JP3925855B2

JP3925855B2 - Manufacturing method and apparatus for foamed molded article with skin

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Publication number: JP3925855B2
Application number: JP2002320281A
Authority: JP
Inventors: 久男手塚; 基晶植栗
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 2002-11-01
Filing date: 2002-11-01
Publication date: 2007-06-06
Anticipated expiration: 2022-11-01
Also published as: JP2004154951A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表皮付発泡粒子成形体を生産効率よく製造するための方法及び装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
第１成形金型と第２成形金型とからなる一対の成形金型の内部空間に樹脂発泡粒子を充填し、この成形金型内に充填した樹脂発泡粒子をスチーム等の加熱媒体を用いて加熱融着させる方法は、発泡粒子成形方法として広く知られている。
このような成形方法で得られる発泡粒子成形体は、発泡粒子の融着体からなるものであることから、その表面は美感に劣るものであった。
発泡粒子成形体におけるその表面の美感の悪さを改善するために、その成形体の表面に表皮材を積層させることも広く知られている。
このような表皮付発泡粒子成形体は、一般的には、あらかじめ成形体の表面形状に対応する形状に形成した表皮材を、一対の成形金型の一方の金型の内面に沿って配置した後、その金型内に発泡粒子を充填し、加熱媒体を用いて加熱する方法や、シート状表皮材をその成形金型内面に沿って配置した状態において、金型内に発泡粒子を充填し、加熱媒体で加熱する方法によって製造されている。
【０００３】
前者の方法として、特許文献１には表皮材を取り付ける凸型の金型を２つ、凸型の金型に対応する凹型金型１つを用いて、予め成形された表皮材を２つの凸型の金型に装着し、一方の表皮材が取り付けられた凸型の金型に凹型金型を密閉し発泡粒子を充填して表皮材と発泡粒子成形体とを複合し、その後、他方の表皮材が取り付けられた凸型の金型に凹型金型を移動した後、密閉し発泡粒子を充填して表皮材と発泡粒子成形体とを複合し、その間、複合された成形体を取り外し、次いで予め成形された表皮材を凸型の金型に取り付けるというように交互に表皮付発泡粒子成形体を製造する方法が開示されている。
【０００４】
後者の方法として、連続してシート成形と、そのシート成形から得られたシート成形体と発泡粒子成形体との複合体の製造方法が開示されている（特許文献２、特許文献３参照。）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１−２８０５３２号公報（第４項、第1図〜第６図）
【特許文献２】
特開昭６３−２３３８０９号公報（第４項、第２図）
【特許文献３】
特開昭５０−１０１４６１号公報（第８項〜第９項、Fig1〜Fig8)
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献１には、表皮付発泡粒子成形体を連続で成形できるものの、シート成形の場所又は位置が表皮材と発泡粒子成形体との複合成形と異なるため、敷地の効率が悪い。この場合、シート成形品を保管するスペースも発生する。また、シート成形と複合成形の間の時間があいていることからシート成形体に寸法変化がおき複合成形用の金型にシート成形体が合わず、シート成形体を取り付けできない又は得られた複合体にシワが発生する問題があった。
特許文献２には、発泡合成樹脂製成形品と同系材料を溶剤で溶解し、これを塗布乾燥し表装材に附着介在層を作成する工程があるため煩雑である。しかも、この方法は、連続的に発泡合成樹脂製成形品が得られるものの製造ラインが長くなりそのスペースが大きいものであった。
特許文献３には、熱塑性シートに特定のパターンの接着剤を塗布する工程があることからその箇所がずれないように調整することが難しく、ずれた際には接着不良となる。さらに、該シートが上から下へと移動することからシートを加熱する際に均一に加熱することが難しい方法であった。また、この方法は、シートが連続的に繋がっていることからシート成形に不具合があると次のシート成形の際、シート成形体にシワが入る等の影響をもたらす方法で、連続的に表皮付発泡粒子成形体が得られるものの製造ラインが長くなりそのスペースが大きいものであった。
本発明は、その表皮材と発泡粒子成形体との間の接着強度にすぐれた表皮付発泡粒子成形体を生産効率よく製造し、スペースを取らないための方法及び装置を提供することをその課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明によれば、以下に示す表皮付発泡粒子成形体を製造するための方法及び装置が提供される。
（１）表皮付発泡粒子成形体を製造する方法において、
（ｉ）水平支持枠に支持された該表皮材を、加熱装置を有する加熱帯域において、該表皮材を加熱して、軟化させる表皮材加熱工程、
（ii）該加熱された表皮材を、該支持枠とともに金型装置を有する金型成形帯域へ水平移動させて該表皮材を開放した上側金型と下側金型との間に位置させた後、該両金型を密閉した後、或いは密閉する前に、該表皮材を該上側金型又は該下側金型の内面に沿って積層する表皮材積層工程、
（iii）該上側金型又は該下側金型の該内面に沿って表皮材を積層させた該両金型の密閉によって形成された成形空間に発泡粒子を充填した後、該成形空間に加熱媒体を導入して表皮付発泡粒子成形体を形成する発泡粒子成形工程、
（iv）密閉した該両金型を開放して、該成形体を該支持枠とともに成形体分離帯域に水平移動させて、該成形体を該支持枠から分離する成形体分離工程、
（ｖ）該成形体が分離された後の空支持枠に、該成形体分離帯域において、新しい該表皮材を支持させる表皮材支持工程、
（vi）該新しい表皮材を該支持枠とともに、該金型成形帯域を経由して該加熱帯域へ移動させる表皮材移動工程、からなり、該工程（ｉ）〜工程（vi）を順次繰返し行うことを特徴とする表皮体発泡粒子成形体の製造方法。
（２）前記（１）に記載の表皮付発泡粒子成形体を製造するための装置であって、
（vii）水平支持枠に支持された表皮材を加熱するための加熱装置を有する表皮材加熱部、
（viii）該表皮材加熱部に隣接して配設された金型装置を有する金型成形部、
（ix）該金型成形部に隣接して配設された成型体を支持枠から分離するための成形体分離部、
を備えるとともに、該支持枠を、該成形体分離部（ix）、該金型成形部（viii）及び該表皮材加熱部（vii）をその順に移動させるための搬送路Ａ及び該支持枠を、該表皮材加熱部（vii）、該金型成形部（viii）及び該成形体分離部（ix）をその順に移動させる搬送路Ｂを備えていることを特徴とする表皮付発泡粒子成形体の製造装置。
（３）該搬送路Ａと該搬送路Ｂが同じであるか又は異なっていることを特徴とする前記（２）に記載の表皮材付発泡粒子成形体製造装置。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明方法を図面にて説明する。
図１には、本発明方法の概略の一例を示すものである。
まず、成形体分離帯域において、（ix）成形体分離部で支持枠（図示しない）に表皮材を固定して４１の搬送路Ａに沿って金型成形帯域を通って加熱帯域へ移動し、４３の搬送路Ｂに位置した後、（vii）表皮材加熱部にて水平支持枠に支持された表皮材を、加熱装置３、３′を有する加熱帯域において、該表皮材を加熱して、軟化させる表皮材加熱工程、（ii）該加熱軟化された表皮材を、該支持枠とともに金型装置を有する金型成形帯域へ水平移動させて（viii）金型成形部にて該表皮材を開放した上側金型２と下側金型と２′の間に位置させた後、該両金型を密閉した後、或いは密閉する前に、該表皮材を該上側金型２又は該下側金型２′の内面に沿って積層する表皮材積層工程、（iii）該上側金型２又は該下側金型２′の該内面に沿って表皮材を積層させた該両金型２、２′の密閉によって形成された成形空間に発泡粒子を充填した後、該成形空間に加熱媒体を導入して発泡粒子相互と、表皮材と発泡粒子成形体とを融着させ、表皮付発泡粒子成形体（以下、単に「成形体」という）を形成する発泡粒子成形工程、（iv）密閉した該両金型を開放して、該成形体を該支持枠とともに成形分離帯域に水平移動させて、（ix）成形体分離部にて該成形体を該支持枠から分離する成形体分離工程、（ｖ）該成形体が分離された後の空支持枠に、該成形体分離帯域において、新しい該表皮材を支持させる表皮材支持工程、（vi）該新しい該表皮材を該支持枠とともに、該金型成形帯域を経由して該加熱帯域へ移動させる表皮材移動工程、からなり該工程（ｉ）〜（vi）を順次繰り返し行う。支持枠から取り出した成形体は、余分な表皮材を取り除いて５０℃〜８０℃の養生室で１０時間〜２４時間養生し室温に戻して製品となる。
【０００９】
本発明で用いる発泡粒子は、その内部にガス（炭化水素ガス、ハロゲン化炭化水素ガス等の有機ガスや、炭酸ガス、窒素、空気等の無機ガス）を含有する熱可塑性樹脂発泡粒子であって、加熱により軟化するものである。このようなものとしては、従来公知の各種のものを用いることができる。この場合、その樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ナイロン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂などを基材としたものが挙げられる。
【００１０】
上記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−ブテンブロック共重合体、エチレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体の分子間を金属イオンで架橋したアイオノマー系樹脂、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン−ブテンブロック共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン三元共重合体、プロピレン−アクリル酸共重合体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体、その他、ポリブテン、ポリペンテンが挙げられる。また、これらの他に、エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン等のオレフィン系モノマーと、これらのオレフィン系モノマーと共重合し得るスチレン等のモノマーとの共重合体も使用することができる。
前記の熱可塑性樹脂の中でも、緩衝性、圧縮歪回復性の点から、特に、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。
【００１１】
なかでも、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレンや、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、ポリブテン、プロピレン−エチレン−ブテン三元共重合体が好ましく、特にプロピレン単独共重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン三元共重合体、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。
【００１２】
上記ポリオレフィン系樹脂は、過酸化物や放射線により架橋したものを用いても、無架橋のまま用いても良いが、生産工程が簡易で、リサイクルの可能な無架橋のものが好ましい。
【００１３】
本発明で用いる発泡粒子において、その見掛密度は、通常、０．０２４〜０．４８０ｇ／ｃｍ³、好ましくは０．０４８〜０．３２０ｇ／ｃｍ³である。また、その平均粒径は、１〜７ｍｍ、好ましくは１〜５ｍｍである。
【００１４】
なお、前記見掛密度は、以下のようにして測定されたものである。
発泡粒子群から発泡粒子１０００個をサンプリングし、温度６０℃、相対湿度１５％の条件で、２４時間乾燥した後、温度２３℃、相対湿度５０％の条件下で２４時間放置した後、このサンプルの重量：Ｗ（ｇ）を測定し、次いでサンプルをメスシリンダー内の２３℃のエタノール中に沈め、エタノールの水位上昇分よりサンプルの真の体積：Ｌ（ｃｍ³）を測定し、下記（１）式により求める。
サンプルの発泡粒子群の見掛密度（ｇ／ｃｍ³）＝Ｗ÷Ｌ（１）
【００１５】
本発明で用いる表皮材は、発泡粒子成形体の表面に積層され、その表面の美感を改良するためのもので、従来公知の各種のシート体が用いられる。表皮材を構成するシート体は、発泡粒子成形体と積層する面が熱可塑性樹脂からなるものが好ましく、単層シート体であることができる他、積層シート体であることができる。単層シート体としては、例えば、熱可塑性樹脂繊維を含む織布、編布、不織布等の繊維布の他、発泡樹脂、非発泡樹脂等の樹脂シートが挙げられる。単層シート体の基材樹脂としては、前記した発泡粒子のところで説明した熱可塑性樹脂が挙げられる。上記した中でも特に、発泡粒子との接着性の点から発泡粒子成形体と積層する面が融着可能な樹脂からなるシート体が好ましい。また、このシート体の発泡粒子が積層する側の面（内側面）は、融着しやすいように粗面化することもできる。
【００１６】
積層シート体は、積層接着体からなる。その積層シート体を構成する単層シート体の数（積層シート体の層数）は、２〜６、好ましくは２〜３である。この積層シート体の具体例としては、例えば、外側面がオレフィン系エラストマーからなり、内側面（発泡粒子が融着する面）が架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体とからなる積層体や、外側面がポリ塩化ビニルからなり、内側面が架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体とからなる積層シート体、外側面が繊維布（織布、編布、不織布等）からなり、内側面が樹脂（非発泡樹脂、発泡樹脂、特に、クッション性の点から架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体等）からなる積層シート体、外側面が天然又は合成レザー体からなり、内側面が成形した表皮材の保形性の点から非発泡樹脂からなり、その中間層がクッション層（発泡体や繊維体等）からなる積層シート体、前記した単層シート体の一方の面に発泡粒子と接着する接着層をあらかじめ付設した積層シート体等を挙げることができる。内側面は発泡粒子との接着性の点から融着可能な樹脂が好ましい。
【００１７】
本発明で用いる表皮材を構成する単層シートの厚みは０．５〜５ｍｍ、好ましくは０．５〜３ｍｍである。また、積層シートの厚みは、０．５〜７ｍｍ、好ましくは１〜５ｍｍである。
尚、前記した表皮材の表面には、シボ模様等が転写されていることが外観上好ましい。このシボ模様は、予め転写しても表皮材を成形する際に転写しても構わない。
本発明で用いる表皮材において、その形状は通常、矩形状である。その具体的寸法は成形体の大きさに応じて適宜決められる。
【００１８】
本発明で用いられる表皮材は、引張伸びが１５０〜４００％であることが好ましい。前記引張伸びが１５０％未満であると表皮材が伸びないことから金型内面に沿って積層できない虞がある。上記観点から２００％以上が好ましい。一方、４００％を超えると加熱した際のドローダウンが大きくなり作業性が悪い虞がある。上記観点から３５０％以下が好ましい。
前記引張り伸びは、ＪＩＳＫ６７７２（１９９４年）に準拠し、試験サイズ幅２５ｍｍ、長さ２５０ｍｍ、試験片の中央部に１００ｍｍの標線を付けて、つかみ間隔は１５０ｍｍ、２００ｍｍ／ｍｉｎの速度、２３℃で試験を行ない得られた値を採用することとする。
【００１９】
本発明の成形体の製造方法は、加熱装置を有する（vii）表皮材加熱部の加熱帯域において、支持枠に支持された表皮材を加熱し、軟化させる（ｉ）表皮材加熱工程を包含する。
この場合、表皮材の加熱は、その表皮材の上面側又は下面側からあるいは上面側と下面側の両面側から行う。このように表皮材を加熱するとむらなく均一に加熱することができ、次の（ii）表皮材積層工程において金型内面に沿って積層しやすくなる。表皮材の加熱を行う加熱装置としては、支持枠により水平に保持されている表皮材を全面的に均一に加熱し得る構造のものであればよく、例えば、スチーム、熱風、赤外線ヒーターが挙げられる。中でも表皮材の表面温度を比較的高温（１４０℃以上）に加熱することができる観点から好ましくは赤外線ヒーターが用いられる。
加熱装置は、加熱に際し、表皮材の表面近傍（通常、表皮材から５０〜５００ｍｍ、好ましくは１５０〜３００ｍｍ）に位置させるのがよく、このためには、加熱装置を上下移動が可能なように配設すればよい。なお、表皮材の加熱は、表皮材の素材や複合成形が終了する時間との兼ね合いで表皮材と加熱装置との距離、加熱時間及び加熱温度により調整される。
この（ｉ）表皮材加熱工程により、表皮材を十分に軟化させることができ、次の（ii）表皮材積層工程において金型内面に沿って積層しやすくなる。
【００２０】
本発明においては、表皮材は、支持枠に支持されて移動（搬送）される。支持枠としては、その表皮材をその周縁を介して支持固定化し得る構造のものであればよく、例えば、長方形、正方形等の四辺形状の枠体において、その枠体周縁にクランプが付設されているクランプ枠等が挙げられる。
本発明においては、表皮材は、この水平に配置された支持枠に支持された状態で移動され、各帯域において必要な処理が順次施される。
【００２１】
本発明の成形体の製造方法においては、前記（ii）表皮材積層工程を実施するには、該加熱帯域から金型成形帯域へ支持枠とともに水平移動させ、該表皮材を、開放した上側金型と下側金型との間に位置させる。
次いで、該両金型を密閉した後、或いは密閉する前に、該加熱状態の表皮材を該上側金型又は該下側金型の該内面に沿って積層する。この場合の該金型内面への表皮材の積層は、従来公知の方法、例えば、該上側金型の内面へ表皮材を積層する場合、該上側金型の壁面に穿設された透孔を介して、その表皮材と金型凹部との間の空間に存在する空気を吸引排気する真空成形法等によって実施することができる。表皮材を片面のみに積層した成形体を得る場合、下側金型よりも上側金型の内面に表皮材を積層することが次の（iii）発泡粒子成形工程において表皮材と発泡粒子成形体との間に水滴がたまり表皮材と発泡粒子成形体との接着性を低下させることがないため好ましい態様である。
なお、必要に応じて該上側金型および該下側金型の内面に表皮材を積層することもできる。その際は、成形空間部に発泡粒子を充填する箇所が必要となるが表皮材に充填用の穴を設けても或いは上下の表皮材の間に位置する部分から充填し、加熱媒体を導入して融着させ、表皮材に穴を開けずに外観を良くすることもできる。
【００２２】
この工程により、表皮材は、該金型の内面に沿って密着積層され、金型内面の形状に対応する形状に成形される。この工程では、前記（ｉ）表皮材加熱工程により、表皮材が均一に加熱され、軟化し、表皮材が可とう性に富むようになることから、表皮材は、その該金型の内面に沿って均一に密着される。また、必要に応じて金型より加熱媒体を表皮材に吹き付ける方法や予め金型を加熱して表皮材を加熱することもできる。
【００２３】
前記（ii）表皮材積層工程で用いる支持枠に支持された表皮材の面積は、該表皮材を該上側金型又は該下側金型の内面に沿って積層するのに十分な大きさの面積であり、加熱した際の表皮材の伸びにも影響されるが通常、該金型の開口面積の１．０２〜１．７倍が好ましい。１．０２倍未満では、支持枠が金型に接触し金型が密閉できない虞がある。一方、１．７倍を超えると不要な表皮材が多量に発生し効率が悪い虞がある。上記観点から１．０３〜１．５倍が好ましい。
【００２４】
本発明の成形体の製造方法は、該上側金型又は該下側金型の該内面に沿って表皮材が積層された密閉金型内において、発泡粒子を加熱融着させ、金型の内部空間の形状に対応する成形体を得る（iii）発泡粒子成形工程を包含する。
この工程は、金型成形帯域において、例えば、上側金型内面に沿って表皮材を積層させた上側金型と該下側金型との密閉によって形成された成形空間に下側金型に穿設された透孔から発泡粒子をその成形空間に供給した後、該発泡粒子が充填された成形空間に、加熱媒体を導入し、発泡粒子相互を熱融着させ、成形空間に対応する形状を有する成形体を形成することによって実施される。
加熱媒体としては、各種の加熱気体が用いられるが、通常はスチームが用いられる。この加熱媒体は、下側金型の壁面に形成された多数の透孔を通して成形空間内に導入される。
【００２５】
発泡粒子を、密閉金型の金型空間に充填する場合、前記（ii）表皮材積層工程における成形金型は、密閉状態であることから、その表皮材積層工程終了後の金型に直ちに発泡粒子を充填することができる他、均一に充填させるように、発泡粒子が飛び出ない程度に両金型の間隔を開けて充填し、再び金型を密閉することや、予め圧縮した発泡粒子を減圧した成形空間に充填することもできる。
【００２６】
本発明の成形体の製造方法は、前記（iii）発泡粒子成形工程の終了後、該成形体をその支持枠から分離する（iv）成形体分離工程を包含する。
この（iv）成形体分離工程を実施するには、成型金型を開放後、該表皮材を支持枠とともに、その金型成形帯域から成形体分離帯域へ水平移動させ、ここにおいて、該成形体を支持枠から分離する。
【００２７】
本発明の成形体の製造方法は、成形体を分離した後の空支持枠に対し、この成形体分離帯域において、前述した表皮材と同様の新しい該表皮材を支持させる（ｖ）表皮材支持工程を包含する。
【００２８】
本発明の成形体の製造方法は、この支持枠に支持された新しい該表皮材を、その支持枠とともに、この成形体分離帯域から、金型成形帯域を経由して加熱帯域に移動させる（vi）表皮材移動工程を含む。なお、本発明でいう金型成形帯域を経由してとは、上側金型２と下側金型２′とを開放した際、支持枠に支持された新しい該表皮材を、その支持枠とともに、両金型の間を通る位置を経由することを意味する。これにより表皮材が支持された支持枠の移動距離が少なくなることや、後述する製造装置をコンパクトにする観点から好ましい。
本発明は、このようにして加熱帯域に配置された新しい該表皮材に対して、前記一連の工程（ｉ）〜（vi）による操作を施す。そして、このような一連の操作を繰返し行う。これによって成形体を効率よく製造することができる。
【００２９】
表皮材の移動は、その支持枠とともに、支持枠搬送路を介して行うことができる。具体的には、支持枠を成形体分離部（ix）、金型成形部（viii）及び表皮材加熱部（vii）をその順に移動させる搬送路Ａを配設し、この搬送路Ａに沿って表皮材を支持枠とともに移動させることができる。また、支持枠を表皮材加熱部（vii）、金型成形部（viii）及び成形体分離部（ix）をその順に移動させる搬送路Ｂを配設し、この搬送路Ｂに沿って表皮材を支持枠とともに移動させることができる。搬送路Ａと搬送路Ｂとが同じである場合、ひとつの支持枠が図１の左右に移動することによって工程（ｉ）〜（vi）の順に繰り返し行なわれる。その場合、搬送路が複数有り、ひとつの搬送路にひとつの支持枠が左右に移動するようになっていても構わない。
【００３０】
一方、搬送路Ａと搬送路Ｂとが異なる場合、搬送路Ｂは、搬送路Ａよりも上方又は下方に位置させる。従って、新しい該表皮材を、支持枠とともに、この搬送路Ａに沿って成形体分離帯域から表皮材加熱帯域へ移動させるた後、その表皮材加熱帯域において、該新しい表皮材を支持枠とともに、上方に押上げるか又は下方に降下させて、その搬送路Ｂに配置する。そして、工程（ｉ）〜（iii）の後、成形体分離帯域に搬送後、再び、その新しい表皮材は、支持枠とともに、下方に降下させるか又は上方に押上げて、搬送路Ａに配置する。
【００３１】
表皮材を、支持枠とともに、搬送路Ａ、Ｂに沿って金型成形帯域を移動させる場合、その搬送路Ａ、Ｂは、その金型成形に支障を与えないように配設する必要がある。即ち、金型が開放された状態、即ち、上側金型が上方に移動し、及び／又は下側金型が下方に移動した状態において、その表皮材が、支持枠とともに、その上側金型と下側金型との間を、それらの金型と接触する等の支障を生じることなく、通過する必要がある。このためには、支持枠を支持搬送させる搬送路Ａ、Ｂを、そのような支障を生じることのない適当位置に配設すればよい。例えば、搬送路Ａ（又はＢ）が、２つの搬送部材Ａ^１（又はＢ^１）とＡ^２（又はＢ^２）とからなる場合、そのＡ^１（又はＢ^１）とＡ^２（又はＢ^２）との間の間隔を、金型の横方向の長さよりも広くすればよい。
【００３２】
本発明により表皮付発泡粒子成形体を製造する場合、表皮材は、通常、水平に配置された支持枠に支持させた状態で取扱われる。
表皮材は、このように取扱われることから、シートを連続的に供給するのと較べて、シワが入ったシート成形体が発生した場合、次のシート成形体にシワや薄肉部が発生する等の影響をもたらすことなく効率的な生産ができる。また、その支持枠を搬送部材等で移動させることにより、表皮付発泡粒子成形体を生産性良く製造することができる。
【００３３】
本発明の前記成形体分離帯域において、支持枠から分離された成形体は、その余分の表皮材を除去して製品とされる。
【００３４】
本発明の成形体の形状は、成形金型の形状を変化させることによって任意の形状とすることができる。
【００３５】
以上説明したように本発明の製造方法によれば、表皮付発泡粒子成形体を高い生産性で連続的に得ることができる。
【００３６】
以下、本発明の成形体製造装置を図面にて説明する。
図１には、本発明の成形体製造装置の一例として示すものである。
図１の４１は、搬送路Ａ、４２は、搬送路Ａにある支持枠を下方の搬送路Ｂへ移動させる装置である。４３は搬送路Ｂである。前記した搬送路は、搬送部材からなり、搬送部材としては、慣用のもの、例えば、チェーン、ベルト、歯車等が用いられる。搬送部材は、モーター等により駆動する。
（ix）成形体分離部については、１は、搬送路Ｂに位置する支持枠を上方の搬送路Ａへ移動させる上方移動装置、１１は、油圧又は空気圧式シリンダで上下に移動させる装置、１２は、成形分離帯域において搬送路Ａ又は搬送路Ｂで支持枠を開放させる支持枠開閉装置である。支持枠開閉装置としては、例えば、モーターまたは空気圧式シリンダにより鉄製の棒が動き支持枠を開放する装置が挙げられる。
（viii）金型成形部については、２、２′は、それぞれ上側金型、下側金型である。２１１、２１１（２）はいずれも透孔である。２１３は粒子供給管を示す。この金型成形機としては、例えば、図２のような成形機が挙げられる。この成形機は、表皮材が金型内面に積層されていない他方の金型の背面に位置するチャンバー２１２と呼ばれる部分が仕切り２０３により複数に仕切られ、仕切られたチャンバー２１２に加熱媒体が順次導入され、それにより成形空間Ｚに順次導入して成形される。図１に示す２１及び２２は油圧式シリンダにより金型を上下に移動させる装置である。（vii）表皮材加熱部については、３、３′はそれぞれヒーターが取り付けられた上側加熱装置、下側加熱装置である。ヒーターとしては、慣用のもの、例えば、赤外線ヒーター等が挙げられる。３１及び３２は油圧式シリンダ又は空気圧により加熱装置を上下に移動させる装置である。
【００３７】
本発明の成形体製造装置は、（vii）前記表皮材加熱帯域に対応する水平支持枠に支持された表皮材を加熱するための加熱装置を有する表皮材加熱部、（viii）該表皮材加熱部に隣接して配置された、前記金型成形帯域に対応する金型装置を有する金型成形部（viii）、（ix）該金型成形部に隣接して配設された、前記成形体分離帯域に対応する成形体分離部（ix）を備えるとともに、該支持枠を、該成形体分離部（ix）、該金型成形部（viii）及び該表皮材加熱部（vii）をその順に移動させるための搬送路Ａ及び該支持体を、該表皮材加熱部（vii）、該金型成形部（viii）及び該成形体分離部（ix）をその順に移動させる搬送路Ｂを備えている。これにより、表皮材のシート成形と、表皮材と発泡粒子成形体との複合が一貫して行なうことができ、コンパクトにまとまった製造装置であるため、製造ラインが短く敷地を有効に利用できる。
【００３８】
本発明の製造方法の搬送路において、支持枠は、図３に示すように円柱状回転部５１の上に載り、円柱状回転部５１が動いて支持枠６が搬送される。より詳しくは、円柱状回転部５１は、シャフト５２を介して外側に歯車５３があり、その歯車５３がチェーン５４と噛合うように配置されモーターが回転することによりチェーン５４が動き、それにより歯車５３が回転し円柱状回転部５１も同じく回転する仕組みになっている。シャフト５２の先は、空気圧式シリンダ５５に接続されており、円柱状回転部５１が搬送路の内側や外側に移動して、支持枠６を支持する位置になったり、支持しない位置となる。また、各々の帯域の決まった位置になるようにセンサが取り付けられ、決まった位置になると空気圧式シリンダ５５により棒が飛びだし支持枠６が固定される。
【００３９】
本発明の製造装置において、該搬送路Ａと該搬送路Ｂが同じであるか又は異なっている。該搬送路Ａと該搬送路Ｂが同じである場合、イ）ひとつの支持枠がひとつの搬送路を左右に移動することや、ロ）ひとつの支持枠がひとつの搬送路を左右に移動する複数の搬送路が挙げられる。前記イ）は、成形装置の高さを低く抑えることができる点で好ましい。前記ロ）は、前記イ）と比較し、連続的に生産できる点で好ましい。
また、該搬送路Ａと該搬送路Ｂが異なっている場合は、コンパクトな製造装置で必要な敷地が少ない上、効率よく連続的に生産することができる。さらに、複数の支持枠を用いることでさらに時間的なロスが少なく連続的に生産することができる。
【００４０】
前述した該搬送路Ａと該搬送路Ｂが異なっている場合についてさらに詳しく説明する。
【００４１】
表皮材分離帯域での搬送路Ｂから搬送路Ａへの移動は、例えば、搬送路Ｂから上方の搬送路Ａへ移動する場合、表皮材分離帯域にて支持枠内部には、図４に示すような四点の穴６３があり、その穴６３に対応する突起部１２を有するが上方移動装置１が下から上がり、その四点を支点として上がる際、表皮材分離帯域における上方の搬送路Ａのみの円柱状回転部５１が外側に引っ込み、搬送路Ａの円柱状回転部５１の最上位置に支持枠６の支持枠接触部６２の最下部分が来ると再び円柱状回転部５１が内側に飛び出し、支持枠を搬送路Ａに位置させる。その後、上方移動装置１が搬送路Ｂの邪魔にならない下の位置に移動する。
【００４２】
加熱帯域での搬送路Ａから搬送路Ｂへの移動は、図５に示すように例えば、搬送路Ａから下方の搬送路Ｂへ移動する場合、加熱帯域にて搬送路と平行な支持枠６の側面に鉄製の車輪６１がそれぞれ２箇所合計４箇所についている。
加熱帯域には、その車輪６１に対応する溝（図１の４２）があり、下方へ移動する際、前後に移動しないようにしている。搬送路Ａにおいて搬送路に平行な各々２辺の支持枠下面を支持する支持部８１（支持枠の辺よりも短い辺）が支持枠に接すると同時に加熱帯域のみの搬送路Ａ及び搬送路Ｂの円柱状回転部５１が外側に引っ込んで、支持枠６の車輪６１が対応する溝（図１の４２）に沿って下方移動装置８により支持枠６が下方に移動し、搬送路Ｂの円柱状回転部５１の最上位置に支持枠６の支持枠接触部６２の最下部分が来ると再び搬送路Ｂの円柱状回転部５１が内側に飛び出し、支持枠６を搬送路Ｂに位置させる。その後、下方移動装置８が搬送路Ａの邪魔にならない上の位置に移動する。
【００４３】
表皮材分離帯域での搬送路Ｂから搬送路Ａへの移動は、前述した図４の他に前述した図５に示したものも用いることができる。加熱帯域での搬送路Ａから搬送路Ｂへの移動は、前述した図５の他に前述した図４に示したものも用いることができる。
【００４４】
以上、説明した製造方法と製造装置により、効率よく連続的に成形体が得られる。また、得られる成形体は、バンパー、ドアトリム、インストパネル等の自動車部材、箱材、電子器機、パレット板等に好適に用いられる。
【００４５】
【実施例】
次に本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。
【００４６】
実施例１
図１に示した製造装置に従って表皮付発泡粒子成形体を製造した。
この場合、発泡粒子としては、見掛密度が０．１７６ｇ／ｃｍ^３（真倍率：５．１倍）の内部に内圧０ＭＰａ（Ｇ）の空気を含むポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子（プロピレン−エチレンランダム共重合体、エチレン成分２．４重量％、融点１４６℃、平均粒径：４ｍｍ）を用いた。この粒子におけるポリプロピレン系樹脂のビカット軟化温度は１３２℃である。
また、表皮材としては、表面側がポリオレフィン系エラストマー、厚さ０．５ｍｍからなり、内面側（発泡粒子と融着する側）が架橋ポリプロピレン系樹脂発泡シート（東レ（株）社製、商品名「トーレペフＡＰ６７」、発泡倍率１５倍、厚さ２．５ｍｍ）からなる２層積層シート（全厚：２．９５ｍｍ、（縦：１３００ｍｍ、横：１３００ｍｍ））を用いた。このシートについて、引張り試験を行った。具体的には、ＪＩＳＫ６７７２（１９９４年）に準拠し、試験サイズ幅２５ｍｍ、長さ２５０ｍｍ、試験片の中央部に１００ｍｍの標線を付けて、つかみ間隔は１５０ｍｍ、２００ｍｍ／ｍｉｎの速度、２３℃で試験を行なった。該表皮材の引張伸びは、２２０％であった。
また、支持枠６としては、鉄製のものを用いた。サイズは、幅４０ｍｍ、厚さ４０ｍｍの帯状板体を四辺形状に組合せたもので、その四辺形状空間において、その流れ方向の内寸法は１７３０ｍｍ、その幅方向の内寸法は１２６０ｍｍで、合計１枚使用した。また、各帯状板体には、前記表皮材を支持固定するためのクランプを付設した。搬送路において、支持枠は、図３に示すように円柱状回転部５１の上に載り、円柱状回転部５１が動いて支持枠６が搬送されるようにした。
【００４７】
成形体分離部において、前記表皮材を支持枠６に水平に支持固定化（図示しない）し、これを搬送路４１（以下、単に「搬送路Ａ」という）の搬送チェーンを介して加熱帯域の加熱装置３、３′に搬送（移動）させ、搬送路Ａから搬送路４３（以下、単に「搬送路Ｂ」という）へ移動した。加熱帯域での搬送路Ａから搬送路Ｂへの移動は、図５に示すように加熱帯域にて搬送路と平行な支持枠の側面に鉄製の車輪６１がそれぞれ２箇所合計４箇所についているものを用いた。加熱帯域には、その車輪６１に対応する溝（図１の４２）があり、下方へ移動する際、前後に移動しないようにした。搬送路Ａにおいて搬送路に平行な各々２辺の支持枠６下面を支持する支持部８１（支持枠６の辺よりも短い辺）が支持枠に接すると同時に加熱帯域のみの搬送路Ａ及び搬送路Ｂの円柱状回転部５１が外側に引っ込んで、支持枠６の車輪６１が対応する溝（図１の４２）に沿って下方移動装置８により支持枠６が下方に移動し、搬送路Ｂの円柱状回転部５１の最上位置に支持枠接触６２の最下部分が来ると再び搬送路Ｂの円柱状回転部５１が内側に飛び出し、支持枠６を搬送路Ｂに位置させた。その後、下方移動装置８が搬送路Ａの邪魔にならない上の位置に移動した。
次にここで、パネル状赤外線ヒーターが付いている加熱装置３、３′により、シートと該上下ヒーターとの距離が約２００ｍｍとなるように位置させ、その上下方向から加熱し、表皮材の表面温度を一番低い箇所の温度で１６０℃、一番高い箇所の温度で１９０℃で３０秒加熱した。
この加熱された表皮材を支持枠６に支持させた状態で、金型成形帯域の（viii）金型成形部に搬送し、図２に示す金型を用いて型締めすると共に上側金型２の透孔２０６より金型内面と表皮材との間を吸引して金型内面に積層した。その後、上側金型２と下側金型２′との間隔を２ｍｍとして成形空間Ｚに発泡粒子を充填し、下側金型２の透孔２１１、２１１（２）より成形空間へスチームを導入し加熱した。その際、上側金型２は加熱を行なわず水冷を行なって上側金型２の表面温度を９０℃に温調した。続いて上側金型２と下側金型２′とを水冷にて冷却した後、上側金型２と下側金型２′を開き支持枠に支持され、片面に表皮材が一体に積層融着された複合体を得た。その後、支持枠６に支持された複合体を（ix）成形体分離部へ支持枠６と共に水平移動し、成形体分離帯域の（ix）成形体分離部で支持枠開閉装置１２により支持枠６を開放し、複合体を取り出した。その後、空になった支持枠６に表皮材を取り付け、上方移動装置１により搬送路Ｂから上方の搬送路Ａへ移動し、再び（vii）表皮材加熱部へ搬送し、連続的に工程（ｉ）〜（vi）の順で成形を繰り返した。
表皮材分離帯域での搬送路Ｂから搬送路Ａへの移動は、表皮材分離帯域にて支持枠内部には、図４に示すような四点の穴６３があり、その穴６３に対応する突起部１２を有する上方移動装置１が下から上がり、その四点を支点として上がる際、表皮材分離帯域における上方の搬送路Ａのみの円柱状回転部５１が外側に引っ込み、搬送路Ａの円柱状回転部５１の最上位置に支持枠接触部６２の最下部分が来ると再び円柱状回転部５１が内側に飛び出し、支持枠６を搬送路Ａに位置させた。その後、上方移動装置７が搬送路Ｂの邪魔にならない下の位置に移動した。
得られた複合体は不要な表皮材を取り除き、その後、６０℃で大気圧下で２４時間養生した後、６時間で徐々に室温に戻し成形体が得られた。
【００４８】
得られた成形体は、表皮材と発泡粒子との融着性がよく、発泡粒子相互の融着性も優れるものであった。
【００４９】
【発明の効果】
本発明の製造方法によれば、表皮付発泡粒子成形体を高い生産性で連続的に得ることができる。
本発明の製造装置は、コンパクトにまとまった製造装置であるため、製造ラインが短く敷地を有効に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法の一例についての概略図である。
【図２】本発明の金型装置の一例についての概略図である。
【図３】本発明の搬送路に支持された支持枠の一例についての概略図である。
【図４】本発明の上方の搬送路に移動させる上方移動装置の一例についての概略図である。
【図５】本発明の下方の搬送路に移動させる下方移動装置の一例についての概略図である。
【符号の説明】
１上方移動装置
２上側金型装置
２′ 下側金型装置
３上側加熱装置
３′ 下側加熱装置
６支持枠
８下方移動装置
１１空気圧式シリンダ
１２突起部
４１搬送路Ａ
４３搬送路Ｂ
５１円柱状回転部
５２シャフト
５３歯車
５４チェーン
５５空気圧式シリンダ
６１車輪
６２支持枠接触部
８１支持部
８２シャフト
８３空気圧式シリンダ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method and an apparatus for producing a foamed particle molded body with a skin with high production efficiency.
[0002]
[Prior art]
Resin foam particles are filled in the internal space of a pair of molds composed of a first mold and a second mold, and the resin foam particles filled in the mold are heated using a heating medium such as steam. The method of heat fusion is widely known as a foamed particle molding method.
Since the foamed particle molded body obtained by such a molding method is composed of a fused product of foamed particles, the surface thereof is inferior in aesthetics.
In order to improve the poor aesthetics of the surface of the foamed particle molded body, it is also widely known that a skin material is laminated on the surface of the molded body.
In such a foamed particle molded body with skin, generally, a skin material previously formed in a shape corresponding to the surface shape of the molded body is arranged along the inner surface of one mold of a pair of molding dies. After that, the foam particles are filled into the mold, and the mold is filled with the foam particles in a method of heating using a heating medium or in a state where the sheet-like skin material is arranged along the inner surface of the mold. It is manufactured by a method of heating with a heating medium.
[0003]
As the former method, in Patent Document 1, two convex molds for attaching a skin material are used, and one concave mold corresponding to the convex mold is used, and two convex molds are formed in advance. The mold is mounted on the mold, and the concave mold is sealed in the convex mold to which one skin material is attached, and the foam particles are filled to combine the skin material and the foamed particle molded body. After moving the concave mold to the convex mold to which the skin material is attached, it is sealed and filled with foam particles to combine the skin material and the foam particle molded body, while removing the composite molded body, Next, a method of alternately producing a foamed particle molded body with a skin, such as attaching a pre-molded skin material to a convex mold, is disclosed.
[0004]
As the latter method, a method of continuously forming a sheet and a composite of a sheet molded body obtained by the sheet molding and a foamed particle molded body is disclosed (see Patent Document 2 and Patent Document 3). .
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-1-280532 (4th term, FIGS. 1 to 6)
[Patent Document 2]
JP 63-233809 (4th, Fig. 2)
[Patent Document 3]
JP-A-50-101461 (8th to 9th terms, Fig1 to Fig8)
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
In Patent Document 1, although a foamed particle molded body with a skin can be continuously formed, the location or position of sheet molding is different from the composite molding of the skin material and the foamed particle molded body, so the site efficiency is poor. In this case, a space for storing the sheet molded product is also generated. In addition, since there is a time between sheet molding and composite molding, dimensional changes occur in the sheet molded body, the sheet molded body does not fit into the mold for composite molding, and the sheet molded body cannot be attached or obtained composite There was a problem of wrinkling on the body.
Patent Document 2 is troublesome because there is a step of dissolving a material similar to a foamed synthetic resin molded product with a solvent, coating and drying the material, and creating an attachment intervening layer on the cover material. Moreover, in this method, although a foamed synthetic resin molded product can be obtained continuously, the production line becomes long and the space is large.
In Patent Document 3, since there is a step of applying an adhesive of a specific pattern to a thermoplastic sheet, it is difficult to adjust the position so that it does not shift. Furthermore, since the sheet moves from top to bottom, it has been difficult to uniformly heat the sheet. In addition, this method is a method in which the sheets are continuously connected, so that if there is a problem with sheet forming, the sheet forming body will be wrinkled when the next sheet is formed. Although a foamed particle molded body was obtained, the production line was long and the space was large.
It is an object of the present invention to provide a method and an apparatus for producing a foamed particle molded body with a skin excellent in adhesive strength between the skin material and the foamed particle molded body with good production efficiency and not taking up space. And
[0007]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have completed the present invention.
That is, according to this invention, the method and apparatus for manufacturing the foamed particle molded object with a skin shown below are provided.
(1) In the method of producing a foamed particle molded body with a skin,
(I) a skin material heating step of softening the skin material supported by a horizontal support frame by heating the skin material in a heating zone having a heating device;
(Ii) The heated skin material is horizontally moved to a mold molding zone having a mold device together with the support frame to be positioned between the upper mold and the lower mold where the skin material is opened. A skin material laminating step for laminating the skin material along the inner surface of the upper mold or the lower mold, after sealing both molds or before sealing;
(Iii) Filling the molding space formed by sealing the two molds in which the skin material is laminated along the inner surface of the upper mold or the lower mold, and then heating the molding space Expanded particle molding process for introducing a medium to form an expanded particle molded body with a skin,
(Iv) a molded body separation step of opening the sealed molds and horizontally moving the molded body together with the support frame to a molded body separation zone, and separating the molded body from the support frame;
(V) A skin material supporting step of supporting the new skin material on the empty support frame after the molded body is separated in the molded body separation zone,
(Vi) a skin material moving step of moving the new skin material together with the support frame to the heating zone via the mold forming zone, and sequentially repeating the steps (i) to (vi). A method for producing a molded article of epidermis foam particles characterized by the above.
(2) An apparatus for producing a foamed particle molded body with a skin according to (1),
(Vii) a skin material heating unit having a heating device for heating the skin material supported by the horizontal support frame;
(Viii) a mold forming section having a mold apparatus disposed adjacent to the skin material heating section,
(Ix) A molded body separating part for separating the molded body disposed adjacent to the mold molding part from the support frame,
A conveying path A and the support frame for moving the molded body separating section (ix), the mold molding section (viii), and the skin material heating section (vii) in that order. A foamed particle molded body with a skin comprising a transport path B for moving the skin material heating section (vii), the mold molding section (viii) and the molded body separating section (ix) in that order. Manufacturing equipment.
(3) The apparatus for producing a foamed particle molded body with a skin material according to (2), wherein the transport path A and the transport path B are the same or different.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The method of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 shows an example of the outline of the method of the present invention.
First, in the molded product separation zone, (ix) the skin material is fixed to a support frame (not shown) at the molded product separation unit, and moved to the heating zone through the mold molding zone along the conveyance path 41, (Vii) After the skin material supported by the horizontal support frame in the skin material heating section is heated in the heating zone having the heating devices 3, 3 ′, (Ii) horizontally moving the heat-softened skin material together with the support frame to a mold-forming zone having a mold device, and (viii) After the upper mold 2 and the lower mold 2 'are opened, the skin material is placed on the upper mold 2 or the lower side after the molds are sealed or before the molds are sealed. A skin material laminating step for laminating along the inner surface of the mold 2 '; (iii) along the inner surface of the upper mold 2 or the lower mold 2' After the foaming particles are filled in the molding space formed by sealing the molds 2 and 2 'laminated with the skin material, a heating medium is introduced into the molding space, and the foam particles are mutually, the skin material and the foam particles. A foamed particle molding step for fusing the molded body to form a foamed particle molded body with a skin (hereinafter simply referred to as “molded body”); (iv) opening both the sealed molds, (Ix) a molded body separation step in which the molded body is separated from the support frame at the molded body separating portion by horizontally moving the molded body together with the support frame; and (v) an empty space after the molded body is separated. A skin material supporting step of supporting a new skin material on the support frame in the molded body separation zone; (vi) the new skin material together with the support frame to the heating zone via the mold molding zone; It consists of a skin material moving step to be moved, and the steps (i) to (vi) are sequentially repeated. The molded body taken out from the support frame is removed from the excess skin material, cured in a curing room at 50 ° C. to 80 ° C. for 10 hours to 24 hours, and returned to room temperature to become a product.
[0009]
The foamed particles used in the present invention are thermoplastic resin foamed particles containing a gas (organic gas such as hydrocarbon gas or halogenated hydrocarbon gas, or inorganic gas such as carbon dioxide, nitrogen or air) inside. It is softened by heating. As such a thing, conventionally well-known various things can be used. In this case, examples of the resin include those based on polycarbonate resin, polyethylene terephthalate resin, vinyl chloride resin, polystyrene resin, acrylic resin, nylon resin, polyolefin resin, and the like.
[0010]
Examples of the polyolefin resin include low-density polyethylene, medium-density polyethylene, high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, linear ultra-low-density polyethylene, ethylene-propylene block copolymer, and ethylene-propylene random copolymer. , Ethylene-butene block copolymer, ethylene-butene random copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-methyl methacrylate copolymer, ethylene-methacrylic acid copolymer ionomers crosslinked with metal ions Resin, propylene homopolymer, propylene-ethylene random copolymer, propylene-butene random copolymer, propylene-ethylene block copolymer, propylene-butene block copolymer, propylene-ethylene-butene terpolymer , Propi Down - acrylic acid copolymer, propylene - maleic anhydride copolymer, other, polybutene include polypentene. In addition to these, copolymers of olefin monomers such as ethylene, propylene, butene and pentene and monomers such as styrene which can be copolymerized with these olefin monomers can also be used.
Among the thermoplastic resins, polyolefin resins are particularly preferable from the viewpoints of buffering properties and compressive strain recovery properties.
[0011]
Among them, low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, linear ultra low density polyethylene, propylene homopolymer, propylene-ethylene copolymer, propylene-butene copolymer, Polybutene and propylene-ethylene-butene terpolymers are preferred, especially propylene homopolymers, propylene-ethylene random copolymers, propylene-butene random copolymers, propylene-ethylene-butene terpolymers, direct copolymers. A chain low density polyethylene is preferred.
[0012]
The polyolefin-based resin may be one that has been crosslinked by peroxide or radiation, or may be used without crosslinking, but a non-crosslinked one that has a simple production process and can be recycled is preferable.
[0013]
In the expanded particles used in the present invention, the apparent density is usually 0.024 to 0.480 g / cm. ^Three , Preferably 0.048-0.320 g / cm ^Three It is. Moreover, the average particle diameter is 1-7 mm, Preferably it is 1-5 mm.
[0014]
The apparent density is measured as follows.
1000 samples of foamed particles were sampled from the group of foamed particles, dried for 24 hours under conditions of a temperature of 60 ° C. and a relative humidity of 15%, and left for 24 hours under conditions of a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50%. Weight: W (g) was measured, and then the sample was submerged in ethanol at 23 ° C. in a graduated cylinder, and the true volume of the sample: L (cm ^Three ) And is obtained by the following equation (1).
Apparent density (g / cm) of sample foam particles ^Three ) = W ÷ L (1)
[0015]
The skin material used in the present invention is laminated on the surface of the foamed particle molded body to improve the aesthetics of the surface, and various conventionally known sheet bodies are used. The sheet body constituting the skin material preferably has a surface laminated with the foamed particle molded body made of a thermoplastic resin, and can be a single layer sheet body or a laminated sheet body. Examples of the single-layer sheet include fiber sheets such as woven fabrics, knitted fabrics, and nonwoven fabrics containing thermoplastic resin fibers, and resin sheets such as foamed resins and non-foamed resins. Examples of the base resin for the single-layer sheet include the thermoplastic resins described above with respect to the foamed particles. Among the above, a sheet body made of a resin capable of fusing the surface to be laminated with the foamed particle molded body is preferable from the viewpoint of adhesiveness to the foamed particles. Moreover, the surface (inner surface) on the side where the foam particles of the sheet body are laminated can be roughened so as to be easily fused.
[0016]
The laminated sheet body is made of a laminated adhesive body. The number of single-layer sheet bodies constituting the laminated sheet body (number of layers of the laminated sheet body) is 2 to 6, preferably 2 to 3. Specific examples of the laminated sheet body include, for example, a laminated body in which the outer surface is made of an olefin elastomer and the inner surface (the surface on which the foamed particles are fused) is a crosslinked polypropylene resin foam, or the outer surface is made of poly Laminated sheet body made of vinyl chloride, inner side made of cross-linked polypropylene resin foam, outer side made of fiber cloth (woven fabric, knitted fabric, non-woven fabric, etc.), inner side made of resin (non-foamed resin, foamed resin) In particular, from the viewpoint of cushioning properties, a laminated sheet body made of a crosslinked polypropylene-based resin foam, etc., an outer surface made of a natural or synthetic leather body, and an inner surface made of a non-foamed resin from the viewpoint of shape retention of the formed skin material A laminated sheet body in which the intermediate layer is a cushion layer (foam, fiber, etc.), and a product in which an adhesive layer that adheres to foam particles is attached to one surface of the single-layer sheet body in advance. Mention may be made of a sheet and the like. The inner surface is preferably a resin that can be fused from the viewpoint of adhesiveness to the expanded particles.
[0017]
The thickness of the single layer sheet which comprises the skin material used by this invention is 0.5-5 mm, Preferably it is 0.5-3 mm. Moreover, the thickness of a lamination sheet is 0.5-7 mm, Preferably it is 1-5 mm.
In addition, it is preferable on the external appearance that the embossed pattern etc. are transcribe | transferred on the surface of the above-mentioned skin material. The texture pattern may be transferred in advance or may be transferred when the skin material is formed.
In the skin material used in the present invention, the shape is usually rectangular. The specific dimensions are appropriately determined according to the size of the molded body.
[0018]
The skin material used in the present invention preferably has a tensile elongation of 150 to 400%. If the tensile elongation is less than 150%, the skin material does not stretch, and therefore there is a possibility that lamination cannot be performed along the inner surface of the mold. From the above viewpoint, 200% or more is preferable. On the other hand, if it exceeds 400%, the drawdown at the time of heating becomes large and the workability may be poor. From the above viewpoint, 350% or less is preferable.
The tensile elongation is in accordance with JIS K6772 (1994), the test size width is 25 mm, the length is 250 mm, a 100 mm mark is attached to the center of the test piece, the grip interval is 150 mm, a speed of 200 mm / min, 23 The value obtained by conducting the test at ℃ will be adopted.
[0019]
The method for producing a molded article of the present invention includes (i) a skin material heating step in which the skin material supported by the support frame is heated and softened in the heating zone of the skin material heating section (vii) having a heating device. .
In this case, the skin material is heated from the upper surface side or the lower surface side or from both the upper surface side and the lower surface side. Thus, when the skin material is heated, it can be uniformly heated, and it is easy to stack along the inner surface of the mold in the following (ii) skin material stacking step. The heating device for heating the skin material may be of any structure that can uniformly heat the skin material held horizontally by the support frame, and examples thereof include steam, hot air, and an infrared heater. . Among these, an infrared heater is preferably used from the viewpoint that the surface temperature of the skin material can be heated to a relatively high temperature (140 ° C. or higher).
When heating, the heating device should be positioned near the surface of the skin material (usually 50 to 500 mm, preferably 150 to 300 mm from the skin material). For this purpose, the heating device can be moved up and down. What is necessary is just to arrange | position. The heating of the skin material is adjusted by the distance between the skin material and the heating device, the heating time, and the heating temperature in consideration of the material of the skin material and the time for completing the composite molding.
By this (i) skin material heating step, the skin material can be sufficiently softened, and in the next (ii) skin material stacking step, it becomes easy to stack along the inner surface of the mold.
[0020]
In the present invention, the skin material is supported by the support frame and moved (conveyed). The support frame only needs to have a structure that can support and fix the skin material through the periphery. For example, in a quadrilateral frame such as a rectangle or a square, a clamp is attached to the periphery of the frame. A clamp frame or the like.
In the present invention, the skin material is moved in a state of being supported by the horizontally disposed support frame, and necessary processing is sequentially performed in each band.
[0021]
In the method for producing a molded body of the present invention, in order to carry out the (ii) skin material laminating step, the skin material is moved horizontally together with a support frame from the heating zone to the mold molding zone, and the skin material is opened. Position between mold and lower mold.
Then, after sealing both molds or before sealing, the heated skin material is laminated along the inner surface of the upper mold or the lower mold. In this case, the skin material is laminated on the inner surface of the mold by a conventionally known method, for example, when a skin material is laminated on the inner surface of the upper mold, through holes formed in the wall surface of the upper mold are formed. Therefore, it can be carried out by a vacuum forming method for sucking and exhausting air existing in the space between the skin material and the mold recess. When obtaining a molded body in which the skin material is laminated only on one side, the skin material and the foamed particle molded body in the following (iii) foamed particle molding step are to laminate the skin material on the inner surface of the upper mold from the lower mold. This is a preferable embodiment because water droplets are not collected between the two and the adhesiveness between the skin material and the foamed particle molded body is not lowered.
In addition, a skin material can also be laminated | stacked on the inner surface of this upper mold and this lower mold as needed. In that case, it is necessary to fill the molding space with the foamed particles, but even if a hole for filling is provided in the skin material or it is filled from a portion located between the upper and lower skin materials, a heating medium is introduced. The appearance can be improved without making holes in the skin material.
[0022]
By this process, the skin material is closely laminated along the inner surface of the mold, and formed into a shape corresponding to the shape of the inner surface of the mold. In this step, the skin material is heated uniformly and softened by the (i) skin material heating step, and the skin material becomes rich in flexibility, so that the skin material follows the inner surface of the mold. And evenly attached. Further, if necessary, the skin material can be heated by spraying a heating medium onto the skin material from the mold or by heating the mold in advance.
[0023]
The area of the skin material supported by the support frame used in the (ii) skin material laminating step is large enough to laminate the skin material along the inner surface of the upper mold or the lower mold. Although it is an area and is influenced by the elongation of the skin material when heated, it is usually preferably 1.02 to 1.7 times the opening area of the mold. If it is less than 1.02, the support frame may come into contact with the mold and the mold may not be sealed. On the other hand, if it exceeds 1.7 times, a large amount of unnecessary skin material is generated, and the efficiency may be poor. From the above viewpoint, 1.03 to 1.5 times is preferable.
[0024]
In the method for producing a molded body of the present invention, the foam particles are heated and fused in a closed mold in which a skin material is laminated along the inner surface of the upper mold or the lower mold, and the interior of the mold (Iii) A foamed particle molding step is obtained to obtain a molded body corresponding to the shape of the space.
In this mold forming zone, for example, the lower mold is drilled in a molding space formed by sealing the upper mold with the skin material laminated along the inner surface of the upper mold and the lower mold. After supplying the foamed particles from the formed through-holes to the molding space, a heating medium is introduced into the molding space filled with the foamed particles, and the foamed particles are heat-sealed to form a shape corresponding to the molding space. It is carried out by forming a molded body having.
Various heating gases are used as the heating medium, but steam is usually used. This heating medium is introduced into the molding space through a large number of through holes formed in the wall surface of the lower mold.
[0025]
When filling the foam space with the mold space of the sealed mold, the molding mold in the (ii) skin material laminating step is in a hermetically sealed state. In addition to being able to fill the particles, the gap between the two molds is filled so that the foam particles do not pop out so that they can be uniformly filled, and the mold is sealed again, or the pre-compressed foam particles are decompressed. The formed molding space can also be filled.
[0026]
The method for producing a molded body of the present invention includes (iv) a molded body separating step of separating the molded body from its support frame after the completion of the (iii) expanded particle molding step.
In order to carry out this (iv) molded body separation step, after the mold is opened, the skin material is moved together with the support frame from the mold molding zone to the molded body separation zone. Is separated from the support frame.
[0027]
In the method for producing a molded body of the present invention, a new skin material similar to the above-described skin material is supported in the molded body separation zone with respect to the empty support frame after the molded body is separated. (V) Skin material support Process.
[0028]
In the method for producing a molded body of the present invention, the new skin material supported by the support frame is moved together with the support frame from the molded body separation zone to the heating zone via the mold molding zone (vi ) Includes skin material transfer process. The term “via the mold forming zone” as used in the present invention means that when the upper mold 2 and the lower mold 2 ′ are opened, the new skin material supported by the support frame is put together with the support frame. This means passing through a position passing between the two molds. This is preferable from the viewpoint of reducing the moving distance of the support frame on which the skin material is supported and making the manufacturing apparatus described later compact.
In the present invention, the new skin material arranged in the heating zone in this way is subjected to the operations according to the series of steps (i) to (vi). Then, such a series of operations is repeated. Thereby, a molded object can be manufactured efficiently.
[0029]
The skin material can be moved together with the support frame through the support frame conveyance path. Specifically, a conveyance path A for moving the support frame in the order of the molded body separation part (ix), the mold molding part (viii) and the skin material heating part (vii) is arranged, and along this conveyance path A The skin material can be moved together with the support frame. Further, a transport path B is provided for moving the support frame in the order of the skin material heating section (vii), the mold molding section (viii), and the molded body separating section (ix), and the skin material is provided along the transport path B. Can be moved together with the support frame. When the conveyance path A and the conveyance path B are the same, one support frame moves to the left and right in FIG. 1 and is repeated in the order of steps (i) to (vi). In that case, there may be a plurality of conveyance paths, and one support frame may be moved left and right in one conveyance path.
[0030]
On the other hand, when the conveyance path A and the conveyance path B are different, the conveyance path B is positioned above or below the conveyance path A. Therefore, after moving the new skin material together with the support frame along the conveying path A from the molded body separation zone to the skin material heating zone, the new skin material is supported with the support frame in the skin material heating zone. Push it up or lower it down and place it in its transport path B. And after process (i)-(iii), after conveying to a molded object isolation | separation zone, the new skin material is again fall | lowered or pushed up with a support frame, and it arrange | positions in the conveyance path A To do.
[0031]
When the skin material is moved along the conveying paths A and B together with the support frame, the conveying paths A and B need to be arranged so as not to hinder the molding. . That is, in a state where the mold is opened, that is, in a state where the upper mold is moved upward and / or the lower mold is moved downward, the skin material together with the support frame and the upper mold It is necessary to pass between the lower molds without causing any trouble such as contact with the molds. For this purpose, the transport paths A and B for supporting and transporting the support frame may be arranged at appropriate positions without causing such trouble. For example, the transport path A (or B) has two transport members A ¹ (Or B ¹ ) And A ² (Or B ² ) ¹ (Or B ¹ ) And A ² (Or B ² ) May be made wider than the lateral length of the mold.
[0032]
When producing a foamed particle molded body with a skin according to the present invention, the skin material is usually handled in a state of being supported by a horizontally supported support frame.
Since the skin material is handled in this way, when a sheet molded body containing wrinkles is generated compared to continuously supplying sheets, wrinkles and thin parts are generated in the next sheet molded body, etc. Efficient production is possible without causing any impact. Moreover, by moving the support frame with a conveying member or the like, it is possible to produce a foamed particle molded body with a skin with high productivity.
[0033]
In the molded product separation zone of the present invention, the molded product separated from the support frame is made into a product by removing the excess skin material.
[0034]
The shape of the molded body of the present invention can be changed to an arbitrary shape by changing the shape of the molding die.
[0035]
As described above, according to the production method of the present invention, it is possible to continuously obtain a foamed molded article with a skin with high productivity.
[0036]
Hereinafter, the molded object manufacturing apparatus of this invention is demonstrated with drawing.
In FIG. 1, it shows as an example of the molded object manufacturing apparatus of this invention.
In FIG. 1, reference numeral 41 denotes an apparatus for moving the support frame in the conveyance path A to the lower conveyance path B. Reference numeral 43 denotes a conveyance path B. The above-described transport path is composed of a transport member, and a conventional member such as a chain, a belt, or a gear is used as the transport member. The conveying member is driven by a motor or the like.
(Ix) Regarding the molded body separating unit, 1 is an upward movement device that moves the support frame located in the conveyance path B to the upper conveyance path A, 11 is a device that moves up and down with a hydraulic or pneumatic cylinder, 12 Is a support frame opening and closing device that opens the support frame in the transport path A or the transport path B in the molding separation zone. Examples of the support frame opening / closing device include a device in which an iron bar moves by a motor or a pneumatic cylinder to open the support frame.
(Viii) Regarding the mold forming part, 2 and 2 'are an upper mold and a lower mold, respectively. 211 and 211 (2) are both through holes. Reference numeral 213 denotes a particle supply pipe. An example of this mold molding machine is a molding machine as shown in FIG. In this molding machine, a portion called a chamber 212 located on the back surface of the other mold where the skin material is not laminated on the inner surface of the mold is partitioned into a plurality of partitions 203, and a heating medium is sequentially introduced into the partitioned chamber 212. Thus, the resin is sequentially introduced into the molding space Z and molded. Reference numerals 21 and 22 shown in FIG. 1 denote devices for moving the mold up and down by a hydraulic cylinder. (Vii) For the skin material heating section, 3 and 3 'are an upper side heating device and a lower side heating device to which heaters are respectively attached. Examples of the heater include conventional ones such as an infrared heater. 31 and 32 are hydraulic cylinders or devices for moving the heating device up and down by air pressure.
[0037]
The molded body manufacturing apparatus of the present invention includes (vii) a skin material heating section having a heating device for heating the skin material supported by a horizontal support frame corresponding to the skin material heating zone, and (viii) heating the skin material A mold molding part (viii) having a mold device corresponding to the mold molding zone, which is disposed adjacent to the mold part, and (ix) the molded body which is disposed adjacent to the mold molding part. A molded body separating section (ix) corresponding to the separation zone is provided, and the support frame is formed by separating the molded body separating section (ix), the mold molding section (viii), and the skin material heating section (vii) in this order. The transport path A for moving and the support are provided with a transport path B for moving the skin material heating section (vii), the mold forming section (viii) and the molded body separating section (ix) in that order. Yes. Thereby, the sheet molding of the skin material and the composite of the skin material and the foamed particle molded body can be performed consistently, and since the production apparatus is compact, the production line is short and the site can be used effectively.
[0038]
In the conveyance path of the manufacturing method of the present invention, the support frame is placed on the columnar rotating part 51 as shown in FIG. 3, and the columnar rotating part 51 moves to convey the support frame 6. More specifically, the columnar rotating portion 51 has a gear 53 on the outer side through a shaft 52, and the chain 53 is moved by rotating the motor when the gear 53 is arranged so as to mesh with the chain 54. 53 is rotated, and the columnar rotating portion 51 is also rotated. The tip of the shaft 52 is connected to a pneumatic cylinder 55, and the columnar rotating part 51 moves to the inside or outside of the conveyance path to be a position for supporting the support frame 6 or a position for not supporting it. In addition, the sensor is attached so as to be in a predetermined position in each band, and when the predetermined position is reached, the rod is popped out by the pneumatic cylinder 55 and the support frame 6 is fixed.
[0039]
In the manufacturing apparatus of the present invention, the transport path A and the transport path B are the same or different. When the transport path A and the transport path B are the same, a) one support frame moves left and right along one transport path, and b) one support frame moves left and right along one transport path. A plurality of conveyance paths can be mentioned. The a) is preferable in that the height of the molding apparatus can be kept low. The b) is preferable in that it can be produced continuously as compared with the b).
Further, when the transport path A and the transport path B are different, a compact manufacturing apparatus requires fewer sites and can be efficiently and continuously produced. Furthermore, by using a plurality of support frames, it is possible to produce continuously with less time loss.
[0040]
The case where the conveyance path A and the conveyance path B described above are different will be described in more detail.
[0041]
The movement from the conveyance path B to the conveyance path A in the skin material separation zone, for example, when moving from the conveyance path B to the upper conveyance path A, is shown in FIG. There are four holes 63 as described above, and the protrusions 12 corresponding to the holes 63 are provided. However, when the upward movement device 1 rises from below and rises with the four points as fulcrums, the upper conveying path A in the skin material separation zone Only the cylindrical rotating part 51 is retracted to the outside, and when the lowermost part of the support frame contact part 62 of the support frame 6 comes to the uppermost position of the cylindrical rotating part 51 of the conveyance path A, the cylindrical rotating part 51 is again moved inward. Jump out and place the support frame on the transport path A. Thereafter, the upward movement device 1 moves to a lower position that does not interfere with the conveyance path B.
[0042]
As shown in FIG. 5, the movement from the conveyance path A to the conveyance path B in the heating zone, for example, when moving from the conveyance path A to the lower conveyance path B, the support frame 6 parallel to the conveyance path in the heating zone. There are four steel wheels 61 on the side surface, a total of four places.
In the heating zone, there is a groove (42 in FIG. 1) corresponding to the wheel 61, so that it does not move back and forth when moving downward. In the conveyance path A, the support portions 81 (sides shorter than the sides of the support frame) that support the lower surfaces of the two sides of the support frame parallel to the conveyance path are in contact with the support frame, and at the same time, the conveyance path A and the conveyance path B only in the heating zone. The cylindrical rotating portion 51 of the support frame 6 is retracted to the outside, and the support frame 6 is moved downward along the corresponding groove (42 in FIG. When the lowermost portion of the support frame contact portion 62 of the support frame 6 comes to the uppermost position of the columnar rotation portion 51, the columnar rotation portion 51 of the transport path B pops out again, and the support frame 6 is positioned on the transport path B. Thereafter, the downward movement device 8 moves to an upper position that does not interfere with the conveyance path A.
[0043]
For the movement from the transport path B to the transport path A in the skin material separation zone, the one shown in FIG. 5 described above can be used in addition to the above-described FIG. For the movement from the conveyance path A to the conveyance path B in the heating zone, the one shown in FIG. 4 described above can be used in addition to FIG. 5 described above.
[0044]
As described above, a molded body can be obtained efficiently and continuously by the manufacturing method and the manufacturing apparatus described above. Moreover, the obtained molded object is used suitably for motor vehicle members, such as a bumper, a door trim, an instrument panel, a box material, an electronic device, a pallet board.
[0045]
【Example】
Next, the present invention will be described in more detail with reference to examples.
[0046]
Example 1
According to the production apparatus shown in FIG. 1, a foamed particle molded body with a skin was produced.
In this case, the expanded density of the expanded particles is 0.176 g / cm. ³ Polypropylene resin pre-expanded particles (propylene-ethylene random copolymer, ethylene component 2.4% by weight, melting point 146 ° C., average particle size) containing air with an internal pressure of 0 MPa (G) inside (true magnification: 5.1 times) (Diameter: 4 mm) was used. The Vicat softening temperature of the polypropylene resin in these particles is 132 ° C.
Moreover, as a skin material, the surface side consists of polyolefin-type elastomer, thickness 0.5mm, and the inner surface side (side fused with foamed particles) is a cross-linked polypropylene resin foam sheet (manufactured by Toray Industries, Inc., trade name “ A two-layer laminated sheet (total thickness: 2.95 mm, (length: 1300 mm, width: 1300 mm)) made of TORAYPEF AP67 ", expansion ratio 15 times, thickness 2.5 mm) was used. This sheet was subjected to a tensile test. Specifically, in accordance with JIS K6772 (1994), a test size width of 25 mm, a length of 250 mm, a 100 mm mark is attached to the center of the test piece, the gripping interval is 150 mm, a speed of 200 mm / min, 23 The test was performed at 0 ° C. The tensile elongation of the skin material was 220%.
The support frame 6 was made of iron. The size is a combination of strips having a width of 40 mm and a thickness of 40 mm in a quadrilateral shape. In the quadrilateral space, the inner dimension in the flow direction is 1730 mm and the inner dimension in the width direction is 1260 mm, one total. used. Each belt-like plate was provided with a clamp for supporting and fixing the skin material. In the transport path, the support frame is placed on the columnar rotating part 51 as shown in FIG. 3 so that the columnar rotating part 51 moves and the support frame 6 is transported.
[0047]
In the molded body separating portion, the skin material is horizontally supported and fixed to the support frame 6 (not shown), and this is transferred to the heating zone via the transport chain of the transport path 41 (hereinafter simply referred to as “transport path A”). It was transported (moved) to the heating devices 3, 3 ′ and moved from the transport path A to the transport path 43 (hereinafter simply referred to as “transport path B”). As shown in FIG. 5, the movement from the conveyance path A to the conveyance path B in the heating zone is such that two iron wheels 61 are provided on the side surface of the support frame parallel to the conveyance path in the heating zone for a total of four locations. Was used. The heating zone has a groove (42 in FIG. 1) corresponding to the wheel 61, so that it does not move back and forth when moving downward. In the conveyance path A, the support part 81 (side shorter than the side of the support frame 6) that supports the lower surface of the support frame 6 that is parallel to the conveyance path on each of the two sides is in contact with the support frame and at the same time the conveyance path A and conveyance only in the heating zone. The columnar rotating part 51 of the path B is retracted to the outside, and the support frame 6 is moved downward by the downward movement device 8 along the corresponding groove (42 in FIG. 1) of the wheel 61 of the support frame 6, and the conveyance path B When the lowermost part of the support frame contact 62 comes to the uppermost position of the cylindrical rotating part 51, the cylindrical rotating part 51 of the transport path B pops out again, and the support frame 6 is positioned in the transport path B. Thereafter, the downward movement device 8 moved to an upper position that does not interfere with the conveyance path A.
Next, the heating device 3, 3 'with a panel-shaped infrared heater is positioned so that the distance between the sheet and the upper and lower heaters is about 200 mm, and heated from the upper and lower directions. The temperature was heated at 160 ° C. at the lowest temperature and at 190 ° C. for 30 seconds at the highest temperature.
In a state where the heated skin material is supported by the support frame 6, it is transported to the mold molding section (viii) in the mold molding zone, and is clamped using the mold shown in FIG. The space between the inner surface of the mold and the skin material was sucked from the through-hole 206 and laminated on the inner surface of the mold. Thereafter, the space between the upper mold 2 and the lower mold 2 ′ is set to 2 mm, and the molding space Z is filled with foamed particles, and steam is introduced into the molding space from the through holes 211 and 211 (2) of the lower mold 2. And heated. At that time, the upper mold 2 was water-cooled without heating, and the surface temperature of the upper mold 2 was adjusted to 90 ° C. Subsequently, after the upper mold 2 and the lower mold 2 'are cooled by water cooling, the upper mold 2 and the lower mold 2' are opened and supported by the support frame, and the skin material is integrally laminated and melted on one side. A worn composite was obtained. Thereafter, the composite supported by the support frame 6 is horizontally moved together with the support frame 6 to the (ix) molded body separation portion, and the support frame 6 is supported by the support frame opening / closing device 12 at the (ix) molded body separation portion of the molded body separation zone. Was released and the complex was removed. After that, the skin material is attached to the empty support frame 6, moved from the transport path B to the upper transport path A by the upper moving device 1, transported again to the (vii) skin material heating section, and continuously ( Molding was repeated in the order of i) to (vi).
The movement from the conveyance path B to the conveyance path A in the skin material separation zone has four holes 63 as shown in FIG. 4 inside the support frame in the skin material separation zone, and corresponds to the holes 63. When the upward moving device 1 having the protrusions 12 rises from below and rises with the four points as fulcrums, the cylindrical rotating part 51 of only the upper conveyance path A in the skin material separation zone is retracted to the outside, and the circle of the conveyance path A When the lowermost portion of the support frame contact portion 62 came to the uppermost position of the columnar rotation portion 51, the columnar rotation portion 51 jumped out again, and the support frame 6 was positioned on the transport path A. Thereafter, the upward movement device 7 moved to a lower position that does not interfere with the conveyance path B.
The obtained composite material was freed from unnecessary skin material, then cured at 60 ° C. under atmospheric pressure for 24 hours, and then gradually returned to room temperature in 6 hours to obtain a molded product.
[0048]
The obtained molded article had good fusion properties between the skin material and the foamed particles, and was excellent in fusion properties between the foamed particles.
[0049]
【The invention's effect】
According to the production method of the present invention, it is possible to continuously obtain a foamed molded article with a skin with high productivity.
Since the manufacturing apparatus of the present invention is a compact manufacturing apparatus, the manufacturing line is short and the site can be used effectively.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view of an example of the production method of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view of an example of a mold apparatus according to the present invention.
FIG. 3 is a schematic view of an example of a support frame supported by a conveyance path according to the present invention.
FIG. 4 is a schematic view of an example of an upward movement device that moves to an upper conveyance path of the present invention.
FIG. 5 is a schematic view of an example of a downward movement device that moves to a lower conveyance path according to the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Upward moving device
2 Upper mold equipment
2 'Lower mold device
3 Upper heating device
3 'Lower heating device
6 Support frame
8 Downward moving device
11 Pneumatic cylinder
12 Protrusion
41 Transport path A
43 Conveyance path B
51 Cylindrical rotating part
52 shaft
53 Gear
54 chain
55 Pneumatic cylinder
61 wheels
62 Support frame contact part
81 Support part
82 shaft
83 Pneumatic cylinder

Claims

In the method for producing the foamed molded article with skin,
(I) a skin material heating step of softening the skin material supported by the horizontal support frame by heating the skin material in a heating zone having a heating device;
(Ii) The heated skin material is horizontally moved to a mold molding zone having a mold device together with the support frame to be positioned between the upper mold and the lower mold where the skin material is opened. A skin material laminating step for laminating the skin material along the inner surface of the upper mold or the lower mold, after sealing both molds or before sealing;
(Iii) Filling the molding space formed by sealing the two molds in which the skin material is laminated along the inner surface of the upper mold or the lower mold, and then heating the molding space Expanded particle molding process for introducing a medium to form an expanded particle molded body with a skin,
(Iv) A molded body separating step in which both the sealed molds are opened, and the molded body is horizontally moved to the molded body separation zone together with the support frame to separate the molded body from the support frame. v) A skin material support step of supporting the new skin material on the empty support frame after the molded body is separated in the molded body separation zone,
(Vi) a skin material moving step of moving the new skin material together with the support frame to the heating zone via the mold forming zone, and sequentially repeating the steps (i) to (vi). The manufacturing method of the foamed particle molded object with a skin characterized by the above-mentioned.

An apparatus for producing a foamed molded article with a skin according to claim 1,
(Vii) a skin material heating unit having a heating device for heating the skin material supported by the horizontal support frame;
(Viii) a mold forming section having a mold apparatus disposed adjacent to the skin material heating section,
(Ix) a molded body separating section for separating the molded body disposed adjacent to the mold molding section from the support frame;
A conveying path A and the support frame for moving the molded body separating section (ix), the mold molding section (viii), and the skin material heating section (vii) in that order. A foamed particle molding with a skin material, comprising a transport path B for moving the skin material heating part (vii), the mold molding part (viii) and the molded body separation part (ix) in that order. Body manufacturing equipment.

The apparatus for producing a foamed particle molded article with skin according to claim 2, wherein the conveying path A and the conveying path B are the same or different.