JP3936252B2

JP3936252B2 - Manufacturing method of base material for adhesive tape

Info

Publication number: JP3936252B2
Application number: JP2002193661A
Authority: JP
Inventors: 実後藤
Original assignee: 大福製紙株式会社
Priority date: 2002-07-02
Filing date: 2002-07-02
Publication date: 2007-06-27
Anticipated expiration: 2022-07-02
Also published as: JP2004036028A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は粘着テープの製造に使用される粘着テープ用基材の製造方法に係り、特にマスキングテープ、キャリヤテープ、医療用テープ、両面テープなどの粘着テープの製造に用いられるものである。
【０００２】
【従来の技術】
紙粘着テープ、特に和紙テープとして知られる粘着テープは、粘着テープ用基材となる紙の一方の面に粘着剤を塗布し、他方の面に粘着剤との剥離性を付与する剥離剤が塗布される。なお、剥離剤が紙に浸透する性質のものであれば目止めの目的で背面剤を塗布した上に剥離剤が塗布される（なお、背面剤も含めて剥離剤と総称する）。
【０００３】
この場合、粘着剤または剥離剤の裏抜けを防ぐとともに粘着剤及び剥離剤の紙への付着を向上させるために、これらを塗布するに先立ち紙に樹脂を含浸させる含浸加工が行われる。この含浸加工に用いられる樹脂（含浸剤）としては従来より各種のものが使用されており、特に有機溶剤系樹脂と水系樹脂とに大別される。
【０００４】
ここで、近年の環境保全の高まり、作業環境の改善、更に作業性向上等の観点から含浸剤として水系樹脂が多用されるようになっている。また、これにあわせて粘着剤や背面剤も水系樹脂が使用されることが多くなっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、含浸剤として水系樹脂を使用した場合には紙が水分を吸収して紙がのびる。その後に紙を乾燥させた場合に紙は収縮するため、いわゆる「収縮しわ」が発生し、製品としての外観を損ねることとなる。特に、紙には長手方向に張力がかかっていることから、収縮しわは幅方向に主に入ることとなる。
【０００６】
このため、後に粘着剤及び剥離剤を塗布する際には塗布時の均一性の確保が困難となり、また最終製品である粘着テープの巻取の際にもいわゆる「吸湿しわ」などの欠点を発生する。また、雰囲気の温度変化により寸法変化があると粘着テープの剥がれを誘発しやすい。
【０００７】
そこで、かかる欠点を改良し紙の対湿度安定性を向上させる目的で、ガラス繊維等の無機繊維、ポリエステル等の耐水性合成繊維を混抄して紙を抄紙することが試みられている。しかしながら、無機繊維にあってはドライヤやロールに傷が付くなど抄紙設備が損傷する場合がある。また、合成繊維にあっては天然繊維に比較して高価であること、含有率が高いと紙が多孔質となるため、含浸剤による目止め効果が減殺されることがある等の問題がある。
【０００８】
上記事情に鑑み、本発明では、塗工しても紙にしわを発生させず、また寸法安定性が良好な粘着テープ用基材の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１の粘着テープ用含浸剤は、天然パルプを主成分とする原紙に含浸剤を含浸させる工程と、同含浸剤を含浸させた原紙を熱風乾燥機により乾燥させる工程とを含む粘着テープ用基材の製造方法であって、前記含浸剤として水系樹脂とポリアルキレングリコールとから構成した含浸剤を用いる。
【００１０】
また、請求項２では、前記水系樹脂が水分散型樹脂である。
請求項３では、前記水分散型樹脂が合成ゴム系樹脂、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、塩素化ビニル系樹脂の少なくとも１種以上から選ばれてなる。
【００１１】
請求項４では、前記ポリアルキレングリコールがポリエチレングリコールである。
請求項５では、前記含浸剤は、水系樹脂１００重量部に対し、ポリアルキレングリコールを５重量部以上５０重量部以下の割合で混合した。
【００１２】
請求項６では、前記原紙は、天然パルプが６０重量％以上である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した粘着テープ用基材の実施形態を説明する。
本実施形態の粘着テープ用基材は紙に含浸剤を塗工した後、乾燥工程を経て形成される。さらに、この粘着テープ用基材の一方の面に粘着剤を塗布し、他方の面に剥離剤を塗布することにより粘着テープが得られる。
【００１４】
粘着テープ用基材として用いられる紙は、天然パルプを主成分としている。この天然パルプはセルロースを主成分とし、一般には木材に対して化学的又は機械的な処理を施すことにより得られる。木材の他にもマニラ麻、サイザル麻などの葉脈繊維、また亜麻、コウゾ、ミツマタ、ガンピなどの靭皮繊維、或いは竹、エスパルトなどの硬質繊維、更にはリンターなどの種子繊維などの植物繊維を原料とすることもでき、粘着テープとしての要求特性に応じて使い分けられる。なお、粘着テープ用基材としては、木材やマニラ麻を原料とする天然パルプがよく用いられる。
【００１５】
また、紙の原料として、天然パルプに種々の化学繊維を混抄して使用することもできる。化学繊維としてはレーヨン、ポリエステル、ビニロン、アクリル、ポリプロピレンなどがある。なお、化学繊維を混抄する場合でも、粘着テープ用基材としての特性、また抄紙性、経済性等から天然パルプを主成分とすることを要する。主成分とは原料中に天然パルプを５０重量％以上含むことをいうが、好ましくは原料中に天然パルプを６０重量％以上含むものであり、さらに好ましくは天然パルプを８０重量％以上含むものである。
【００１６】
一方、紙の製法は特に限定されず通常の抄紙、製紙方法によって製紙することができる。また、抄紙、製紙段階で原料に添加されるバインダー、強度付与剤、分散剤、サイジング剤等の薬品類、染料顔料等の着色剤、剥離剤、消泡剤、各種添加剤を使用することもできる。
【００１７】
含浸剤となる含浸用樹脂には、水系樹脂とポリアルキレングリコールとの混合物が用いられる。水系樹脂とは、水を溶媒とする水溶液として又は水を分散媒とする乳濁液として存在する樹脂を総称したものであり、各々水溶性樹脂または水分散型樹脂とも称する。
【００１８】
水溶性樹脂には、アクリル系、ポリエステル系などの変性水溶化共重合体があるが、水分散型樹脂は紙に対して高濃度での塗工が可能であることや高分子量であるため粘着テープ用含浸剤としては水分散型樹脂を用いる方が好ましい。なお、水系樹脂は一般的に溶媒（水）に溶解、または分散した状態で使用する。
【００１９】
水分散型樹脂として、各種の合成樹脂エマルジョンまたはラテックス（天然ゴム）を使用することができる。すなわち、例えば、スチレンブタジエンラバー（ＳＢＲ）、メチルメタアクリレートブタジエンラバー（ＭＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンラバー（ＮＢＲ）などの合成ゴム系エマルジョンを使用することができる。
【００２０】
また、（メタ）アクリル酸エステルの共重合体であるアクリル系樹脂エマルジョンを使用することもできる。なお、スチレン、アクリロニトリル等の（メタ）アクリル酸エステルと共重合可能なモノマとの共重合体もこれに含まれる。さらに、ポリ酢酸ビニル又は酢酸ビニルの各種モノマとの共重合体である酢酸ビニル系樹脂エマルジョン、或いはポリ塩化ビニルまたはポリ塩化ビニリデンなどの塩素化ビニル系樹脂エマルジョンを使用することもできる。
【００２１】
なお、上記に例示した水分散型樹脂はそれぞれ単独でも使用することができるとともに、互いに混合して使用することもできる。
上記の水系樹脂と混合されるポリアルキレングリコールとして例えば、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）、ポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）またはポリブチレングリコール（ＰＢＧ）等がある。これらはそれぞれ単独で使用することも、また２種以上を適宜混合して使用することもできる。なお、水親和性と寸法安定性のバランスの点からはポリエチレングリコール（ＰＥＧ）を使用することが好ましい。
【００２２】
ポリアルキレングリコールは、水系樹脂１００重量部に対して５重量部以上５０重量部以下の割合で配合することが好ましい。重量部が５未満では寸法安定性の効果が小さく、また５０を越えると粘着テープ用基材に塗布される粘着剤もしくは剥離剤の付着性が低下する。水系樹脂１００重量部に対するポリアルキレングリコールの重量部は更に好ましくは１０以上３０以下である。
【００２３】
また、ポリアルキレングリコールは粘着テープとしたときの粘着物性（粘着力）の点からは分子量が１０００以上のものが好ましく、より好ましくは分子量が２０００以上のものであり、最も好ましくは分子量が４０００以上のものである。
【００２４】
水系樹脂とポリアルキレングリコールとを混合させた含浸剤は、各種の塗工方法によって紙の片面または両面に塗工された後に乾燥される。この際必要に応じ粘度調整剤、可塑剤、消泡剤、各種着色剤などの添加剤を使用することができる。紙の乾燥には通常熱風乾燥を使用するが、（遠）赤外線乾燥等も使用することができる。
【００２５】
以下に実施例によって発明の内容を説明する。
各種の紙に、所定の含浸剤を塗工した後、紙を乾燥させ粘着テープ用基材とした時点での紙表面におけるしわの有無、及び粘着テープの粘着力残存率をそれぞれ測定した。
【００２６】
なお、しわの有無は、含浸剤を塗工、乾燥させて粘着テープ用基材とした紙を巻芯に巻き取り、更にこれを巻き返した時点において紙の表面に生じているしわの有無を目視で判断した。
【００２７】
また、粘着力残存率は以下の方法で測定した。すなわち、測定対象となる粘着テープ（以下「標準テープ」という。）のステンレス鋼板（ＳＵＳ板）に対する初期粘着力を測定し、それを１００とする。ついで含浸剤を含ませた粘着テープ用基材（以下、「含浸基材」という。）と標準テープとを貼り合わせ、摂氏６５℃、湿度８０％ＲＨで２４時間放置後の含浸基材と標準テープとを剥離し、標準テープのＳＵＳ鋼板に対する粘着力を測定する。このときの値を初期粘着力に対して％表示したものが粘着力残存率である。
【００２８】
【実施例】
以下に実施例をあげて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下の実施例中では重量％を単に％と、また重量部を単に部と示す場合もある。
【００２９】
また、以下の実施例に用いる水系樹脂は溶媒（水）で所定濃度に希釈された水系樹脂液として市販されているため、この水系樹脂液中では水系樹脂固有の濃度が１００％ではない。このため、ポリエチレングリコールの重量部は、水系樹脂液中の固形分濃度（以下、水系樹脂液中に含まれる水系樹脂固有の重量％を単に「固形分〜％」という。）の重量部に対する値を示す。したがって、例えば、水系樹脂１００重量部とポリエチレングリコール２０重量部との関係は、水系樹脂液が固形分５０％のものであれば水系樹脂液１００ｇ（このうち水系樹脂の重量は５０ｇ）とポリエチレングリコール１０ｇの関係となる。
【００３０】
実施例１
木材パルプ（ＮＢＫＰ）９０重量％（叩解度ＳＲ１８゜）と１デニールで繊維長５ｍｍのビニロン繊維１０重量％からなる繊維配合物に湿潤紙力増強剤を１重量％添加した紙料を、円網抄紙機で抄紙し坪量３２ｇ／ｍ^２の原紙を得た。
【００３１】
また、水系樹脂液として固形分４５％のブチルアクリレート及び２−エチルヘキシルアクリレートからなるアクリル系共重合体エマルジョン１００重量部と、分子量４０００のＰＥＧ１０重量部とを混合し、水系樹脂１００重量部に対してＰＥＧが２２重量部となる含浸剤を得た。紙に塗布し易いように含浸剤に水を添加して固形分濃度を３０％とし、原紙に塗工、スクイズして熱風乾燥機で乾燥した。目付量は１２ｇ／ｍ^２とした。
【００３２】
実施例２
ＮＢＫＰ１００％からなる繊維配合物をＳＲ１５゜に叩解し、これに湿潤紙力増強剤を０．５重量％添加した紙料を円網抄紙機で抄紙し、坪量５０ｇ／ｍ^２の原紙を得た。また、水系樹脂液として固形分４０％のＮＢＲエマルジョン１００重量部と、分子量４０００のＰＥＧ１０重量部とを混合し、水系樹脂１００重量部に対してＰＥＧが２５重量部となる含浸剤を得た。この含浸剤に水を添加して固形分濃度を３０％とし、原紙に塗工、スクイズして熱風乾燥機で乾燥した。目付量は２０ｇ／ｍ^２とした。
【００３３】
実施例３
実施例２と同様の方法により原紙を得た。また、水系樹脂液として固形分４３％のＳＢＲエマルジョン１００重量部と、分子量４０００のＰＥＧ１０重量部とを混合し、水系樹脂１００重量部に対してＰＥＧが２３重量部となる含浸剤を得た。含浸剤に水を添加して固形分濃度を３０％とした。この含浸剤を原紙に塗工、スクイズして熱風乾燥機で乾燥した。目付量は２０ｇ／ｍ^２とした。
【００３４】
実施例４
実施例２と同様の方法により原紙を得た。また、水系樹脂液として固形分４９％のＳＢＲエマルジョン１００重量部と、分子量４０００のＰＥＧ１５重量部とを混合し、水系樹脂１００重量部に対してＰＥＧが３０重量部となる含浸剤を得た。含浸剤に水を添加して固形分濃度を３０％とした。この含浸剤を原紙に塗工、スクイズして熱風乾燥機で乾燥した。目付量は２０ｇ／ｍ^２とした。
【００３５】
実施例５
実施例２と同様の方法により原紙を得た。また、水系樹脂液として固形分４９％のＳＢＲエマルジョン１００重量部と、分子量２０００のＰＥＧ１５重量部とを混合し、水系樹脂１００重量部に対してＰＥＧが３０重量部となる含浸剤を得た。含浸剤に水を添加して固形分濃度を３０％とした。この含浸剤を原紙に塗工、スクイズして熱風乾燥機で乾燥した。目付量は２０ｇ／ｍ^２とした。
【００３６】
実施例６
実施例２と同様の方法により原紙を得た。また、水系樹脂液として固形分４９％のＳＢＲエマルジョン１００重量部と、分子量２０００のＰＥＧ１０重量部とを混合し、水系樹脂１００重量部に対してＰＥＧが２０重量部となる含浸剤を得た。含浸剤に水を添加して固形分濃度を３０％とした。この含浸剤を原紙に塗工、スクイズして熱風乾燥機で乾燥した。目付量は２０ｇ／ｍ^２とした。
【００３７】
実施例７
実施例２と同様の方法により原紙を得た。また、水系樹脂液として固形分４９％のＳＢＲエマルジョン１００重量部と、分子量２０００のＰＥＧ５重量部とを混合し、水系樹脂１００重量部に対してＰＥＧが１０重量部となる含浸剤を得た。含浸剤に水を添加して含浸剤全体の固形分濃度を３０％とした。この含浸剤を原紙に塗工、スクイズして熱風乾燥機で乾燥した。目付量は２０ｇ／ｍ^２とした。
【００３８】
実施例８
実施例２と同様の方法により原紙を得た。水系樹脂液として固形分４９％のＳＢＲエマルジョン１００重量部と、分子量７００のＰＥＧ１５重量部とを混合し、水系樹脂１００重量部に対してＰＥＧが３０重量部となる含浸剤を得た。含浸剤に水を添加して含浸剤全体の固形分濃度を３０％とした。この含浸剤を原紙に塗工、スクイズして熱風乾燥機で乾燥した。目付量は２０ｇ／ｍ^２とした。
【００３９】
比較例１
実施例２と同様の方法により原紙を得た。また、ポリアルキレングリコールを添加することなく、水系樹脂液として固形分４９％のＳＢＲエマルジョンのみを使用し、水を添加して固形分濃度が３０％の含浸剤を得た。この含浸剤を原紙に塗工、スクイズして熱風乾燥機で乾燥した。目付量は２０ｇ／ｍ^２とした。
【００４０】
これら各実施例及び比較例の紙表面における「しわ」の有無の結果を表１に示す。
【００４１】
【表１】

表１に示すように、水系樹脂にポリエチレングリコールを混合させた含浸剤を塗工して得られた粘着テープ用基材となる紙の表面には「しわ」の発生は見られなかった。これに対して、ポリエチレングリコールを添加することなく水系樹脂のみで形成した含浸剤を塗工した紙の表面には「しわ」の発生が見られた。
【００４２】
また、実施例１乃至８の粘着テープ用基材にＴｇ３０℃のアクリル酸エステル樹脂からなる水系の目止め剤を塗工（目付量２０ｇ／ｍ^２）した後、アクリル樹脂エマルジョンからなる粘着剤及び背面剤を塗工して粘着テープとしたが、製品としての粘着テープの表面にも「しわ」の発生はみられなかった。
【００４３】
一方、比較例１の粘着テープ用基材に上記各実施例と同様目止め剤、粘着剤及び背面剤を塗工して得られた粘着テープには「しわ」の発生がみられた。
また、実施例４〜８及び比較例１についての粘着力残存率を表１に示す。含浸剤に用いるＰＥＧは分子量が高いほど粘着物性に優れていることが理解できる。
【００４４】
続いて、粘着テープ用基材の寸法変化率の変化の実験を行った。
原紙の幅方向（紙面において抄紙する際の抄紙の流れ方向に直交する方向）の長さ（製品でもこの方向が粘着テープの幅方向となる）の寸法変化率を測定した。測定方法は、原紙の幅方向における所定長さ（Ａ４の幅と同じ２１１．１ｍｍ）を基準長さとして、含浸剤を塗工し絶乾状態にしたとき（乾燥後）の長さ、及びさらに摂氏２３度、相対湿度５０％の環境下で２４時間放置したとき（調湿後）の長さをそれぞれ測定した。
【００４５】
実施例９
実施例２と同様の方法により原紙を得た。また、水系樹脂液として固形分４０％のＮＢＲエマルジョンを１００重量部と、分子量４０００のＰＥＧ２重量部とを混合し、水系樹脂１００重量部に対してＰＥＧが５重量部となる含浸剤を得た。含浸剤に水を添加して固形分濃度を３０％とした。この含浸剤を原紙に塗工、スクイズして熱風乾燥機で乾燥した。目付量は２０ｇ／ｍ^２とした。
【００４６】
実施例１０
実施例２と同様の方法により原紙を得た。また、水系樹脂液として固形分４０％のＮＢＲエマルジョンを１００重量部と、分子量４０００のＰＥＧ４重量部とを混合し、水系樹脂１００重量部に対してＰＥＧが１０重量部となる含浸剤を得た。含浸剤に水を添加して固形分濃度を３０％とした。この含浸剤を原紙に塗工、スクイズして熱風乾燥機で乾燥した。目付量は２０ｇ／ｍ^２とした。
【００４７】
比較例２
実施例２と同様の方法により原紙を得た。また、ＰＥＧを添加することなく、水系樹脂液として固形分４０％のＮＢＲエマルジョンのみを使用し、これに水を添加して固形分濃度が３０％の含浸剤を得た。この含浸剤を原紙に塗工、スクイズして熱風乾燥機で乾燥した。目付量は２０ｇ／ｍ^２とした。
【００４８】
上記実施例９、実施例１０、比較例２の寸法変化の結果を表２に示す。なお、乾燥後の長さにおける括弧書きの数字は基準長さに対する変化量（単位ｍｍ）であり、調湿後の長さにおける括弧書きの数字は乾燥後の長さに対する変化量（単位ｍｍ）である。負の数字は縮んだことを意味する。
【００４９】
【表２】

表２から明らかなように、ＰＥＧを使用せずに水系樹脂のみで構成した含浸剤を使用した場合には寸法変化が大きく、水系樹脂にＰＥＧを添加して構成した含浸剤を使用した場合には寸法変化が少ないことが判明した。
【００５０】
上記実施形態の含浸剤及び同含浸剤を含浸させた粘着テープ用基材によれば、以下のような特徴を得ることができる。
（１）上記実施形態では、水系樹脂とＰＥＧとを混合した含浸剤を紙に塗工して粘着テープ用基材を得ている。上記実施例１乃至８から明らかなようにＰＥＧを混合した含浸剤を使用した場合には紙の表面にしわが生じない。
【００５１】
（２）また、実施例９．１０から明らかなようにＰＥＧを混合した含浸剤を使用した場合には紙の寸法安定性に優れる。
（３）ＰＥＧという一般的かつ安価な材料を使用することができるため、コスト面においても高額とはならない。
【００５２】
（４）粘着物性に着目する必要がある場合には、含浸剤には分子量１０００以上のＰＥＧを使用することが好ましい。
次に上記実施形態から把握できる技術的思想について以下に追記する。
【００５３】
（１）前記ポリアルキレングリコールは分子量１０００以上である請求項１乃至６に記載の粘着テープ用基材の製造方法。
【００５５】
【発明の効果】
以上、詳述したように、本発明では、塗工しても紙にしわを発生させず、また寸法安定性が良好となる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is used in the manufacture of adhesive tapes, such as pressure-sensitive relates to a manufacturing method of a tape base material, in particular masking tape, the carrier tape, medical tape, double-sided tapes used in the manufacture of adhesive tape.
[0002]
[Prior art]
Paper adhesive tape, especially adhesive tape known as Japanese paper tape, applies adhesive to one side of the paper that will be the base material for the adhesive tape, and applies the release agent that gives the adhesive to the other side. Is done. If the release agent has a property of permeating into paper, the release agent is applied after the application of the back agent for the purpose of sealing (collectively referred to as the release agent including the back agent).
[0003]
In this case, in order to prevent the pressure-sensitive adhesive or the release agent from falling through and improve the adhesion of the pressure-sensitive adhesive and the release agent to the paper, an impregnation process is performed in which the paper is impregnated with a resin prior to applying them. Various resins (impregnating agents) used for the impregnation processing have been used conventionally, and are roughly classified into organic solvent-based resins and water-based resins.
[0004]
Here, a water-based resin is frequently used as an impregnating agent from the viewpoint of recent environmental conservation, working environment improvement, and workability improvement. Along with this, water-based resins are often used for adhesives and back agents.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, when a water-based resin is used as the impregnating agent, the paper absorbs moisture and the paper extends. When the paper is then dried, the paper shrinks, so-called “shrinkage wrinkles” occur, and the appearance of the product is impaired. In particular, since tension is applied to the paper in the longitudinal direction, shrinkage wrinkles mainly enter the width direction.
[0006]
For this reason, when applying adhesive and release agent later, it becomes difficult to ensure uniformity during application, and when the adhesive tape, which is the final product, is wound, so-called “moisture absorption wrinkles” occur. To do. In addition, if there is a dimensional change due to a change in the temperature of the atmosphere, it is easy to induce peeling of the adhesive tape.
[0007]
Therefore, in order to improve such drawbacks and improve the humidity stability of paper, attempts have been made to make paper by mixing paper with inorganic fibers such as glass fibers and water-resistant synthetic fibers such as polyester. However, in the case of inorganic fibers, the papermaking equipment may be damaged, for example, the dryer or roll may be damaged. In addition, synthetic fibers are more expensive than natural fibers, and if the content is high, paper becomes porous, so that the sealing effect by the impregnating agent may be reduced. .
[0008]
In view of the above circumstances, an object of the present invention is to provide a method for producing a base material for a pressure-sensitive adhesive tape that does not generate wrinkles on paper even when applied and has good dimensional stability.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, the adhesive tape impregnating agent according to claim 1 comprises a step of impregnating a base paper mainly composed of natural pulp with the impregnating agent, and drying the base paper impregnated with the impregnating agent with a hot air dryer. A method for producing a base material for pressure-sensitive adhesive tapes, wherein an impregnating agent composed of a water-based resin and polyalkylene glycol is used as the impregnating agent .
[0010]
In the present invention, the water-based resin is a water-dispersed resin.
In the present invention, the water-dispersed resin is selected from at least one of a synthetic rubber resin, an acrylic resin, a vinyl acetate resin, and a chlorinated vinyl resin.
[0011]
In claim 4, the polyalkylene glycol is polyethylene glycol.
In Claim 5, the said impregnating agent mixed polyalkylene glycol in the ratio of 5 to 50 weight part with respect to 100 weight part of water-system resin.
[0012]
According to claim 6, wherein the base paper is natural pulp 60% by weight or more.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of an adhesive tape substrate embodying the present invention will be described.
The adhesive tape substrate of the present embodiment is formed through a drying process after an impregnating agent is applied to paper. Furthermore, an adhesive tape is obtained by apply | coating an adhesive to one side of this base material for adhesive tapes, and apply | coating a peeling agent to the other side.
[0014]
Paper used as a base material for adhesive tape has natural pulp as a main component. This natural pulp is mainly composed of cellulose and is generally obtained by subjecting wood to chemical or mechanical treatment. In addition to wood, leaf fibers such as manila hemp and sisal hemp, bast fibers such as flax, mulberry, mitsumata, and ganpi, hard fibers such as bamboo and esparto, and plant fibers such as seed fibers such as linter It can be used properly according to the required characteristics as an adhesive tape. In addition, natural pulp made from wood or Manila hemp is often used as the base material for the adhesive tape.
[0015]
Further, as a raw material for paper, various chemical fibers can be mixed with natural pulp and used. Chemical fibers include rayon, polyester, vinylon, acrylic and polypropylene. Even when chemical fiber is mixed, it is necessary to use natural pulp as a main component from the standpoints of the properties as a base material for adhesive tape, paper-making property, economy and the like. The main component means that the raw material contains 50% by weight or more of natural pulp, preferably 60% by weight or more of natural pulp in the raw material, and more preferably 80% by weight or more of natural pulp.
[0016]
On the other hand, the method for producing paper is not particularly limited, and paper can be produced by ordinary paper making and paper making methods. In addition, binders, strength imparting agents, dispersants, sizing agents, and other chemicals added to raw materials in the papermaking and papermaking stages, coloring agents such as dye pigments, release agents, antifoaming agents, and various additives may be used. it can.
[0017]
A mixture of a water-based resin and a polyalkylene glycol is used as the impregnating resin serving as the impregnating agent. The water-based resin is a generic term for resins existing as an aqueous solution using water as a solvent or an emulsion using water as a dispersion medium, and is also referred to as a water-soluble resin or a water-dispersed resin, respectively.
[0018]
Water-soluble resins include acrylic and polyester-based modified water-soluble copolymers, but water-dispersed resins can be applied to paper at high concentrations and are adhesive because of their high molecular weight. It is preferable to use a water-dispersed resin as the tape impregnating agent. The aqueous resin is generally used in a state dissolved or dispersed in a solvent (water).
[0019]
As the water-dispersible resin, various synthetic resin emulsions or latex (natural rubber) can be used. That is, for example, synthetic rubber-based emulsions such as styrene butadiene rubber (SBR), methyl methacrylate butadiene rubber (MBR), acrylonitrile butadiene rubber (NBR) can be used.
[0020]
An acrylic resin emulsion which is a copolymer of (meth) acrylic acid ester can also be used. In addition, the copolymer of the monomer copolymerizable with (meth) acrylic acid ester, such as styrene and acrylonitrile, is also contained in this. Furthermore, a vinyl acetate resin emulsion which is a copolymer of polyvinyl acetate or various monomers of vinyl acetate, or a chlorinated vinyl resin emulsion such as polyvinyl chloride or polyvinylidene chloride can also be used.
[0021]
The water-dispersed resins exemplified above can be used alone or in combination with each other.
Examples of the polyalkylene glycol mixed with the aqueous resin include polyethylene glycol (PEG), polypropylene glycol (PPG), and polybutylene glycol (PBG). These may be used alone or in combination of two or more. In view of the balance between water affinity and dimensional stability, polyethylene glycol (PEG) is preferably used.
[0022]
The polyalkylene glycol is preferably blended at a ratio of 5 parts by weight or more and 50 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the aqueous resin. When the weight part is less than 5, the effect of dimensional stability is small, and when it exceeds 50, the adhesiveness of the adhesive or release agent applied to the adhesive tape substrate is lowered. The weight part of the polyalkylene glycol is more preferably 10 or more and 30 or less with respect to 100 parts by weight of the aqueous resin.
[0023]
The polyalkylene glycol preferably has a molecular weight of 1000 or more, more preferably a molecular weight of 2000 or more, and most preferably a molecular weight of 4000 or more, from the viewpoint of adhesive physical properties (adhesive strength) when used as an adhesive tape. belongs to.
[0024]
The impregnating agent in which the water-based resin and the polyalkylene glycol are mixed is coated on one side or both sides of the paper by various coating methods and then dried. At this time, additives such as a viscosity modifier, a plasticizer, an antifoaming agent and various colorants can be used as necessary. Usually, hot air drying is used to dry the paper, but (far) infrared drying or the like can also be used.
[0025]
The contents of the invention will be described below with reference to examples.
After applying a predetermined impregnating agent to various papers, the paper was dried to measure the presence or absence of wrinkles on the paper surface and the adhesive tape remaining rate at the time when the paper was used as a base material for adhesive tape.
[0026]
In addition, the presence or absence of wrinkles was visually observed for the presence of wrinkles on the surface of the paper when the paper that was coated with the impregnating agent and dried to wind the paper as the base material for the pressure-sensitive adhesive tape was wound around the core. Judged.
[0027]
Moreover, the adhesive force residual rate was measured with the following method. That is, the initial adhesive strength of a pressure-sensitive adhesive tape (hereinafter referred to as “standard tape”) to be measured to a stainless steel plate (SUS plate) is measured and is set to 100. Next, the base material for the adhesive tape containing the impregnating agent (hereinafter referred to as “impregnated base material”) and the standard tape were bonded together and left standing at 65 ° C. and humidity 80% RH for 24 hours. The tape is peeled off, and the adhesion of the standard tape to the SUS steel plate is measured. The value at this time expressed as a percentage of the initial adhesive strength is the adhesive strength remaining rate.
[0028]
【Example】
EXAMPLES The present invention will be specifically described below with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples. In the following examples,% by weight may be simply indicated by% and part by weight may be simply indicated by part.
[0029]
In addition, since the aqueous resin used in the following examples is commercially available as an aqueous resin liquid diluted to a predetermined concentration with a solvent (water), the concentration specific to the aqueous resin is not 100% in the aqueous resin liquid. For this reason, the weight part of polyethylene glycol is a value relative to the weight part of the solid content concentration in the aqueous resin liquid (hereinafter, the weight% inherent to the aqueous resin contained in the aqueous resin liquid is simply referred to as “solid content to%”). Indicates. Therefore, for example, the relationship between 100 parts by weight of the water-based resin and 20 parts by weight of polyethylene glycol is that if the water-based resin liquid has a solid content of 50%, 100 g of the water-based resin liquid (of which the weight of the water-based resin is 50 g) and polyethylene glycol The relationship is 10 g.
[0030]
Example 1
A stock obtained by adding 1% by weight of a wet paper strength enhancer to a fiber composition comprising 90% by weight of wood pulp (NBKP) (beating degree SR18 °) and 10% by weight of vinylon fiber having a denier of 5 mm and a fiber length of 1 mm Paper was made with a paper machine to obtain a base paper having a basis weight of 32 g / m ² .
[0031]
In addition, 100 parts by weight of an acrylic copolymer emulsion composed of butyl acrylate having a solid content of 45% and 2-ethylhexyl acrylate and 10 parts by weight of PEG having a molecular weight of 4000 are mixed as an aqueous resin liquid, An impregnating agent having 22 parts by weight of PEG was obtained. Water was added to the impregnating agent to make it easy to apply to paper, the solid content concentration was adjusted to 30%, the base paper was coated, squeezed and dried with a hot air dryer. The basis weight was 12 g / m ² .
[0032]
Example 2
A fiber blend composed of 100% NBKP is beaten to SR15 °, and a paper stock containing 0.5% by weight of a wet paper strength enhancer added thereto is made with a circular paper machine to obtain a base paper having a basis weight of 50 g / m ^2. It was. In addition, 100 parts by weight of an NBR emulsion having a solid content of 40% and 10 parts by weight of PEG having a molecular weight of 4000 were mixed as an aqueous resin solution, thereby obtaining an impregnating agent having 25 parts by weight of PEG with respect to 100 parts by weight of the aqueous resin. Water was added to this impregnating agent to make the solid content concentration 30%, and the base paper was coated, squeezed and dried with a hot air dryer. The basis weight was 20 g / m ² .
[0033]
Example 3
A base paper was obtained in the same manner as in Example 2. Further, 100 parts by weight of an SBR emulsion having a solid content of 43% and 10 parts by weight of PEG having a molecular weight of 4000 were mixed as an aqueous resin liquid to obtain an impregnating agent having 23 parts by weight of PEG with respect to 100 parts by weight of the aqueous resin. Water was added to the impregnating agent to make the solid content concentration 30%. The impregnating agent was applied to a base paper, squeezed, and dried with a hot air dryer. The basis weight was 20 g / m ² .
[0034]
Example 4
A base paper was obtained in the same manner as in Example 2. In addition, 100 parts by weight of an SBR emulsion having a solid content of 49% and 15 parts by weight of PEG having a molecular weight of 4000 were mixed as an aqueous resin solution, thereby obtaining an impregnating agent having 30 parts by weight of PEG with respect to 100 parts by weight of the aqueous resin. Water was added to the impregnating agent to make the solid content concentration 30%. The impregnating agent was applied to a base paper, squeezed, and dried with a hot air dryer. The basis weight was 20 g / m ² .
[0035]
Example 5
A base paper was obtained in the same manner as in Example 2. In addition, 100 parts by weight of an SBR emulsion having a solid content of 49% and 15 parts by weight of PEG having a molecular weight of 2000 were mixed as an aqueous resin solution, thereby obtaining an impregnating agent having 30 parts by weight of PEG with respect to 100 parts by weight of the aqueous resin. Water was added to the impregnating agent to make the solid content concentration 30%. The impregnating agent was applied to a base paper, squeezed, and dried with a hot air dryer. The basis weight was 20 g / m ² .
[0036]
Example 6
A base paper was obtained in the same manner as in Example 2. In addition, 100 parts by weight of an SBR emulsion having a solid content of 49% and 10 parts by weight of PEG having a molecular weight of 2000 were mixed as an aqueous resin solution to obtain an impregnating agent in which 20 parts by weight of PEG was added to 100 parts by weight of the aqueous resin. Water was added to the impregnating agent to make the solid content concentration 30%. The impregnating agent was applied to a base paper, squeezed, and dried with a hot air dryer. The basis weight was 20 g / m ² .
[0037]
Example 7
A base paper was obtained in the same manner as in Example 2. In addition, 100 parts by weight of an SBR emulsion having a solid content of 49% and 5 parts by weight of PEG having a molecular weight of 2000 were mixed as an aqueous resin solution, thereby obtaining an impregnating agent having 10 parts by weight of PEG with respect to 100 parts by weight of the aqueous resin. Water was added to the impregnating agent to adjust the solid content concentration of the entire impregnating agent to 30%. The impregnating agent was applied to a base paper, squeezed, and dried with a hot air dryer. The basis weight was 20 g / m ² .
[0038]
Example 8
A base paper was obtained in the same manner as in Example 2. As an aqueous resin liquid, 100 parts by weight of an SBR emulsion having a solid content of 49% and 15 parts by weight of PEG having a molecular weight of 700 were mixed to obtain an impregnating agent having 30 parts by weight of PEG with respect to 100 parts by weight of the aqueous resin. Water was added to the impregnating agent to adjust the solid content concentration of the entire impregnating agent to 30%. The impregnating agent was applied to a base paper, squeezed, and dried with a hot air dryer. Basis weight was 20 g / ^{m 2.}
[0039]
Comparative Example 1
A base paper was obtained in the same manner as in Example 2. Further, without adding polyalkylene glycol, only an SBR emulsion having a solid content of 49% was used as an aqueous resin liquid, and water was added to obtain an impregnating agent having a solid content concentration of 30%. The impregnating agent was applied to a base paper, squeezed, and dried with a hot air dryer. The basis weight was 20 g / m ² .
[0040]
Table 1 shows the results of the presence or absence of “wrinkles” on the paper surfaces of these examples and comparative examples.
[0041]
[Table 1]

As shown in Table 1, generation of “wrinkles” was not observed on the surface of the paper as the base material for the pressure-sensitive adhesive tape obtained by applying an impregnating agent in which polyethylene glycol was mixed with an aqueous resin. On the other hand, the generation of “wrinkles” was observed on the surface of the paper coated with the impregnating agent formed only with the water-based resin without adding polyethylene glycol.
[0042]
Further, after applying a water-based sealing agent composed of an acrylic ester resin having a Tg of 30 ° C. to the adhesive tape substrates of Examples 1 to 8 (weight per unit area: 20 g / m ² ), an adhesive composed of an acrylic resin emulsion and Although the backing agent was applied to make an adhesive tape, no “wrinkles” were observed on the surface of the adhesive tape as a product.
[0043]
On the other hand, the occurrence of “wrinkles” was observed in the pressure-sensitive adhesive tape obtained by coating the base material for pressure-sensitive adhesive tape of Comparative Example 1 with the sealing agent, the pressure-sensitive adhesive and the back agent similarly to the above examples.
In addition, Table 1 shows the adhesive strength remaining ratios for Examples 4 to 8 and Comparative Example 1. It can be understood that the higher the molecular weight of PEG used for the impregnating agent, the better the adhesive properties.
[0044]
Then, the experiment of the change of the dimensional change rate of the base material for adhesive tapes was done.
The dimensional change rate was measured in the length of the base paper (the direction perpendicular to the paper flow direction when making paper on the paper surface) (this direction is also the width direction of the adhesive tape in the product). The measurement method uses a predetermined length in the width direction of the base paper (211.1 mm, which is the same as the width of A4) as a reference length, the length when the impregnating agent is applied and dried (after drying), and further The lengths were measured after leaving for 24 hours in an environment of 23 degrees Celsius and 50% relative humidity (after humidity control).
[0045]
Example 9
A base paper was obtained in the same manner as in Example 2. Also, 100 parts by weight of an NBR emulsion having a solid content of 40% as an aqueous resin liquid and 2 parts by weight of PEG having a molecular weight of 4000 were mixed to obtain an impregnating agent having 5 parts by weight of PEG with respect to 100 parts by weight of the aqueous resin. . Water was added to the impregnating agent to make the solid content concentration 30%. The impregnating agent was applied to a base paper, squeezed, and dried with a hot air dryer. The basis weight was 20 g / m ² .
[0046]
Example 10
A base paper was obtained in the same manner as in Example 2. Also, 100 parts by weight of an NBR emulsion having a solid content of 40% as an aqueous resin liquid and 4 parts by weight of PEG having a molecular weight of 4000 were mixed to obtain an impregnating agent having 10 parts by weight of PEG with respect to 100 parts by weight of the aqueous resin. . Water was added to the impregnating agent to make the solid content concentration 30%. The impregnating agent was applied to a base paper, squeezed, and dried with a hot air dryer. The basis weight was 20 g / m ² .
[0047]
Comparative Example 2
A base paper was obtained in the same manner as in Example 2. Moreover, without adding PEG, only an NBR emulsion having a solid content of 40% was used as an aqueous resin solution, and water was added thereto to obtain an impregnating agent having a solid content concentration of 30%. The impregnating agent was applied to a base paper, squeezed, and dried with a hot air dryer. The basis weight was 20 g / m ² .
[0048]
Table 2 shows the results of dimensional changes in Examples 9, 10 and Comparative Example 2. In addition, the number in parentheses in the length after drying is a change amount (unit mm) with respect to the reference length, and the number in parentheses in the length after humidity control is an amount of change (unit mm) with respect to the length after drying. It is. Negative numbers mean shrunken.
[0049]
[Table 2]

As is apparent from Table 2, the dimensional change is large when using an impregnating agent composed only of an aqueous resin without using PEG, and when an impregnating agent configured by adding PEG to an aqueous resin is used. Was found to have little dimensional change.
[0050]
According to the impregnating agent of the above embodiment and the adhesive tape substrate impregnated with the impregnating agent, the following characteristics can be obtained.
(1) In the said embodiment, the base material for adhesive tapes is obtained by apply | coating the impregnating agent which mixed aqueous resin and PEG on paper. As is clear from Examples 1 to 8, when the impregnating agent mixed with PEG is used, no wrinkle is generated on the paper surface.
[0051]
(2) Further, as is clear from Example 9.10, when the impregnating agent mixed with PEG is used, the dimensional stability of the paper is excellent.
(3) Since a general and inexpensive material called PEG can be used, the cost is not high.
[0052]
(4) When it is necessary to pay attention to the adhesive physical properties, it is preferable to use PEG having a molecular weight of 1000 or more as the impregnating agent.
Next, the technical idea that can be grasped from the above embodiment will be added below.
[0053]
(1) the polyalkylene glycol viscosity deposition method for producing a tape substrate according to claim 1 to 6 a molecular weight of 1000 or more.
[0055]
【The invention's effect】
As described above in detail, in the present invention, even when applied, the paper does not wrinkle and the dimensional stability is good.

Claims

A step of the base paper of natural pulp as a main component Ru impregnated with impregnating agent, a manufacturing method of substrate for adhesive tape and a step of drying by a hot air dryer sheet impregnated with the impregnating agent,
Method for producing a substrate for adhesive tape, which comprises using a free infusion constructed from an aqueous resin and a polyalkylene glycol as the impregnating agent.

The method for producing a base material for an adhesive tape according to claim 1, wherein the aqueous resin is a water-dispersed resin.

The method for producing a base material for an adhesive tape according to claim 2, wherein the water-dispersed resin is selected from at least one of a synthetic rubber resin, an acrylic resin, a vinyl acetate resin, and a chlorinated vinyl resin.

The method for producing a base material for an adhesive tape according to any one of claims 1 to 3, wherein the polyalkylene glycol is polyethylene glycol.

The said impregnating agent manufactured the base material for adhesive tapes as described in any one of Claims 1 thru | or 4 which mixed polyalkylene glycol in the ratio of 5 to 50 weight part with respect to 100 weight part of water-system resin. Way .

The method for producing a base material for an adhesive tape according to any one of claims 1 to 5, wherein the base paper has a natural pulp content of 60% by weight or more .