢印で示したように、１回目のメス落ちタイミングを変更することにより、第１閂止め部（後閂止め縫い部）と１回目メス落ち位置とのスキマｇを補正でき、また、ｎ回目のメス落ちタイミングを変更することにより、第２閂止め部（前閂止め縫い部）とｎ回目メス落ち位置とのスキマｈを補正できる。また、前記ステップＳ３７０、３７１の結果として、図７１に示すように、第１閂止め部（後閂止め縫い部）と１回目メス落ち位置とのスキマｇ、第２閂止め部（前閂止め縫い部）とｎ回目メス落ち位置とのスキマｈとして、その前後スキマの総和を一定のままメス落ち位置全体の変更も可能である。
即ち、ｇ＋ｈ＝（任意一定）となるようにして、図７１に矢印で示したように、メス落ち位置全体をＹ方向に移動できる。
【００８７】
次に、図７２は機械原点検索（ステップＳ５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ５１で、Ｙ送りパルスモータ２０を、Ｙ送り原点センサ２６をチェックしながら駆動して、Ｙ送りパルスモータ２０の原点位置の検索を行う。Ｙ送りパルスモータ２０の原点検索後、次のステップＳ５２で、Ｙ送り位置に０をセットする。
続いて、次のステップＳ５３で、基線送りパルスモータ４０を、基線送り原点センサ５７をチェックしながら駆動して、基線送りパルスモータ４０の原点位置の検索を行った後、次のステップＳ５４で、基線送り位置に０をセットする。
そして、次のステップＳ５５で、針振り送りパルスモータ４１を、針振り原点センサ５８をチェックしながら駆動して、針振り送りパルスモータ４１の原点位置の検索を行ってから、次のステップＳ５６で、針振り位置に０をセットした後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ６に進む。
【００８８】
次に、図７３は縫製（ステップＳ１５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１５１で、残り針数として総針数がセットされ、続いて、次のステップＳ１５２で、針振り左右検知センサ５９をチェックしながら現在の針振り位置は右側（基線側）か否かを判断し、右側であれば、次のステップＳ１５３で、ミシン起動出力を行ってから、次のステップＳ１５５に進む。
また、現在の針振り位置が右側でなければ、ステップＳ１５４に進んで、ミシン起動出力を行ってから、次のステップＳ１５６に進む。
ステップＳ１５５では、ミシンモータエンコーダ１１９からのパルスにより、ミシンステータスは回転中か否かを判断し、回転中であれば、次のステップＳ１５８に進み、また、回転中でなければ、ステップＳ１５５へ戻る。
また、ステップＳ１５６でも、ミシンモータエンコーダ１１９からのパルスにより、ミシンステータスは回転中か否かを判断し、回転中であれば、次のステップＳ１５７に進み、また、回転中でなければ、ステップＳ１５６へ戻る。続いて、ステップＳ１５７では、針上位置センサ１１６をチェックしながら割込みコントローラ１０８に針上位置割込要求有りか否かを判断し、有りであれば、次のステップＳ１５８に進み、また、針上位置割込要求がなければ、ステップＳ１５７へ戻る。
【００８９】
そして、ステップＳ１５８において、ミシンモータエンコーダ１１９からのパルスにより、ミシンステータスは回転か否かを判断し、回転であれば、次のステップＳ１５９に進み、また、回転でなければ、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ１６に進む。
ステップＳ１５９では、ＴＧ発生器１１８をチェックしながら割込みコントローラ１０８にＴＧ割込要求有りか否かを判断し、有りであれば、ステップＳ１６０で、ＴＧ割込み処理を行ってから、次のステップＳ１６１に進み、また、ＴＧ割込要求がなければ、そのままステップＳ１６１に進む。
ステップＳ１６１では、割込みコントローラ１０８に針上位置割込要求有りか否かを判断し、有りであれば、ステップＳ１６２で針上位置割込み処理を行ってから、次のステップＳ１６３に進み、また、針上位置割込要求がなければ、そのままステップＳ１６３に進む。
ステップＳ１６３では、送り基準位置センサ１１７をチェックしながら割込みコントローラ１０８に送り基準割込要求有りか否かを判断し、有りであれば、ステップＳ１６４で、送り基準割込み処理を行ってから、次のステップＳ１６５に進み、また、送り基準割込要求がなければ、そのままステップＳ１６５に進む。続いて、ステップＳ１６５において、布切りメスカウンタ割込み処理を行ってから、前記ステップＳ１５８へ戻る。
【００９０】
次に、以上の縫製（ステップＳ１５）におけるＴＧ割込み処理（ステップＳ１６０）、針上位置割込み処理（ステップＳ１６２）、送り基準割込み処理（ステップＳ１６４）、布切りメスカウンタ割込み処理（ステップＳ１６５）の各処理について順次詳細に説明する。
図７４はＴＧ割込み処理（ステップＳ１６０）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６０１で、ＴＧカウントに１をインクリメントして、次のステップＳ１６０２で、ＴＧカウントがＱであるか否かをチェックし、Ｑであれば、次のステップＳ１６０３に進み、また、Ｑでなければ、そのままステップＳ１６１２に進む。
ステップＳ１６０３では、Ｙ送りカウンタ１０３によるＹ送りパルス数が０であるか否かをチェックし、０であれば、そのままステップＳ１６０６に進み、また、０でなければ、次のステップＳ１６０４に進む。ステップＳ１６０４では、Ｙ送りカウンタ１０３に縫い時のＹ送り速度に対応するカウント値を出力し、続いて、次のステップＳ１６０５で、Ｙ送りカウンタ１０３の起動を行った後、次のステップＳ１６０６に進む。
【００９１】
ステップＳ１６０６においては、基線送りカウンタ１０４による基線パルス数が０であるか否かをチェックし、０であれば、そのままステップＳ１６０９に進み、また、０でなければ、次のステップＳ１６０７に進む。ステップＳ１６０７では、基線送りカウンタ１０４に縫い時の基線送り速度に対応するカウント値を出力し、続いて、次のステップＳ１６０８で、基線送りカウンタ１０４の起動を行った後、次のステップＳ１６０９に進む。
ステップＳ１６０９においては、針振り送りカウンタ１０５による針振り送りパルス数が０であるか否かをチェックし、０であれば、そのままステップＳ１６１２に進み、また、０でなければ、次のステップＳ１６１０に進む。ステップＳ１６１０では、針振り送りカウンタ１０５に縫い時の針振り送り速度に対応するカウント値を出力し、続いて、次のステップＳ１６１１で、針振り送りカウンタ１０５の起動を行った後、次のステップＳ１６１２に進む。
そして、ステップＳ１６１２において、ＴＧカウントがＳであるか否かをチェックし、Ｓであれば、次のステップＳ１６１３で、糸張力コードを糸張力に出力した後、図７３のフローの前記ステップＳ１６１に進み、また、ＴＧカウントがＳでなければ、そのまま前記ステップＳ１６１に進む。
【００９２】
次に、図７５は針上位置割込み処理（ステップＳ１６２）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６２１で、残り針数から１をデクリメントし、続いて、次のステップＳ１６２２で、針数カウントに１をインクリメントしてから、次のステップＳ１６２３に進む。
ステップＳ１６２３では、残り針数が０が否かをチェックし、０であれば、次のステップＳ１６２４で、ミシン停止出力を行い、また、０でなければ、そのままステップＳ１６２５に進む。
そして、次のステップＳ１６２５で、メス駆動処理を行った後、図７３のフローの前記ステップＳ１６３に進む。
【００９３】
図７６は針上位置割込み処理（ステップＳ１６２）におけるメス駆動処理（ステップＳ１６２５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６２５１で、針数カウントがＭn-５であるか否かをチェックし、Ｍn−５であれば、次のステップＳ１６２５２に進み、また、Ｍn−５でなければ、そのままステップＳ１６２６１に進む。
ステップＳ１６２５２では、Ｍn+1−Ｍn、即ち、先のメス下降針数Ｍnと次のメス下降針数Ｍn+1の差が１であるか否かをチェックし、１であれば、ステップＳ１６２５３に進んで、ミシンスピードに４００［ｓｐｍ］をセットしてから、ステップＳ１６２６１に進み、また、Ｍn+1−Ｍnが１でなければ、次のステップＳ１６２５４に進む。
ステップＳ１６２５４では、Ｍn+1−Ｍnが２であるか否かをチェックし、２であれば、ステップＳ１６２５５に進んで、ミシンスピードに１０００［ｓｐｍ］をセットしてから、ステップＳ１６２６１に進み、また、Ｍn+1−Ｍnが２でなければ、次のステップＳ１６２５６に進む。
【００９４】
ステップＳ１６２５６では、Ｍn+1−Ｍnが３であるか否かをチェックし、３であれば、ステップＳ１６２５７に進んで、ミシンスピードに２０００［ｓｐｍ］をセットしてから、ステップＳ１６２６１に進み、また、Ｍn+1−Ｍnが３でなければ、次のステップＳ１６２５８に進む。
ステップＳ１６２５８では、Ｍn+1−Ｍnが４であるか否かをチェックし、４であれば、ステップＳ１６２５９に進んで、ミシンスピードに３０００［ｓｐｍ］をセットしてから、ステップＳ１６２６１に進み、また、Ｍn+1−Ｍnが４でなければ、次のステップＳ１６２６０で、ミシンスピードに４０００［ｓｐｍ］をセットしてから、次のステップＳ１６２６１に進む。
このステップＳ１６２５１乃至Ｓ１６２６０の制御により、布切りメスの動作間隔（針数）に応じてミシン速度を制御できるので、１回目の布切りメスの下降後、次の下降時までに確実に布切りメスを上昇位置に復帰させることができる。
【００９５】
そして、ステップＳ１６２６１においては、針数カウントがＭn−Ｒ以上であるか否かをチェックし、以上であれば、次のステップＳ１６２６２で、ミシンスピードにメス駆動時スピードをセットしてから、次のステップＳ１６２６３に進み、また、針数カウントがＭn−Ｒ以上でなければ、そのままステップＳ１６２６３に進む。メス駆動時スピードは、ミシンに調時する布押えの移動によって布が下降状態の布切りメスに引き裂かれたり布ずれが発生しないような速度（停止も含む）にする。
ステップＳ１６２６３においては、針数カウントがＭnであるか否かをチェックし、Ｍnであれば、次のステップＳ１６２６４に進み、また、Ｍnでなければ、そのまま図７３のフローの前記ステップＳ１６３に進む。
さらに、ステップＳ１６２６４では、布切りメス下降を行ってから、次のステップＳ１６２６５で、ｎに１をインクリメントした後、図７３のフローの前記ステップＳ１６３に進む。
【００９６】
図７７はメス駆動処理（ステップＳ１６２５）における布切りメス下降（ステップＳ１６２６４）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６２６４１で、所定の針数カウントに基づいて布切りメス下降シリンダ駆動回路１２３に布切りメス下降出力を出して、布切りメス下降シリンダ３０の駆動により布切りメス１６を下降動作させる。
続いて、次のステップＳ１６２６４２で、布切りメスカウンタ１０７に下降時間分のカウント値を出力してから、次のステップＳ１６２６４３で、布切りメスカウンタ１０６の起動を行う。
そして、次のステップＳ１６２６４４で、布切りメス下降フラグに１をセットした後、図７６のフローの前記ステップＳ１６２６５に進む。
【００９７】
次に、図７８は送り基準割込み処理（ステップＳ１６４）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６４１で、Ｙ送りパルスモータ２０の回転方向の設定を行ってから、次のステップＳ１６４２で、Ｙ送りパルスモータ２０のパルス数の設定を行う。
続いて、次のステップＳ１６４３で、基線送りパルスモータ４０の回転方向の設定を行ってから、次のステップＳ１６４４で、基線送りパルスモータ４０のパルス数の設定を行う。
続いて、次のステップＳ１６４５で、針振り送りパルスモータ４１の回転方向の設定を行ってから、次のステップＳ１６４６で、針振り送りパルスモータ４１のパルス数の設定を行う。
そして、次のステップＳ１６４７で、糸調子１９の張力可変制御用のボイスコイルモータ（上糸張力ＶＣＭ）６０の電流設定値の格納を行ってから、次のステップＳ１６４８で、繰り返し回数から１をデクリメントする。
続いて、次のステップＳ１６４９で、繰り返し回数が０であるか否かをチェックし、０であれば、次のステップＳ１７００で、データポインタに１をインクリメントしてから、次のステップＳ１７０１で、データポインタに対する繰り返し回数をセットした後、図７３のフローの前記ステップＳ１６５に進む。
なお、前記ステップＳ１６４９において、繰り返し回数が０でなければ、そのまま前記ステップＳ１６５に進む。
【００９８】
次に、図７９は布切りメスカウンタ割込み（ステップＳ１６５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６５１で、布切りメスカウンタ１０６のカウンタが０であるか否かをチェックし、０であれば、そのまま図７３のフローの前記ステップＳ１５８へ戻り、また、０でなければ、次のステップＳ１６５２で、カウンタから１をデクリメントする。
続いて、次のステップＳ１６５３で、再びカウンタが０か否かをチェックし、０であれば、次のステップＳ１６５４で、メス駆動チェックを行い、また、０でなければ、そのまま前記ステップＳ１５８へ戻る。
メス駆動チェック後は、次のステップＳ１６５５で、布切りメス下降フラグが２であるか否かをチェックし、２であれば、ステップＳ１６５６に進み、また、２でなければ、ステップＳ１６５８に進む。
【００９９】
即ち、ステップＳ１６５６では、布切りメスカウンタ１０６を停止してから、次のステップＳ１６５７で、布切りメス下降フラグに０をセットした後、図７３のフローの前記ステップＳ１５８へ戻る。
また、ステップＳ１６５８においては、布切りメス下降シリンダ駆動回路１２３に布切りメス上昇出力を出して、布切りメス下降シリンダ３０の駆動により布切りメス１６を上昇動作させる。
続いて、次のステップＳ１６５９で、布切りメスカウンタ１０６を停止してから、次のステップＳ１６６０で、布切りメスカウンタ１０６に上昇時間分のカウント値を出力する。
そして、次のステップＳ１６６１で、布切りメスカウンタ１０６の起動を行ってから、次のステップＳ１６６２で、布切りメス下降フラグに２をセットした後、図７３のフローの前記ステップＳ１５８へ戻る。
【０１００】
次に、図８０はメス駆動チェック（ステップＳ１６５４）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６５４１で、布切りメス下降シリンダ駆動回路１２３への布切りメス下降信号が出力中か否かをチェックし、出力中であれば、次のステップＳ１６５４２に進み、また、出力中でなければ、ステップＳ１６５４３に進む。
ステップＳ１６５４２では、メス下降検知スイッチ３４ｂがｏｎであるか否かをチェックし、ｏｎであれば、図７９のフローの前記ステップＳ１６７５へ戻り、また、ｏｎでなければ、ステップＳ１６５４４に進む。
また、ステップＳ１６５４３においては、メス下降検知スイッチ３４ｂがｏｆｆか否かをチェックし、ｏｆｆであれば、前記ステップＳ１６７５へ戻り、また、ｏｆｆでなければ、次のステップＳ１６５４４に進む。
そして、ステップＳ１６５４４で、メス駆動エラーを出しから、次のステップＳ１６５４５で、ミシン停止出力を出した後、前記ステップＳ１６７５へ戻る。従って、メス駆動エラー発生時にはミシンは針上位置に停止する。
【０１０１】
以上のような制御方式を持つ本実施例のボタン穴かがりミシンにおいて、図５４に示した縫製順序（データポインタ）▲１▼乃至▲９▼のボタン穴かがり縫いに基づいて説明すると、作業者が操作パネル１１０上での各数値設定を行った後、ステップＳ６による縫い始め移動により図５４の縫い始め位置の点Ｐ1に位置して、布押え１５を下降した状態で停止している。作業者によりスタートスイッチが操作されるとステップＳ１５による「縫製」が始まる。
この縫製サブルーチンにより、データポインタ▲２▼に対応する左側縫い（左平行部）が開始され、ＴＧ割り込み処理Ｓ１６０によるタイミングで送り基準割り込み処理Ｓ１６４による各パルス設定に基づく各パルスモータの動作が行われ、同送り基準割り込み処理における繰り返し回数が０の判別（ステップＳ１６４９）が有ったとき、即ち針数（縫目数）が所定値に達したとき、データポインタを▲３▼とし（ステップＳ１７００）、同様にＴＧ割り込み処理、送り割り込み処理により縫目を形成する。以下同様にしてデータポインタ▲４▼、▲５▼を行い第１閂止縫いを形成する。
データポインタ▲６▼のとき、即ち右側縫い（右平行部縫い）中に、針上位置割り込み処理（ステップＳ１６１）のメス駆動処理ルーチンにおいて、針数カウント値に応じて、カウント値が演算設定値Ｍnとなったときに布切りメス下降サブルーチンの処理により布切りメス１６が下降される。この時ステップＳ１６２６１のＲの設定値（予め設定されている）により布切りメス１６が下降する数針前或いは下降するときにミシンスピードを前記メス駆動スピードに減速させる。そしてこの動作は、前記演算された数値ｎによる回数繰り返される（Ｓ１６２６５）。またこの布切りメスの下降の繰り返し間隔が判別され、その判別結果に応じてミシンスピードが設定される（ステップＳ１６２５１乃至Ｓ１６２６０）。
データポインタ▲９▼における針上位置割込処理において、Ｐ９即ち縫い始め位置Ｐ１において残針数が０となると、即ちボタン穴かがり縫いが完了すると、ミシン停止出力が出されて従来周知の定位置停止手段によりミシンを針上位置に停止させる。
【０１０２】
図８９は左回りパターン演算（ステップＳ３８）のサブルーチンを示したもので、ステップＳ３８１で、縫い始め位置の演算を行い、続いて、次のステップＳ３８２で、右平行部の演算を行い、続いて、次のステップＳ３８３で、第１閂止め部の演算を行う。
そして、次のステップＳ３８４で、左平行部の演算を行い、続いて、次のステップＳ３８５で、第２閂止め部の演算を行って、次のステップＳ３８６で、縫い終わりの演算を行った後、図９０のフローの前記ステップＳ３６に進む。
【０１０３】
次に、以上の左回りパターン演算（ステップＳ３８）における縫い始め位置演算（ステップＳ３８１）、右平行部演算（ステップＳ３８２）、第１閂止め部演算（ステップＳ３８３）、第２閂止め部演算（ステップＳ３８５）、縫い終わり演算（ステップＳ３８６）の各処理について順次詳細に説明する。
ここで、各演算処理の説明に先立って、縫製順序及び各諸元について説明する。
図９０は縫製順序を示したもので、図９０▲１▼は機械原点から縫い始め位置への移動、図９０▲２▼はそれに引き続く右平行部の縫製、図９０▲３▼は第１閂止め部の縫製半ばまで、図９０▲４▼は第１閂止め部の縫製終了、図９０▲５▼は左平行部の縫製開始、図９０▲６▼は左平行部の縫製、図９０▲７▼は第２閂止め部の縫製開始、図９０▲８▼は第２閂止め部の縫製半ばまで、図９０▲９▼は縫い終わり（第２閂止め部の縫製終了）をそれぞれ示している。なお、機械原点への移動は、縫製モードに切り替わったときのみ行われる。
【０１０４】
さらに左回りの別の実施例として、図９２は、左回り時・右回り時の針振り機構４２動作を説明するもので、図９２（ａ）及び（ｂ）に示すように、基線用アーム４３は、針９の振りの基線がメス溝１５ｂ位置（針穴１５ａ中央）にある原点位置（実線部）を基準として、図示左側に振られた場合（点線部４３Ｒ）が基線右側へ移動となり、図示右側に振られた場合（点線部４３Ｌ）が基線左側へ移動となる。
また、図９３（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように、基線用レバー４４は、針振り量零位置の原点位置を基準として、図示左側に振られた場合（点線部４４Ｒ）、基線を基準に右側方向に針９の針振り量が増加し、図示右側に振られた場合（点線部４４Ｌ）、基線を基準に左側方向に針９の針振り量が増加する。図５５の図表に対して、基線Ｋ1，…，Ｋ９のデータと振り幅Ｈ1，…，Ｈ9のデータにそれぞれマイナスをかけて反転させると、その結果、図９１に示す図表のようになり、これにより左回りとなる。図９１において、Ｎは繰り返し回数（針数）、ＹはＹ送り、Ｋは基線、Ｈは振り幅、Ｔは糸張力値をそれぞれ示しており、それぞれの添え字は、図９０に示した縫製順序▲１▼、▲２▼、▲３▼、▲４▼、▲５▼、▲６▼、▲７▼、▲８▼、▲９▼に各々対応する。
【０１０５】
＜制御方式の変更例＞
次に、前述した図３７のゼネラルフローの一部を変更したゼネラルフローを示す図８１について説明する。
この図８１のゼネラルフローについては、ステップＳ１〜ステップＳ１４までが前述した図３７のゼネラルフローと同じであるため、以下では、前述したステップＳ１５及びステップＳ１６に代わる新たなステップＳ２１〜ステップＳ２４について説明する。
なお、図８２はボタン穴かがりの諸元を示すもので、前述した図４０に示したように、布切り長さａ、メス幅ｂ、閂止め長さｃ、閂止め幅ｄ、平行部ピッチｅ、閂止め部ピッチｆ、メス−第１閂止めスキマｇ、メス−第２閂止めスキマｈの他、この変更例では、メスサイズＬ1、縫い始め位置から第１回目のメス端位置までの布移動量（ｙ送りモータパルス数）Ｚα、第１回目から第２回目のメス端位置までの布移動量（ｙ送りモータパルス数）Ｚβを決定して行う。布切りメス１５の下降タイミングは、このメスサイズＬ1、布切り長さａ、布移動量Ｚαに対応したｙ送りモータのパルス数の加算値（絶対値）に応じて行われる。
ここで、中メスの場合は、図８２において、右側縫い中にパルス数の加算値（絶対値）に基づいて行われ、また、先メス、後メスの場合には、図８２において、縫い始め位置からのパルス数の加算値（絶対値）に基づいて行われる。但し、メスサイズＬ1に対応したパルス数の算出については、Ｌ1÷（１パルスの送り長さ）、即ち、Ｌ1を１パルスの送り長さで除することにより得られる。
【０１０６】
図８１に示すように、前記ステップＳ１４の後に続いて、次のステップＳ２１では、縫い始め移動を呼び出し、Ｙ送りパルスモータ２０／基線送りパルスモータ４０／針振り送りパルスモータ４１を縫い始め位置まで駆動した後、次のステップＳ２２で、縫製処理を呼び出し、縫製が開始される。
縫製終了後は、次のステップＳ２３で、針位置右側移動を行った後、次のステップＳ２４で、布押え１５の上昇出力が行われ、前記ステップＳ８へ戻る。従って、この実施例では、所定のボタン穴かがり縫いが完了すると針が布切りメスよりも右側に振られて上位置停止され、次の縫い始め時に縫い始め位置に移動してから側縫いを縫い始める。
次に、前記ステップＳ２２の縫製処理について説明する。
【０１０７】
図８３は縫製処理（ステップＳ２２）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ２２１で、先メスか否かをチェックし、先メスであれば、ステップＳ２２２で、縫製処理▲１▼を行った後、ゼネラルフロー（図８１）の前記ステップＳ２３に進み、また、先メスでなければ、次のステップＳ２２３に進む。
ステップＳ２２３では、中メスか否かをチェックし、中メスであれば、ステップＳ２２４で、縫製処理▲２▼を行った後、前記ステップＳ２３に進み、また、中メスでなければ、次のステップＳ２２５で、縫製処理▲３▼を行った後、前記ステップＳ２３に進む。
なお、以上の縫製処理に対応したメス駆動タイミング演算時において、先メス、後メスを選択時は、Ｙ送りパルスモータ２０の移動量を演算するものとし、また、中メス選択時は、針数を演算するものとする。
次に、先メスの場合における前記ステップＳ２２２の縫製処理▲１▼と、中メスの場合における前記ステップＳ２２４の縫製処理▲２▼と、後メスの場合における前記ステップＳ２２５の縫製処理▲３▼とについて、それぞれ説明する。
【０１０８】
ここで、穴かがり縫製中に布切りを行う中メスの場合における縫製処理▲２▼（ステップＳ２２４）については、前述した図３７のゼネラルフローにおける縫製処理（ステップＳ１５）、即ち、図７３のフローで説明した内容と同じである。但し、中メスの場合は、前述したように、図８２の右側縫い中にパルス数の加算値（絶対値）に基づいて行う。
従って、以下では、穴かがり縫製前に布切りを行う先メスの場合における縫製処理▲１▼（ステップＳ２２２）と、穴かがり縫製後に布切りを行う後メスの場合における縫製処理▲３▼（ステップＳ２２５）とについてだけ、それぞれ説明するものとする。
【０１０９】
図８４は先メスの場合の縫製処理▲１▼（ステップＳ２２２）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ２２２１で、メス駆動位置までＹ送りパルスモータ２０を駆動してから、次のステップＳ２２２２で、布切りメス１５を下降駆動する。
そして、次のステップＳ２２２３で、縫い始め移動を呼び出し、Ｙ送りパルスモータ２０／基線送りパルスモータ４０／針振り送りパルスモータ４１を縫い始め位置まで駆動した後、次のステップＳ２２２４で、縫製処理を呼び出し、縫製を開始する。
即ち、縫製中のメス駆動は行わない。
なお、縫製終了後は、図８１のフローの前記ステップＳ２３に進む。
このように先メスの場合には、前述したように、図８２の縫い始め位置からのパルス数の加算値（絶対値）に基づいて行う。
【０１１０】
図８５は後メスの場合の縫製処理▲３▼（ステップＳ２２５）のサブルーチンを示したもので、ステップＳ２２５１で、縫製処理を呼び出し、縫製を開始する。
そして、縫製終了後は、次のステップＳ２２５２で、メス駆動位置までＹ送りパルスモータ２０を駆動してから、次のステップＳ２２５３で、布切りメス１５を下降駆動する。
さらに、次のステップＳ２２５４で、縫い始め移動を呼び出し、Ｙ送りパルスモータ２０／基線送りパルスモータ４０／針振り送りパルスモータ４１を縫い始め位置まで駆動した後、図８１のフローの前記ステップＳ２３に進む。
このように後メスの場合にも、図８２の縫い始め位置からのパルス数の加算値（絶対値）に基づいて行う。
【０１１１】
ここで、図８６は先メスと後メスと中メスの相違を示したもので、先ず、図８６（ａ）に示すように、ボタン穴かがり縫い目の縫製前に予めボタン穴を明けておくためにメスを落とすのが先メスのことである。
また、図８６（ｂ）に示すように、ボタン穴かがり縫い目の縫製終了後にメスを落としてボタン穴を開けるのが後メスのことである。
そして、図８６（ｃ）に示すように、ボタン穴かがり縫い目の縫製中にメスを落としてボタン穴を開けるのが中メスのことである。
【０１１２】
次に、図８７は先メスの場合のボタン穴かがり縫い目の状態を示したもので、先ず、図８７（ａ）に示すように、例えば、上布と下布に先メスにより切断してボタン穴Ｈを明けた場合、図８７（ｂ）に示すように、縫製中は上糸を通した針９がボタン穴Ｈを通って下糸と上糸の結節による縁かがりを行う。
そして、このようなボタン穴Ｈを通した縁かがりによる縫製終了後は、図８７（ｃ）に示すように、ボタン穴Ｈに布地の地糸（織り糸）が残ることがない。
これに対して、図８８は後メス・中メスの場合のボタン穴かがり縫い目の状態を示したものである。
ここで、後メス・中メスではボタン穴かがり縫い目の縫製後に布をメスで切断してボタン穴Ｈを形成する。その際、縫い目を切断してしまわないように、左右の側縫い部の縫い目の間に一定のスキマを確保しなくてはならない。
このため、図８８に示したように、ボタン穴Ｈの左右には、各々の側縫い部の縫い目との間に布地が残る。
【０１１３】
さらにパターン演算サブルーチンの別の実施例として、以下の演算においては、図９４に示した諸元に基づく寸法（布切り長さａ、左メス幅ｂ1、右メス幅ｂ2、閂止め長さｃ、閂止め幅ｄ、平行部ピッチｅ、閂止め部ピッチｆ、メス−第１閂止めスキマｇ、メス−第２閂止めスキマｈ）が用いられる。
また、図９５に示した設定項目図表は、前述した図３９の図表において、「メス幅」を「左メス幅ｂ1」と「右メス幅ｂ2」とに分けて、「メス落ち左右位置」を削除したものとなっている。
【０１１４】
図９６は縫い始め位置演算（ステップＳ３８１）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３８１１で、Ｙ1＝ｃ／２を演算し、続いて、次のステップＳ３８１２で、Ｋ1＝ｂ1をセットし、続いて、次のステップＳ３８１３で、Ｈ1＝｛ｄ−（ｂ1＋ｂ2）｝／２を演算し、続いて、次のステップＳ３８１４で、Ｔ1＝「縫い始め張力」をセットした後、図８９のフローの前記ステップＳ３８２に進む。また、前記ｂ1とｂ2とを別途指定することにより、メス落ち点より左右両側縫い部までの間隔を別途に調整できる。
【０１１５】
図９７は右平行部演算（ステップＳ３８２）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３８２１で、Ｎ5＝１をセットし、続いて、次のステップＳ３８２２で、Ｙ5＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８２３で、Ｋ5＝０をセットする。続いて、次のステップＳ３８２４で、Ｈ5＝（ｄ＋ｂ1＋ｂ2)／２を演算し、続いて、次のステップＳ３８２５で、Ｔ5＝「平行部張力」をセットする。
そして、次のステップＳ３８２６で、Ｙ6＝ｅをセットし、続いて、次のステップＳ３８２７で、Ｎ6＝（ａ＋ｈ＋ｇ）÷ｅを演算する。続いて、次のステップＳ３８２８で、Ｋ6＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８２９で、Ｈ6＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５３０で、Ｔ6＝「平行部張力」をセットした後、図８９のフローの前記ステップＳ３８３に進む。
【０１１６】
図９８は第１閂止め部演算（ステップＳ３８３）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３８３１で、Ｙ3＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３８３２で、Ｎ3＝ｃ÷ｆを演算し、続いて、次のステップＳ３８３３で、Ｋ3＝｛（ｂ1＋ｂ2＋ｄ）／２｝÷Ｎ3を演算し、続いて、次のステップＳ３８３４で、Ｈ3＝｛（ｄ＋ｂ1＋ｂ2）／２｝÷Ｎ3を演算する。
続いて、次のステップＳ３８３５で、Ｔ3＝「閂止め部張力」をセットしてから、次のステップＳ３８３６で、Ｙ4＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３８３７で、Ｎ4＝ｃ÷ｆを演算する。
そして、次のステップＳ３８３８で、Ｋ4＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８３９で、Ｈ4＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８４０で、Ｔ4＝「閂止め部張力」をセットした後、図８９のフローの前記ステップＳ３８４に進む。
【０１１７】
図９９は第２閂止め部演算（ステップＳ３８５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３８５１で、Ｎ7＝１をセットし、続いて、次のステップＳ３８５２で、Ｙ7＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８５３で、Ｋ7＝０をセットする。続いて、次のステップＳ３８５４で、Ｈ7＝（ｄ＋ｂ1＋ｂ2）／２を演算し、続いて、次のステップＳ３８５５で、Ｔ7＝「閂止め部張力」をセットする。
そして、次のステップＳ３８５６で、Ｙ8＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３８５７で、Ｎ8＝ｃ÷ｆを演算する。続いて、次のステップＳ３８５８で、Ｋ8＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８５９で、Ｈ8＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８６０で、Ｔ8＝「閂止め部張力」をセットした後、図８９のフローの前記ステップＳ３８６に進む。
【０１１８】
図１００は縫い終わり演算（ステップＳ３８６）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３８６１で、Ｙ9＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３８６２で、Ｎ9＝（ｃ／２）÷ｆを演算し、続いて、次のステップＳ３８６３で、Ｋ9＝（ｂ1＋ｂ2＋ｄ）／２÷Ｎ9を演算する。
そして、次のステップＳ３８６４で、Ｈ9＝｛ｄ−（ｂ1＋ｂ2）｝／２÷Ｎ9を演算し、続いて、次のステップＳ３８６５で、Ｔ9＝「縫い終わり張力」をセットし、続いて、次のステップＳ３８６６で、総針数Ｎ＝9Σn=2Ｎｎを演算した後、図４９のフローの前記ステップＳ３６に進む。
【０１１９】
次に、釜合わせモードの他の実施例として、図１０１は図４７の釜合わせモード（ステップＳ１１４）のステップＳ１１４８の後に、ミシン主軸角度合わせ（ステップＳ１１５２）、リレーＯＦＦ指令（ステップＳ１１５３）、セットキーＯＮか否かの判断（ステップＳ１１５４）、電源リレーＯＮ指令（ステップＳ１１５５）の処理を順に行うようにしたものである。
即ち、ステップＳ１１４８において、針振り送りパルスモータドライバ１１４により振り幅パルスモータ（針振り送りパルスモータ）４１を駆動してから、次のステップＳ１１５２で、ミシン主軸角度合わせを行い、続くステップＳ１１５３で、電源リレーをオフし、この間に作業者は釜合わせ作業を行う。
その後、次のステップＳ１１５４で、セットキー１４７のチェックを行い、セットキー１４７のオン時は、次のステップＳ１１５５に進み、また、セットキー１４７がオンでなければ、再びステップＳ１１５４へ戻る。
ステップＳ１１５５では、電源リレーをオンにした後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
なお、図１０２の例に示したように、ステップＳ１１４８において、針振り送りパルスモータドライバ１１４により振り幅パルスモータ（針振り送りパルスモータ）４１を駆動してから、次のステップＳ１１５２で、ミシン主軸角度合わせを行い、続くステップＳ１１５３で、電源リレーをオフにし、作業者が釜合わせ作業を行なう。
【０１２０】
図１０３はミシン主軸角度合わせ（ステップＳ１１５２）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１１５２１で、ミシン起動を出力し、続くステップＳ１１５２２で、針上位置検知をチェックし、針上位置検知はずれであれば、次のステップＳ１１５２３に進み、また、針上位置検知はずれでない場合は、再びステップＳ１１５２２へ戻る。
ステップＳ１１５２３では、ＴＧカウントに０をセットして、続くステップＳ１１５２４で、ＴＧ割込要求有りかをチェックし、有りであれば、次のステップＳ１１５２５で、ＴＧカウントに１をインクリメントして、次のステップＳ１１５２６に進み、また、ＴＧ割込要求無しであれば、再びステップＳ１１５２４へ戻る。
ステップＳ１１５２６では、ＴＧカウントをチェックし、そのＴＧカウントがＰ２(釜合わせ主軸角度）でなければ、再びステップＳ１１５２４へ戻り、また、ＴＧカウントがＰ２(釜合わせ主軸角度）であれば、次のステップＳ１１５２７に進んで、ミシン停止を出力した後、図１０１または図１０２のフローの前記ステップＳ１１５３に進む。
【０１２１】
なお、図１０４の例はミシン主軸に釜合わせ位置を検出するセンサ等を設けることで釜合わせ位置にミシンを停止させるようにしたもので、先ず、ステップＳ１１５２１で、ミシン起動を出力し、続くステップＳ１１５２８で、釜合わせ位置センサをチェックし、オンであれば、次のステップＳ１１５２９に進み、また、オンでない場合は、再びステップＳ１１５２８へ戻る。
ステップＳ１１５２９では、ミシン停止を出力した後、図１０１または図１０２のフローの前記ステップＳ１１５３に進む。
ここで、ステップＳ１１５２９でのミシン停止の出力は、主軸に設けた位置検出手段からの信号で停止するように、定位置停止動作により行われる。
【０１２２】
ところで、図１０５は電源遮断用のリレーの配置を示したもので、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９に接続される電源基板１７１と、ミシンモータドライバ１１５にそれぞれ接続する電源ケーブル１７２に、電源スイッチ（電磁開閉器）１７３を設けて、この電源スイッチ（電磁開閉器）１７３にリレー１７４を接続し、このリレー１７４の他方の端子側のケーブル１７５をＩ／Ｏインターフェイス１０９に接続している。
前述した図１０１、図１０２で説明した電源リレーは、このような電源スイッチ（電磁開閉器）１７３に接続したリレー１７４である。
ここで、このような電源スイッチ（電磁開閉器）１７３に接続したリレー１７４を、図１０２で説明した電源リレーとした場合、リレー１７４をｏｆｆすることにより、装置全ての電源が切断されるため、ＣＰＵ１００からの電源再投入はできない。
【０１２３】
また、図１０６は電源遮断用のリレーの他の配置を示したもので、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９に接続される電源基板１７１と、ミシンモータドライバ１１５に接続される駆動電源制御基板１８１とにそれぞれ接続される電源ケーブル１７２に電源スイッチ１７６を設ける一方、駆動電源制御基板１８１にゼロクロスリレー１８２を実装している。
このようなゼロクロスリレー１８２を、前述した図１０１、図１０２で説明した電源リレーとしても良い。
ここで、このようなゼロクロスリレー１８２を、図１０１で説明した電源リレーとした場合、モータ駆動電源をリレー１８２にて切断するＣＰＵ１００周辺は電源が入っており、再度のＳＥＴキー１７４のＯＮによりモータ駆動電源をＯＮする。
【０１２４】
次に、糸通しモードの他の実施例として、図１０７は図４４の糸通しモード（ステップＳ１１２）のステップＳ１１２８の後に、リレーＯＦＦ指令（ステップＳ１１３２）、セットキーＯＮか否かの判断（ステップＳ１１３３）、電源リレーＯＮ指令（ステップＳ１１３４）の処理を順に行うようにしたものである。
即ち、ステップＳ１１３２で、電源リレーをオフにした後、続くステップＳ１１３３で、セットキー１４７のチェックを行い、セットキー１４７のオン時は、次のステップＳ１１３４に進み、また、セットキー１４７がオンでなければ、再びステップＳ１１３３へ戻る。
ステップＳ１１３４では、電源リレー（図１０６のゼロクロスリレー１８２）をオンにした後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
なお、図１０８の例に示したように、ステップＳ１１３２で、電源リレー（図１０５のリレー１７４）をオフにしても良い。
【０１２５】
ここで、前述した釜合わせモードの場合と同様に、図１０６のゼロクロスリレー１８２を、図１０７で説明した電源リレーとした場合、モータ駆動電源をリレー１８２にて切断するＣＰＵ１００周辺は電源が入っており、再度のＳＥＴキー１７４のＯＮによりモータ駆動電源をＯＮする。
また、図１０５のリレー１７４を、図１０８で説明した電源リレーとした場合、リレー１７４をｏｆｆすることにより、装置全ての電源が切断されるため、ＣＰＵ１００からの電源再投入はできない。
【０１２６】
次に、図１０９はメス駆動タイミング演算（ステップＳ３６）の変更例を示したもので、前述した図６４のサブルーチンにおける右平行部開始位置間での針数Ｍ＝5Σn=2Ｎｎの演算を行うステップＳ３６１と、Ｍn＝（（Ｌ1＋ｇ）÷ｅ）＋Ｍの演算を行うステップＳ３６２との間に、メス駆動回数のチェック（ステップＳ３７２）と、Ｌ1のセット（ステップＳ３７３）を設けたものである。
即ち、ステップＳ３６１で、Ｍ＝5Σn=2Ｎｎの演算を行ってから、次のステップＳ３７２で、メス駆動回数設定が一回か複数回かをチェックして、１回であれば、続くステップＳ３７３で、Ｌ1にａをセットした後、次のステップ３６２で、Ｍn＝（（Ｌ1＋ｇ）÷ｅ）＋Ｍの演算を行う。
また、ステップＳ３７２で、メス駆動回数が１回でなければ、そのままステップ３６２に進む。
この場合、布切り長さとメスサイズを同じにすることで、１回の駆動となる。なお、「１回」のパネル設定により、Ｌ1にａが設定され、ステップＳ３６４で、ｘ＝０が常に「ｙｅｓ」となる。
【０１２７】
＜鳩目ボタン穴かがり縫い目の形成例＞
図１１０は鳩目ボタン穴かがり縫い目を例示するもので、例えば、針落ち点の（基線、振り幅、送り）のデータについて、前述した針振りカム５４が針振り側にあるときの針落ち点Ａ（ａ1，ｂ1，ｙ1）、針振りカム５４が基線側にあるときの針落ち点Ｂ（ａ2，ｂ2，ｙ2）との関係において、以下の問題がある。
即ち、針落ち点Ａ（ａ1，ｂ1，ｙ1）は、針振りカム５４が基線側にあると、図示のような形状とはならず、図１１３のようになる。
鳩目ボタン穴かがり縫い目の形成に際しては、図１１１に示すように、基線を反転させて、針落ち点を順次設定する。この図は針落ち点１が基線側針落ちの時を示すもので、図示のように、針落ち点８、９はほぼ同心に針を落とすようになっており、図中、黒丸が基線側針落ちで、白丸が針振り側針落ちである。
以上の各針落ち点は、図１１２に示した図表により決定される。
【０１２８】
このような鳩目ボタン穴かがり縫い目を形成するために、前記針振り左右位置検知センサ５９を設けている。
その理由は、図１１１において、針落ち点１は、基線位置であるのに対して、図１１３に示したように、針振り側針落ちの時は針落ち点１′にずれている。これにより鳩目穴のようにＹ送りがプラス・マイナスに振られるような場合には模様が乱れる。従って、針振り左右位置を検知する必要が生じる。
そして、以上のような鳩目ボタン穴かがり縫い目における鳩目部の縫い目形成に際しては、その鳩目部の右側または左側の一方の外側輪郭線上の針落ちを針振り量設定機構による針振り位置として内側輪郭線上の針落ちを基線設定機構による基線位置とするとともに、鳩目部の右側または左側の他方の外側輪郭線上の針落ちを基線設定機構による基線位置として内側輪郭線上の針落ちを針振り量設定機構による針振り位置とするように、鳩目部の左右中心部で切り換えて行う。
【０１２９】
また、図１１４は振り幅量を０として基線のみの移動にて鳩目ボタン穴かがり縫い目を形成する場合を示したもので、図中、黒丸が基線側針落ちで、白丸が針振り側針落ちで、二重丸が振り量０で基線の移動による針振り幅針落ちである。なお、針落ち点１６については、その針落ち前に振り幅量を平行部幅とする。
以上の各針落ち点は、図１１５に示した図表により決定される。
また、図１１６は基線位置を０（針穴中央）として針振り量の増減により鳩目ボタン穴かがり縫い目を形成する場合を示したもので、図中、黒丸が基線側針落ちで、白丸が針振り側針落ちである。なお、針落ち点３，５，７，９，１１，１３，１４は、針穴中央にほぼ同心の針落ちとなっている。
以上の各針落ち点は、図１１７に示した図表により決定される。
【０１３０】
＜他の実施の形態例＞
更に他の実施例として、図６７はＹ送りから布切りメスの動作タイミングをとるために送りセンサ及びメス落ちスイッチを設けた構成を示すもので、先ず、送り機構２１の送り軸２２に固定のブラケット２３上に、板面を側方に向けて検出板１６１を垂直に固定して、この検出板１６１のＹ方向移動位置に基づいて前進か後退かの送り方向を検出する縫い移動位置検出手段としての近接式の送りセンサ１６２を検出板１６１の移動方向に対向配設している。
そして、検出板１６１の一側面に、前後一対の突部１６３，１６３を形成して、この前後一対の突部１６３，１６３の何れかにより被検出部が押されるメス落ちスイッチ１６４を突部１６３，１６３の移動経路に対向配設している。即ち、図示例では、このメス落ちスイッチ１６４が前後２個の突部１６３，１６３に各々押される度に、布切りメス用エアーシリンダユニット３０をそれぞれ駆動して、布切りメス１６を２回上下動させるものとなっている。
この実施例では、メス落ちスイッチ１６４がメス下降開始時期設定手段である。
図１１８は針位置センサを設けた例を示すもので、図示のように、針棒揺動台１８の下部前面側に近接式の磁気センサによる針位置センサ１９１を配置して、針棒揺動台１８の下部前面には被検出用の磁石１９２を埋め込んでおく。
このように、基線原点検出センサ５７、振り幅原点検出センサ５８、針振り左右位置検出センサ５９に加えて、針位置センサ１９１を設けても良い。
【０１３１】
＜布押えに段差が発生する場合の実施例＞
図１２１は服地の身頃を例示するもので、図１２１（ａ）は婦人服身頃の前立て部を示した正面図、図１２１（ｂ）は紳士服身頃の前立て部を示した正面図である。
即ち、図１２１（ａ）に示すように、婦人服身頃の前立て部の縁には、布の折り返し縫いによる段部が形成されており、また、図１２１（ｂ）に示すように、紳士服身頃の前立て部の縁にも、布の折り返し縫いによる段部が形成されている。
従って、このような前立て部のボタン穴かがり縫製においては、図１２１（ａ）の矢印Ａ−Ａ線に沿った断面図である図１２３に示すように、婦人服身頃の前立て部の段部に布押え１５が乗り上がった傾斜状態となったり、図１２１（ｂ）の矢印Ｂ−Ｂ線に沿った断面図である図１２４に示すように、紳士服身頃の前立て部の段部に布押え１５が乗り上がった傾斜状態となったりすることがある。
なお、図１２２は前立て部の最上部の第１ボタン穴を示すもので、図１２２（ａ）は婦人服身頃前立て部の第１ボタン穴を示した正面図、図１２２（ｂ）は紳士服身頃前立て部を示した正面図である。
このような前立て部の最上部の第１ボタンにおいても、段部が形成されているため、その段部に布押え１５が乗り上がって傾斜状態となることがある。
【０１３２】
ところが、前述したように、ボタン穴かがり縫いを右回りと左回りとに適切に切り換えることによって、図１２３または図１２４において、布と布押え１５とのスキマが少ない方から縫い始めることにより、布ズレを防止し、また、布のペコツキ等も少なくなる。
即ち、図１２５は図１２３の場合に行う右回りのボタン穴かがり縫いを示す正面図であり、図１２３に示したように、婦人服身頃の前立て部の段部に布押え１５が乗り上がった傾斜状態となった場合、図１２５に示すように、右回りのボタン穴かがり縫いによって、布と布押え１５とのスキマが少ない方の片側を縫製後、スキマ大の方を縫製するため、布ズレ、布のペコツキを防止でき、目飛び等のトラブルを少なくし、安定した縫い目を得ることができる。
また、図１２６は図１２４の場合に行う左回りのボタン穴かがり縫いを示す正面図であり、図１２４に示したように、紳士服身頃の前立て部の段部に布押え１５が乗り上がった傾斜状態となった場合、図１２６に示すように、左回りのボタン穴かがり縫いによって、布と布押え１５とのスキマが少ない方の片側を縫製後、スキマ大の方を縫製するため、布ズレ、布のペコツキを防止でき、目飛び等のトラブルを少なくし、安定した縫い目を得ることができる。
【０１３３】
なお、以上の実施の各形態例においては、ボタン穴かがりミシンとしたが、本発明はこれに限定されるものではなく、他の針振りミシンであっても良い。
また、その他、具体的な細部構造等についても適宜に変更可能であることは勿論である。
例えば、針上位置検知に代えて針下位置検知或いは他の位相検知でもよい。
さらに、本実施例のおいては、各パラメータを演算設定してメス駆動タイミング或いはボタン穴形状の各寸法等を設定するものを示したが、予めプログラム設定され記憶されたデータを選択的に読み出すものにおいて実施しても同様の効果が得られる。また、一旦演算設定されたものを記憶しておき、これを選択的に読み出すようにしてもよい。
さらに、ミシンの上下軸を別個のモータにより各別に回転制御させるようにしたものでもよい。
【０１３４】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係るボタン穴かがりミシンによれば、縫い目形成順序指定手段による指定に基づき縫いデータ読み出し手段により読み出された指定順序の縫いデータに従って、左側縫い部から開始して後閂止め縫い部、右側縫い部を経て前閂止め縫い部に至る右回りパターン、または、右側縫い部から開始して後閂止め縫い部、左側縫い部を経て前閂止め縫い部に至る左回りパターンの縫い目形成順序でボタン穴かがり縫い目を縫い目形成手段により形成するため、例えば、紳士服や婦人服等、布地に応じて適切に右回りパターンまたは左回りパターンを切り換えることによって、布押えが段差に乗り上がった傾斜状態ではスキマの少ない方から縫製を開始して、布ズレや布のペコツキによる糸切れや目飛び等の不具合を解消することができる。
従って、適切なボタン穴かがり縫い目を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した一例としてのボタン穴かがりミシンの外観を示す斜視図である。
【図２】第１の実施の形態例を示すもので、内部機構の概略斜視図である。
【図３】図２と反対側から見た状態を示すもので内部機構の概略斜視図である。
【図４】図３の針振り機構を針側から見た正面図である。
【図５】図４の針振り機構の動作を説明する模式図である。
【図６】針振り機構の動作例を示すもので、（ａ）は針振りカムのカム頂部が基線側にある状態を示した図、（ｂ）は針振りカムのカム頂部がカム振り幅側にある状態を示した図である。
【図７】針振り機構による基線位置の変更を示した図である。
【図８】針振り機構による振り幅位置の変更を示した図である。
【図９】基線用パルスモータ及び振り幅用パルスモータの出力パルス数を示した図表である。
【図１０】パルス数−基線移動量を示す特性図である。
【図１１】パルス数−針振り量を示す特性図である。
【図１２】ボタン穴かがり部を示すもので、（ａ）はボタン穴かがり縫い部分の名称を示した図、（ｂ）は右回りの場合を示した図、（ｃ）は左回りの場合を示した図である。
【図１３】メス駆動装置を示す斜視図である。
【図１４】布切りメスの２回上下動を説明するもので、（ａ）は布切りメスの一回目の下降動作によって布に一旦切り込みを入れた状態の図、（ｂ）は布送りの方向を示した図、（ｃ）は布切りメスの二回目の下降動作を示す図である。
【図１５】ボイスコイルモータにより張力可変制御される糸調子の構成を示した断面図である。
【図１６】ボイスコイルモータによるアクティブテンション機能を有した糸調子による縫い目の作用を示すもので、（ａ）は１針目を含む縫い始め部を示した図、（ｂ）は止め縫い部に入って最終針までを示した図である。
【図１７】第２の実施の形態例を示すもので、図２と同様の内部機構の概略斜視図である。
【図１８】第３の実施の形態例を示すもので、図２と同様の内部機構の概略斜視図である。
【図１９】第４の実施の形態例を示すもので、図２と同様の内部機構の概略斜視図である。
【図２０】針振り機構の別の実施例としての第５の実施の形態例を示すもので、図３と同様の内部機構の概略斜視図である。
【図２１】第６の実施の形態例を示すもので、図３と同様の内部機構の概略斜視図である。
【図２２】第７の実施の形態例を示すもので、布切りメスを機械的な駆動機構により上下動させる例としての駆動系を示した斜視図である。
【図２３】第８の実施の形態例を示すもので、布切りメスの駆動系を示した斜視図である。
【図２４】布切りメス取付構造の一般例を示した分解斜視図である。
【図２５】第９の実施の形態例を示したもので、判別部の構成を示す分解斜視図である。
【図２６】図２５の一部を変更した判別部の構成を示す分解斜視図である。
【図２７】布切りメスの形状例を示すもので、（ａ）は通常の布切りメスを示した図、（ｂ）及び（ｃ）は第１０の実施の形態例を示したもので、（ｂ）は逃げ穴を設けた布切りメスを示した図、（ｃ）は切欠部を設けた布切りメスを示した図である。
【図２８】逃げ穴と対応するプッシュスイッチ部を有する判別スイッチを取り付けたもので、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。
【図２９】切欠穴と対応するプッシュスイッチ部を有する判別スイッチを取り付けたもので、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。
【図３０】布押えと布切りメスの関係を例示した斜視図である。
【図３１】第１１の実施の形態例として布保持腕の先端部側に判別センサを設けた場合を示した斜視図である。
【図３２】上糸はさみ及びその駆動機構を示した斜視図である。
【図３３】上糸はさみとカムとの関係を示した平面図である。
【図３４】上糸を保持して布送りと同じ方向に上糸はさみを移動させた状態を示す平面図である。
【図３５】ボタン穴かがりミシンの制御ブロック構成図である。
【図３６】操作パネルの正面図である。
【図３７】図３５の制御ブロックに基づいて制御が行なわれるゼネラルフローチャートである。
【図３８】操作パネル設定処理（ステップＳ１）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図３９】設定項目図表である。
【図４０】ボタン穴かがり部の諸元を示した図である。
【図４１】パターン変更処理（ステップＳ１０６）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図４２】パラメータ変更処理（ステップＳ１０８）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図４３】スピード変更処理（ステップＳ１１０）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図４４】糸通しモード（ステップＳ１１２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図４５】糸通しの際の針とその後ろ側の布切りメスの位置関係を示すもので、（ａ）は側面図、（ｂ）は布切りメスに対し右側に針を最大に振った状態を示した正面図である。
【図４６】布切りメスに対し左側に針落ちした最終針の場合を示す図である。
【図４７】釜合わせモード（ステップＳ１１４）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図４８】釜合わせモードを説明するもので、（ａ）は布切りメスの右側に針が停止した状態を示す正面図、（ｂ）は針を布押えの針穴中央に移動させる状態を示す平面図、（ｃ）は針棒を下降させる状態を示す正面図、（ｄ）は針棒を停止位置より下降させた状態の正面図である。
【図４９】縫製データ作成（ステップＳ３）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図５０】拡大・縮小処理（ステップＳ３１）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図５１】ボタン穴かがり縫製の拡大・縮小を説明するもので、（ａ）は拡大・縮小の基準点を示した図、（ｂ）は各部の呼称を示す図である。
【図５２】押え・メスサイズチェック（ステップＳ３２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図５３】パターン演算（ステップＳ３５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図５４】右回りの縫製順序を示した図である。
【図５５】縫製データ演算結果を示す図表である。
【図５６】縫い始め位置演算（ステップＳ３５１）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図５７】メス落ち中心位置の決定を示す図である。
【図５８】左平行部演算（ステップＳ３５２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図５９】第１閂止め部演算（ステップＳ３５３）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図６０】第１閂止め部の縫製半ばまでの詳細を解析した図である。
【図６１】右平行部演算（ステップＳ３５４）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図６２】第２閂止め部演算（ステップＳ３５５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図６３】縫い終わり演算（ステップＳ３５６）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図６４】メス駆動タイミング演算（ステップＳ３６）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図６５】メス駆動回数に応じたメス駆動の作動時期である針数を示した図表である。
【図６６】ボタン穴かがり部分の諸元を示した図である。
【図６７】Ｙ送りから布切りメスの動作タイミングをとるために送りセンサ及びメス落ちスイッチを設けた構成例を示す斜視図である。
【図６８】布切りメスの２回上下動を説明するもので、（ａ）は布切りメスの１回目の上下動による布切りを行った後を示した斜視図、（ｂ）は布切りメスの２回目の上下動による残り分の布切りを行った状態を示した斜視図である。
【図６９】布切りメスの２回上下動を説明するもので、（ａ）は一回目のメス落ちと２回目のメス落ちとを重ねることを示した図、（ｂ）は大きく重なった場合を示した図である。
【図７０】メス落ちタイミングの変更を示した図である。
【図７１】メス落ち位置全体の移動を示した図である。
【図７２】機械原点検索（ステップＳ５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７３】縫製（ステップＳ１５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７４】ＴＧ割込み処理（ステップＳ１６０）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７５】針上位置割込み処理（ステップＳ１６２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７６】メス駆動処理（ステップＳ１６２５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７７】布切りメス下降（ステップＳ１６２６４）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７８】送り基準割込み処理（ステップＳ１６４）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７９】布切りメスカウンタ割込み（ステップＳ１６５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図８０】メス駆動チェック（ステップＳ１６５４）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図８１】制御方式の変更例を示すもので、図３７のゼネラルフローの一部を変更したゼネラルフローチャートである。
【図８２】ボタン穴かがりの諸元を示した図である。
【図８３】縫製処理（ステップＳ２２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図８４】縫製処理▲１▼（ステップＳ２２２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図８５】縫製処理▲３▼（ステップＳ２２５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図８６】先メスと後メスと中メスの相違を示したもので、（ａ）はボタン穴かがり縫い目縫製前の先メスを示す図、（ｂ）はボタン穴かがり縫い目縫製終了後の後メスを示す図、（ｃ）はボタン穴かがり縫い目縫製中の中メスを示す図である。
【図８７】先メスの場合のボタン穴かがり縫い目の状態を示したもので、（ａ）は先メスによる上布と下布の切断を示した側面図、（ｂ）は針がボタン穴を通って下糸と上糸の結節による縁かがりを示した側面図、（ｃ）はボタン穴に布地の地糸（織り糸）が残らない状態を示した側面図である。
【図８８】後メス・中メスの場合のボタン穴かがり縫い目の状態を示した側面図である。
【図８９】左回りパターン演算（ステップＳ３８）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図９０】左回りの縫製順序を示した図である。
【図９１】縫製データ演算結果を示した図表である。
【図９２】針振り機構の左回り・右回りを説明するもので、（ａ）は基線の移動を示す正面図、（ｂ）は同じく側面図である。
【図９３】同じく針振り機構の左回り・右回りを説明するもので、（ａ）は針振り量の変化を示す正面図、（ｂ）は同じく左側面図、（ｃ）は同じく右側面図である。
【図９４】ボタン穴かがり部分の諸元を示した図である。
【図９５】設定項目図表である。
【図９６】縫い始め位置演算（ステップＳ３８１）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図９７】右平行部演算（ステップＳ３８２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図９８】第１閂止め部演算（ステップＳ３８３）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図９９】第２閂止め部演算（ステップＳ３８５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図１００】縫い終わり演算（ステップＳ３８６）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図１０１】図４７の釜合わせモード（ステップＳ１１４）のサブルーチンの処理追加例１を示したフローチャートである。
【図１０２】図１０１と同様に釜合わせモード（ステップＳ１１４）のサブルーチンの処理追加例２を示したフローチャートである。
【図１０３】ミシン主軸角度合わせ（ステップＳ１１５２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図１０４】ミシン主軸角度合わせ（ステップＳ１１５２）の変更例としてのサブルーチンを示したフローチャートである。
【図１０５】電源遮断用のリレーの配置を示した回路構成図である。
【図１０６】電源遮断用のリレーの変更例としての配置を示した回路構成図である。
【図１０７】図４４の糸通しモード（ステップＳ１１２）のサブルーチンの処理追加例１を示したフローチャートである。
【図１０８】図１０７と同様に糸通しモード（ステップＳ１１２）のサブルーチンの処理追加例２を示したフローチャートである。
【図１０９】メス駆動タイミング演算（ステップＳ３６）のサブルーチンの処理追加例を示したフローチャートである。
【図１１０】鳩目ボタン穴かがり縫い目を例示する図である。
【図１１１】基線の反転により針落ち点を順次設定する例を示した図である。
【図１１２】図１１１の針落ち点の位置を数値的に表した図表である。
【図１１３】針振り側針落ちの時の針落ち点１のずれを示した図である。
【図１１４】振り幅量を０として基線のみの移動にて鳩目ボタン穴かがり縫い目を形成する場合を示した図である。
【図１１５】図１１４の針落ち点の位置を数値的に表した図表である。
【図１１６】基線位置を０（針穴中央）として針振り量の増減により鳩目ボタン穴かがり縫い目を形成する場合を示した図である。
【図１１７】図１１６の針落ち点の位置を数値的に表した図表である。
【図１１８】針位置センサを設けた例を示す斜視図である。
【図１１９】図１１９Ａは、本願発明の糸切り機構の動作タイミングチャート、図１１９Ｂは、他の実施例の糸切り機構の動作タイミングチャートである。
【図１２０】本実施例における上糸はさみの移動位置を説明する図である。
【図１２１】服地の身頃を例示するもので、（ａ）は婦人服身頃の前立て部を示した正面図、（ｂ）は紳士服身頃の前立て部を示した正面図である。
【図１２２】前立て部の最上部の第１ボタン穴を示すもので、（ａ）は婦人服身頃前立て部の第１ボタン穴を示した正面図、（ｂ）は紳士服身頃前立て部を示した正面図である。
【図１２３】図１２１（ａ）の矢印Ａ−Ａ線に沿った断面図である。
【図１２４】図１２１（ｂ）の矢印Ｂ−Ｂ線に沿った断面図である。
【図１２５】図１２３の場合に行う右回りのボタン穴かがり縫いを示す正面図である。
【図１２６】図１２４の場合に行う左回りのボタン穴かがり縫いを示す正面図である。
【符号の説明】
１ ミシンフレーム
２ ベッド
３ 縦胴部
４ アーム
５ ミシンモータ
６ 上軸
８ 針棒
９ 針
１１ 下軸
１２ 釜
１４ 布保持板
１５ 布押え（枠状クランプ体：布クランプ部材）
１６ 布切りメス（上下動メス）
１８ 針棒揺動台
１９ 糸調子
２０ パルスモータ（送りモータ：電気的駆動手段）
２０ａ ピニオン
２１ 送り機構（連結手段）
２２ 送り軸
２２ａ ラック
２２ｂ 係合ピン
２４ 布保持腕
２７ 送りねじ
２８ 溝カム
２８ａ カム溝
２９ パルスモータ（送りモータ：電気的駆動手段）
３０ 布切りメス用エアーシリンダユニット（メス動作用の電気的駆動手段）
３１ メス取付板
３４ａ、３４ｂ 布切りメス上下位置検出センサ（メス上下位置検出手段）
４０ 基線モータ（基線変更用駆動手段）
４１ 振り幅モータ（針振り幅変更用駆動手段）
４２ 針振り機構
４３ 基線用アーム
４４ 基線用レバー
４５ 連結リンク
４６ 針振りカムレバー
４７ 針振りレバー
４８ 連結軸
４９ 針振り腕
５４ 針振りカム
５５ 振り幅用アーム
５６ 振り幅用レバー
５７ 基線原点検出センサ（基線位置検出手段）
５８ 振り幅原点検出センサ（針振り幅検出手段）
５９ 針振り左右位置検出センサ（針振り左右位置検出手段）
６０ ボイスコイルモータ
７５ ソレノイド（メス動作用の電気的駆動手段）
７７ 判別スイッチ
８０ 糸切り手段のモータ
８６ 固定刃
８７ 可動刃
９１，９２ カム
１６２ 送りセンサ（縫い移動位置検出手段）
１６４ メス落ちスイッチ（メス下降開始時期設定手段）
１７２ 電源ケーブル
１７３，１７６ 電源スイッチ
１７４，１８２ 電源リレー
１９１ 針位置センサ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a buttonhole sewing machine that forms buttonhole stitches on a cloth while performing needle swinging in synchronization with cloth feed.
[0002]
[Prior art]
In a buttonhole sewing machine that forms a buttonhole stitch in the cloth while performing needle swinging in synchronization with the cloth feed, and a buttonhole sewing machine that forms a buttonhole in the cloth with a cloth cutting knife, conventionally, a fairness 7-4 4 As known in the publication No. 305 and the like, the cloth feeding mechanism, the needle swinging mechanism, the needle swinging width changing mechanism, and the base line changing mechanism are each operated based on the rotation of the main cam interlocked with the sewing machine main shaft.
Recently, as known in Japanese Patent Laid-Open No. Hei 6-190164, a cloth feed motor, a needle swing width conversion motor, and a base line conversion motor are provided, and the cloth feed is controlled by driving control of these three motors. There is a mechanism in which a mechanism, a needle swing width conversion mechanism, and a baseline conversion mechanism are operated.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, as shown in FIGS. 121 (a) and 121 (b), when buttonhole stitching is performed on the placket of the women's clothing and the placket of the men's clothing, a step is formed at the edge of each placket. In addition, as shown in FIGS. 122 (a) and 122 (b), a stepped portion is also formed in the first button hole at the top of the front part of the women's clothing and the front part of the men's clothing. Therefore, the following problems may occur.
For example, as shown in FIG. 123 showing a cross section of the placket of the women's clothing or FIG. 124 showing the placket of the men's clothing, the buttonhole sewing is performed in the inclined state in which the presser foot 15 rides on the stepped portion. In this case, cloth slippage or cloth pecking occurs, causing problems such as thread breakage or skipping.
[0004]
Therefore, the object of the present invention is to start sewing from the side with less clearance in the inclined state where the presser foot has climbed the level difference, and eliminate problems such as thread breakage and skipping due to cloth slippage and cloth pecking. An object of the present invention is to provide a buttonhole sewing machine that can obtain a buttonhole over stitching.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
To solve the above problems The present invention Is
A cloth feed motor for feeding the workpiece in the cloth feed direction;
An upper thread scissor that holds the upper thread end, located on the rear side of the cloth feed direction on one side of the left and right side sewn parts at the start of sewing,
The left and right side seam portions are formed by substantially square buttonhole stitches formed by left and right side seam portions formed on the left and right sides of the button hole and front and rear bark stitch portions formed opposite to both ends of the left and right side seam portions, respectively. One side seam of Front side of For example, in a buttonhole sewing machine that is formed on the basis of predetermined sewing data stored in the RAM while the upper thread end is wound around the seam,
For example, in response to a designation operation using a designation switch, etc. , Start from the left side stitching part, back-fastening stitched part, clockwise pattern from the right side sewing part to the front tackle stitching part, or start from the right side sewing part, through the back tacking stitching part, left side stitching part Leads to the front tack Designating the stitch formation order of the counterclockwise pattern, for example, the stitch formation order designating means included in the CPU;
Designation of clockwise pattern or counterclockwise pattern by this stitch formation order designation means And setting of the feed pitch of the left and right side stitched parts and the feed pitch of the front and rear barbed parts On the basis of the , Created for each clockwise or counterclockwise pattern Read the sewing data, for example, sewing data reading means included in the CPU;
According to the sewing data in the specified order read by the sewing data reading means, for example, stitch formation means for forming the buttonhole stitch by performing cloth feed and needle swing under the control of the CPU;
Configuration with,
It is characterized by.
[0006]
Here, the predetermined sewing data is stored in, for example, a RAM.
The stitch formation order designation means designates a clockwise or counterclockwise stitch formation order corresponding to a designation operation by a designation switch or the like, for example, and is included in the CPU.
Sewing data reading means is also included in the CPU.
The stitch forming means performs, for example, cloth feed and needle swing under the control of the CPU.
[0007]
As above The present invention According to the sewing data in the designated order read by the sewing data reading means based on the designation by the stitch formation order designation means, Starting from the left stitching area, the back-fastening stitching part, the clockwise pattern from the right stitching part to the front tacking stitching part, or starting from the right stitching part and passing through the rear tacking stitching part and the left stitching part To the bark stitch Buttonhole sewing machine that is formed by seam forming means in the counterclockwise pattern seam formation sequence. For example, men's clothing or women's clothing should be switched between right-handed and left-handed patterns appropriately according to the fabric. For example, in the inclined state where the work clamp is stepped on the step, sewing can be started from the side with less clearance, and problems such as thread breakage and skipping due to cloth slippage or cloth pecking can be resolved, and appropriate buttonhole Can form seams.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, each embodiment of the buttonhole sewing machine to which the present invention is applied will be described with reference to FIGS.
First, a configuration example of the apparatus will be sequentially described, and then a control method will be described.
[0011]
<First Embodiment>
First, FIG. 1 is a perspective view showing an appearance of a buttonhole sewing machine as an example to which the present invention is applied. FIG. 2 is a schematic perspective view of the internal mechanism according to the first embodiment, and FIG. 3 is a perspective view of the internal mechanism as viewed from the opposite side of FIG.
1 to 3, 1 is a sewing machine frame, 5 is a sewing machine motor, 6 is an upper shaft, 7 is a crank mechanism, 8 is a needle bar, 9 is a needle, 10 is a vertical shaft, 11 is a lower shaft, and 12 is a shuttle. , 13 is a bobbin case, 14 is a cloth holding plate, 15 is a cloth presser (frame-shaped clamp body), 16 is a cloth cutting knife (vertical moving knife), 17 is a balance, 18 is a needle bar swing base, and 19 is a thread tension. , 20 is a feed motor (electric drive means: pulse motor), 21 is a feed mechanism (connecting means), 30 is an air cylinder unit for a cloth cutting knife, 31 is a knife mounting plate, 40 is a baseline motor, and 41 is a swing width motor. , 42 is a needle swing mechanism, and 60 is a voice coil motor.
As shown in the figure, the sewing machine frame 1 includes a bed 2 having a flat bed surface on the upper surface, a vertical trunk 3 standing on one end side of the bed 2, and a bed 2 from the vertical trunk 3. It is comprised from the arm 4 extended along parallel, and has comprised substantially U shape by the side view.
[0012]
In the above-described sewing machine frame 1, a sewing machine motor 5 is provided at the end of the vertical drum section 3, and an upper shaft 6 that rotates by driving of the sewing machine motor 5 is disposed in the arm 4. A needle bar 8 is connected to the tip part via a crank mechanism 7, and a needle 9 is attached to the lower part of the needle bar 8.
In addition, a vertical shaft 10 is disposed in the vertical body portion 3, and a lower shaft 11 is disposed in the bed 2, and a bobbin case 13 is attached to a hook 12 at the tip of the lower shaft 11. The upper end of the vertical shaft 10 is connected to the upper shaft 6 via bevel gears 6a and 10a, and the lower end is connected to the lower shaft 11 via bevel gears 10b and 11a.
Further, a movable cloth holding plate 14 is disposed on the bed 2, and a cloth presser 15 by a frame-shaped clamp body is disposed above the cloth holding plate 14. A cloth cutting knife 16 is disposed. The crank mechanism 7 incorporates a balance 17 that protrudes outward from the side surface of the tip of the arm 4.
Further, the needle bar 8 is incorporated in the needle bar rocking base 18 so as to be slidable up and down. The needle bar swinging base 18 is swingable about a swing fulcrum shaft 18a parallel to the upper shaft 6 at the upper end. A thread tension 19 is provided below the side surface of the tip of the arm 4, and the thread tension 19 is variably controlled by a voice coil motor 60 as will be described later.
[0013]
A feed motor 20 that is an electric drive means for the cloth holding plate 14 and the cloth presser 15 is disposed in the vertical body 3, and this feed motor 20 is a pulse motor whose axis is in the vertical direction. A feed mechanism 21 is configured from the output shaft to the cloth holding plate 14 and the cloth presser 15.
Further, a cloth cutting knife air cylinder unit 30 is installed on the tip of the arm 4 as an electric drive means for operating the knife, and the knife moving up and down by driving the cloth cutting knife air cylinder unit 30. A mounting plate 31 is disposed vertically in the arm 4. A cloth cutting knife 16 is attached by a set screw 32 to a lower end portion of the knife attachment plate 31 protruding downward from the arm 4.
As shown in FIG. 13, a return spring 33 for ascending return is connected to the female mounting plate 31, and a detected portion of the female mounting plate 31 is located on the side of the female mounting plate 31. Proximity cloth cutting knife vertical position detection sensors 34a and 34b for detecting 31a are provided.
Further, a base motor 40 for determining the base line position of the needle bar rocking base 18 and a swing motor 41 for determining the swing width are disposed in the vertical body portion 3. Each of them is a pulse motor whose axis is parallel to the upper shaft 6 and in the horizontal direction, and a needle swinging mechanism 42 is configured from each output shaft to the needle bar rocking base 18.
[0014]
First, as shown in FIG. 2, the feed mechanism 21 includes a feed shaft 22 whose axis is in the horizontal direction, a bracket 23 for the cloth holding plate 14, a cloth holding arm 24 for the cloth presser 15, and the like. Thus, a connecting means from the feed motor 20 to the cloth holding arm 24 is configured.
That is, a feed shaft 22 having a rack 22 a that meshes with a pinion 20 a provided on an output shaft on the feed motor 20 is incorporated in the vertical drum portion 3, and protrudes from the vertical drum portion 3 to be positioned below the arm 4. A bracket 23 for connecting and supporting the cloth holding plate 14 to the lower end portion is fixed to the intermediate portion at the upper end portion. A base end portion of a cloth holding arm 24 provided with an attachment piece 25 for connecting and supporting the cloth presser 15 to the tip end portion is coupled to the lower side surface of the bracket 23 with a pin 24a as a fulcrum.
Although not shown, an actuator (such as an air cylinder unit or a solenoid) that raises the cloth holding arm 24 and a return spring that lowers and returns the cloth holding arm 24 are provided. However, the vertical movement of the cloth holding arm 24 may be performed by a pedal operation.
Further, a proximity feed origin detection sensor 26 that detects an origin position corresponding to the knife tip position based on the position of the feed shaft 22 is provided.
By the above feed mechanism 21, the cloth holding plate 14 and the cloth presser 15 move the bracket 23 and the cloth holding arm 24 from the feed shaft 22 that moves forward and backward by the engagement of the pinion 20a and the rack 22a by driving the feed motor 20 by a pulse motor. It moves on the bed 2 integrally through each.
The above is the electric movement means for cloth feeding.
[0015]
In this way, in the buttonhole sewing machine, the feed motor 20 by the pulse motor that drives the cloth holding arm 24 via the feed mechanism 21 is housed in the longitudinal body 3 of the sewing machine frame 1. The internal space can be used effectively, and the number of parts externally attached to the sewing machine frame 1 can be reduced to make the appearance of the sewing machine frame 1 clear.
In addition, since the feed motor 20 of the cloth holding arm 24 is housed in the vertical body 3, the sound insulation effect can be obtained and the cloth can be handled easily, and the motor is externally attached to the sewing machine frame. The problem of dirt on the cloth can be solved.
Further, the pinion 20a of the output shaft of the pulse motor (feed motor) 20 whose axis is vertical is engaged with the rack 22a of the feed shaft 22 whose axis is horizontal, and the cloth holding arm 24 is fixed to the feed shaft 22. By driving a vertically placed pulse motor (feed motor) 20, the feed shaft 22 is linearly moved in the horizontal direction via the rack 20a and pinion 22a, and the cloth holding arm 24 is moved toward and away from the vertical body portion 3. Moved.
In addition, since both the base line motor 40 and the swing motor 41 by the pulse motor are housed in the vertical body 3 with the axis line parallel to the upper surface of the bed 2, as in the case of the feed motor 20, The space can be used effectively, and the number of parts externally attached to the sewing machine frame 1 can be reduced to make the appearance of the sewing machine frame 1 clear.
[0016]
Next, as shown in FIGS. 3 to 5, the needle swinging mechanism 42 includes a base arm 43, a base lever 44, a connecting link 45, a needle swinging cam lever 46, a needle swinging lever 47, a connecting shaft 48, a needle swinging arm. 49, a needle swing cam 54, a swing width arm 55, a swing width lever 56, and the like.
That is, the sector gear 43b provided at the lower end portion of the base line arm 43 with the support shaft 43a supported horizontally by the machine frame as the fulcrum of the intermediate portion is provided in the output shaft of the base line motor 40 in the vertical body portion 3. The pinion 40a meshes with the end of the base line arm 43, and the end of the base line lever 44, which is also bifurcated, is pivotably connected by a horizontal pin 44a. In the bifurcated portion of the base line lever 44, one end of the connecting link 45 is swingably connected by a horizontal pin 44b, and the needle swing cam lever 46 is swingably connected to the other end of the connecting link 45 by a horizontal pin 45a. It is connected.
Further, the tip end portion of the needle swing lever 47 is connected to the lower end portion of the needle swing cam lever 46 by a horizontal pin 46a so as to be swingable. A proximal end portion of the needle swing lever 47 is fixed to a proximal end portion of a connecting shaft 48 disposed in the arm 4 in parallel with the upper shaft 6. The base end portion of the needle swing arm 49 is fixed to the distal end portion of the connecting shaft 48, and the needle bar swinging base 18 swings on the tip end portion of the needle swing arm 49 via a square sesame or the like (not shown). It is connected freely.
[0017]
Here, the needle swing cam lever 46 has a cam engaging recess 46b whose upper portion is opened in a U-shape, and a needle swing cam 54 by an eccentric cam is engaged with the cam engagement recess 46b.
That is, the needle swing cam 54 is provided on the countershaft 53 to which rotation is transmitted from the upper shaft 6 through the reduction gears 51 and 52 at a reduction ratio of 1/2.
Further, a sector gear 55 b provided at the lower end portion of the swing arm 55 with the support shaft 55 a supported horizontally by the machine frame as a fulcrum of the intermediate portion in the vertical body portion 3 is connected to the output shaft on the swing motor 41. Is engaged with a pinion 41a provided on the upper end of the swinging width arm 55, and one end of the swinging width lever 56 is pivotally connected to the upper end of the swinging width arm 55 by a horizontal pin 56a. The other end portion of the swing lever 56 is swingably connected to the connecting link 45 via the horizontal pin 44b.
A base line origin detection sensor 57 by a magnetic sensor as a base line position detecting means is disposed on the side of the sector gear 43b of the base line arm 43, and a base line detecting magnet 43c is provided on one end side of the sector gear 43b. It has been. Similarly, a swing width origin detection sensor 58 using a magnetic sensor as a needle swing width detecting means is disposed in the vicinity of the sector gear 55b of the swing width arm 55, and for detecting the swing width on one end side of the sector gear 55b. The magnet 55c is provided.
Further, a needle swinging left / right position detection sensor 59 (base line side / needle swinging side detecting means) by a magnetic sensor is disposed on one side surface of the reduction gear 52 on the sub shaft 53 side, and the speed reduction gear 52 is provided for detecting the left / right position. The magnet 52a is provided.
By the way, the reduction gear 52 makes one rotation with respect to two rotations of the reduction gear 51 on the main shaft 6, that is, makes one rotation with respect to the needle 9 moving up and down twice. The needle swing left / right position detection sensor 59 is opposed to the magnet 52a in a rotational phase in which the needle 9 is positioned at the upper stop position and is swung toward the base line side.
[0018]
With the needle swing mechanism 42 described above, the needle bar rocking base 18 is driven by the base line arm 43 and the base line lever 44 by each drive of the base line motor 40 and the swing width motor 41 which are pulse motors as drive means. Alternatively, from the swing width arm 55 through the swing width lever 56, the swinging is performed via the connecting link 45, the needle swing cam lever 46, the needle swing lever 47, the connecting shaft 48, the needle swing arm 49, and the needle swing cam 54. Are transmitted, the base line is changed and the swing width is changed with the swing fulcrum shaft 18a at the upper end as a fulcrum.
That is, as shown in FIG. 4 and schematically shown in FIG. 5, the baseline is driven by the baseline motor 40 by the pulse motor, and the baseline arm 43, the baseline lever 44, the connecting link 45, the needle swing cam lever 46 is driven. The swing is transmitted through the needle swing lever 47, the connecting shaft 48, the needle swing arm 49 and the needle swing cam 54, and the needle bar swing base 18 swings with the swing support shaft 18a at the upper end as a fulcrum. As a result, the baseline is changed. This is the baseline changing mechanism.
As for the swinging width, the swinging width motor 41 is driven by a pulse motor to drive the swinging width arm 55, the swinging width lever 56, the connecting link 45, the needle swinging cam lever 46, the needle swinging lever 47, the connecting shaft 48, the needle swinging arm. The swing is transmitted through 49 and the needle swing cam 54, and the needle bar swing base 18 swings with the swing support shaft 18a at the upper end as a support, thereby changing the swing width. This is the needle swing width changing mechanism.
[0019]
Here, the needle swing mechanism 42 swings (increases) the swing width to the left with reference to the base line position. As shown in FIG. 6A, the cam top of the needle swing cam 54 is on the base line side (the right side in the figure). ), The needle drop is determined by the position of the base line arm 43.
Further, as shown in FIG. 6B, when the cam top of the needle swing cam 54 is on the cam swing width side (left side in the figure), the needle drop is determined by the swing width amount with respect to the base line position. Yes.
Then, the movement of the base line position is performed by the rotation of the base line arm 43 as shown in FIG.
Further, as shown in FIG. 8, the swing width is changed through the base line lever 44 by the rotation of the swing width arm 55.
At the time of sewing, the needle swing cam 54 provided on the auxiliary shaft 53 to which the rotation is transmitted from the upper shaft 6 rotated by driving of the sewing machine motor 5 through the reduction gears 51 and 52 rotates at a reduction ratio of 1/2. The needle swing cam lever 46 engaged with the cam engaging recess 46b reciprocally swings, and the reciprocating motion of the needle swing cam lever 46 is the needle swing lever 47, the connecting shaft 48, the needle swing arm. 49 and the needle swing cam 54 are transmitted to the needle bar rocking base 18.
As a result, based on the change in the base line and the swing width described above, the needle bar rocking base 18 reciprocally rocks with the rocking fulcrum shaft 18a at the upper end as a fulcrum, so that the buttonhole parallel part (side stitching part) And the seam of the tacking part (tacking stitched part) is formed.
[0020]
In the mechanism for moving the base line corresponding to the angle of the base line arm 43 functioning as such a base line adjustment arm, the base line arm 43 performs a swinging motion around one axis. Corresponding to the angle of the base line arm 43 based on the generation of the number of output pulses of the motor 40, the amount of base line movement is as shown by the solid line in FIG.
Similarly, the needle as shown by the solid line in FIG. 11 corresponds to the angle of the swing arm 55 that functions as the swing adjustment arm based on the generation of the number of output pulses of the swing motor 41 by the pulse motor. It becomes the swing amount.
In the above-described needle swing mechanism 42, the number k of output pulses for the baseline motor 40 shown in FIG. 1 , K 2 , ..., k n-1 , K n Is the number of pulses corrected to approach the ideal line (broken line in FIG. 10), and the number of output pulses h to the swing motor 41 is also the same. 1 , H 2 , ..., h n-1 , H n Is the number of pulses corrected to approach the ideal line (broken line in FIG. 10).
[0021]
Next, FIG. 12 (a) shows the names of the buttonhole over stitched portions. As shown in the figure, the left and right of the buttonhole are the left parallel portion (left stitched portion) and the right parallel portion (right stitched portion). The front and back of the button hole are a first barb fastening portion (rear barb sewing portion) and a second barb fastening portion (front barb sewing portion).
As shown in FIG. 12 (b), such a buttonhole overlock sewing is started with the buttonhole sewing machine having the above-described configuration, and the left parallel portion ( FIG. 12 (c) shows a left-hand stitching portion), a first tacking portion (rear tacking stitching portion), a right parallel portion (right stitching portion) and a second tacking portion (front tacking stitching portion). ), Start sewing from the right side of the second barbed part (front barb stitched part), right parallel part (right side seamed part), first bartacked part (rear bark stitched part), left parallel part (left side) It is possible to selectively perform counterclockwise sewing that returns to the sewing portion) and the second tacking portion (front tacking stitching portion).
[0022]
In the case of the buttonhole sewing machine according to this embodiment, the cloth cutting knife 16 is moved up and down a plurality of times during buttonhole sewing by driving the air cylinder unit 30 for the cloth cutting knife shown in FIG. The button hole is formed.
That is, for example, as shown in FIG. 14 (a), the cloth is cut once by the first lowering operation of the cloth cutting knife 16, and then the cloth is fed in the direction of the arrow as shown in FIG. 14 (b). Then, as shown in FIG. 14 (c), the cloth cutting knife 16 is lowered again to form a button hole having a predetermined length.
In order to form a button hole having a length corresponding to the length of the side stitching portion by a plurality of vertical movements of the cloth cutting knife 16 whose blade length is shorter than the length of the side stitching portion of the buttonhole stitching seam, The buttonhole of arbitrary length can be formed with the kind of cloth cutting knife 16.
Therefore, it is not necessary to change the cloth cutting knife even if the length of the button hole is changed, and it is not necessary to prepare the kind of cloth cutting knife corresponding to the length of the button hole.
[0023]
Incidentally, FIG. 15 shows the configuration of the thread tension 19 that is variably controlled by the voice coil motor 60, and is a partial sectional view in an assembled state.
That is, the plunger 61 of the voice coil motor 60 that exhibits excellent linear characteristics contacts the one end of the lever 62 with the intermediate pin 62 a as a fulcrum, and contacts the other end of the lever 62. On top of this, a bearing case 64 and a hollow shaft 65 are assembled, and a pair of thread tension plates 66 and 67 are slidably assembled on the hollow shaft 65 to constitute the thread tension 19.
Since the thread tension 19 is configured as described above, the hollow shaft 65 is driven by the operating shaft 63 via the lever 62 having the intermediate pin 62a as a fulcrum according to the pressing force (thrust) of the plunger 61 of the voice coil motor 60. The pressing force applied to the pair of upper thread tension plates 66 and 67 can be varied, and the tension applied to the upper thread can be varied.
[0024]
Specifically, the thread tension 19 provided in the arm 4 is composed of an inner plate 66 and an outer plate 67 that form a pair. In this embodiment, the thread tension 19 is provided on the hollow shaft 65 on the flange side of the tip portion. A fixed dish 67 using a dish is assembled, and a movable dish 66, which is an inner dish facing the fixed dish 67, is slidably assembled.
An operating shaft 63 is slidably inserted in the hollow shaft 65, and a contact piece 66a pushed by the tip of the operating shaft 63 is provided. The contact piece 66a is movable. It is integral with the dish 66.
In contrast to this embodiment, the inner plate 66 may be a fixed plate and the outer plate 67 may be a movable plate. In this case, the contact piece is provided integrally with the outer plate 67 serving as a movable plate. Thus, the contact piece is pulled by the operation shaft 63 by connecting the tip of the operation shaft 63 to the contact piece by engagement or the like.
The hollow shaft 65 of the thread tension 19 is rotatably supported by the bearing case 64, and the bearing case 64 is fixed by being fitted into the arm 4 assembling hole.
[0025]
The operating shaft 63 inserted into the hollow shaft 65 of the thread tension 19 is driven by a voice coil motor 60 as a linear DC motor that is a low inertia motor.
The voice coil motor 60 includes a cylindrical yoke 601 constituting a magnetic circuit, an outer pole 602 by a permanent magnet provided on the inner periphery of the end thereof, and a central pole 603 by an iron core integrally provided at the center of the cylindrical yoke 601. And a cylindrical movable coil 604 disposed between the central pole 603 and the outer pole 602.
The movable coil 604 is provided with a coil 606 on the outer periphery of the compensating copper tube 605, and is integrally provided with a plunger 61 at the center of the coil head at the tip.
In the voice coil motor 60 described above, a magnetic field acts on the movable coil 604 from the outer pole (permanent magnet) 602 placed on the outer periphery of the central pole (iron core) 603 of the magnetic circuit, and the movable coil ( The control current supplied to the coil 606) 604 from the control current supply circuit (CC) generates a thrust (or suction force) in the movable coil 604, and the plunger 61 provided in the coil head moves forward (or retracts). The operating shaft 63 moves forward (or retracts) in the hollow shaft 65 via the.
[0026]
The above voice coil motor 60 has the characteristic that the inductance is small and the response is fast, and the moving body is only the movable coil 604. Therefore, the voice coil motor 60 has the characteristic that the inertia is small and the response is fast, and the attractive force (thrust) of the movable coil 604 Is constant regardless of the distance, and further has a characteristic that a linear attractive force (thrust) proportional to the current can be taken out.
Since the voice coil motor 60 has such characteristics, the abutting piece is moved forward (or retracted) in the hollow shaft 65 by the operation shaft 63 from the plunger 61 integral with the movable coil 604 via the lever 62. The movable tray 66 is pressed in the axial direction via 66a, and the pressing force applied between the movable tray 66 and the fixed tray 67 can be changed to change the gripping force for the thread passing through the thread tension 19. That is, it has an active tension function for the upper thread (needle thread).
[0027]
Thus, since the thread tension 19 has an active tension function by the voice coil motor 60, for example, as shown in FIG. 16A, from the first stitch to the several stitches at the start of sewing, the voice coil motor 60 The tension applied to the upper thread by the thread tension 19 is controlled to be close to 0, the knot between the upper thread and the lower thread is ensured, and the sewing start portion is made whipped with a balance between the upper and lower threads, and the stitches The flower bloom phenomenon that the upper thread falls out after knotting can be prevented.
Thereafter, while appropriately adjusting the tension applied to the upper thread by the thread tension 19 by the control of the voice coil motor 60, pearl stitching (mountain stitching) at the left parallel portion (left stitching portion), the first tacking portion (rear) Wip stitching at the barb stitched portion), pearl stitching at the right parallel portion (right side stitched portion), and whip stitching at the second barbed portion (front barbed stitched portion).
Then, as shown in FIG. 16 (b), the tension applied to the upper thread by the thread tension 19 under the control of the voice coil motor 60 at the back stitch portion returned to the second tack portion (front tack stop stitch portion). The lower thread is pulled up to the upper thread side, and at the time of cutting, the end of the upper thread that has been cut first is pulled into the back of the cloth by pulling the lower thread, and the final needle with a reduced needle swing width is used. It is possible to prevent the thread residue from appearing on the upper side.
[0028]
FIG. 32 shows an upper thread scissor and its driving mechanism. 81 is an arm, 82 is a rotating shaft, 83 is a rolling joint, 84 is a lever, 85 is a scissor mounting plate, 86 is a fixed blade, 87 is a movable blade, 88 Is a step screw, 89 is a thread trimming spring (tensile spring), and 90 is a thread holding spring. This thread trimming mechanism itself has a well-known configuration. The lever 84 is integrally provided with a scissor mounting plate 85, and a fixed blade 86 and a movable blade 87 constituting upper thread scissors for cutting and holding the upper thread at the tip of the scissor mounting plate 85. And a thread holding spring 90 are provided.
That is, a fixed blade 86 is screwed to the tip of the scissor mounting plate 85, and a movable blade 87 is rotatably mounted on the upper surface of the fixed blade 86 by a step screw 88. The provided small projection 86 a faces an arcuate hole 87 a formed in the movable blade 87. Further, the thread holding spring 90 is supported by the step screw 88 and the small protrusion 86a so as not to rotate.
The fixed blade 86 has a blade portion 86b at the tip portion, and the movable blade 87 also has a blade portion 87b that overlaps the blade portion 86b at the tip portion. The movable blade 87 has a cam engaging portion 87c on one extension side of the arcuate hole 87a.
A thread trimming spring 89 is connected to the scissor mounting plate 85.
[0029]
In the thread trimming mechanism as described above, in this embodiment, as shown in FIG. 32, a pulse motor 80 is provided as a cloth feed direction moving means of the thread trimming means in place of the conventional interruption frame, and the output of the pulse motor 80 A rotary shaft 82 having a vertical axis is rotatably assembled in a frame portion 81a of an arm 81 fixed to the shaft 80a, and a lever 84 is connected to the rotary shaft 82 via a rolling joint 83 that is rotatable about a horizontal axis. Is assembled.
[0030]
As described above, the pulse motor 80 is connected to the upper thread scissors (the fixed blade 86, the movable blade 87, and the thread holding spring 90) to obtain the drive mechanism configured as described above, and the following operation is performed.
That is, as shown in FIG. 119A, FIG. 120, or FIG. 33, the upper thread is cut by the fixed blade 86 and the movable blade 87 by the presser lifting and thread trimming operations upon completion of the sewing cycle, and the thread holding spring 90 and the movable blade 87 are cut. And the cutting end connected to the needle is clamped. Immediately after this thread trimming, the upper thread scissors are retracted by the pulse motor 80. X Go to and wait. In FIG. 120, a return position, a release position, and a retracted position indicate positions in the Y direction.
When the next sewing machine is started, the upper thread scissors are driven at a speed substantially equal to the cloth feed speed in synchronism with the operation of the cloth feed motor (see the feed mechanism 21) by driving the pulse motor 80. 2 Move arm 81 X to move CW Rotate a certain angle in the direction As a result, the lever 84 is swung via the rotating shaft 82 and the rolling joint 83, and the upper thread scissors are released to advance to the position. After the pulse motor 80 is stopped, the cloth holding body is continuously moved by the cloth feed motor, so that the upper thread scissors open the upper thread end as in the conventional case.
[0031]
Thereafter, while the upper thread scissors are latched in the open state, the pulse motor moves to a return position on the side of the needle vertical movement path at a predetermined time. Further, when the sewing is completed, the presser foot is raised and the thread trimming operation is performed to move the needle thread path so as to cross the needle thread path and perform thread trimming and thread holding.
Thus, the distance Y that the upper thread scissors follow and moves in synchronization with the cloth feed motor. 2 By changing the (release position), the timing of opening the upper thread scissors (fixed blade 86 and movable blade 87) can be changed, and even if the cloth moves by feeding, the upper thread scissors follow and move. It is also possible to weaken the tension between the scissors from the sewing start position and to have a slack.
Therefore, as shown in FIG. 34, the upper thread scissors are moved in the same direction as the cloth feed, and the state in which the upper thread is held between the movable blade 87 and the thread holding spring 90 can be continued. We can weaken and relax thread tension.
As a result, the ridges at the start of sewing of the parallel portion in the buttonhole are improved and the formation of the stitches at the start of sewing is ensured.
As shown in FIG. 119B, the timing at which the pulse motor moves to the reverse position may be set as the sewing machine starting operation, and the movement to the release position may be controlled by a timer.
[0032]
<Second Embodiment>
FIG. 17 shows a second embodiment of the feed mechanism, and is a schematic perspective view of an internal mechanism similar to FIG.
In FIG. 17, the same parts as those in FIG. 2 are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted. Here, only the configuration of the parts different from those in FIG.
That is, in the second embodiment, as shown in FIG. 17, in the feed mechanism 21, the feed shaft 22 on the same axis is directly connected to the output shaft of the feed motor 20 whose axis is the horizontal direction. A feed screw 27 is formed on the shaft 22, and the bracket 23 is engaged with the feed screw 27 by a ball screw method.
[0033]
In this way, the output shaft of the pulse motor (feed motor) 20 whose axis is horizontal is directly connected to the feed shaft 22 on the same axis, and the cloth holding arm 24 is fed to the feed shaft 22 by the feed screw 27 and the ball. Since it is engaged by the ball screw mechanism, as in the first embodiment described above, it is possible to obtain the effect of incorporating the feed motor 20 in the vertical body portion 3, as well as the horizontal pulse motor ( (Feed motor) 20, while directly moving the feed shaft 22 linearly moving in the horizontal direction, the cloth holding arm 24 is moved toward and away from the vertical body portion 3 through the feed screw 27 and the ball feed ball screw mechanism. Moved to.
[0034]
<Third Embodiment>
FIG. 18 shows a third embodiment of the feed mechanism, and is a schematic perspective view of an internal mechanism similar to FIG.
In FIG. 18, the same parts as those in FIG. 2 are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted. Here, only the configuration of parts different from those in FIG. 2 will be described.
That is, in the third embodiment, as shown in FIG. 18, in the feed mechanism 21, a cylindrical groove cam 28 is fixed to the output shaft of the feed motor 20 with the axis line in the horizontal direction. The engaging pin 22b provided on the outer periphery of the feed shaft 22 is engaged with the cam groove 28a on the outer periphery of the groove cam 28.
[0035]
Thus, the cam groove 28a of the cylindrical groove cam 28 of the output shaft of the pulse motor (feed motor) 20 whose horizontal axis is horizontal is engaged with the engagement pin 22b of the feed shaft 22 on the parallel axis, Since the cloth holding arm 24 is fixed to the feed shaft 22, the effect obtained by incorporating the feed motor 20 in the vertical body portion 3 can be obtained as in the first embodiment. By driving the pulse motor (feed motor) 20, the feed shaft 22 is linearly moved in the horizontal direction via the feed cam mechanism by the circumferential upper groove cam 28 and the engagement pin 22b, and the cloth holding arm 24 is moved to the vertical trunk portion 3. Is moved in the approaching / separating direction.
[0036]
<Fourth embodiment>
FIG. 19 shows a fourth embodiment of the feed mechanism, and is a schematic perspective view of an internal mechanism similar to FIG.
In FIG. 19, the same parts as those in FIG. 2 are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted. Here, only the structure of the parts different from those in FIG. 2 will be described.
That is, in the fourth embodiment, as shown in FIG. 19, in the feed mechanism 21, instead of the feed motor 20 by the pulse motor, a linear stepping motor that moves the output shaft forward and backward with the axis line in the horizontal direction is used. A feed motor 29 is employed, and the feed shaft 22 is connected to the output shaft of the feed motor 29 by this linear stepping motor.
[0037]
In this way, the output shaft of the linear stepping motor (feed motor) 29 whose axis is in the horizontal direction is directly connected to the feed shaft 22 on the same axis, and the cloth holding arm 24 is fixed to the feed shaft 22. Similarly to the first embodiment described above, the effect of having the feed motor 29 built in the vertical body 3 is obtained, as well as the driving of the horizontal linear stepping motor (feed motor) 29. Accordingly, the directly connected feed shaft 22 is linearly moved in the horizontal direction, and the cloth holding arm 24 is moved in the contact / separation direction with respect to the vertical body portion 3.
[0038]
<Fifth Embodiment>
FIG. 20 shows a fifth embodiment as another example of the needle swing mechanism, and is a schematic perspective view of an internal mechanism similar to FIG.
In FIG. 20, the same parts as those in FIG. 3 are denoted by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted. Here, only the structure of the parts different from those in FIG. 3 will be described.
That is, in the fifth embodiment, as shown in FIG. 20, in the needle swing mechanism 42, the base line motor 40 and the swing width motor 41 whose axis is perpendicular to the upper shaft 6 and in the horizontal direction are used. Worms 40b and 41b are provided on the output shafts of the motor 40 and the swing motor 41, and the sector gear 43d provided at the lower end of the base line arm 43 is engaged with the worm 40b of the base line motor 40. The sector gear 55d provided at the lower end of the swing width arm 55 is engaged with 41b.
[0039]
As described above, in the buttonhole sewing machine, both the base motor 40 and the swing motor 41 by the pulse motor are housed in the vertical body portion 3 with the axis line parallel to the upper surface of the bed 2. As in the case of the embodiment, the space in the vertical body portion 3 can be used effectively, and the number of parts externally attached to the sewing machine frame 1 can be reduced so that the appearance of the sewing machine frame 1 can be refreshed.
[0040]
<Sixth embodiment>
FIG. 21 is a schematic perspective view of an internal mechanism similar to that of FIG. 3, showing a sixth embodiment which is another example of the needle swing / base line conversion mechanism.
In FIG. 21, the same components as those in FIG. 3 are denoted by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted. Here, only the configuration of the components different from those in FIG. 3 will be described.
That is, in the sixth embodiment, as shown in FIG. 21, in the needle swinging mechanism 42, the base line motor 40 and the swing width motor 41 whose axis is perpendicular to the upper shaft 6 and in the horizontal direction are used. Cylindrical groove cams 70 and 71 are connected to the output shafts of the motor 40 and the swing motor 41, respectively. Then, an engagement pin 43e provided at the lower end of the base line arm 43 is engaged with the cam groove 70a on the outer periphery of the groove cam 70 of the baseline motor 40, and the cam groove on the outer periphery of the groove cam 71 of the swing width motor 41 is engaged. An engagement pin 55e provided at the lower end of the swing width arm 55 is engaged with 71a.
[0041]
As described above, in the buttonhole sewing machine, both the base motor 40 and the swing motor 41 by the pulse motor are housed in the vertical body portion 3 with the axis line parallel to the upper surface of the bed 2. As in the case of the embodiment, the space in the vertical body portion 3 can be used effectively, and the number of parts externally attached to the sewing machine frame 1 can be reduced so that the appearance of the sewing machine frame 1 can be refreshed.
[0042]
<Seventh embodiment>
FIG. 22 is a perspective view showing a drive system as an example in which the cloth cutting knife is moved up and down by a mechanical driving mechanism, showing a seventh embodiment as another example of the cloth cutting knife driving mechanism. Yes, the details described in Japanese Patent Publication No. 7-14438 are used.
In FIG. 22, the same parts as those in FIG. 13 described above are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted. Here, only the configuration of parts different from those in FIG. 13 will be described. That is, in the seventh embodiment, as shown in FIG. 22, a female attachment plate 31 having a cloth cutting knife 16 is connected to one end of a drive lever 35 supported by a shaft 35a via a link 35b. At the other end of the drive lever 35, a knife drive hook 37 that engages with the knife drive arm 36 is rotatably supported. The knife drive arm 36 moves up and down in the direction of arrow A in conjunction with the upper shaft 6. The knife drive hook 37 has an engagement recess 37a that engages with the knife drive arm 36 at the upper end, and is normally urged to rotate clockwise by a spring 37b.
[0043]
An activation rod 38 and a push rod 39 are disposed below these. The activation rod 38 moves in the arrow B direction in conjunction with an activation frame (not shown) of the sewing machine. In the bed 2, the push rod 39 moves up and down by engagement with a notch 72 a on the main cam 72 that rotates in conjunction with the upper shaft 6.
Further, an activation arm 73 is disposed above the activation rod 38. The activation arm 73 is moved in the direction of arrow B by the activation rod 38 at the time of activation. When the driving of the sewing machine is stopped, the activation arm 73 is moved in the anti-B direction and engaged with the pin 37c of the female drive hook 37 to rotate. Stop.
In addition, an operating cam mechanism 74 is disposed above the push rod 39. The operating cam mechanism 74 rotates the knife driving hook 37 around a shaft 37e that is a connection point with the driving lever 35 as the push rod 39 moves up and down.
[0044]
In the cloth cutting device described above, when the sewing machine is driven, the activation rod 38 interlocked with the activation frame (not shown) moves in the direction of arrow B, and the activation arm 73 rotates counterclockwise about the shaft 73a to drive the knife. The engagement of the hook 37 with the pin 37c is released. Then, the protrusion 37d of the knife driving hook 37 is engaged with the operating cam mechanism 74, and the knife driving hook 37 becomes rotatable by the operation of the operating cam mechanism 74. In this state, buttonhole sewing proceeds, and in this process, the push rod 39 moves up and down by engaging with a notch 72 a on the main cam 72 that rotates in conjunction with the upper shaft 6.
Then, by the operation of the operation cam mechanism 74, the knife drive hook 37 is rotated clockwise around the shaft 37e by the rotational biasing force of the spring 37b, and the engagement recess 37a moves up and down the knife drive arm 36. Engage with the tip.
Accordingly, as a result of the drive lever 35 swinging about the shaft 35a, the cloth cutting knife 16 moves up and down at a predetermined time to cut a predetermined portion of the cloth, form a button hole, and the button hole over is finished.
[0045]
<Eighth Embodiment>
FIG. 23 is a perspective view showing a drive system of a cloth cutting knife, showing an eighth embodiment which is still another example of the cloth cutting knife driving mechanism.
In FIG. 23, the same parts as those of FIG. 13 described above are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted. Here, only the configuration of the parts different from FIG. 13 will be described. That is, in the eighth embodiment, as shown in FIG. 23, a female attachment plate 31 having a cloth cutting knife 16 is provided at one end of a drive lever 35 pivotally supported by a shaft 35a. A female drive hook 37 that engages with the female drive arm 36 is provided at the other end portion. The knife drive arm 36 moves up and down in conjunction with the upper shaft 6. The knife drive hook 37 has an engagement recess 37a that engages with the knife drive arm 36 at the intermediate portion, and rotates around a shaft 37e that is a connection point with the drive lever 35. It is urged to rotate clockwise.
[0046]
A solenoid 75 is disposed on the side of the upper end portion of the knife drive hook 37. The solenoid 75 abuts the plunger 75a on the upper end of the knife drive hook 37 and separates the engagement recess 37a from the knife drive arm 36 against the rotational biasing force of the spring 37b.
Accordingly, when the plunger 75a of the solenoid 75 is retracted, the knife drive hook 37 is rotated clockwise around the shaft 37e by the rotational biasing force of the spring 37b, and the engagement recess 37a moves up and down the knife drive arm 36. Engage with the tip.
In place of the solenoid 75, an air cylinder unit may be used.
[0047]
<Ninth Embodiment>
FIG. 24 is an exploded perspective view showing a general example of the cloth cutting knife mounting structure. Generally, as shown in the drawing, in the mounting recess 76a of the knife mounting piece 76 screwed to the lower end of the knife mounting plate 31. The cloth cutting knife 16 is attached by a set screw 32 through a washer 32a.
In the ninth embodiment, a determination unit that functions as a selection unit is provided to prevent attachment of a knife having a different size from that of the dedicated knife.
That is, as shown in FIG. 25, a small protrusion 76b for determination is provided in the mounting recess 76a of the knife mounting piece 76, and a small hole 16a for determination is provided on the dedicated cloth cutting knife 16 at a position corresponding to the small protrusion 76b. Form.
Alternatively, as shown in FIG. 26, an inclined portion 76c for determination is provided at the corner portion of the mounting recess 76a of the knife mounting piece 76, and the dedicated cloth cutting knife 16 is identified as a corner portion corresponding to the inclined portion 76c. A notch 16b is formed.
[0048]
<Tenth Embodiment>
FIG. 27 shows an example of the shape of the cloth cutting knife. Instead of the normal cloth cutting knife 16 (FIG. 27 (a)), as shown in FIG. 27 (b), a dedicated cloth cutting knife 16 having a switch relief hole 16c may be used, or as shown in FIG. 27 (c). In this way, a dedicated cloth cutting knife 16 having a notch 16d formed at the corner is used.
As shown in FIG. 27 (b), when the exclusive cloth cutting knife 16 having the switch relief hole 16c is used, as shown in FIGS. 28 (a) and 28 (b), the back surface of the knife mounting piece 76 is used. The discriminating switch 77 is attached to the push switch portion 77a, and the push switch portion 77a is exposed at a position corresponding to the switch relief hole 16c of the mounting recess 76a.
In addition, as shown in FIG. 27 (c), when a dedicated cloth cutting knife 16 having a notch 16d is used, as shown in FIGS. 29 (a) and 29 (b), on the back surface of the knife mounting piece 76. The push switch portion 77b of the attached discrimination switch 77 is exposed at a position corresponding to the notch portion 16d of the attachment recess 76a.
The determination unit and determination switch 77 as described above also function as a selection unit.
[0049]
<Eleventh embodiment>
FIG. 30 shows an example of the relationship between the presser foot and the cloth cutting knife. As shown in the figure, for example, when a presser foot 15 having a size smaller than the size of the cloth cutting knife 16 is set, The cloth cutting knife 16 will hit.
Therefore, in the eleventh embodiment, a determination unit for the presser foot 15 is provided.
As shown in FIG. 31, a bifurcated attachment piece 25 for supporting the cloth presser 15 is provided in the direction of arrow C by a stepped screw 78a and a support spring (coil spring) 78b at the tip of the cloth holding arm 24 of the feed mechanism 21. It is supported so that it can swing.
As shown in the figure, for example, a plurality of optical discriminating sensors 79a, 79b, 79c (three in the illustrated example) are provided on the distal end side of the cloth holding arm 24 to which the attachment piece 25 of the cloth presser 15 is attached. They are buried side by side.
[0050]
Therefore, as shown in the figure, for example, in a state where the small size presser foot 15 is attached, the attachment sensor 25 covers the discrimination sensor 79c, and it is determined that the small size presser foot 15 is attached. .
Although not shown, in the state where the medium-sized presser foot is attached, the two determination sensors 79b and 79c are covered by the attachment piece, and it is determined that the medium-size presser foot is attached. . Further, in a state where the large size presser foot is attached, it is determined that the three size determination sensors 79a, 79b, 79c are all covered by the attachment piece, and the large size presser foot is attached.
The discriminating portion of the presser foot 15 is not limited to the optical discriminating sensors 79a, 79b, 79c, but may be a push button discriminating switch, and the number provided may be as many as necessary.
Based on this determination result, the No. of FIG. 39 corresponding to the presser foot is stored from a previously stored table (not shown). A numerical value to be set to 15 is read and set.
[0051]
Next, the control method will be described.
"control method"
The above buttonhole sewing machine is controlled in accordance with the control block diagram shown in FIG.
That is, as shown in the figure, the CPU 100 is connected to the ROM 101, RAM 102, Y feed counter 103, baseline feed counter 104, needle swing feed counter 105, cloth cutting knife counter 106, thread trimming feed counter 107, interrupt controller via a bus. 108 and an I / O interface 109 are connected.
The CPU 100 includes various control units and calculation units, that is, a sewing machine control unit, a sewing machine driving speed determination unit, a base line and needle swing width change amount correction unit, a stitch formation order designation unit, a sewing data reading unit, a sewing unit, Start designation means, knife control means, knife vertical movement timing determination means including knife lowering timing determination means, vertical movement timing interval determination means thereof, side sewing length change means, needle drop control means, pattern enlargement / reduction reference point determination means Various drive control means and the like are included.
[0052]
The ROM 101 stores a control program and default, and stores, for example, a storage unit that stores a sewing mode, a hook alignment mode, and a threading mode.
The RAM 102 stores various variables for control, for example, sewing data, baseline / needle swing data, and the like.
The Y feed counter 103, the baseline feed counter 104, the needle swing feed counter 105, the cloth cutting knife counter 106, and the thread trimming feed counter 107 write each count value and write a counter start command, so that time elapses in proportion to the count value. Thereafter, the counter output is repeated at a constant period until a one-pulse count signal is output and a counter stop command is written. The interrupt controller 108 is for the CPU 100 to automatically execute an interrupt process corresponding to each interrupt signal in response to each interrupt signal input. The I / O interface 109 is used by the CPU 100 to interface with an external input / output device.
Each count output of the Y feed counter 103, the baseline feed counter 104, the needle swing feed counter 105, the cloth cutting knife counter 106, and the thread trimming feed counter 107 is connected to the interrupt controller 108, and the count output of each counter is The interrupt process corresponding to each counter is executed.
[0053]
In FIG. 35, the operation panel 110 includes a display unit and various keys as shown in FIG. 36, and is used by the operator to perform various settings / operations necessary for sewing.
The Y-feed pulse motor driver 111 uses the Y-feed counter output signal of the Y-feed counter 103 and the Y-feed direction +/- signal from the I / O interface 109 for one pulse for one counter output in the Y-feed direction. The Y feed pulse motor (said feed motor) 20 is rotated according to +/-.
The base line feed pulse motor driver 112 uses the base line feed counter output signal of the base line feed counter 104 and the base line feed direction +/− signal from the I / O interface 109 to generate one pulse in the base line feed direction with one counter output. The baseline feed pulse motor (baseline motor) 40 is rotated according to +/−.
The needle swing pulse motor driver 113 uses the needle swing counter output signal of the needle swing counter 105 and the needle swing feed direction +/− signal from the I / O interface 109 for one pulse at one counter output. The needle swing pulse motor (the swing width motor) 41 is rotated according to +/− in the swing direction.
[0054]
The thread trimming feed pulse motor driver 114 uses the thread trimming feed counter output signal of the thread trimming feed counter 107 and the thread trimming feed direction +/− signal from the I / O interface 109 for one pulse at one counter output. The thread trimming feed pulse motor (the pulse motor) 80 is rotated according to +/− in the thread trimming feed direction.
The thread trimming feed pulse motor driver 114 outputs a signal from the thread trimming feed counter 107 to the interrupt controller 108 as a thread trimming feed counter interrupt.
The sewing machine motor driver 115 rotates the sewing machine motor 5 at a predetermined number of revolutions when the sewing machine is started, and detects the needle up position sensor 116 when the sewing machine is stopped, based on the sewing machine start / stop signal and the sewing speed signal from the I / O interface 109. Based on this, the sewing machine motor 5 is stopped by a known fixed position stop means. The needle upper position sensor 116 detects the upper position of the needle bar 8. The upper position detection output of the needle upper position sensor 116 is used as a needle count input.
The sewing machine motor driver 115 outputs a state indicating whether the sewing machine is stopped or rotating to the I / O interface 109 as a sewing status stop / rotating signal, and outputs a signal from the needle up position sensor 116 as an interrupt controller. It outputs to 108 as a needle up position interruption signal.
Further, the sewing machine motor driver 115 sends signals from the feed reference position sensor 117 and the TG (tacho generator) generator 118 to the interrupt controller 108 as a feed reference interrupt and a TG interrupt, respectively. The feed reference position sensor 117 is used for feed control of a Y feed motor / baseline feed motor / needle swing feed motor or the like. The TG generator 118 generates a square wave of 24 divisions during one rotation of the sewing machine motor.
A signal from the sewing machine motor encoder 119 is fed back.
[0055]
The active tension driver 120 controls the needle thread tension VCM (said voice coil motor) 60 so as to always apply tension according to the data from the RAM 102 input via the I / O interface 109, and The needle thread tension VCM 60 is controlled so as to change the tension when the sewing machine status stop / rotation signal, feed reference signal, and TG signal are generated, that is, at a predetermined time during the rotation of the sewing machine.
The presser lifting solenoid drive circuit 121 drives the presser lifting solenoid 122 by a presser lowering / raising signal from the I / O interface 109. The cloth cutting knife lowering cylinder drive circuit 123 drives the cloth cutting knife lowering cylinder (the air cylinder unit for the cloth cutting knife) 30 in accordance with the cloth cutting raising / lowering signal from the I / O interface 109.
The Y feed origin sensor is for detecting the origin position of the Y feed pulse motor 20, and is the feed origin detection sensor 26.
The baseline feed origin sensor is for detecting the origin position of the baseline feed pulse motor 40 and is the baseline origin detection sensor 57.
The needle swing feed origin sensor is for detecting the origin position of the needle swing feed pulse motor 41, and is the swing width origin detection sensor 58.
The presser switch 124 is an operation switch for the operator to raise / lower the presser foot 15 when setting a work, and is related to the stepping operation of the sewing pedal.
The start switch 125 is an operation switch for an operator to start sewing when a work is set, and relates to a stepping operation of the sewing pedal.
The thread trimming feed origin sensor 126 is for detecting the movement origin position of the upper thread scissors. That is, in the above-described upper thread scissors and the driving mechanism of FIG. 32, for example, a proximity type thread trimming feed origin sensor 126 for detecting the origin position of the arm 81 that swings around the output shaft 80a of the pulse motor 80 is provided. Therefore, the arm 81 is provided with a magnet 126a for detecting the thread trimming origin by the thread trimming origin sensor 126.
[0056]
The needle swing left / right detection switch is the needle swing left / right position detection sensor 59.
The cloth cutting knife drive request switch 127 is for lowering and driving the cloth cutting knife 16.
The knife size recognizing means is for checking whether or not the appropriate size cloth cutting knife 16 is attached, and is the discrimination switch 77.
The presser size recognition means is for confirming whether or not the proper presser foot 15 is attached, and is the discrimination sensor 79 (79a, 79b, 79c).
The knife up / down detection switches are the cloth cutting knife up / down position detection sensors 34a, 34b.
[0057]
The operation panel 110 includes various keys and a display unit as shown in FIG.
That is, the sewing key 131, the LED display unit 132 for displaying that the sewing mode 131 is pressed and the sewing mode is turned on, the selection key 133, and the selection key 133 are lighted sequentially each time the selection key 133 is pressed. No. , Parameter no. LED display sections 134, 135, 136, 137, and 138 for displaying setting modes for speed, threading, and hook alignment.
Further, a pattern display unit 141 using a 2-digit LED 7 segment, a numerical display unit 140 using a parameter display unit 142 using a 4-digit LED 7 segment, and a minus key 143 and a plus key for increasing / decreasing the numerical value of the numerical display unit 140 by ± 1. There are provided a key 144, a down key 145 and an up key 146 for increasing / decreasing a numerical value of the numerical value display unit 140 by a predetermined unit, and a set key 147 as a threading switch or a hook alignment switch. Further, although not shown, a switch is provided for selecting the clockwise or counterclockwise sewing of buttonhole stitching.
Since the above-described various keys are provided, the operation panel 110 has a button hole / female blade length setting means, a button hole forming width direction position setting means, and a distance between the tacking stitch portion and the button hole end portion. Functions are also provided as setting means, pattern enlargement / reduction setting means, constant number of stitches / pitch selection means, and the like.
[0058]
Next, specific control will be described with reference to FIG. 37 showing a general flow for performing control based on the control block shown in FIG.
As described above, the following control includes various control units (sewing machine control means, sewing machine driving speed determination means, base line and needle swing width change amount correction means, stitch formation order designation means, sewing data reading means, sewing start position, Start designation means, knife control means, knife vertical movement timing determination means including knife lowering timing determination means, vertical movement timing interval determination means, side sewing length change means, needle drop control means, pattern enlargement / A control program and a default including a CPU 100 including a reduction reference point determination unit, various drive control units, and a calculation unit, and a storage unit that stores, for example, a sewing mode, a hook alignment mode, and a threading mode. And a RAM 102 in which various variables for control including, for example, sewing data, baseline / needle swing data, and the like are stored. It is carried out with a transmission and reception of the signal. In addition, as described above, the CPU 100 sets the button hole / female blade length setting means, the button hole forming width direction position setting means, the interval setting means between the tack stitch portion and the button hole end, and the pattern enlargement / reduction setting means. Further, predetermined control is performed by a signal input from the operation panel 110 which also has a function as a needle number / pitch constant selection means or the like.
[0059]
As shown in the general flow of FIG. 37, when the power is turned on, first, an operation panel setting process is called in step S1, and various setting processes by the operation panel 110 are performed. Various setting operations using the operation panel 110 are performed until the sewing key 131 is turned on in the next step S2. After the sewing key 131 is turned on, a sewing data creation process is called in the next step S3, and the sewing data is stored. Created. If the sewing key 131 is not on in step S2, the process returns to step S1.
After the sewing data is created, the lowering of the presser foot 15 is output in the next step S4, and then the machine origin search process is called in the next step S5, and the Y feed pulse motor 20 / baseline feed pulse motor 40 / needle is called. The mechanical origin search of the swing pulse motor 41 is performed. Subsequently, in the next step S6, the sewing start movement is called and the Y feed pulse motor 20, the baseline feed pulse motor 40 / the needle swing feed pulse motor 41 are driven to the sewing start position, and then in the next step S7, the presser foot is moved. The ascending output of 15 is performed, and the process proceeds to the next step S8.
[0060]
In step S8, the sewing key 131 is checked, and when the sewing key 131 is turned on, the process returns to the step S1 and the operation panel setting process is performed again. If the sewing key 131 is not turned on, the next step Proceed to S9. In step S9, the presser switch 124 is checked. When the presser switch 124 is on, the process proceeds to the next step S10, and when the presser switch 124 is not on, the process returns to step S8.
In step S10, it is determined whether or not the presser foot 15 is being lifted. If the presser foot 15 is being lifted, a downward output of the presser foot 15 is performed in the next step S11. If not being lifted, step S12 is performed. Then, the output of the presser foot 15 is raised and the process returns to step S8.
After the presser foot lowering output, in the next step S13, the presser switch 124 is checked. When the presser switch 124 is turned on, the presser foot 15 is raised in step S12, and the process returns to step S8. If the presser switch 124 is not turned on, the process proceeds to the next step S14. In step S14, the start switch 125 is checked. When the start switch 125 is on, the process proceeds to the next step S15, and when the start switch 125 is not on, the process returns to step S13.
In step S15, a sewing process is called and sewing is started. After the end of sewing, in the next step S16, the output of the presser foot 15 is raised, and the process returns to step S8.
[0061]
Next, the operation panel setting process (step S1), sewing data creation (step S3), machine origin search (step S5), and sewing (step S15) in the above general flow will be described in detail.
FIG. 38 shows a subroutine of the operation panel setting process (step S1). First, in step S101, the selection key 133 is checked. When the selection key 133 is turned on, the selection number is set in the next step S102. 1 is incremented, and the process proceeds to the next step S103. If the selection key 133 is not on, the process proceeds to step S105 as it is.
In step S103, the selection number is checked. If the selection number exceeds the maximum number “4”, “0” is set back to the selection number in the next step S104, and the process proceeds to the next step S105. If the selection number is not more than the maximum number “4”, the process proceeds to step S105 as it is.
In step S105, it is determined whether or not the selection number is “0”. If it is “0”, the process proceeds to step S106, and after performing the pattern changing process, step S2 of the general flow (FIG. 37). If not "0", the process proceeds to step S107.
[0062]
In step S107, it is determined whether or not the selection number is “1”. If it is “1”, the process proceeds to step S108, and after performing parameter changing processing, step S2 of the general flow (FIG. 37). If not “1”, the process proceeds to step S109.
In step S109, it is determined whether or not the selection number is “2”. If it is “2”, the process proceeds to step S110 to perform speed change processing, and then the step S2 of the general flow (FIG. 37). If not "2", the process proceeds to step S111.
In step S111, it is determined whether or not the selection number is “3”. If it is “3”, the process proceeds to step S112 to set the threading mode, and then the step S2 of the general flow (FIG. 37). If not “3”, the process proceeds to step S113.
In step S113, it is determined whether or not the selection number is “4”. If it is “4”, the process proceeds to step S114 to set the hook alignment mode, and then the step S2 of the general flow (FIG. 37). If not "4", the process proceeds to step S2.
[0063]
Next, the pattern change process (step S106), the parameter change process (step S108), the speed change process (step S110), the threading mode (step S112), the hook alignment mode (step S106) in the above operation panel setting process (step S1). Each process of step S114) will be described in detail sequentially.
Here, prior to the description of each processing, the setting item chart shown in FIG. 39 and the specifications shown in FIG. 40 will be described.
In the setting item chart shown in FIG. 39, pattern numbers “1” to “6” in which various parameters are set in advance are provided, and parameter numbers “1” to “19” for changing and setting from the pattern as necessary. The setting items corresponding to "Cut length", "Wife width", "Feeling length", "Fitting width", "Parallel part pitch", "Fitting part pitch", "Gap between the cloth cutting knife and the first tacking clearance""Spacing length between cloth cutting knife and 2nd bar clamp""Left position of knife drop""Tension of parallel section""Tension of bar clamp section""Tension at sewing start""Tension at sewing end""Cloth cutting knife size" “Presser size”, “Enlargement / reduction ratio”, “Number of stitches at the time of enlargement / reduction”, “Number of knife drop timing correction stitches”, “Speed during knife driving” are provided and stored in the RAM 102. Each pattern number stores a default stored in the ROM 101.
A setting range and its unit are provided corresponding to each parameter number and setting item.
Further, as shown in the specifications shown in FIG. 40, regarding the buttonhole overhang, the cloth cutting length a, the knife width b, the tacking length c, the tacking width d, the parallel part pitch e, the tacking part pitch f, Set the knife-first tacking clearance g and the knife-second tacking clearance h.
In the RAM 102, each parameter is set and a pattern number is registered and set, and the parameter is used corresponding to the pattern number and changing the parameter as necessary.
[0064]
FIG. 41 shows a subroutine of pattern change processing (step S106). First, in step S1061, the plus key 144 is checked. When the plus key 144 is on, the pattern number is set to 1 in the next step S1062. Is incremented, and the process proceeds to the next step S1063. If the plus key 144 is not on, the process proceeds to step S1065.
In step S1063, the pattern number is checked. If the pattern number exceeds the maximum number “6”, the pattern number is set to “1” in the next step S1064 and then the process proceeds to the next step S1065. If the pattern number is equal to or less than the maximum number “6”, the process proceeds to step S1065 as it is.
In step S1065, the minus key 143 is checked. When the minus key 143 is on, the pattern number is decremented by 1 in the next step S1066, and the process proceeds to the next step S1067, and the minus key 143 is turned on. If not, the process proceeds to step S2 of the general flow (FIG. 37).
In step S1067, the pattern number is checked. If the pattern number is less than the minimum number “1”, the maximum number “6” is set in the pattern number in the next step S1068, and then the general flow (FIG. 37). The process proceeds to step S2.
[0065]
FIG. 42 shows a subroutine for parameter change processing (step S108). First, in step S1081, the plus key 144 is checked. When the plus key 144 is on, the parameter number is set to 1 in the next step S1082. Is incremented, and the process proceeds to the next step S1083. If the plus key 144 is not on, the process proceeds to step S1085 as it is.
In step S1083, the pattern number is checked. If the parameter number exceeds the maximum number “19”, the parameter number is set to “1” in the next step S1084, and then the process proceeds to the next step S1085. If the parameter number is equal to or less than the maximum number “19”, the process proceeds to step S1085.
In step S1085, the minus key 143 is checked. When the minus key 143 is on, the parameter number is decremented by 1 in the next step S1086, and the process proceeds to the next step S1087, and the minus key 143 is turned on. If not, the process proceeds to step S1089.
In step S1087, the parameter number is checked. If the parameter number is less than the minimum number “1”, the maximum number “19” is set in the parameter number in the next step S1088, and then the process proceeds to the next step S1089. If the parameter number is not less than the minimum number “1”, the process directly proceeds to step S1089.
In step S1089, a desired data change process corresponding to the parameter number is performed by operating the down key 145 or the up key 146, and then the process proceeds to step S2 of the general flow (FIG. 37).
[0066]
FIG. 43 shows a subroutine for speed change processing (step S110). Here, the sewing speed change processing is performed. The sewing speed has a setting range of “400” to “4000” as the number of stitches per minute [spm, stitch / minute], and the unit of change is “100”.
In this speed change process, as shown in FIG. 43, first, in step S1101, the up key 146 is checked. When the up key 146 is on, the speed data is incremented by 100 in the next step S1102. The process proceeds to the next step S1103, and if the up key 146 is not on, the process proceeds to step S1105 as it is.
In step S1103, the speed data is checked. If the speed data exceeds the maximum value “4000”, the speed data is set to “400” in the next step S1104, and then the process proceeds to the next step S1105. If the speed data is less than or equal to the maximum value “4000”, the process proceeds to step S1105.
In step S1105, the down key 145 is checked. When the down key 145 is turned on, the speed data is decremented by 100 in the next step S1106, and the process proceeds to the next step S1107, and the down key 145 is turned on. If not, the process proceeds to step S2 of the general flow (FIG. 37).
In step S1107, the speed data is checked. If the speed data is less than the minimum value “400”, the maximum value “4000” is set in the speed data in the next step S1108, and then the general flow (FIG. 37). If the speed data is not less than the minimum value “400”, the process proceeds directly to step S2.
[0067]
FIG. 44 shows a subroutine of the threading mode (step S112). Here, when threading, as shown in FIG. 45 (a), the positions of the needle 9 and the cloth cutting knife 16 on the back side thereof are shown. Since they are close to each other, as shown in FIG. 45 (b), the needle 9 is swung to the right with respect to the cloth cutting knife 16 in the vertical state, and the threading through the needle hole 9a is easily performed. To control for.
In this threading mode, as shown in FIG. 44, first, in step S1121, the set key 147 is checked. When the set key 147 is turned on, the process proceeds to the next step S1122, and the set key 147 is turned on. Otherwise, the process proceeds to step S2 of the general flow (FIG. 37) as it is.
In step S1122, it is determined whether or not the output of the baseline feed pulse motor 40 is the maximum value on the right side. If it is not the maximum value on the right side, in the next step S1123, the baseline feed pulse motor driver 112 makes the maximum value on the right side. After the baseline feed pulse motor 40 is driven, the process proceeds to step S1127, and if it is the maximum value on the right side, the process proceeds to step S1127.
[0068]
In step S1127, it is determined whether the output of the swing pulse motor (needle swing pulse motor) 41 is 0, that is, whether the output is located on the base line. 37), if not 0, the width pulse motor (needle swing pulse motor) 41 is driven by the needle swing pulse motor driver 114 to the 0 position in the next step S1128. The process proceeds to step S2 of the general flow (FIG. 37), and if it is 0, the process proceeds to step S2 of the general flow (FIG. 37) as it is.
As described above, when threading, the operator operates the set key 147 on the panel, so that the needle 9 is placed on the right side with respect to the cloth cutting knife 16 in the vertical state as shown in FIG. The needle hole 9a is shifted to the right with respect to the cloth cutting knife 16 by swinging it to the maximum, so that the threading through the needle hole 9a can be easily performed. As shown in FIG. On the other hand, in the case of the final needle that has fallen on the left side, the needle 9 is similarly swung to the right with respect to the cloth cutting knife 16, and the threading through the needle hole 9a can be easily performed.
Note that, when the sewing machine stop command is generated during the formation of the buttonhole stitch, the needle is swung to the right of the cloth cutting knife 16 in relation to the operation of the set key 147 as described above. In addition to the fixed position stop operation at the needle upper position by the same processing as in step S1624, the control may be performed so as to set the maximum needle swing position on the right side as described above.
Further, for the above-described needle swing control when the sewing machine is stopped during sewing, it is set so that the right stop is designated and stored by operating the selection switch 111 and the set key 147, and the setting state is determined when the sewing machine is stopped. When the right side stop is set, the needle may be swung to the maximum on the right side to stop.
[0069]
FIG. 47 shows a subroutine of the hook alignment mode (step S114) for aligning the position of the sword tip 12a of the hook 12 and the needle center of the needle 9, and first, FIG. 48 (a) and FIG. 48 (b). As shown, the needle 9 located in front of the cloth cutting knife 16 is moved to the center of the needle hole 50a of the cloth needle plate 50 (on the extension line of the knife groove 50b), and as shown in FIG. Is controlled so that the needle swinging position coincides with the axial center of the shuttle 12.
Then, as shown in FIG. 48 (c) to FIG. 48 (d), the needle bar 8 is lowered from the stop position, passed through the lowest point, and stopped at a slightly raised position (hook alignment timing position). Align the hook at this position.
In this hook alignment mode, as shown in FIG. 47, first, in step S1141, the set key 147 is checked. When the set key 147 is turned on, the process proceeds to the next step S1142, and the set key 147 is turned on. Otherwise, the process proceeds to step S2 of the general flow (FIG. 37) as it is.
In step S1142, it is determined whether or not the output of the baseline feed pulse motor 40 is 0. If it is not 0, the baseline feed pulse motor 40 is driven to the 0 position by the baseline feed pulse motor driver 112 in the next step S1143. If it is 0, the process proceeds to step S1147.
[0070]
In step S1147, it is determined whether or not the output of the swing pulse motor (needle swing pulse motor) 41 is 0. If it is 0, the process proceeds to step S2 of the general flow (FIG. 37) as it is. If it is not 0, in the next step S1148, the swing pulse motor (needle swing pulse motor) 41 is driven by the needle swing pulse motor driver 114, and then the process proceeds to step S2 of the general flow (FIG. 37). If it is 0, the process proceeds to step S2 of the general flow (FIG. 37) as it is.
As described above, when the hook is aligned, the needle is moved to the needle swing position (center of the needle swing range) corresponding to the shaft center of the hook 12 by operating the set key 147, and then the needle center and the hook point are adjusted. By doing this, the hook can be aligned.
As will be described in other control methods described later, by detecting the rotation phase of the main shaft and controlling the stop of the drive motor of the sewing machine, the control of the vertical movement position of the needle is automatically performed following the needle swing control. Can be done.
[0071]
FIG. 49 shows a subroutine for creating sewing data (step S3). First, enlargement / reduction processing is performed in step S31, and then the size of the presser foot 15 and the cloth cutting knife 16 is performed in the next step S32. Then, a size error is checked in the next step S33.
If the relationship between the presser foot 15 and the cloth cutting knife 16 is a size error, the process proceeds to step S34 as it is to display an error, and then proceeds to step S4 of the general flow (FIG. 37). If the relationship between 15 and the cloth cutting knife 16 is not a size error, in the next step S37, the switch (not shown) provided on the operation panel 114 for selecting the clockwise or counterclockwise sewing is determined. Proceed to step S35 or step S38.
In step S35 or step S38, pattern calculation is performed. Subsequently, in step S36, knife drive timing calculation is performed, and then the process proceeds to step S4 of the general flow (FIG. 37). That is, if it is determined in step S37 that the sewing is performed clockwise, the clockwise pattern is calculated in step S33, while if it is determined that the sewing is not performed clockwise, the counterclockwise pattern is determined in step S38. Perform the operation.
[0072]
Next, enlargement / reduction processing (step S31), presser / female size check (step S32), clockwise pattern calculation (step S35), knife drive timing calculation (step S36) in the above sewing data creation (step S3), Each process of the counterclockwise pattern calculation (step S38) will be sequentially described in detail.
FIG. 50 shows a subroutine of enlargement / reduction processing (step S31). Here, in order to enlarge / reduce buttonhole sewing, as shown in FIG. 51 (a), the enlargement / reduction process is performed. With reference point P as the front end of cloth cutting knife 16, as shown in FIG. 51 (b), parallel part pitch e and tacking part pitch f, or / and cloth cutting length a, knife width b, collar Control is performed to enlarge or reduce the set values of the stop length c and the tacking width d.
In creating the sewing data, as shown in FIG. 50, first, in step S311, an enlargement / reduction ratio is set to α, and then in the next step S312, it is determined whether the number of stitches is constant or not. If the number is constant, the process proceeds to step S313. If the number of stitches is not constant, the process proceeds to step S314.
In step S313, the parallel part pitch × α and the tacking part pitch × α in the chart of FIG. 39 are respectively set as the set values of “parallel part pitch e” and “fastening part pitch f”, and then the next step The process proceeds to S314.
Then, in step S314, as the set values of “cloth cutting length”, “knife width”, “barking length”, and “barking width”, the cloth cutting length × α in the chart of FIG. 49 after setting α ×, bar clamp length × α, bar clamp width × α, female-first bar clamp length g × α, female-second bar clamp length h × α, respectively. Proceed to step S32.
[0073]
FIG. 52 shows a subroutine for the presser foot / knife size check (step S32). First, according to each parameter setting value of the pattern number, the size of the presser foot 15 is set in L0 in step S321. In the next step S322, the size of the cloth cutting knife 16 is set in L1, and then in the next step S323, the full length (FIG. 51 (b)) is set to L, and then in the next step S324. Then, after setting the cloth cutting length to a, the process proceeds to the next step S325.
In step S325, it is determined whether L> L0. If L> L0, the process proceeds to the next step S326, and if L> L0, the process proceeds to step S327. In step S326, it is determined whether or not L1> a. If L1> a, the process proceeds to step S43 of the subroutine (FIG. 49), and if L1> a, the process proceeds to step S327.
In step S327, when L> L0, that is, when the presser size is smaller than the full length, or L1> a, that is, when the knife size is larger than the cloth cutting length, a presser / knife size error is output, and then FIG. The process proceeds to step S33 of the flow.
[0074]
FIG. 53 shows a subroutine for the pattern calculation (step S35). First, in step S351, the sewing start position is calculated, and in the next step S352, the left parallel portion is calculated. In the next step S353, the first tacking unit is calculated.
Then, in the next step S354, the calculation of the right parallel portion is performed. Subsequently, in the next step S355, the calculation of the second tacking portion is performed, and in the next step S356, the calculation of the sewing end is performed. , The process proceeds to step S36 in the flow of FIG.
[0075]
Next, the sewing start position calculation (step S351), the left parallel part calculation (step S352), the first tacking part calculation (step S353), the right parallel part calculation (step S354) in the above pattern calculation (step S35), Each process of the second tacking portion calculation (step S355) and the sewing end calculation (step S356) will be sequentially described in detail.
Here, prior to the description of each calculation process, the sewing order and each item will be described.
FIG. 54 shows the sewing sequence. FIG. 54 (1) shows the movement from the machine origin to the sewing start position, FIG. 54 (2) shows the sewing of the left parallel portion, and FIG. 54 (3) shows the first hook. 54 (4) is the end of sewing of the first tacking portion, FIG. 54 (5) is the start of sewing of the right parallel portion, FIG. 54 (6) is the sewing of the right parallel portion, and FIG. 7 ▼ indicates the start of sewing of the second tacking portion, FIG. 54 (8) indicates the end of sewing of the second tacking portion, and FIG. 54 (9) indicates the end of sewing (end of sewing of the second tacking portion). Yes. The movement to the machine origin is performed only when the sewing mode is switched.
FIG. 55 is a chart showing the sewing data calculation result, which is obtained by calculation shown in FIGS. 56 and 63 described later. In this chart, N is the number of repetitions (number of stitches), Y is Y feed, K is the base line, H is the swing width, and T is the thread tension value. Each subscript is the sewing shown in FIG. This corresponds to the order (data pointer) (1), (2), (3), (4), (5), (6), (7), (8), and (9).
In the following calculation, dimensions based on the specifications shown in FIG. 40 (cloth cutting length a, knife width b, tacking length c, tacking width d, parallel part pitch e, tacking part pitch f) , Female-first tacking clearance g, female-second tacking clearance h).
The above sewing data calculation results are stored in the RAM 102.
[0076]
FIG. 56 shows a subroutine for the sewing start position calculation (step S351). First, in step S3511, Y 1 = C / 2 is calculated, and then in the next step S3512, K 1 = B / 2 is calculated, and then in the next step S3513, H 1 = (D−b) / 2 is calculated, and then, in the next step S3514, T 1 = Set “sewing start tension”.
Then, in the next step S3515, it is determined whether or not the panel setting value of the “knife falling left and right position” 11 is 0. If it is 0, the process proceeds to step S352 of the flow of FIG. In step S3516, K 1 = K 1 + After the “knife falling left / right position” is set, the process proceeds to step S352.
Sewing start position (K 1 ) To provide a knife width position adjustment function centered on the “knife drop position”, so that the horizontal center position of the stitch shape becomes the knife drop position as shown in FIG.
[0077]
FIG. 58 shows a subroutine for the left parallel portion calculation (step S352). First, in step S3521, Y 2 = E is set, and then in the next step S3522, N 2 = {A + h + g + (c / 2)} / e is calculated. In this arithmetic expression, by changing h and g without changing a, it is possible to correct the interval between the tack-fastening portion and the button hole end portion.
Then, in the next step S3523, K 2 = 0 is set, and then in the next step S3524, H 2 = 0, and then in the next step S3525, T 2 = After setting “parallel section tension”, the process proceeds to step S353 in the flow of FIG.
[0078]
FIG. 59 shows a subroutine for the first tacking portion calculation (step S353). First, in step S3531, Y Three = F, and then in the next step S3532, N Three = C ÷ f is calculated, and then in the next step S3533, K Three = {(B + d) / 2} / N Three Then, in the next step S3534, H Three = {(D + b) / 2} / N Three Is calculated.
Subsequently, in the next step S3535, T Three = After setting “tacking portion tension”, in the next step S3536, Y Four = F is set, and then in the next step S3537, N Four = C ÷ f is calculated.
Then, in the next step S3538, K Four = 0 is set, and then in the next step S3539, H Four = 0, and then in the next step S3540, T Four = After setting “tacking portion tension”, the process proceeds to step S354 in the flow of FIG.
[0079]
Incidentally, FIG. 60 shows an analysis of details up to the middle of sewing of the first tacking portion of FIG. 54 (3), and the operation principle of the needle swing mechanism in this case will be described.
First, as described above, the needle 9 is set to be swung to the left side of the base line by the needle swing mechanism 42 including the base line mechanism. Accordingly, when the needle 9 is dropped at two positions on the left and right, the baseline position set by the baseline mechanism is the right needle drop position, and the needle swing amount set by the needle swing mechanism 42 with reference to the baseline. The left hand drop position is the position swung to the left.
That is, in FIG. 60 showing the details up to the middle of sewing of the first tacking portion of FIG. 54 (3), the right needle drop point n 1 Is located on the baseline and next left needle drop point n 2 Is the needle swing amount H determined by the needle swing mechanism 42 as long as the baseline does not change. 1 Only the needle drop point n 1 It will be located on the left side. However, if the baseline is the needle entry point n 2 As shown, K Three The needle entry point n 2 The amount of needle swing to become 1 + H Three (K Three ).
And the needle drop point n on the left side 2 To the next needle entry point n Three The position is determined by the baseline setting. That is, the needle drop point n 2 Than the baseline of Three Is just moving to the right, so that K Three The base line position just moved is the needle entry point n Three It becomes.
Similarly, the needle drop point n on the right side 1 To the next left needle entry point n Four The base line (the needle drop point n Three Than the baseline of Three The amount of swinging from the 1 + H Three + H Three + H Three It becomes.
Further, the needle drop point n on the left side Four To the next needle entry point n Five When the base line is moved, the moved base line position itself becomes the needle drop point.
[0080]
FIG. 61 shows a right parallel part calculation (step S354) subroutine. First, in step S3541, N Five = 1 is set, and then, in the next step S3542, Y Five = 0, then in the next step S3543, K Five = 0 is set. Subsequently, in the next step S3544, H Five = (D + b) / 2, and then in the next step S3545, T Five = Set “Parallel section tension”. Then, in the next step S3546, Y 6 = E is set, and then in the next step S3547, N 6 = (A + h + g) ÷ e is calculated. Subsequently, in the next step S3548, K 6 = 0, and then in the next step S3549, H 6 = 0, and then in the next step S3550, T 6 = After setting “parallel section tension”, the process proceeds to step S355 in the flow of FIG.
[0081]
FIG. 62 shows a subroutine for the second tacking portion calculation (step S355). First, in step S3551, N 7 = 1 is set, and then, in the next step S3552, Y 7 = 0, and then in the next step S3553, K 7 = 0 is set. Subsequently, in the next step S3554, H 7 = (D + b) / 2, and then in the next step S3555, T 7 = Set “tack stop tension”.
In the next step S3556, Y 8 = F is set, and then in the next step S3557, N 8 = C ÷ f is calculated. Subsequently, in the next step S3558, K 8 = 0, and then in the next step S3559, H 8 = 0, and then in the next step S3560, T 8 = After setting “tacking portion tension”, the process proceeds to step S356 in the flow of FIG.
[0082]
FIG. 63 shows a subroutine for the sewing end calculation (step S356). First, in step S3561, 9 = F is set, and then in the next step S3562, N 9 = (C / 2) ÷ f, then, in the next step S3563, K 9 = (B + d) / 2 ÷ N 9 Is calculated.
Then, in the next step S3564, H 9 = (D + b) / 2 ÷ N 9 Then, in the next step S3565, T 9 = “End tension at sewing” is set, then, in the next step S3566, the total number of stitches N = 9 Σ n = 2 N n Then, the process proceeds to step S36 in the flow of FIG.
[0083]
Next, FIG. 64 shows a subroutine of the knife drive timing calculation (step S36). In this case, as shown in the chart of FIG. 65, the knife drive operation timing according to the knife drive times 1 to n is shown. Number of stitches M 1 ~ M n Also, each specification is as shown in FIG.
Number M of knife driving needles corresponding to such knife driving times 1 to n 1 ~ M n Is stored in the RAM 102.
In this knife drive timing calculation, as shown in FIG. 64, first, in step S361, the number of stitches M to the right parallel portion start position = Five Σ n = 2 N n Then, in the next step S362, M n = ((L 1 + G) ÷ e) + M is calculated, and then, in the next step S363, as described above, the knife size is shorter than the cloth cutting length (side sewing portion), and the knife size is subtracted from the cloth cutting length. Remaining dimension x = a-L 1 Is calculated.
Then, in the next step S364, it is determined whether or not x = 0. If it is not 0, n is incremented by 1 in the next step S365, and the process proceeds to the next step S366. If there is, the process proceeds directly to step S370.
In step S366, x> (L 1 -Lα) is checked. Here, Lα is the overlap amount of the knife.
[0084]
That is, in step S366, x> (L 1 -Α), in the next step S367, M n = {(L 1 -Lα) ÷ e} + M n-1 And x> (L 1 If not -Lα), the process proceeds to step S368 and M n = X ÷ e is calculated.
In addition, M n = {(L 1 -Lα) ÷ e} + M n-1 After the calculation of x = x− (L 1 After calculating -Lα), the process returns to step S364. M n After calculating x = e, it is determined in the next step S370 whether or not the knife drop timing correction stitch number is 0. If it is 0, the process proceeds to the step S4 of the general flow (FIG. 37). If not 0, in the next step S371, M n M n + After setting “number of knife drop timing correction stitches”, the process proceeds to step S4.
[0085]
As for the vertical movement of the cloth cutting knife 16, as shown in FIG. 68 (a), by the first vertical movement of the cloth cutting knife 16 at a necessary cutting length for forming a predetermined button hole, After performing the cloth cutting with the cutting length corresponding to the length of the blade, as shown in FIG. 68 (b), the cloth cutting knife 16 performs the second vertical movement of the cloth cutting knife 16 for the remaining cutting length. I do.
When the cloth cutting knife 16 is moved up and down twice, as shown in FIG. 69 (a), the first knife drop and the second knife drop are overlapped at the necessary cutting length. Depending on the length of the button hole, for example, as shown in FIG.
[0086]
In a plurality of times (n times) of knife dropping including the two knife droppings as described above, as shown in FIG. 70, the first hooking portion (rear hooking sewing portion) and the first knife dropping position As the clearance h between the second girth stop portion, the second heel stop portion (front heel stop stitched portion) and the n-th knife drop position, the respective gaps are corrected by changing the knife drop timing.
That is, as shown by the arrow in FIG. 70, by changing the first knife drop timing, the gap g between the first hook fastening part (rear hook fastening stitched part) and the first knife drop position can be corrected, In addition, by changing the n-th knife dropping timing, it is possible to correct the gap h between the second barbed portion (front barb stitching portion) and the n-th knife dropping position. As a result of the steps S370 and 371, as shown in FIG. 71, as shown in FIG. 71, the clearance g between the first tacking portion (rear tacking stitching portion) and the first knife dropping position, and the second tacking portion (front tacking stop). As the clearance h between the sewing portion) and the n-th knife dropping position, it is possible to change the entire knife dropping position while keeping the total sum of the front and rear clearances constant.
That is, the entire knife drop position can be moved in the Y direction as indicated by the arrow in FIG. 71 so that g + h = (arbitrarily constant).
[0087]
Next, FIG. 72 shows a subroutine for mechanical origin search (step S5). First, in step S51, the Y feed pulse motor 20 is driven while checking the Y feed origin sensor 26, and the Y feed pulse is checked. The origin position of the motor 20 is searched. After searching the origin of the Y feed pulse motor 20, 0 is set to the Y feed position in the next step S52.
Subsequently, in the next step S53, the baseline feed pulse motor 40 is driven while checking the baseline feed origin sensor 57 to search the origin position of the baseline feed pulse motor 40, and in the next step S54, Set 0 to the baseline feed position.
Then, in the next step S55, the needle swing pulse motor 41 is driven while checking the needle swing origin sensor 58 to search the origin position of the needle swing feed motor 41, and in the next step S56. After setting 0 to the needle swing position, the process proceeds to step S6 of the general flow (FIG. 37).
[0088]
Next, FIG. 73 shows a subroutine for sewing (step S15). First, in step S151, the total number of stitches is set as the number of remaining stitches. Subsequently, in the next step S152, a needle swinging left / right detection sensor is set. While checking 59, it is determined whether or not the current needle swing position is on the right side (baseline side). If it is on the right side, the sewing machine activation output is performed in the next step S153, and then the process proceeds to the next step S155.
On the other hand, if the current needle swing position is not on the right side, the process proceeds to step S154, the sewing machine start output is performed, and then the process proceeds to the next step S156.
In step S155, it is determined from the pulse from the sewing machine motor encoder 119 whether or not the sewing machine status is rotating. If it is rotating, the process proceeds to the next step S158, and if not rotating, the process returns to step S155. .
Also in step S156, it is determined from the pulse from the sewing machine motor encoder 119 whether or not the sewing machine status is rotating. If it is rotating, the process proceeds to the next step S157, and if it is not rotating, step S156 is performed. Return to. Subsequently, in step S157, it is determined whether or not there is a needle up position interrupt request to the interrupt controller 108 while checking the needle up position sensor 116. If yes, the process proceeds to the next step S158. If there is no position interrupt request, the process returns to step S157.
[0089]
In step S158, it is determined whether or not the sewing machine status is rotation based on the pulse from the sewing machine motor encoder 119, and if it is rotation, the process proceeds to the next step S159. If it is not rotation, the general flow (FIG. 37) is determined. ) Proceeds to step S16.
In step S159, it is determined whether there is a TG interrupt request to the interrupt controller 108 while checking the TG generator 118. If there is, a TG interrupt process is performed in step S160, and then the next step S161 is performed. If there is no TG interrupt request, the process proceeds directly to step S161.
In step S161, it is determined whether or not there is a needle up position interrupt request to the interrupt controller 108. If there is, a needle up position interruption process is performed in step S162, and then the process proceeds to the next step S163. If there is no upper position interrupt request, the process proceeds directly to step S163.
In step S163, it is determined whether or not there is a feed reference interrupt request to the interrupt controller 108 while checking the feed reference position sensor 117. If there is, a feed reference interrupt process is performed in step S164 and the next step is performed. The process proceeds to step S165, and if there is no feed reference interrupt request, the process proceeds to step S165 as it is. Subsequently, in step S165, a cloth cutting knife counter interrupt process is performed, and then the process returns to step S158.
[0090]
Next, the TG interruption processing (step S160), needle up position interruption processing (step S162), feed reference interruption processing (step S164), and cloth cutting knife counter interruption processing (step S165) in the above sewing (step S15). Processing will be described in detail sequentially.
FIG. 74 shows a subroutine of TG interrupt processing (step S160). First, in step S1601, the TG count is incremented by 1, and in the next step S1602, it is checked whether the TG count is Q or not. If it is Q, the process proceeds to the next step S1603, and if not Q, the process proceeds to step S1612 as it is.
In step S1603, it is checked whether or not the number of Y feed pulses by the Y feed counter 103 is 0. If it is 0, the process proceeds to step S1606, and if not 0, the process proceeds to the next step S1604. In step S1604, a count value corresponding to the Y feed speed at the time of sewing is output to the Y feed counter 103. Subsequently, in the next step S1605, the Y feed counter 103 is activated, and the process proceeds to the next step S1606. .
[0091]
In step S1606, it is checked whether or not the number of baseline pulses by the baseline feed counter 104 is 0. If it is 0, the process proceeds to step S1609, and if it is not 0, the process proceeds to the next step S1607. In step S1607, the count value corresponding to the base line feed speed at the time of sewing is output to the base line feed counter 104. Subsequently, in the next step S1608, the base line feed counter 104 is activated, and the process proceeds to the next step S1609. .
In step S1609, it is checked whether or not the number of needle swing pulses by the needle swing counter 105 is 0. If it is 0, the process proceeds to step S1612, and if it is not 0, the process proceeds to the next step S1610. move on. In step S1610, the count value corresponding to the needle swing feed speed at the time of sewing is output to the needle swing feed counter 105. Subsequently, in the next step S1611, the needle swing feed counter 105 is activated, and then the next step. The process proceeds to S1612.
In step S1612, it is checked whether or not the TG count is S. If it is S, in step S1613, the thread tension code is output to the thread tension, and then the process proceeds to step S161 in the flow of FIG. If the TG count is not S, the process proceeds to step S161.
[0092]
Next, FIG. 75 shows a subroutine for needle up position interruption processing (step S162). First, in step S1621, 1 is decremented from the number of remaining needles, and then in step S1622, the number of stitches is counted. After 1 is incremented, the process proceeds to the next step S1623.
In step S1623, it is checked whether or not the number of remaining stitches is 0. If it is 0, the sewing machine stop output is performed in the next step S1624, and if it is not 0, the process proceeds to step S1625 as it is.
Then, in the next step S1625, after performing the knife driving process, the process proceeds to step S163 in the flow of FIG.
[0093]
FIG. 76 shows a subroutine of the knife driving process (step S1625) in the needle up position interruption process (step S162). First, in step S16251, the needle count is M. n Check whether it is -5, M n If it is −5, the process proceeds to the next step S16252, and M n If it is not −5, the process proceeds to step S16261.
In step S16252, M n + 1 -M n That is, the number M of needles descending the previous knife n And the number M of the next knife lowering needle n + 1 If the difference is 1, the process proceeds to step S16253, the sewing speed is set to 400 [spm], and then the process proceeds to step S16261. n + 1 -M n If is not 1, the process proceeds to the next Step S16254.
In step S16254, M n + 1 -M n 2 is checked, if it is 2, the process proceeds to step S16255, 1000 [spm] is set to the sewing speed, and then the process proceeds to step S16261. n + 1 -M n If is not 2, the process proceeds to the next Step S16256.
[0094]
In step S16256, M n + 1 -M n 3 is checked, and if it is 3, the process proceeds to step S16257, 2000 [spm] is set to the sewing speed, and then the process proceeds to step S16261. n + 1 -M n If is not 3, the process proceeds to the next step S16258.
In step S16258, M n + 1 -M n Is 4, the process proceeds to step S16259, 3000 [spm] is set in the sewing speed, and then the process proceeds to step S16261. n + 1 -M n If it is not 4, in the next step S16260, 4000 [spm] is set in the sewing machine speed, and then the process proceeds to the next step S16261.
By controlling the steps S16251 to S16260, the sewing speed can be controlled in accordance with the operation interval (number of stitches) of the cloth cutting knife. Therefore, after the first cloth cutting knife is lowered, the cloth cutting knife is surely received by the next lowering. Can be returned to the raised position.
[0095]
In step S16261, the stitch count is M. n If it is above, in step S16262, the speed at which the knife is driven is set in the next step S16262, and then the process proceeds to the next step S16263. n If it is not greater than -R, the process proceeds to step S16263. The speed at which the knife is driven is set to a speed (including a stop) at which the cloth is not torn by the cloth-cutting knife in the lowered state and the cloth is not displaced by the movement of the cloth presser timed by the sewing machine.
In step S16263, the stitch count is M. n Check if it is n If so, the process proceeds to the next step S16264, and M n Otherwise, the process proceeds to step S163 in the flow of FIG.
Further, in step S16264, the cloth cutting knife is lowered, and in next step S16265, 1 is incremented to n, and then the process proceeds to step S163 in the flow of FIG.
[0096]
FIG. 77 shows a subroutine of cloth cutting knife lowering (step S16264) in the knife driving process (step S1625). First, in step S162641, the cloth cutting knife lowering cylinder driving circuit 123 is set based on a predetermined stitch count. A cloth cutting knife lowering output is output, and the cloth cutting knife 16 is lowered by driving the cloth cutting knife lowering cylinder 30.
Subsequently, after the count value corresponding to the descending time is output to the cloth cutting knife counter 107 in the next step S162642, the cloth cutting knife counter 106 is activated in the next step S162646.
In the next step S162644, 1 is set to the cloth cutting knife lowering flag, and then the process proceeds to step S16265 in the flow of FIG.
[0097]
Next, FIG. 78 shows a subroutine of the feed reference interrupt process (step S164). First, in step S1641, the rotation direction of the Y feed pulse motor 20 is set, and then in step S1642, the Y direction is set. The number of pulses of the feed pulse motor 20 is set.
Subsequently, after setting the rotation direction of the baseline feed pulse motor 40 in the next step S1643, the number of pulses of the baseline feed pulse motor 40 is set in the next step S1644.
Subsequently, after setting the rotation direction of the needle swing pulse motor 41 in the next step S1645, the number of pulses of the needle swing pulse motor 41 is set in the next step S1646.
In the next step S1647, the current setting value of the voice coil motor (upper thread tension VCM) 60 for variable tension control of the thread tension 19 is stored, and in the next step S1648, 1 is decremented from the number of repetitions. To do.
Subsequently, in the next step S1649, it is checked whether or not the number of repetitions is 0. If it is 0, the data pointer is incremented by 1 in the next step S1700, and then the data in the next step S1701. After setting the number of repetitions for the pointer, the process proceeds to step S165 in the flow of FIG.
If it is determined in step S1649 that the number of repetitions is not zero, the process proceeds to step S165 as it is.
[0098]
FIG. 79 shows a subroutine for the cloth cutting knife counter interruption (step S165). First, in step S1651, it is checked whether the counter of the cloth cutting knife counter 106 is 0. If not, the process returns to step S158 in the flow of FIG. 73, and if not 0, 1 is decremented from the counter in the next step S1652.
Subsequently, in the next step S1653, it is checked again whether or not the counter is 0. If it is 0, the knife drive check is performed in the next step S1654. If not 0, the process directly returns to step S158. .
After the knife driving check, in the next step S1655, it is checked whether or not the cloth cutting knife lowering flag is 2. If it is 2, the process proceeds to step S1656, and if not 2, the process proceeds to step S1658.
[0099]
That is, in step S1656, after the cloth cutting knife counter 106 is stopped, the cloth cutting knife lowering flag is set to 0 in the next step S1657, and then the process returns to step S158 in the flow of FIG.
In step S 1658, a cloth cutting knife raising output is output to the cloth cutting knife lowering cylinder drive circuit 123, and the cloth cutting knife 16 is raised by driving the cloth cutting knife lowering cylinder 30.
Subsequently, after the cloth cutting knife counter 106 is stopped in the next step S1659, the count value for the rising time is output to the cloth cutting knife counter 106 in the next step S1660.
Then, after starting the cloth cutting knife counter 106 in the next step S1661, after setting the cloth cutting knife lowering flag to 2 in the next step S1662, the process returns to the step S158 in the flow of FIG.
[0100]
Next, FIG. 80 shows a subroutine of knife driving check (step S1654). First, in step S16541, it is checked whether or not a cloth cutting knife lowering signal is being output to the cloth cutting knife lowering cylinder drive circuit 123. If it is being output, the process proceeds to the next step S16542, and if it is not being output, the process proceeds to step S16543.
In step S16542, it is checked whether or not the knife lowering detection switch 34b is on. If it is on, the process returns to step S1675 of the flow of FIG. 79. If not, the process proceeds to step S16544.
In step S16543, it is checked whether or not the knife lowering detection switch 34b is off. If it is off, the process returns to step S1675. If not, the process proceeds to the next step S16544.
In step S16544, a knife drive error is issued. In the next step S16545, a sewing machine stop output is output, and then the process returns to step S1675. Therefore, the sewing machine stops at the needle up position when a knife drive error occurs.
[0101]
In the buttonhole sewing machine of the present embodiment having the control method as described above, an explanation will be given based on the buttonhole sewing in the sewing order (data pointer) (1) to (9) shown in FIG. After each numerical value is set on the operation panel 110, the sewing start position point P in FIG. 1 The presser foot 15 is stopped in the lowered state. When the start switch is operated by the operator, “sewing” in step S15 starts.
By this sewing subroutine, the left stitch (left parallel portion) corresponding to the data pointer {circle over (2)} is started, and the operation of each pulse motor based on each pulse setting by the feed reference interrupt processing S164 is performed at the timing by the TG interrupt processing S160. When it is determined that the number of repetitions in the same feed reference interrupt processing is 0 (step S1649), that is, when the number of stitches (number of stitches) reaches a predetermined value, the data pointer is set to (3) (step S1700). Similarly, stitches are formed by TG interrupt processing and feed interrupt processing. Thereafter, the data pointers {circle over (4)} and {circle over (5)} are similarly formed to form the first tack-stop stitching.
In the data pointer {circle over (6)}, that is, during the right side stitching (right parallel stitching), in the knife drive processing routine of the needle up position interrupt processing (step S161), the count value is calculated according to the stitch count value. M n Then, the cloth cutting knife 16 is lowered by the processing of the cloth cutting knife lowering subroutine. At this time, the sewing machine speed is reduced to the knife driving speed before or when the cloth cutting knife 16 is lowered by the set value of R in Step S16261 (preset). This operation is repeated a number of times according to the calculated numerical value n (S16265). Further, the repetition interval of the lowering of the cloth cutting knife is determined, and the sewing speed is set according to the determination result (steps S16251 to S16260).
In the needle up position interrupt process at the data pointer {circle over (9)}, when the number of remaining stitches becomes zero at P9, that is, at the sewing start position P1, that is, when the buttonhole sewing is completed, a sewing machine stop output is output and a conventionally known fixed position is obtained. The sewing machine is stopped at the needle up position by the stopping means.
[0102]
FIG. 89 shows a counterclockwise pattern calculation (step S38) subroutine. In step S381, the sewing start position is calculated, and then in the next step S382, the right parallel portion is calculated. In the next step S383, the first tacking unit is calculated.
Then, in the next step S384, the left parallel portion is calculated, and then in the next step S385, the second tacking portion is calculated, and in the next step S386, the end of sewing is calculated. Then, the process proceeds to step S36 in the flow of FIG.
[0103]
Next, the sewing start position calculation (step S381), the right parallel portion calculation (step S382), the first tacking portion calculation (step S383), and the second tacking portion calculation (step S381) in the above counterclockwise pattern calculation (step S38). Each process of step S385) and the sewing end calculation (step S386) will be described in detail.
Here, prior to the description of each calculation process, the sewing order and each item will be described.
FIG. 90 shows the sewing sequence. FIG. 90 (1) is the movement from the machine origin to the sewing start position, FIG. 90 (2) is the sewing of the right parallel portion, and FIG. 90 (3) is the first hook. 90 (4) is the end of sewing of the first barbed portion, FIG. 90 (5) is the start of sewing of the left parallel portion, FIG. 90 (6) is the sewing of the left parallel portion, and FIG. 7 ▼ indicates the start of sewing of the second tacking portion, FIG. 90 (8) shows until the middle of sewing of the second tacking portion, and FIG. 90 (9) shows the end of sewing (end of sewing of the second tacking portion) Yes. The movement to the machine origin is performed only when the sewing mode is switched.
[0104]
As another example of counterclockwise rotation, FIG. 92 illustrates the operation of the hand swing mechanism 42 in the counterclockwise / clockwise direction. As shown in FIGS. 92 (a) and 92 (b), the baseline arm 43, when the base line of the swing of the needle 9 is swung to the left side of the figure (dotted line part 43R) with reference to the origin position (solid line part) at the position of the female groove 15b (center of the needle hole 15a), the right side of the base line is moved. When it is swung to the right side in the figure (dotted line portion 43L), it moves to the left side of the base line.
In addition, as shown in FIGS. 93A, 93B, 93C, the base line lever 44 is swung to the left in the drawing with respect to the origin position of the needle swing amount zero position (dotted line portion 44R). When the needle 9 swings in the right direction with respect to the base line and is swung to the right in the figure (dotted line portion 44L), the needle swing amount of the needle 9 increases in the left direction with respect to the base line. For the chart in FIG. 1 , ..., K9 data and width H 1 , ..., H 9 If each data is inverted by applying a minus, the result is as shown in the chart of FIG. In FIG. 91, N is the number of repetitions (number of stitches), Y is Y feed, K is the base line, H is the swing width, and T is the thread tension value. Each subscript is the sewing shown in FIG. This corresponds to the order (1), (2), (3), (4), (5), (6), (7), (8), and (9).
[0105]
<Example of control method change>
Next, FIG. 81 showing a general flow obtained by changing a part of the general flow of FIG. 37 described above will be described.
Since the general flow of FIG. 81 is the same as the general flow of FIG. 37 described above from step S1 to step S14, the following describes new steps S21 to S24 that replace steps S15 and S16 described above. To do.
FIG. 82 shows the specifications of buttonhole overturning. As shown in FIG. 40, the cloth cutting length a, the knife width b, the tacking length c, the tacking width d, and the parallel part pitch. In addition to e, bar clamp portion pitch f, knife-first bar clamp gap g, female-second bar clamp gap h, in this modified example, the knife size L 1 , Cloth movement amount (y-feed motor pulse number) Zα from sewing start position to first knife end position, cloth movement amount (y-feed motor pulse number) Zβ from first to second knife end position Determine and do. The lowering timing of the cloth cutting knife 15 is the knife size L 1 This is performed according to the added value (absolute value) of the number of pulses of the y-feed motor corresponding to the cloth cutting length a and the cloth movement amount Zα.
Here, in the case of the center knife, in FIG. 82, it is performed based on the added value (absolute value) of the number of pulses during the right side sewing, and in the case of the leading knife and the rear knife, the sewing start in FIG. This is performed based on the added value (absolute value) of the number of pulses from the position. However, female size L 1 For the calculation of the number of pulses corresponding to 1 ÷ (1 pulse feed length), ie, L 1 Is divided by the feed length of one pulse.
[0106]
As shown in FIG. 81, following step S14, in the next step S21, the sewing start movement is called and the Y feed pulse motor 20, the baseline feed pulse motor 40, and the needle swing feed pulse motor 41 are brought to the sewing start position. After driving, in the next step S22, a sewing process is called and sewing is started.
After the end of sewing, in the next step S23, the needle position is moved to the right, and then the presser foot 15 is raised in the next step S24, and the process returns to step S8. Therefore, in this embodiment, when the predetermined buttonhole sewing is completed, the needle is swung to the right side of the cloth cutting knife and stopped at the upper position, and when the next sewing starts, the sewing machine moves to the sewing start position and then performs side sewing. start.
Next, the sewing process in step S22 will be described.
[0107]
FIG. 83 shows a subroutine of the sewing process (step S22). First, in step S221, it is checked whether or not it is the leading knife, and if it is the leading knife, the sewing process (1) is performed in step S222. Thereafter, the process proceeds to step S23 of the general flow (FIG. 81), and if not the first knife, the process proceeds to the next step S223.
In step S223, it is checked whether the knife is a middle knife. If the knife is a middle knife, the sewing process (2) is performed in step S224, and then the process proceeds to step S23. After performing the sewing process (3) in S225, the process proceeds to step S23.
When calculating the knife drive timing corresponding to the above sewing process, the movement amount of the Y feed pulse motor 20 is calculated when the leading knife and the trailing knife are selected, and the number of stitches is selected when the medium knife is selected. Is calculated.
Next, the sewing process (1) in step S222 in the case of the front knife, the sewing process (2) in step S224 in the case of the middle knife, and the sewing process (3) in step S225 in the case of the rear knife. Each will be described.
[0108]
Here, regarding the sewing process {circle around (2)} (step S224) in the case of a medium knife which performs cloth cutting during hole sewing, the sewing process (step S15) in the general flow of FIG. 37 described above, that is, the flow of FIG. This is the same as described in. However, in the case of the center knife, as described above, it is performed based on the added value (absolute value) of the number of pulses during the right side sewing in FIG.
Accordingly, in the following, the sewing process (1) (step S222) in the case of the tip knife performing cloth cutting before the hole sewing, and the sewing process (3) (step 3) in the case of the rear knife performing the cloth cutting after the hole sewing. Only S225) will be described.
[0109]
FIG. 84 shows a subroutine of the sewing process {circle around (1)} (step S222) in the case of the leading knife. First, in step S2221, the Y-feed pulse motor 20 is driven to the knife driving position and then the next step S2222 is performed. Then, the cloth cutting knife 15 is driven downward.
In the next step S2223, the sewing start movement is called and the Y feed pulse motor 20 / baseline feed pulse motor 40 / needle swing feed pulse motor 41 is driven to the sewing start position, and in the next step S2224, the sewing process is performed. Call and start sewing.
That is, the knife drive during sewing is not performed.
Note that after the end of sewing, the process proceeds to step S23 in the flow of FIG.
Thus, in the case of the tip knife, as described above, it is performed based on the added value (absolute value) of the number of pulses from the sewing start position in FIG.
[0110]
FIG. 85 shows a subroutine of the sewing process (3) (step S225) in the case of the rear knife. In step S2251, the sewing process is called and sewing is started.
After the end of sewing, the Y feed pulse motor 20 is driven to the knife driving position in the next step S2252, and then the cloth cutting knife 15 is driven downward in the next step S2253.
Further, in the next step S2254, the sewing start movement is called and the Y feed pulse motor 20 / base line feed pulse motor 40 / needle swing feed pulse motor 41 is driven to the sewing start position, and then the process proceeds to step S23 in the flow of FIG. move on.
As described above, also in the case of the rear knife, it is performed based on the added value (absolute value) of the number of pulses from the sewing start position in FIG.
[0111]
Here, FIG. 86 shows the difference between the front knife, the rear knife, and the middle knife. First, as shown in FIG. 86 (a), the button holes are previously drilled before sewing the buttonhole stitches. It is the first knife that drops the knife.
Further, as shown in FIG. 86 (b), the rear knife is that the knife is dropped and the button hole is opened after the sewing of the buttonhole over stitch.
Then, as shown in FIG. 86 (c), it is the middle knife to drop the knife and open the button hole during sewing of the buttonhole stitch.
[0112]
Next, FIG. 87 shows the state of buttonhole stitching in the case of the tip knife. First, as shown in FIG. 87 (a), for example, the upper cloth and the lower cloth are cut by the tip knife and the button is cut. When the hole H is drilled, as shown in FIG. 87 (b), during sewing, the needle 9 through which the upper thread has passed passes through the button hole H and performs edge bending by a knot between the lower thread and the upper thread.
Then, after the end of sewing by the edge passing through the button hole H as described above, as shown in FIG. 87 (c), the ground yarn (woven yarn) of the fabric does not remain in the button hole H.
On the other hand, FIG. 88 shows the state of buttonhole stitches in the case of the rear knife and the middle knife.
Here, in the rear knife and the middle knife, the buttonhole H is formed by cutting the cloth with a knife after sewing the buttonhole over stitches. At that time, a certain clearance must be secured between the seams of the left and right side seams so as not to cut the seams.
For this reason, as shown in FIG. 88, on the left and right of the button hole H, the fabric remains between the seams of the respective side stitches.
[0113]
Furthermore, as another embodiment of the pattern calculation subroutine, in the following calculation, dimensions (cloth cutting length a, left knife width b) based on the specifications shown in FIG. 1 , Right knife width b 2 , Bar-tacking length c, bar-tacking width d, parallel part pitch e, bar-tacking part pitch f, knife-first hooking gap g, knife-second hooking gap h).
Also, the setting item chart shown in FIG. 95 is the same as the chart of FIG. 1 ”And“ Right knife width b ” 2 "And the female scalpel left and right position" are deleted.
[0114]
FIG. 96 shows a subroutine for the sewing start position calculation (step S381). First, in step S3811, Y 1 = C / 2 is calculated, and then in the next step S3812, K 1 = B 1 Then, in the next step S3813, H 1 = {D- (b 1 + B 2 )} / 2, and in the next step S3814, T 1 = After setting "sewing start tension", the flow proceeds to step S382 in the flow of FIG. And b 1 And b 2 By separately specifying, the distance from the knife drop point to the left and right stitches can be adjusted separately.
[0115]
FIG. 97 shows a right parallel part calculation (step S382) subroutine. First, in step S3821, N Five = 1 is set, and then, in the next step S3822, Y Five = 0, and then in the next step S3823, K Five = 0 is set. Subsequently, in the next step S3824, H Five = (D + b 1 + B 2 ) / 2, and then in the next step S3825, T Five = Set “Parallel section tension”.
Then, in the next step S3826, Y 6 = E is set, and then in the next step S3827, N 6 = (A + h + g) ÷ e is calculated. Subsequently, in the next step S3828, K 6 = 0, and then in the next step S3829, H 6 = 0, and then in the next step S3530, T 6 = "Parallel part tension" is set, and then the process proceeds to step S383 in the flow of FIG.
[0116]
FIG. 98 shows the subroutine of the first tacking portion calculation (step S383). First, in step S3831, Y Three = F is set, and then in the next step S3832, N Three = C ÷ f is calculated, and then in the next step S3833, K Three = {(B 1 + B 2 + D) / 2} ÷ N Three Then, in the next step S3834, H Three = {(D + b 1 + B 2 ) / 2} ÷ N Three Is calculated.
Subsequently, in the next step S3835, T Three = After setting the “tacking portion tension”, in the next step S3836, Four = F is set, and then in the next step S3837, N Four = C ÷ f is calculated.
Then, in the next step S3838, K Four = 0, and then in the next step S3839, H Four = 0, and then in the next step S3840, T Four = After setting “tacking portion tension”, the process proceeds to step S384 in the flow of FIG.
[0117]
FIG. 99 shows a subroutine of the second tacking portion calculation (step S385). First, in step S3851, N 7 = 1 is set, and then, in the next step S3852, Y 7 = 0, and then in the next step S3853, K 7 = 0 is set. Subsequently, in the next step S3854, H 7 = (D + b 1 + B 2 ) / 2, and in the next step S3855, T 7 = Set “tack stop tension”.
In the next step S3856, Y 8 = F is set, and then in the next step S3857, N 8 = C ÷ f is calculated. Subsequently, in the next step S3858, K 8 = 0, and then in the next step S3859, H 8 = 0, and then in the next step S3860, T 8 = After setting “tacking portion tension”, the process proceeds to step S386 in the flow of FIG.
[0118]
FIG. 100 shows a subroutine for the sewing end calculation (step S386). First, in step S3861, 9 = F, and then in the next step S3862, N 9 = (C / 2) ÷ f, then, in the next step S3863, K 9 = (B 1 + B 2 + D) / 2 ÷ N 9 Is calculated.
Then, in the next step S3864, H 9 = {D- (b 1 + B 2 )} / 2 ÷ N 9 Then, in the next step S3865, T 9 = “End tension at sewing” is set, then, in the next step S3866, the total number of stitches N = 9 Σ n = 2 After calculating Nn, the process proceeds to step S36 in the flow of FIG.
[0119]
Next, as another embodiment of the hook alignment mode, FIG. 101 shows that after step S1148 of the hook alignment mode (step S114) of FIG. 47, the sewing machine spindle angle alignment (step S1152), relay OFF command (step S1153), and set Processing for determining whether the key is ON (step S1154) and the power relay ON command (step S1155) are sequentially performed.
That is, in step S1148, after the swing width pulse motor (needle swing pulse motor) 41 is driven by the needle swing pulse motor driver 114, the sewing machine spindle angle is adjusted in the next step S1152, and in the subsequent step S1153. The power relay is turned off, and the worker performs the hook alignment work during this time.
Thereafter, in the next step S1154, the set key 147 is checked. When the set key 147 is on, the process proceeds to the next step S1155, and if the set key 147 is not on, the process returns to step S1154 again.
In step S1155, after the power relay is turned on, the process proceeds to step S2 of the general flow (FIG. 37).
As shown in the example of FIG. 102, after the swing pulse motor (needle swing pulse motor) 41 is driven by the needle swing pulse motor driver 114 in step S1148, the sewing machine main shaft in the next step S1152. Angle adjustment is performed, and in the subsequent step S1153, the power supply relay is turned off, and the operator performs the hook alignment operation.
[0120]
FIG. 103 shows a subroutine for adjusting the main spindle angle of the sewing machine (step S1152). First, in step S11521, the sewing machine activation is output, and in step S11522, the needle upper position detection is checked. If there is, the process proceeds to the next step S11523, and if the needle up position detection is not out of order, the process returns to step S11522 again.
In step S11523, TG count is set to 0, and in subsequent step S11524, it is checked whether there is a TG interrupt request. If there is, TG count is incremented by 1 in next step S11525, and the next The process proceeds to step S11526, and if there is no TG interrupt request, the process returns to step S11524 again.
In step S11526, the TG count is checked. If the TG count is not P2 (the hook alignment spindle angle), the process returns to step S11524 again. If the TG count is P2 (the hook alignment spindle angle), the next step is performed. Proceeding to S11527 and outputting a sewing machine stop, the process proceeds to step S1153 in the flow of FIG. 101 or FIG.
[0121]
In the example of FIG. 104, the sewing machine main shaft is provided with a sensor or the like for detecting the hook alignment position to stop the sewing machine at the hook alignment position. First, in step S11521, the sewing machine activation is output, and the following step In S11528, the hook position sensor is checked. If it is on, the process proceeds to the next step S11529. If not, the process returns to step S11528 again.
In step S11529, after outputting the sewing machine stop, the process proceeds to step S1153 in the flow of FIG. 101 or FIG.
Here, the output of the sewing machine stop in step S11529 is performed by a fixed position stop operation so as to be stopped by a signal from the position detection means provided on the main shaft.
[0122]
Incidentally, FIG. 105 shows an arrangement of relays for shutting off the power. A power switch (electromagnetic switch) is connected to the power supply board 171 connected to the I / O interface 109 and the power cable 172 connected to the sewing machine motor driver 115 respectively. 173), a relay 174 is connected to the power switch (electromagnetic switch) 173, and a cable 175 on the other terminal side of the relay 174 is connected to the I / O interface 109.
The power relay described in FIGS. 101 and 102 is a relay 174 connected to such a power switch (electromagnetic switch) 173.
Here, when the relay 174 connected to such a power switch (electromagnetic switch) 173 is the power relay described in FIG. 102, the power to the entire apparatus is cut off by turning off the relay 174. The power supply from the CPU 100 cannot be turned on again.
[0123]
FIG. 106 shows another arrangement of the power shut-off relay. The power supply board 171 connected to the I / O interface 109 and the drive power supply control board 181 connected to the sewing machine motor driver 115 are respectively shown. A power switch 176 is provided on the power cable 172 to be connected, and a zero cross relay 182 is mounted on the drive power control board 181.
Such a zero-crossing relay 182 may be the power supply relay described with reference to FIGS. 101 and 102 described above.
Here, when such a zero cross relay 182 is the power relay described with reference to FIG. 101, the power is turned on around the CPU 100 that cuts off the motor driving power by the relay 182, and the motor is turned on by turning the SET key 174 on again. Turn on the drive power.
[0124]
Next, as another embodiment of the threading mode, FIG. 107 shows whether the relay OFF command (step S1132) and the set key are ON after step S1128 of the threading mode (step S112) of FIG. S1133) and the processing of the power relay ON command (step S1134) are sequentially performed.
That is, after the power supply relay is turned off at step S1132, the set key 147 is checked at the next step S1133. When the set key 147 is turned on, the process proceeds to the next step S1134, and the set key 147 is turned on. If not, the process returns to step S1133 again.
In step S1134, the power supply relay (zero cross relay 182 in FIG. 106) is turned on, and then the process proceeds to step S2 in the general flow (FIG. 37).
As shown in the example of FIG. 108, the power relay (relay 174 of FIG. 105) may be turned off in step S1132.
[0125]
Here, as in the case of the hook alignment mode described above, when the zero cross relay 182 of FIG. 106 is the power supply relay described in FIG. 107, the power supply is turned on around the CPU 100 that cuts off the motor drive power by the relay 182. When the SET key 174 is turned on again, the motor drive power is turned on.
If the relay 174 in FIG. 105 is the power relay described with reference to FIG. 108, the power to the entire apparatus is turned off by turning off the relay 174, so that the power from the CPU 100 cannot be turned on again.
[0126]
Next, FIG. 109 shows a modified example of the knife drive timing calculation (step S36). The number of stitches M between the right parallel portion start positions in the subroutine of FIG. Five Σ n = 2 Step S361 for calculating Nn, and M n = ((L 1 + G) ÷ e) Checking the number of times of knife driving (step S372) and L 1 Are provided (step S373).
That is, in step S361, M = Five Σ n = 2 After performing the calculation of Nn, in the next step S372, it is checked whether the knife driving frequency setting is once or a plurality of times. 1 After a is set to M, in the next step 362, M n = ((L 1 Calculate + g) / e) + M.
If it is determined in step S372 that the knife drive count is not 1, the process proceeds directly to step 362.
In this case, by making the cloth cutting length and the knife size the same, one drive is performed. Note that the L 1 Is set to “a”, and x = 0 is always “yes” in step S364.
[0127]
<Formation of eyelet buttonhole stitching>
FIG. 110 exemplifies eyelet buttonhole stitches. For example, for needle drop point data (baseline, swing width, feed), the needle drop point A when the above-described needle swing cam 54 is on the needle swing side is shown in FIG. (A 1 , B 1 , Y 1 ), Needle drop point B (a when the needle swing cam 54 is on the base line side 2 , B 2 , Y 2 ) Have the following problems.
That is, the needle drop point A (a 1 , B 1 , Y 1 ) Is not as shown in the figure when the needle swing cam 54 is on the base line side, but as shown in FIG.
When forming an eyelet buttonhole stitch, as shown in FIG. 111, the base line is reversed and the needle drop points are sequentially set. This figure shows the time when the needle drop point 1 is the base side needle drop. As shown in the figure, the needle drop points 8 and 9 drop the needles almost concentrically. In the needle drop, the white circle is the needle swing side needle drop.
The above needle drop points are determined by the chart shown in FIG.
[0128]
In order to form such an eyelet buttonhole stitch, the needle swing left / right position detection sensor 59 is provided.
The reason for this is that, in FIG. 111, needle drop point 1 is the base line position, but as shown in FIG. 113, the needle drop point 1 is shifted to the needle drop point 1 'when the needle swing side needle drop occurs. As a result, the pattern is disturbed when the Y feed is swung positively or negatively like a eyelet hole. Therefore, it is necessary to detect the left / right position of the needle swing.
When forming the seam of the eyelet part at the eyelet buttonhole stitch as described above, the needle drop on the right or left outer contour line of the eyelet part is used as the needle swing position by the needle swing amount setting mechanism on the inner contour line. The needle drop on the inner contour line is set as the base line position by the base line setting mechanism and the needle drop on the inner contour line is set by the needle swing amount setting mechanism. Switch to the left and right center of the eyelet so that the needle swing position is reached.
[0129]
In addition, FIG. 114 shows a case where an eyelet stitching is formed by moving only the base line when the swing width is 0. In the figure, the black circle is the base side needle drop and the white circle is the needle swing side needle drop. Thus, the double circle is the needle swing width drop due to the movement of the base line when the swing amount is 0. For the needle drop point 16, the swing width is set to the parallel part width before the needle drop.
The above needle drop points are determined by the chart shown in FIG.
FIG. 116 shows a case where the base line position is 0 (center of the needle hole) and the eyelet buttonhole stitch is formed by increasing or decreasing the needle swing amount. In the figure, the black circle is the base side needle drop and the white circle is the needle. It is a swing side needle drop. The needle drop points 3, 5, 7, 9, 11, 13, and 14 are substantially concentric needle drops at the center of the needle hole.
Each needle drop point is determined by the chart shown in FIG.
[0130]
<Another embodiment>
As still another embodiment, FIG. 67 shows a configuration in which a feed sensor and a knife dropping switch are provided in order to take the operation timing of the cloth cutting knife from the Y feed. First, the feed mechanism 22 is fixed to the feed shaft 22. On the bracket 23, the detection plate 161 is fixed vertically with the plate surface facing sideways, and the sewing movement position detection means detects the forward or backward feed direction based on the Y-direction movement position of the detection plate 161. The proximity type feed sensor 162 is arranged opposite to the moving direction of the detection plate 161.
Then, a pair of front and rear projections 163 and 163 are formed on one side surface of the detection plate 161, and the knife drop switch 164 is pressed by either one of the pair of front and rear projections 163 or 163. , 163 are arranged opposite to the movement path. That is, in the illustrated example, each time the knife dropping switch 164 is pushed by the two front and rear protrusions 163 and 163, the air cylinder unit 30 for the cloth cutting knife is driven to move the cloth cutting knife 16 up and down twice. It is something to move.
In this embodiment, the knife drop switch 164 is a knife lowering start timing setting means.
FIG. 118 shows an example in which a needle position sensor is provided. As shown in the figure, a needle position sensor 191 based on a proximity type magnetic sensor is arranged on the lower front side of the needle bar swinging base 18 to swing the needle bar. A magnet 192 for detection is embedded in the lower front surface of the base 18.
As described above, the needle position sensor 191 may be provided in addition to the baseline origin detection sensor 57, the swing width origin detection sensor 58, and the needle swing left / right position detection sensor 59.
[0131]
<Example when a level difference occurs in the presser foot>
FIG. 121 illustrates the garment body. FIG. 121 (a) is a front view showing a front part of a women's body, and FIG. 121 (b) is a front view showing a front part of a men's garment.
That is, as shown in FIG. 121 (a), the edge of the front part of the ladies' clothing is formed with a stepped portion by folding back the cloth, and as shown in FIG. 121 (b), the men's clothing A step portion is formed by folding the cloth on the edge of the placket of the body.
Accordingly, in buttonhole sewing of such a placket, as shown in FIG. 123, which is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. As shown in FIG. 124, which is a sectional view taken along the line BB in FIG. 121 (b), the presser foot is placed on the stepped portion of the men's clothing. There is a case where 15 is on the inclined state.
FIG. 122 shows the first button hole at the top of the placket, FIG. 122 (a) is a front view showing the first button hole of the women's clothing body placket, and FIG. 122 (b) is men's clothing. It is the front view which showed the body placket part.
Even in the first button at the uppermost portion of such a placket, since the step portion is formed, the presser foot 15 may get on the step portion and be inclined.
[0132]
However, as described above, by appropriately switching the buttonhole stitching clockwise and counterclockwise, in FIG. 123 or FIG. 124, by starting sewing from the side where there is less clearance between the cloth and the presser foot 15, Misalignment is prevented, and there is less peckering of the cloth.
That is, FIG. 125 is a front view showing the clockwise buttonhole stitching performed in the case of FIG. 123, and as shown in FIG. 123, the presser foot 15 rides on the step portion of the front part of the women's clothing. In the case of the inclined state, as shown in FIG. 125, by sewing the one side with less clearance between the cloth and the presser foot 15 by the clockwise buttonhole sewing, the larger clearance is sewn. Misalignment and peckering of the fabric can be prevented, trouble such as skipping can be reduced, and a stable seam can be obtained.
FIG. 126 is a front view showing the counterclockwise buttonhole sewing performed in the case of FIG. 124. As shown in FIG. 124, the presser foot 15 rides on the stepped portion of the front part of the men's clothing. In the case of the inclined state, as shown in FIG. 126, since one side with less clearance between the cloth and the presser foot 15 is sewn by counterclockwise buttonhole sewing, the larger one is sewn. Misalignment and peckering of the fabric can be prevented, trouble such as skipping can be reduced, and a stable seam can be obtained.
[0133]
In each of the above embodiments, the buttonhole sewing machine is used. However, the present invention is not limited to this, and other needle swing sewing machines may be used.
In addition, it is needless to say that other detailed structures can be appropriately changed.
For example, in place of needle up position detection, needle down position detection or other phase detection may be used.
Furthermore, in the present embodiment, the parameters are calculated and set to set the knife drive timing or each dimension of the button hole shape, etc., but the data set and stored in advance is selectively read out. The same effect can be obtained even if it is implemented. Alternatively, a calculation once set may be stored and selectively read out.
Further, the vertical axis of the sewing machine may be controlled to rotate separately by a separate motor.
[0134]
【The invention's effect】
As above The present invention According to the buttonhole sewing machine according to the above, according to the sewing data in the designated order read by the sewing data reading means based on the designation by the stitch formation order designation means, Starting from the left stitching area, the back-fastening stitching part, the clockwise pattern from the right stitching part to the front tacking stitching part, or starting from the right stitching part and passing through the rear tacking stitching part and the left stitching part To the bark stitch The button presser seam is formed by the seam forming means in the counterclockwise pattern seam forming sequence.For example, men's clothing, women's clothing, etc., by appropriately switching the clockwise pattern or counterclockwise pattern according to the fabric, In the inclined state where the belt runs over the step, sewing can be started from the direction with less clearance, and problems such as thread breakage and skipping due to cloth slippage or cloth pecking can be solved.
Therefore, an appropriate buttonhole stitch can be formed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an external appearance of a buttonhole sewing machine as an example to which the present invention is applied.
FIG. 2 is a schematic perspective view of an internal mechanism according to a first embodiment.
FIG. 3 is a schematic perspective view of an internal mechanism, showing a state viewed from the side opposite to FIG. 2;
4 is a front view of the needle swing mechanism of FIG. 3 as viewed from the needle side.
5 is a schematic diagram for explaining the operation of the needle swing mechanism of FIG. 4;
6A and 6B show an example of the operation of the needle swing mechanism. FIG. 6A is a diagram showing a state where the cam top of the needle swing cam is on the base line side, and FIG. It is the figure which showed the state in the side.
FIG. 7 is a diagram showing a change in the baseline position by the needle swing mechanism.
FIG. 8 is a diagram showing a change of a swing width position by a needle swing mechanism.
FIG. 9 is a chart showing the number of output pulses of the baseline pulse motor and the amplitude pulse motor.
FIG. 10 is a characteristic diagram showing the number of pulses and the amount of base line movement.
FIG. 11 is a characteristic diagram showing the number of pulses—the amount of needle swing.
FIGS. 12A and 12B show a buttonhole overhanging portion, where FIG. 12A shows the name of a buttonhole overlocking portion, FIG. 12B shows a clockwise rotation, and FIG. 12C shows a counterclockwise rotation. FIG.
FIG. 13 is a perspective view showing a knife driving device.
14A and 14B are diagrams for explaining the vertical movement of the cloth cutting knife twice. FIG. 14A is a diagram showing a state in which the cloth cutting knife has been cut once by the first lowering operation of the cloth cutting knife, and FIG. The figure which showed the direction, (c) is a figure which shows the 2nd descent | fall operation | movement of the cloth cutting knife.
FIG. 15 is a cross-sectional view showing the configuration of a thread tension that is variably controlled by a voice coil motor.
FIGS. 16A and 16B show an operation of a seam by a thread tension having an active tension function by a voice coil motor. FIG. 16A shows a sewing start portion including a first stitch, and FIG. FIG.
FIG. 17 is a schematic perspective view of an internal mechanism similar to FIG. 2, showing a second embodiment.
FIG. 18 is a schematic perspective view of an internal mechanism similar to FIG. 2, showing a third embodiment.
FIG. 19 is a schematic perspective view of an internal mechanism similar to FIG. 2, showing a fourth embodiment.
20 is a schematic perspective view of an internal mechanism similar to FIG. 3, showing a fifth embodiment as another example of the needle swing mechanism. FIG.
FIG. 21 is a schematic perspective view of an internal mechanism similar to FIG. 3, showing a sixth embodiment.
FIG. 22 is a perspective view showing a drive system as an example in which a cloth cutting knife is moved up and down by a mechanical drive mechanism according to a seventh embodiment.
FIG. 23 is a perspective view showing a drive system of a cloth cutting knife, showing an eighth embodiment.
FIG. 24 is an exploded perspective view showing a general example of a cloth cutting knife mounting structure.
FIG. 25 is an exploded perspective view illustrating a configuration of a determination unit according to a ninth embodiment.
FIG. 26 is an exploded perspective view showing a configuration of a determination unit in which a part of FIG. 25 is changed.
FIG. 27 shows an example of the shape of a cloth cutting knife, (a) is a diagram showing a normal cloth cutting knife, (b) and (c) are those showing a tenth embodiment, (B) is the figure which showed the cloth cutting knife provided with the relief hole, (c) is the figure which showed the cloth cutting knife provided with the notch part.
28A and 28B are attached with a discrimination switch having a push switch portion corresponding to a relief hole, wherein FIG. 28A is a side view and FIG. 28B is a front view.
29A and 29B are attached with a discrimination switch having a push switch portion corresponding to a notch hole, wherein FIG. 29A is a side view and FIG. 29B is a front view.
FIG. 30 is a perspective view illustrating the relationship between the cloth presser and the cloth cutting knife.
FIG. 31 is a perspective view showing a case where a discrimination sensor is provided on the distal end side of the cloth holding arm as an eleventh embodiment.
FIG. 32 is a perspective view showing an upper thread scissors and a driving mechanism thereof.
FIG. 33 is a plan view showing the relationship between the upper thread scissors and the cam.
FIG. 34 is a plan view showing a state in which the upper thread scissors are moved in the same direction as the cloth feed while holding the upper thread.
FIG. 35 is a control block diagram of a buttonhole sewing machine.
FIG. 36 is a front view of the operation panel.
FIG. 37 is a general flowchart in which control is performed based on the control block of FIG. 35;
FIG. 38 is a flowchart showing a subroutine of operation panel setting processing (step S1).
FIG. 39 is a setting item chart.
FIG. 40 is a diagram showing specifications of a buttonhole overhanging portion.
FIG. 41 is a flowchart showing a subroutine of pattern change processing (step S106).
FIG. 42 is a flowchart showing a subroutine of parameter change processing (step S108).
FIG. 43 is a flowchart showing a subroutine of speed change processing (step S110).
FIG. 44 is a flowchart showing a subroutine of a threading mode (step S112).
45A and 45B show a positional relationship between a needle during threading and a cloth cutting knife behind the needle, in which FIG. 45A is a side view, and FIG. It is the front view which showed the state.
FIG. 46 is a diagram showing the case of the final needle that has dropped to the left with respect to the cloth cutting knife.
FIG. 47 is a flowchart showing a subroutine of a hook alignment mode (step S114).
FIGS. 48A and 48B are diagrams for explaining the hook alignment mode, in which FIG. 48A is a front view showing a state where the needle is stopped on the right side of the cloth cutting knife, and FIG. (C) is a front view showing a state where the needle bar is lowered, and (d) is a front view showing a state where the needle bar is lowered from the stop position.
FIG. 49 is a flowchart showing a subroutine for sewing data creation (step S3).
FIG. 50 is a flowchart showing a subroutine of enlargement / reduction processing (step S31).
FIGS. 51A and 51B are diagrams for explaining enlargement / reduction of buttonhole sewing, where FIG. 51A is a diagram showing reference points for enlargement / reduction, and FIG.
FIG. 52 is a flowchart showing a subroutine for presser foot / knife size check (step S32).
FIG. 53 is a flowchart showing a subroutine of pattern calculation (step S35).
FIG. 54 is a diagram showing a clockwise sewing order.
FIG. 55 is a chart showing sewing data calculation results.
FIG. 56 is a flowchart showing a subroutine of sewing start position calculation (step S351).
FIG. 57 is a diagram showing determination of a knife dropping center position.
FIG. 58 is a flowchart showing a subroutine of left parallel part calculation (step S352).
FIG. 59 is a flowchart showing a subroutine of first tacking portion calculation (step S353).
FIG. 60 is a diagram analyzing the details up to the middle of sewing of the first tacking portion.
FIG. 61 is a flowchart showing a subroutine of right parallel part calculation (step S354).
FIG. 62 is a flowchart showing a subroutine of second tacking portion calculation (step S355).
FIG. 63 is a flowchart showing a subroutine for sewing end calculation (step S356).
FIG. 64 is a flowchart showing a subroutine of knife drive timing calculation (step S36).
FIG. 65 is a chart showing the number of needles that is the operation timing of the knife drive according to the knife drive frequency.
FIG. 66 is a diagram showing specifications of a buttonhole portion.
FIG. 67 is a perspective view showing a configuration example in which a feed sensor and a knife dropping switch are provided in order to take the operation timing of the cloth cutting knife from Y feeding.
68A and 68B are diagrams for explaining the vertical movement of the cloth cutting knife twice. FIG. 68A is a perspective view showing the cloth cutting knife after the first vertical movement of the cloth cutting knife, and FIG. It is the perspective view which showed the state which performed the cloth cutting of the remainder by the up-and-down movement of the knife twice.
FIG. 69 explains the vertical movement of the cloth cutting knife twice, (a) is a diagram showing that the first knife drop and the second knife drop are overlapped, and (b) is a large overlap FIG.
FIG. 70 is a diagram showing a change in knife dropping timing.
FIG. 71 is a diagram showing movement of the entire knife dropping position.
FIG. 72 is a flowchart showing a subroutine for machine origin search (step S5).
FIG. 73 is a flowchart showing a subroutine for sewing (step S15).
FIG. 74 is a flowchart showing a subroutine of TG interrupt processing (step S160).
FIG. 75 is a flowchart showing a subroutine of needle up position interruption processing (step S162).
FIG. 76 is a flowchart showing a subroutine of knife drive processing (step S1625).
77 is a flowchart showing a subroutine of cloth cutting knife lowering (step S16264). FIG.
FIG. 78 is a flowchart showing a subroutine of feed reference interrupt processing (step S164).
FIG. 79 is a flowchart showing a subroutine of cloth cutting knife counter interruption (step S165).
FIG. 80 is a flowchart showing a subroutine of knife drive check (step S1654).
FIG. 81 is a general flowchart showing a modified example of the control method, in which a part of the general flow of FIG. 37 is changed.
FIG. 82 is a diagram showing specifications for buttonhole overturning.
FIG. 83 is a flowchart showing a subroutine of sewing processing (step S22).
FIG. 84 is a flowchart showing a subroutine of sewing processing (1) (step S222).
FIG. 85 is a flowchart showing a subroutine of sewing process (3) (step S225).
86A and 86B show the difference between the front knife, the rear knife, and the middle knife. FIG. 86A is a diagram showing the tip knife before buttonhole stitching, and FIG. 86B is after the buttonhole stitching is finished. The figure which shows a knife, (c) is a figure which shows the inside knife during sewing of a buttonhole stitch.
FIG. 87 shows the state of a buttonhole stitching in the case of a point knife, (a) is a side view showing cutting of an upper cloth and a lower cloth by a point knife, and (b) is a needle showing a buttonhole. FIG. 5C is a side view showing an edge overhang caused by a knot between a lower thread and an upper thread, and FIG.
FIG. 88 is a side view showing a state of buttonhole stitching in the case of a rear knife and a middle knife.
FIG. 89 is a flowchart showing a subroutine of counterclockwise pattern calculation (step S38).
FIG. 90 is a diagram illustrating a counterclockwise sewing sequence.
FIG. 91 is a chart showing sewing data calculation results.
FIGS. 92A and 92B are diagrams for explaining counterclockwise and clockwise rotation of the needle swing mechanism, wherein FIG. 92A is a front view showing the movement of the base line, and FIG.
FIGS. 93A and 93B also illustrate the counterclockwise rotation and clockwise rotation of the needle swing mechanism, wherein FIG. 93A is a front view showing a change in needle swing amount, FIG. 93B is a left side view, and FIG. 93C is a right side view. FIG.
FIG. 94 is a diagram showing specifications of a buttonhole overhanging portion.
FIG. 95 is a setting item chart.
FIG. 96 is a flowchart showing a subroutine for sewing start position calculation (step S381).
FIG. 97 is a flowchart showing a right parallel part calculation (step S382) subroutine.
FIG. 98 is a flowchart showing a subroutine of first tacking portion calculation (step S383).
FIG. 99 is a flowchart showing a subroutine of second tacking portion calculation (step S385).
FIG. 100 is a flowchart showing a subroutine for sewing end calculation (step S386).
FIG. 101 is a flowchart showing a process addition example 1 of a subroutine in the hook alignment mode (step S114) of FIG. 47;
FIG. 102 is a flowchart showing processing addition example 2 of the subroutine in the hook alignment mode (step S114) as in FIG.
FIG. 103 is a flowchart showing a subroutine of sewing machine spindle angle adjustment (step S1152).
FIG. 104 is a flowchart showing a subroutine as a modification example of the sewing machine spindle angle adjustment (step S1152).
FIG. 105 is a circuit configuration diagram showing an arrangement of relays for power cutoff.
FIG. 106 is a circuit configuration diagram showing an arrangement as a modified example of the relay for power cutoff.
107 is a flowchart showing process addition example 1 of the subroutine of the threading mode (step S112) in FIG. 44. FIG.
FIG. 108 is a flowchart showing processing addition example 2 of the subroutine of the threading mode (step S112) as in FIG.
FIG. 109 is a flowchart showing an example of additional processing of a subroutine for knife drive timing calculation (step S36).
FIG. 110 is a diagram illustrating an eyelet buttonhole stitching;
FIG. 111 is a diagram showing an example in which needle drop points are sequentially set by reversing the baseline.
112 is a chart that numerically represents the position of the needle drop point in FIG. 111. FIG.
FIG. 113 is a diagram showing a deviation of a needle drop point 1 when a needle swing side needle drop is performed.
FIG. 114 is a diagram showing a case where an eyelet buttonhole stitch is formed by moving only the base line with a swing amount set to zero.
115 is a chart that numerically represents the position of the needle drop point in FIG. 114. FIG.
FIG. 116 is a diagram showing a case where an eyelet buttonhole stitch is formed by increasing / decreasing the needle swing amount with the base line position set to 0 (needle hole center).
117 is a chart that numerically represents the position of the needle drop point in FIG. 116. FIG.
FIG. 118 is a perspective view showing an example in which a needle position sensor is provided.
FIG. 119A is an operation timing chart of the thread trimming mechanism of the present invention, and FIG. 119B is an operation timing chart of the thread trimming mechanism of another embodiment.
FIG. 120 is a diagram illustrating the moving position of the upper thread scissors in the present embodiment.
FIG. 121 illustrates the body of a garment, wherein (a) is a front view showing a placket of a women's garment, and (b) is a front view showing a placket of a men's garment.
122 shows the first button hole at the top of the placket, in which (a) is a front view showing the first button hole of the women's clothing body placket, and (b) shows the men's clothing body placket. FIG.
FIG. 123 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 121 (a).
124 is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 121 (b).
125 is a front view showing clockwise buttonhole stitching performed in the case of FIG. 123. FIG.
126 is a front view showing counterclockwise buttonhole stitching performed in the case of FIG. 124. FIG.
[Explanation of symbols]
1 Sewing machine frame
2 beds
3 Vertical trunk
4 arms
5 Sewing machine motor
6 Upper shaft
8 needle bar
9 stitches
11 Lower shaft
12 Kettle
14 Cloth holding plate
15 Work clamp (frame clamp body: cloth clamp member)
16 Cloth cutting knife (vertical movement knife)
18 Needle bar swing base
19 Thread tension
20 pulse motor (feed motor: electric drive means)
20a pinion
21 Feeding mechanism (connecting means)
22 Feed axis
22a rack
22b engagement pin
24 Cloth holding arm
27 Lead screw
28 groove cam
28a Cam groove
29 Pulse motor (feed motor: electric drive means)
30 Air cylinder unit for cloth cutting knife (electric drive means for knife operation)
31 Female mounting plate
34a, 34b Cloth cutting knife vertical position detection sensor (knife vertical position detection means)
40 Baseline motor (baseline change drive means)
41 Swing width motor (drive means for changing needle swing width)
42 Needle swing mechanism
43 Baseline arm
44 Lever for baseline
45 Link
46 Needle swing cam lever
47 Needle swing lever
48 connecting shaft
49 Needle swing arm
54 Needle swing cam
55 Swing arm
56 Swing lever
57 Baseline origin detection sensor (baseline position detection means)
58 Swing width origin detection sensor (Needle width detection means)
59 Needle swing left / right position detection sensor (needle swing left / right position detection means)
60 Voice coil motor
75 Solenoid (electrical drive means for knife operation)
77 discrimination switch
80 Motor for thread trimming means
86 Fixed blade
87 Movable blade
91,92 cam
162 Feed sensor (sewing movement position detection means)
164 Knife drop switch (knife descending start time setting means)
172 Power cable
173, 176 Power switch
174,182 Power Relay
191 Needle position sensor

Claims (1)

被縫製物を布送り方向に送る布送りモータと、
縫製開始時に、左右側縫い部の一方の側縫い部側で、前記布送り方向の後側に位置して、上糸端を保持する上糸はさみと、を備え、
ボタン穴の左右に形成する左右側縫い部と、この左右側縫い部の両端にそれぞれ対向して形成する前後閂止め縫い部と、によるほぼ四角形状のボタン穴かがり縫い目を、前記左右側縫い部の一方の側縫い部の前側から縫製を開始して、前記上糸端を縫い目に巻き込みながら、所定の縫いデータに基づいて形成するボタン穴かがりミシンにおいて、
左側縫い部から開始して後閂止め縫い部、右側縫い部を経て前閂止め縫い部に至る右回りパターン、または、右側縫い部から開始して後閂止め縫い部、左側縫い部を経て前閂止め縫い部に至る左回りパターンの縫い目形成順序を指定する縫い目形成順序指定手段と、
この縫い目形成順序指定手段による右回りパターンまたは左回りパターンの指定と、前記左右側縫い部の送りピッチ、前記前後閂止め部の送りピッチの設定に基づいて、右回りパターンまたは左回りパターン毎に個別に作成された前記縫いデータを読み出す縫いデータ読み出し手段と、
この縫いデータ読み出し手段により読み出された前記指定による順序の前記縫いデータにより前記ボタン穴かがり縫い目を形成する縫い目形成手段と、
を備えたこと、
を特徴とするボタン穴かがりミシン。A cloth feed motor for feeding the workpiece in the cloth feed direction;
An upper thread scissor that holds the upper thread end, located on the rear side of the cloth feed direction on one side of the left and right side sewn parts at the start of sewing,
The left and right side seam portions are formed by substantially square buttonhole stitches formed by left and right side stitch portions formed on the left and right sides of the button hole and front and back tack stitch portions formed opposite to both ends of the left and right side stitch portions, respectively. In a buttonhole sewing machine that starts sewing from the front side of one side of the sewing machine and wraps the upper thread end in the seam while forming it based on predetermined sewing data,
Starting from the left stitching area, the back-fastening stitching part, the clockwise pattern from the right stitching part to the front tacking stitching part, or starting from the right stitching part and passing through the rear tacking stitching part and the left stitching part A stitch formation order designating means for designating the stitch formation order of the counterclockwise pattern leading to the tack-fastening portion ,
Designation of clockwise pattern or counterclockwise pattern according to the stitch forming order specifying section, the feed pitch of the right and left side sewing portions, on the basis of the setting of the feed pitch of the front and rear bar tacking portion, clockwise pattern or every counterclockwise pattern Sewing data reading means for reading the individually created sewing data;
Seam forming means for forming the buttonhole stitches by the sewing data in the specified order read by the stitch data reading means;
Having
A buttonhole sewing machine characterized by
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