JP3925141B2 - Work positioning method and work positioning device for machine tool - Google Patents

Work positioning method and work positioning device for machine tool Download PDF

Info

Publication number
JP3925141B2
JP3925141B2 JP2001312512A JP2001312512A JP3925141B2 JP 3925141 B2 JP3925141 B2 JP 3925141B2 JP 2001312512 A JP2001312512 A JP 2001312512A JP 2001312512 A JP2001312512 A JP 2001312512A JP 3925141 B2 JP3925141 B2 JP 3925141B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
workpiece
work
jig
base
positioning
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP2001312512A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2003117749A (en
Inventor
裕二 安田
賢二 山口
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nissan Motor Co Ltd
Original Assignee
Nissan Motor Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nissan Motor Co Ltd filed Critical Nissan Motor Co Ltd
Priority to JP2001312512A priority Critical patent/JP3925141B2/en
Publication of JP2003117749A publication Critical patent/JP2003117749A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP3925141B2 publication Critical patent/JP3925141B2/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Images

Landscapes

  • Jigs For Machine Tools (AREA)

Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マシニングセンタに代表されるような工作機械のワーク位置決め方法およびワーク位置決め装置に関し、特に仕様が異なる複数種類のワークを同一工作機械にて加工するにあたり、各仕様ごとに相違する治具を手作業による段取り替えによって併用しながら各仕様のワークを共通のワークベースに位置決めクランプするようにしたワーク位置決め方法およびワーク位置決め装置に関する。
【0002】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
自動車用エンジンのシリンダヘッドのように外観形状がほとんど同一であっても細部の構造が微妙に相違する複数仕様のワークをマシニングセンタ等の共通のの工作機械にて加工する場合、その仕様の相違のために位置決め基準位置やクランプ位置が少しずつ異なるために、予め各仕様ごとに設定した位置決め治具を用いてワークベースにワークを位置決め固定することが有効であるとされている。特にマシニングセンタのように加工自由度が大きい工作機械とチルト回転による割り出し機能を備えたワークベースとを組み合わせて使用するような場合にはその傾向が一層顕著となる。
【0003】
しかしながら、位置決め治具には少なくともロケート機能やクランプ機能およびリフト機能が必要不可欠であることから治具全体が複雑且つ大がかりなものとならざるを得ず、このような位置決め治具を各仕様ごとに用意したのでは設備費の著しい高騰を招くだけでなく、治具交換装置が必要となり好ましくない。特に、ワークのセットを作業者の手作業にて行うことを前提とした場合には、ワークの仕様ごとに交換することになる位置決め治具もまた作業者が取り扱いやすいものであることが望ましい。
【0004】
本発明はこのような課題に着目してなされたもので、特にワークの搬出入や各仕様ごとの治具の交換(段取り替え)を作業者の手作業にて行うことを前提としつつも、ワークのクランプ機能は全ての仕様のワークに共通して使用できるようにする一方で、ワークの仕様ごとに交換することになる治具は作業者が取り扱い容易なようにきわめて簡素な構造を可能としたワーク位置決め方法とワーク位置決め装置を提供しようとするものである。
【0005】
【課題を解決するための手段】
請求項1に記載の発明は、仕様が異なる複数種類のワークのうちいずれか一つをワークベースに位置決めクランプして共通の工作機械にて機械加工を施すにあたり、ワークベースに対する位置決め基準部がワークの仕様の違いにかかわらず共通化されていて且つワークに対する位置決め基準部がワークの仕様ごとに相違するように設定された特定の仕様のカセット治具を上記ワークベースに着脱可能に位置決め固定し、このカセット治具を基準として該当する仕様のワークを位置決めするとともに、ワークにはそのワークの仕様の違いにかかわらずクランプ部位を共通化させるためのドリフト治具を着脱可能に装着し、このドリフト治具をクランプ部位として、ワークベースに設けられたクランプ機構にてワークをワークベースにクランプすることを特徴としている。
【0006】
したがって、この請求項1に記載の発明では、ワークの仕様ごとに設定したカセット治具を併用することでワークベースに対するワークの位置決めがなされ、同時にドリフト治具を併用することでワークの仕様の違いにかかわらず共通のクランプ機構をもってワークがワークベースにクランプされる。これにより、各仕様ごとのカセット治具にクランプ機構を付帯させる必要がなくなる。
【0007】
請求項2に記載の発明は、請求項1の記載のワーク位置決め方法に用いるワーク位置決め装置であることを前提として、ワークベースに隣接してワーク搬送用のコンベヤが配置されているとともに、ワークベースにはカセット治具に対してワークを昇降させるためのワークリフタが設けられている。そして、このワークリフタは、ワークベース側に設けられたリフトシリンダ等の昇降駆動手段と、カセット治具のうちワークよりも下方位置に昇降可能に案内支持されているとともに上記昇降駆動手段によって昇降駆動され、ワークベースと上記コンベヤとの間でのワークの搬出入に際してそのワーク送給路として機能するべくコンベヤ側に向かって延びているワーク用レールとを備えていて、上記ワーク用レールが上昇した状態ではその高さ位置が上記コンベヤの搬送レベルと同一高さとなるように設定されていることを特徴としている。
【0008】
したがって、この請求項2に記載の発明では、ワークベースとワーク搬送用のコンベヤとの間でのワークの搬出入に際しては、ワークリフタを上昇駆動させておくことにより少なくともコンベヤの搬送レベルとワーク用レールとは同一高さ位置となる。そして、例えばワーク搬入時には、作業者はコンベヤ上のワークをワーク用レール上にて滑らせるようにしてカセット治具上まで搬入し、その状態で上記ワークリフタを下降動作させればワークはワーク用レールとともに所定量だけ下降して、そのカセット治具に対して自律的に位置決めされることになる。また、ワーク搬出時には上記手順とは逆の手順による。
【0009】
請求項3に記載の発明は、請求項2の記載を前提として、ワークベースには、カセット治具の交換に際してワークベース上のカセット治具をコンベヤの搬送レベルと同一の高さ位置まで押し上げる治具リフタが設けられていることを特徴としている。
【0010】
ここで、ワークベースとコンベヤとの間でのワークの搬出入の場合と同様に、ワークベースとコンベヤとの間でのカセット治具の搬出入に備えてカセット治具の送給路として機能するレールをワークベース側に設けておくのが望ましい。
【0011】
したがって、この請求項3に記載の発明では、ワークの搬出入の場合と同様にしてワークベースとコンベヤとの間でカセット治具の搬出入が容易に行われる。
【0012】
請求項4に記載の発明は、請求項3の記載を前提として、ワークベースは、治具フレームに対し水平な軸を回転中心として回転可能で且つ任意の回転位置に割り出し可能に支持されたチルト式のものとなっていて、上記ワークリフタの昇降駆動手段および治具リフタは治具フレーム側に配置されていることを特徴としている。
【0013】
したがって、この請求項4に記載の発明では、可動式のワークベースにはクランプシリンダ等のアクチュエータを含むクランプ機構だけが付帯していることになり、このクランプ機構をもって仕様の違いにかかわらず各仕様のワークが確実にクランプされることになる。
【0014】
【発明の効果】
請求項1に記載の発明によれば、各仕様ごとに設定したカセット治具とともにドリフト治具を併用して、ワークの仕様の違いにかかわらずクランプ部位を共通化したことにより、各カセット治具にクランプ機構を付帯させる必要がないだけでなく、ワークベースに設けたクランプ機構を全てのワークのクランプに共通して使用することができ、各仕様ごとのカセット治具の構造を簡素化できるとともに、設備費の低減化に寄与できる。
【0015】
請求項2に記載の発明によれば、ワークリフタの昇降駆動手段を共通のワークベース側に設ける一方で、その昇降駆動手段によって昇降駆動されるワーク用レールをカセット治具側に昇降可能に案内支持させたことにより、昇降駆動手段は各仕様のワークに共通して使用されることになるので、各仕様ごとのカセット治具にその昇降駆動手段を付帯させる必要がなくなり、カセット治具の一層の簡素化を図ることができるほか、ワーク用レールがワーク送給路として機能することにより、ワークベースとコンベヤとの間でのワークの搬出入をよりスムーズに行える利点がある。
【0016】
請求項3に記載の発明によれば、カセット治具の交換に際してそのカセット治具をコンベヤの搬送レベルまで押し上げる治具リフタを設けたため、請求項2に記載の発明と同様の効果に加えて、ワークベースとコンベヤとの間でのカセット治具の搬出入も容易に行える利点がある。
【0017】
請求項4に記載の発明によれば、ワークベースをチルト式のものとしたことにより、可動部分であるそのワークベースに付帯するのはクランプ機構だけとなるため、可動部分に多くのアクチュエータを付帯させる必要がなく、そのワークベースの構造を一段と簡素化できる利点がある。
【0018】
【発明の実施の形態】
図1以下の図面は本発明の好ましい実施の形態を示す図であって、マシニングセンタによるシリンダヘッド(以下、これをワークと称する)の加工工程を示している。
【0019】
図1〜3に示すように、主軸2との間での自動工具交換機能を有する横型のマシニングセンタ1に隣接してチルト式のワーク位置決め治具3が配置されているとともに、そのワーク位置決め治具3の外側にワーク搬送用のローラコンベヤ4が配置されている。そして、図1のステップ5の上に作業者Mが立ち、ローラコンベヤ4とワーク位置決め治具3との間でワークWの搬出入を行うようになっている。すなわち、ローラコンベヤ4を使って前工程から送られてきたワークWをワーク位置決め治具3にセットしてマシニングセンタ1による加工に供する一方、加工を終えたワークWをそのワーク位置決め治具3からローラコンベヤ4側に取り出して次工程に送り出すことになる。
【0020】
ワーク位置決め治具3は、図4〜6に示すように、脚状の治具フレーム6にブラケット7を介して略上向きコ字状をなすワークベース8を両持ち状態で軸受支持させたものであって、サーボモータ等を主体とするチルト駆動手段9のはたらきにより水平なチルト中心Cを回転中心として360°の任意の位置まで回転させることが可能であり、同時にその任意の位置に割り出して位置決めすることができるようになっている。
【0021】
ここで、本実施の形態では、後述するようにワークベース8を仕様が異なる複数種類のワークWに共通して使用するために、各々のワークWを直接ワークベース8に位置決めすることはせずに、各ワークWの仕様に応じて予め用意されたカセット治具10を介してワークWをワークベース8に位置決めするようになっている。同時に、ワークWのクランプに際しても共通のクランパー11にて各仕様のワークWに対応するために、後述るように直接ワークWをクランプすることなく各ワークWの仕様ごとに予め用意されたドリフト治具21を介してクランプするようになっている。
【0022】
図7〜9には上記ワークベース8の詳細を示す。なお、構造の理解を容易にするためにワークベース8のみを取り出した状態を図10〜12に示す。これらの図7〜9および図10〜12に示すように、ワークベース8にはクランプ機構として左右一対のクランパー11が設けられているほか、中央部に窓部12が開口形成された基準シート面8aには各ワークWの仕様ごとのカセット治具10を位置決めするにあたってその位置決め基準部となる複数の基準ブロック13と同じく複数の偏心クランプナット14が設けられている。なお、各仕様ごとのカセット治具10の母体となる矩形状の治具プレート15はその外形状およびサイズがワークWの仕様の違いにかかわらず予め共通化されている。
【0023】
上記クランパー11は、クランプシリンダ16の伸縮作動に応じてクランプアーム17が90°程度旋回しながら基準シート面8aに対し接近離間動作すなわちクランプ,アンクランプ動作する公知の構造のものである。また、上記偏心クランプナット14は、相手側のねじの回転操作によりその偏心量に応じて相対変位して、六角形のいずれかの平坦面を当接面として上記カセット治具10を基準ブロック13に押し付けてクランプするものである。したがって、後述するようにいずれの仕様のカセット治具10であっても基準ブロック13を位置決め基準部として基準シート面8a上の同一位置に位置決めクランプされるようになっている。
【0024】
図13,14には特定の仕様のカセット治具の詳細を示す。なお、図13,14は構造の理解を容易にするために図7〜9からカセット治具10のみを取り出した状態を示している。図7〜9および図13,14に示すように、仕様の違いにかかわらず共通形状とされた矩形状の治具プレート15の中央部にはワークベース8と同様に窓部18が開口形成されているとともに、その治具プレート15にはワーク着座面となる複数のシートパッド19のほか同じく複数のロケートピン20が固定されている。これらのシートパッド19およびロケートピン20はいずれも当該カセット治具10上に位置決めされることになるワークWの位置決め基準部として機能するもので、各部の寸法L1〜L3はワークWの仕様に応じて少しずつ異なっている。つまり、仕様が異なるカセット治具10,10同士を比較した場合に、母体となる治具プレート15の形状は共通であってもシートパッド19やロケートピン20の配置はワークWの仕様に応じて個々に異なっていることになる。そして、上記シートパッド19やロケートピン20を基準としてカセット治具10上に位置決めされたワークWは、図7〜9および図10〜12に示すようにそのワークWに予め装着されるドリフト治具21を介してクランパー11によりカセット治具10とともにワークベース8にクランプされるようになっている。なお、上記ドリフト治具21については後述する。
【0025】
また、カセット治具10の治具プレート15上には左右一対のワーク用レール22が配置されている。これらのワーク用レール22は図5,6に示すようにワークベース8側からワーク搬送用のローラコンベヤ4側に向かって延びており、後述するようにそのローラコンベヤ4とワークベース8との間でのワークWの搬出入に際してワーク送給路として機能するようになっている。各ワーク用レール22は、図15に示すように治具プレート15に固定されたホルダ23にブッシュ24とガイドロッド25とを介して所定ストロークαだけ昇降可能に案内支持されていて、上記シートパッド19やロケートピン20によってワークWが位置決めされた状態ではそのワークWに接触しないように設定されている。そして、これらのワーク用レール22は後述する昇降駆動手段としてのリフトシリンダ34およびリフタテーブル31とともにワークリフタ26を形成していて、加工完了後に所定ストロークαだけリフトアップすることによりロケートピン20とワークWとの相互嵌合を解除しつつカセット治具10からワークWを浮上させることができるようになっている。
【0026】
なお、上記一対のワーク用レール22はワークWの底面に接触してこれを支えるものであるが、図7〜9に示すように治具ベース15には一対のワーク用レール22とは別にワークWの側面に接触してこれを案内する別のサイドレール27が設けられている。また、上記ワーク用レール22と平行となるようにワークベース8側にも左右一対の治具用レール28が形成されており、この治具用レール28は後述するようにカセット治具10の交換の際に使用される。
【0027】
ここで、上記カセット治具10と併用されるドリフト治具21について説明すると、図9,12に示すようにこのドリフト治具21はいずれの仕様のものも左右一対のロケートピン部59,59をバー30にて相互に連結して略コ字状もしくはU字状のものとして形成したもので、ワークWの仕様の違いにかかわらず一つのワークWについて一対のドリフト治具21が使用される。そして、このドリフト治具21は図16に示すように一対のロケートピン部59をワークW側のボルト穴等に嵌合させることで位置決めするようになっており、例えば図12に示すようにワークWの仕様に応じて各部の寸法L4,L5等が微妙に異なっていたとしても、クランプに必要な寸法LがワークWの仕様にかかわらず一定の値のものにする機能を有している。これにより、ワーク仕様ごとにそれ専用のカセット治具10およびドリフト治具21を使用することを前提として、共通のクランパー11にていずれの仕様のワークWをも確実にクランプすることができるようになっている。
【0028】
図7,8および図10に示すように、上記ワークベース8の基準シート面8aのうちカセット治具10の左右両端部に相当する位置には左右一対のプッシュロッド29が設けられている。このプッシュロッド29はワークベース8に対し上下動可能に支持されているものの、基準シート面8a上にカセット治具10が位置している状態ではその上端が基準シート面8aよりも突出しないように圧縮コイルスプリング30にて下方に付勢されている。
【0029】
一方、図4〜6および図7に示すように、上記ワークベース8を支持している治具フレーム6側には、ワークベース8および各カセット治具10の窓部12,18を通して昇降可能なリフタテーブル31と、治具リフタとして治具リフトシリンダ32が設けられている。
【0030】
リフタテーブル31は左右一対のガイドロッド33にて案内されながらリフトシリンダ34の伸縮動作に応じて昇降動作するようになっていて、先に述べたカセット治具10側の一対のワーク用レール22とともにワークリフタ26を形成している。したがって、図15に示すように、少なくともカセット治具10上のワークWがアンクランプ状態にあるとき、ワークベース8および各カセット治具10の各窓部12,18を通してリフタテーブル31を上昇させることにより、リフタテーブル31はワークWを直接リフトアップさせながら同時に左右一対のワーク用レール22をストロークαだけリフトアップせるようになっている。
【0031】
また、上記リフタテーブル31の両側に設けられた左右一対の治具リフトシリンダ32は図7,10に示したワークベース8側のプッシュロッド29の位置と一致していて、後述するように治具リフトシリンダ32にてプッシュロッド29を突き上げることによりワークベース8の基準シート面8aに対してカセット治具10が所定量だけリフトアップされるようになっている。
【0032】
次に、以上のように構成された設備におけるワーク搬出入の手順について説明する。
【0033】
最初に、ワークベース8には特定の仕様のカセット治具10が予め位置決めクランプされていて、且つ一対のクランパー11がアンクランプ状態にあるものとすると、図1,2に示したように作業者Mはローラコンベヤ4上を送られてくる該当する仕様のワークWを手作業にてカセット治具10上に搬入することになる。なお、この時にはワークベース8の基準シート面8aが水平となるような位置すなわち図4,6に示す状態となるようにワークベース8が割り出されて停止している。
【0034】
このワークWの搬入に先立って、作業者Mは図9および図10〜12に示すようにワークWの所定位置に該当する仕様の一対のドリフト治具21をセットする。同時にこの段階では、ワークリフタ26を形成しているリフタテーブル31が図4,7に示す上昇限位置Q1で停止しており、その結果として図6および図15に示すようにカセット治具10のワーク用レール22は所定ストロークαだけリフトアップされて、そのワーク用レール22はローラコンベヤ4の搬送レベルと同一高さ位置となっている。
【0035】
作業者Mはローラコンベア4上のワークWをワークベース8側に押し込み、そのワークWをカセット治具10の上に位置させる。すなわち、ワークWを図7〜9に示したサイドレール27に沿わせながらワーク送給路として機能する一対のワーク用レール22上にて滑らせるようにして押し込むことで、そのワークWはスムーズにカセット治具10上に搬入され、最終的にはワークWはリフタテーブル31と一対のワーク用レール22によって支えられることになる。
【0036】
特定仕様のワークWがカセット治具10上に搬入されたならば、リフタテーブル31を下降させる。このリフタテーブル31の下降に伴いワーク用レール22も図15の所定ストロークαだけ下降することから、ワークWはカセット治具10上のロケートピン20に自律的に嵌合しながらそのロケートピン20によって位置決めされて、最終的にはシートパッド19に着座した位置決め状態となる。この後、ワークベース8に付設されている一対のクランパー11がクランプ動作して、図9〜12に示すようにワークWに予めセットされているドリフト治具21を介してワークWをカセット治具10とともにワークベース8に堅固にクランプする。
【0037】
以上をもってワークベース8に対するワークWの位置決めクランプが完了し、ワークWはワーク位置決め治具3自体のチルト機能によって適宜姿勢を変更しながら図1〜3に示したマシニングセンタ1による切削加工に供されることになる。なお、このような動作は、ワークWの仕様が他の仕様のものであっても全く同様である。
【0038】
マシニングセンタ1による加工が終了すると、ワークベース8は再び図4,6の状態となるように割り出されて停止する。この時のワークベース8とローラコンベヤ4との相対位置関係はワーク搬入時と全く同様であり、したがってワーク搬入時とは全く逆の手順で加工済みのワークWの搬出を行う。
【0039】
このワーク搬出作業に先立って、一対のクランパー11をアンクランプ動作させた上で、リフタテーブル31を上昇限位置まで上昇動作させる。これにより、先に述べたようにリフタテーブル31はカセット治具10上の加工済みのワークWとともに一対のワーク用レール22をリフトアップさせ、そのカセット治具10上のロケートピン20とワークWとの嵌合を解除しながら、ワーク用レール22の高さをローラコンベヤ4の搬送レベルに揃えるかたちとなる。これにより、そのワーク用レール22上を滑らせるようにして加工済みのワークWをワークベース8からローラコンベヤ4側に引き出せば容易にその搬出が行える。
【0040】
ここで、次に加工すべきワークWの仕様がその前の仕様のものと異なる場合には、その次のワークWの搬入前にカセット治具10を該当する仕様のものと交換する必要がある。
【0041】
カセット治具10の交換は、上記のような加工済みワークWの搬出後に行うものとし、現在ワークベース8上に在席しているカセット治具10をクランプしている偏心クランプナット14(図8参照)をアンクランプ状態とした上で、ワークリフタ26のリフタテーブル31を上昇限位置Q1まで上昇させ、さらに図4,7に示した治具フレーム6側の治具リフトシリンダ32を伸長動作させて、その上方に位置するワークベース8側のプッシュロッド29を所定ストロークだけ突き上げる。その結果、カセット治具10は左右一対のワーク用レール22とともにワークベース8から完全に浮上した状態となり、図7,8に示すようにカセット治具10の下面とリフタテーブル31の中央部上面、およびワークベース8側の治具用レール28とがほぼ同一高さ位置となる。
【0042】
この状態で、カセット治具10を一対のワーク用レール22とともにリフタテーブル31上にて滑らせるようにして引き出しながら、左右一対の治具用レール28に乗り移らせることで、これらリフタテーブル31や治具用レール28を使ってカセット治具10をローラコンベヤ4側にスムーズに引き出すことができる。
【0043】
こうして、加工済みワークWのカセット治具10を引き出し終えたならば、上記とは全く逆の手順で次に加工すべきワークWの仕様に応じたカセット治具10(一対のワーク用レール22を含む)をワークベース8上に移載してクランプする。このカセット治具10の交換が完了した段階では、治具リフトシリンダ32の収縮動作によって一対のプッシュロッド29は下降してはいても、ワークリフタ26側のリフタテーブル31はなおも上昇限位置Q1にあり、先に述べたようにこのリフタテーブル31を有効に使って次に加工すべきワークWをカセット治具10上に搬入して位置決めクランプし、以降は上記と同様の加工サイクルを繰り返すことになる。
【0044】
このように本実施の形態によれば、マシニングセンタ1での加工対象となるワークWの搬出入を手作業にて行うにあたり、そのワークWの仕様に応じて治具の一部を交換する必要がある場合に、各仕様ごとのドリフト治具21およびカセット治具10として駆動源を持たないきわめて簡易な構造のものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の好ましい実施の形態として、マシニングセンタによるシリンダヘッドの加工工程の概略を示す正面説明図。
【図2】図1の平面説明図。
【図3】同じく図1の左側面説明図。
【図4】図3に示すワーク位置決め治具の要部拡大説明図。
【図5】図4の平面説明図。
【図6】図4の右側面説明図。
【図7】図4におけるワークベース部の拡大説明図。
【図8】図7の平面説明図。
【図9】図7の垂直断面説明図。
【図10】図7の構造を模式化した構成説明図。
【図11】同じく図8の構造を模式化した構成説明図。
【図12】同じく図9の構造を模式化した構成説明図。
【図13】図8に示したカセット治具のみの模式化した構成説明図。
【図14】図13の正面説明図。
【図15】図9の要部拡大説明図。
【図16】図9のB部拡大説明図。
【符号の説明】
1…マシニングセンタ(工作機械)
3…ワーク位置決め治具
4…ローラコンベヤ
6…治具フレーム
8…ワークベース
8a…基準シート面
10…カセット治具
11…クランパー(クランプ機構)
13…基準ブロック(位置決め基準部)
14…偏心クランプナット
15…治具プレート
19…シートパッド(位置決め基準部)
20…ロケートピン(位置決め基準部)
21…ドリフト治具
22…ワーク用レール
26…ワークリフタ
28…治具用レール
31…リフタテーブル
32…治具リフトシリンダ(治具リフタ)
34…リフトシリンダ(昇降駆動手段)
W…ワーク(シリンダヘッド)
[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a machine tool represented by a machining center. Work positioning method and With regard to workpiece positioning devices, especially when machining multiple types of workpieces with different specifications on the same machine tool, workpieces of each specification are shared by using different jigs for each specification by manual changeover. The positioning clamp was made to Work positioning method and The present invention relates to a workpiece positioning device.
[0002]
[Prior art and problems to be solved by the invention]
When machining multiple-spec workpieces with slightly different detailed structures, such as a cylinder head of an automobile engine, with a common machine tool such as a machining center, Therefore, since the positioning reference position and the clamping position are slightly different, it is effective to position and fix the workpiece on the workpiece base using a positioning jig set for each specification in advance. In particular, when a machine tool having a high degree of machining freedom such as a machining center and a work base having an indexing function by tilt rotation are used in combination, the tendency becomes more remarkable.
[0003]
However, since the positioning jig must have at least the locate function, the clamp function, and the lift function, the entire jig must be complicated and large. The preparation not only causes a significant increase in equipment cost but also requires a jig changing device, which is not preferable. In particular, when it is assumed that the workpiece is set manually by the operator, it is desirable that the positioning jig to be replaced for each workpiece specification is also easy for the operator to handle.
[0004]
The present invention was made paying attention to such a problem, especially while assuming that the workpiece is carried in and out and the jig change for each specification (setup change) is performed manually by the operator, While the workpiece clamping function can be used in common with workpieces of all specifications, the jig to be replaced for each workpiece specification is extremely simple so that the operator can easily handle it. Possible and did Work positioning method and work positioning The device is to be provided.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, when any one of a plurality of types of workpieces having different specifications is clamped to a workpiece base and machined by a common machine tool, the positioning reference portion for the workpiece base is a workpiece. A cassette jig of a specific specification that is standardized regardless of the difference in specifications and set so that the positioning reference part for the workpiece differs for each workpiece specification is detachably positioned and fixed to the workpiece base. A workpiece with the corresponding specifications is positioned using this cassette jig as a reference, and a drift jig is attached to the workpiece so that it can be used in common regardless of differences in the specifications of the workpiece. The workpiece is clamped to the workpiece base using the clamping mechanism provided on the workpiece base. To do It is characterized by.
[0006]
Therefore, in the first aspect of the invention, the workpiece is positioned relative to the workpiece base by using the cassette jig set for each workpiece specification, and at the same time, the difference in workpiece specifications is achieved by using the drift jig together. Regardless of the workpiece, the workpiece is clamped to the workpiece base with a common clamping mechanism. This eliminates the need to attach a clamp mechanism to the cassette jig for each specification.
[0007]
The invention described in claim 2 is described in claim 1. The workpiece positioning device used in the workpiece positioning method As a premise, a workpiece conveying conveyor is disposed adjacent to the workpiece base, and the workpiece base is provided with a workpiece lifter for raising and lowering the workpiece relative to the cassette jig. The work lifter is supported by an elevating drive means such as a lift cylinder provided on the work base side, and is supported by the elevating drive means so that it can be raised and lowered below the work in the cassette jig. A workpiece rail extending toward the conveyor to function as a workpiece feeding path when the workpiece is carried in and out of the workpiece base and the conveyor, and the workpiece rail is raised Is characterized in that the height position is set to be the same height as the conveyor level of the conveyor.
[0008]
Therefore, according to the second aspect of the present invention, at the time of loading / unloading the workpiece between the workpiece base and the workpiece conveying conveyor, the workpiece lifter is driven upward so that at least the conveyor conveyance level and the workpiece rail are set. And the same height position. For example, when a workpiece is loaded, the worker carries the workpiece on the conveyor onto the cassette jig so as to slide on the workpiece rail, and if the workpiece lifter is lowered in this state, the workpiece is moved to the workpiece rail. At the same time, it is lowered by a predetermined amount and positioned autonomously with respect to the cassette jig. In addition, when the workpiece is unloaded, the procedure is opposite to the above procedure.
[0009]
According to the third aspect of the present invention, on the premise of the second aspect, the work base is configured to push up the cassette jig on the work base to the same height position as the conveyor conveyance level when replacing the cassette jig. A feature lifter is provided.
[0010]
Here, as in the case of loading / unloading of workpieces between the workpiece base and the conveyor, it functions as a cassette jig feeding path in preparation for loading / unloading of the cassette jig between the workpiece base and the conveyor. It is desirable to provide a rail on the work base side.
[0011]
Therefore, in the invention according to the third aspect, the cassette jig is easily carried in and out between the work base and the conveyor in the same manner as in the case of carrying in and out the work.
[0012]
According to a fourth aspect of the invention, on the premise of the third aspect of the invention, the work base is supported so that the work base can rotate about a horizontal axis with respect to the jig frame and can be indexed at an arbitrary rotational position. The lifting / lowering driving means of the work lifter and the jig lifter are arranged on the jig frame side.
[0013]
Therefore, in the invention described in claim 4, only the clamp mechanism including an actuator such as a clamp cylinder is attached to the movable work base. The workpiece is securely clamped.
[0014]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, by using the drift jig together with the cassette jig set for each specification, and sharing the clamp part regardless of the difference in workpiece specifications, each cassette jig The clamp mechanism provided on the workpiece base can be used in common for all workpiece clamps, and the structure of the cassette jig for each specification can be simplified. This can contribute to reduction of equipment costs.
[0015]
According to the second aspect of the present invention, the lifting / lowering driving means for the work lifter is provided on the common work base side, while the work rail that is lifted and lowered by the lifting / lowering driving means is guided and supported to the cassette jig side. As a result, the lifting drive means is used in common with the workpieces of each specification, so it is not necessary to attach the lifting drive means to the cassette jig for each specification. In addition to simplification, the work rail functions as a work feeding path, and thus there is an advantage that the work can be carried in and out smoothly between the work base and the conveyor.
[0016]
According to the invention described in claim 3, since the jig lifter that pushes up the cassette jig to the conveyor transport level when the cassette jig is replaced is provided, in addition to the same effect as the invention described in claim 2, There is an advantage that the cassette jig can be easily carried in and out between the work base and the conveyor.
[0017]
According to the fourth aspect of the present invention, since the work base is of the tilt type, only the clamp mechanism is attached to the work base which is a movable part, and therefore many actuators are attached to the movable part. There is an advantage that the structure of the work base can be further simplified.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
1 and the following drawings show a preferred embodiment of the present invention and show a machining process of a cylinder head (hereinafter referred to as a workpiece) by a machining center.
[0019]
As shown in FIGS. 1 to 3, a tilt type work positioning jig 3 is disposed adjacent to a horizontal machining center 1 having an automatic tool change function with respect to the spindle 2, and the work positioning jig A roller conveyor 4 for conveying workpieces is arranged outside the 3. Then, the worker M stands on the step 5 in FIG. 1, and the workpiece W is carried in and out between the roller conveyor 4 and the workpiece positioning jig 3. That is, the workpiece W sent from the previous process using the roller conveyor 4 is set on the workpiece positioning jig 3 and used for machining by the machining center 1, while the workpiece W after machining is transferred from the workpiece positioning jig 3 to the roller. It will be taken out to the conveyor 4 side and sent to the next process.
[0020]
As shown in FIGS. 4 to 6, the workpiece positioning jig 3 is obtained by supporting a workpiece base 8 having a substantially upward U shape on a leg-shaped jig frame 6 via a bracket 7 in a both-side supported state. Thus, it is possible to rotate the tilt drive means 9 mainly composed of a servo motor or the like to an arbitrary position of 360 ° with the horizontal tilt center C as the rotation center, and at the same time, the position is indexed and positioned. Can be done.
[0021]
Here, in the present embodiment, since the work base 8 is commonly used for a plurality of types of work W having different specifications as described later, each work W is not directly positioned on the work base 8. In addition, the workpiece W is positioned on the workpiece base 8 through a cassette jig 10 prepared in advance according to the specifications of each workpiece W. At the same time, when the workpiece W is clamped, in order to cope with the workpiece W of each specification with the common clamper 11, as described later, a drift treatment prepared in advance for each specification of each workpiece W is directly clamped without clamping the workpiece W. It clamps via the tool 21.
[0022]
7 to 9 show details of the work base 8. A state in which only the work base 8 is taken out for easy understanding of the structure is shown in FIGS. As shown in FIGS. 7 to 9 and FIGS. 10 to 12, the work base 8 is provided with a pair of left and right clampers 11 as a clamping mechanism, and a reference sheet surface in which a window 12 is formed in the center. 8a is provided with a plurality of eccentric clamp nuts 14 as well as a plurality of reference blocks 13 which are positioning reference portions for positioning the cassette jig 10 for each workpiece W specification. Note that the rectangular jig plate 15 serving as the base of the cassette jig 10 for each specification is made common in advance regardless of the difference in the specifications of the workpiece W.
[0023]
The clamper 11 has a well-known structure in which the clamp arm 17 is moved toward and away from the reference sheet surface 8a, that is, is clamped and unclamped while the clamp arm 17 is turned about 90 ° in accordance with the expansion and contraction operation of the clamp cylinder 16. The eccentric clamp nut 14 is relatively displaced according to the amount of eccentricity by the rotation operation of the screw on the other side, and the cassette jig 10 is used as the reference block 13 with any flat surface of the hexagon as a contact surface. It is pressed and clamped. Therefore, as will be described later, the cassette jig 10 of any specification is positioned and clamped at the same position on the reference sheet surface 8a using the reference block 13 as a positioning reference portion.
[0024]
13 and 14 show details of a cassette jig having a specific specification. 13 and 14 show a state where only the cassette jig 10 is taken out from FIGS. 7 to 9 in order to facilitate understanding of the structure. As shown in FIGS. 7 to 9 and FIGS. 13 and 14, a window 18 is formed in the central portion of the rectangular jig plate 15 having a common shape regardless of the specification, like the work base 8. At the same time, a plurality of locating pins 20 are fixed to the jig plate 15 in addition to a plurality of seat pads 19 serving as a workpiece seating surface. The seat pad 19 and the locate pin 20 both function as positioning reference portions for the workpiece W to be positioned on the cassette jig 10, and the dimensions L1 to L3 of each portion depend on the specifications of the workpiece W. It is a little different. That is, when the cassette jigs 10 and 10 having different specifications are compared with each other, the arrangement of the seat pad 19 and the locating pin 20 can be individually set according to the specifications of the workpiece W even if the shape of the jig plate 15 serving as a base is common. Will be different. And the workpiece | work W positioned on the cassette jig | tool 10 on the basis of the said seat pad 19 and the locate pin 20 is the drift jig | tool 21 with which the workpiece | work W is previously mounted | worn as shown to FIGS. 7-9 and FIGS. 10-12. Are clamped to the work base 8 together with the cassette jig 10 by the clamper 11. The drift jig 21 will be described later.
[0025]
A pair of left and right work rails 22 are disposed on the jig plate 15 of the cassette jig 10. These work rails 22 extend from the work base 8 side toward the work conveyor roller conveyor 4 side as shown in FIGS. 5 and 6, and between the roller conveyor 4 and the work base 8 as will be described later. When the work W is carried in and out, the work feeding path is functioned. As shown in FIG. 15, each work rail 22 is guided and supported by a holder 23 fixed to the jig plate 15 through a bush 24 and a guide rod 25 so as to be raised and lowered by a predetermined stroke α. In a state where the workpiece W is positioned by the 19 or the locate pin 20, it is set so as not to contact the workpiece W. These work rails 22 form a work lifter 26 together with a lift cylinder 34 and a lifter table 31 as lifting drive means, which will be described later, and lift up by a predetermined stroke α after the completion of processing to locate the locate pin 20 and the work W. The workpiece W can be lifted from the cassette jig 10 while releasing the mutual fitting.
[0026]
The pair of work rails 22 contact and support the bottom surface of the work W. However, as shown in FIGS. 7 to 9, the jig base 15 has a work piece separately from the pair of work rails 22. Another side rail 27 is provided to contact and guide the side surface of W. A pair of left and right jig rails 28 is also formed on the work base 8 side so as to be parallel to the work rails 22, and the jig rails 28 are used to replace the cassette jig 10 as will be described later. Used when
[0027]
Here, the drift jig 21 used in combination with the cassette jig 10 will be described. As shown in FIGS. 9 and 12, the drift jig 21 has a bar pair of left and right locating pin portions 59 and 59 as shown in FIGS. A pair of drift jigs 21 is used for one workpiece W regardless of the difference in specifications of the workpiece W. The drift jig 21 is positioned by fitting a pair of locating pin portions 59 into bolt holes or the like on the workpiece W side as shown in FIG. 16, for example, as shown in FIG. Even if the dimensions L4, L5, etc. of each part are slightly different according to the specifications, the dimension L necessary for clamping has a function of having a constant value regardless of the specifications of the workpiece W. Thus, on the premise that the cassette jig 10 and the drift jig 21 dedicated to each work specification are used, the work W of any specification can be reliably clamped by the common clamper 11. It has become.
[0028]
As shown in FIGS. 7, 8, and 10, a pair of left and right push rods 29 are provided at positions corresponding to the left and right ends of the cassette jig 10 on the reference sheet surface 8 a of the work base 8. Although the push rod 29 is supported so as to be movable up and down with respect to the work base 8, the upper end of the push rod 29 does not protrude beyond the reference sheet surface 8a when the cassette jig 10 is positioned on the reference sheet surface 8a. It is urged downward by the compression coil spring 30.
[0029]
On the other hand, as shown in FIGS. 4 to 6 and FIG. 7, the jig base 6 supporting the work base 8 can be moved up and down through windows 12 and 18 of the work base 8 and each cassette jig 10. A lifter table 31 and a jig lift cylinder 32 are provided as a jig lifter.
[0030]
The lifter table 31 moves up and down in accordance with the expansion and contraction of the lift cylinder 34 while being guided by a pair of left and right guide rods 33, together with the pair of work rails 22 on the cassette jig 10 side described above. A work lifter 26 is formed. Therefore, as shown in FIG. 15, when at least the workpiece W on the cassette jig 10 is in an unclamped state, the lifter table 31 is raised through the work base 8 and the windows 12 and 18 of each cassette jig 10. As a result, the lifter table 31 lifts the workpiece W directly while lifting the pair of left and right workpiece rails 22 by a stroke α.
[0031]
The pair of left and right jig lift cylinders 32 provided on both sides of the lifter table 31 coincide with the position of the push rod 29 on the work base 8 side shown in FIGS. By pushing up the push rod 29 by the lift cylinder 32, the cassette jig 10 is lifted up by a predetermined amount with respect to the reference sheet surface 8 a of the work base 8.
[0032]
Next, a procedure for carrying in / out the workpiece in the equipment configured as described above will be described.
[0033]
First, assuming that a cassette jig 10 having a specific specification is clamped in advance on the work base 8 and the pair of clampers 11 are in an unclamped state, as shown in FIGS. M carries the work W of the corresponding specification sent on the roller conveyor 4 onto the cassette jig 10 manually. At this time, the work base 8 is indexed and stopped so that the reference sheet surface 8a of the work base 8 becomes horizontal, that is, the state shown in FIGS.
[0034]
Prior to the loading of the workpiece W, the worker M sets a pair of drift jigs 21 having specifications corresponding to a predetermined position of the workpiece W as shown in FIGS. At the same time, at this stage, the lifter table 31 forming the work lifter 26 is stopped at the ascending limit position Q1 shown in FIGS. 4 and 7, and as a result, as shown in FIGS. The work rail 22 is lifted up by a predetermined stroke α, and the work rail 22 is at the same height as the transport level of the roller conveyor 4.
[0035]
The worker M pushes the workpiece W on the roller conveyor 4 toward the workpiece base 8 and positions the workpiece W on the cassette jig 10. That is, by pushing the work W along the side rails 27 shown in FIGS. 7 to 9 so as to slide on the pair of work rails 22 functioning as work feeding paths, the work W is smoothly smoothed. The workpiece W is loaded onto the cassette jig 10, and finally the workpiece W is supported by the lifter table 31 and the pair of workpiece rails 22.
[0036]
When the workpiece W having a specific specification is loaded onto the cassette jig 10, the lifter table 31 is lowered. As the lifter table 31 is lowered, the workpiece rail 22 is also lowered by the predetermined stroke α in FIG. 15, so that the workpiece W is positioned by the locate pin 20 while autonomously fitting to the locate pin 20 on the cassette jig 10. As a result, a positioning state in which the user is seated on the seat pad 19 is obtained. Thereafter, the pair of clampers 11 attached to the work base 8 perform a clamping operation, and the work W is transferred to the cassette jig via the drift jig 21 set in advance on the work W as shown in FIGS. 10 and firmly clamped to the work base 8.
[0037]
With the above, the positioning clamp of the workpiece W with respect to the workpiece base 8 is completed, and the workpiece W is subjected to cutting by the machining center 1 shown in FIGS. 1 to 3 while appropriately changing the posture by the tilt function of the workpiece positioning jig 3 itself. It will be. Such an operation is exactly the same even if the workpiece W has a different specification.
[0038]
When the machining by the machining center 1 is completed, the work base 8 is again indexed so as to be in the state of FIGS. 4 and 6 and stopped. At this time, the relative positional relationship between the workpiece base 8 and the roller conveyor 4 is exactly the same as that at the time of workpiece loading. Therefore, the processed workpiece W is carried out in the completely reverse procedure to that at the time of workpiece loading.
[0039]
Prior to this work unloading operation, the pair of clampers 11 are unclamped, and the lifter table 31 is moved up to the lift limit position. Thereby, as described above, the lifter table 31 lifts up the pair of work rails 22 together with the processed work W on the cassette jig 10, and the locating pin 20 and the work W on the cassette jig 10 are lifted up. While releasing the fitting, the height of the work rails 22 is made equal to the transport level of the roller conveyor 4. Thus, if the processed workpiece W is pulled out from the workpiece base 8 to the roller conveyor 4 side so as to slide on the workpiece rail 22, the workpiece W can be easily carried out.
[0040]
Here, when the specification of the workpiece W to be machined next is different from that of the previous specification, it is necessary to replace the cassette jig 10 with the corresponding specification before the next workpiece W is carried in. .
[0041]
The replacement of the cassette jig 10 is performed after the processed workpiece W as described above is carried out, and an eccentric clamp nut 14 that clamps the cassette jig 10 currently seated on the work base 8 (FIG. 8). (See FIG. 4), the lifter table 31 of the work lifter 26 is raised to the ascending limit position Q1, and the jig lift cylinder 32 on the jig frame 6 side shown in FIGS. The push rod 29 on the work base 8 side located above is pushed up by a predetermined stroke. As a result, the cassette jig 10 is completely lifted from the work base 8 together with the pair of left and right work rails 22, and as shown in FIGS. 7 and 8, the lower surface of the cassette jig 10 and the upper surface of the center portion of the lifter table 31, In addition, the jig rail 28 on the workpiece base 8 side is substantially at the same height.
[0042]
In this state, the cassette jig 10 is pulled out on the lifter table 31 along with the pair of work rails 22 while being pulled out, and is transferred to the pair of left and right jig rails 28, The cassette jig 10 can be smoothly pulled out to the roller conveyor 4 side using the jig rail 28.
[0043]
When the cassette jig 10 of the processed workpiece W has been pulled out in this way, the cassette jig 10 (a pair of workpiece rails 22 is attached in accordance with the specifications of the workpiece W to be processed next in a completely reverse procedure to the above. Are transferred onto the work base 8 and clamped. At the stage where the replacement of the cassette jig 10 is completed, the lifter table 31 on the work lifter 26 side is still at the ascent limit position Q1 even though the pair of push rods 29 are lowered by the contraction operation of the jig lift cylinder 32. Yes, as described above, the lifter table 31 is effectively used to carry the workpiece W to be processed next onto the cassette jig 10 for positioning clamping, and thereafter the same processing cycle as described above is repeated. Become.
[0044]
As described above, according to the present embodiment, when the workpiece W to be processed in the machining center 1 is manually loaded and unloaded, it is necessary to replace a part of the jig in accordance with the specifications of the workpiece W. In some cases, the drift jig 21 and the cassette jig 10 for each specification can have a very simple structure having no drive source.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory front view showing an outline of a machining process of a cylinder head by a machining center as a preferred embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory plan view of FIG. 1;
3 is a left side explanatory view of FIG.
4 is an enlarged explanatory view of a main part of the workpiece positioning jig shown in FIG. 3. FIG.
FIG. 5 is an explanatory plan view of FIG. 4;
6 is an explanatory diagram on the right side of FIG. 4;
7 is an enlarged explanatory view of a work base portion in FIG. 4. FIG.
FIG. 8 is an explanatory plan view of FIG. 7;
FIG. 9 is an explanatory diagram of a vertical cross section of FIG.
FIG. 10 is a configuration explanatory diagram schematically showing the structure of FIG.
11 is a structural explanatory view schematically showing the structure of FIG. 8;
12 is a configuration explanatory view schematically showing the structure of FIG. 9;
13 is a schematic configuration explanatory view of only the cassette jig shown in FIG. 8. FIG.
14 is an explanatory front view of FIG. 13. FIG.
15 is an enlarged explanatory view of the main part of FIG. 9;
FIG. 16 is an enlarged explanatory view of a part B in FIG. 9;
[Explanation of symbols]
1 ... Machining center (machine tool)
3 Workpiece positioning jig
4 ... Roller conveyor
6 ... Jig frame
8 ... Work base
8a ... Reference sheet surface
10 ... Cassette jig
11. Clamper (clamp mechanism)
13 ... Reference block (positioning reference part)
14 ... Eccentric clamp nut
15 ... Jig plate
19 ... Seat pad (positioning reference part)
20 ... Locate pin (positioning reference part)
21 ... Drift jig
22 ... Work rail
26 ... Work lifter
28 ... Jig rail
31 ... Lifter table
32 ... Jig lift cylinder (Jig lifter)
34 ... Lift cylinder (lifting drive means)
W: Workpiece (cylinder head)

Claims (4)

仕様が異なる複数種類のワークのうちいずれか一つをワークベースに位置決めクランプして共通の工作機械にて機械加工を施すにあたり、
ワークベースに対する位置決め基準部がワークの仕様の違いにかかわらず共通化されていて且つワークに対する位置決め基準部がワークの仕様ごとに相違するように設定された特定の仕様のカセット治具を上記ワークベースに着脱可能に位置決め固定し、
このカセット治具を基準として該当する仕様のワークを位置決めするとともに、
ワークにはそのワークの仕様の違いにかかわらずクランプ部位を共通化させるためのドリフト治具を着脱可能に装着し、
このドリフト治具をクランプ部位として、ワークベースに設けられたクランプ機構にてワークをワークベースにクランプすることを特徴とする工作機械のワーク位置決め方法。
When performing machining with a common machine tool by positioning and clamping one of multiple types of workpieces with different specifications to the workpiece base,
A cassette jig with a specific specification set so that the positioning reference part for the workpiece base is common regardless of the workpiece specification and the positioning reference part for the workpiece differs for each workpiece specification. Detachably fixed to the
While positioning the workpiece with the corresponding specifications based on this cassette jig,
Regardless of differences in workpiece specifications, the workpiece is detachably mounted with a drift jig to share the clamp part.
The drift jig as a clamping part, machine tool methods work positioning, characterized in that to clamp the workpiece to the work base in clamping mechanism provided on the work base.
請求項1に記載のワーク位置決め方法に用いる工作機械のワーク位置決め装置であって、
上記ワークベースに隣接してワーク搬送用のコンベヤが配置されているとともに、ワークベースにはカセット治具に対してワークを昇降させるためのワークリフタが設けられていて、
このワークリフタは、
ワークベース側に設けられた昇降駆動手段と、
カセット治具のうちワークよりも下方位置に昇降可能に案内支持されているとともに上記昇降駆動手段によって昇降駆動され、ワークベースと上記コンベヤとの間でのワークの搬出入に際してそのワーク送給路として機能するべくコンベヤ側に向かって延びているワーク用レールと、
を備えていて、
上記ワーク用レールが上昇した状態ではその高さ位置が上記コンベヤの搬送レベルと同一高さとなるように設定されていることを特徴とする工作機械のワーク位置決め装置。
A workpiece positioning device for a machine tool used in the workpiece positioning method according to claim 1,
A conveyor for workpiece transfer is disposed adjacent to the workpiece base, and a workpiece lifter for raising and lowering the workpiece relative to the cassette jig is provided on the workpiece base.
This work lifter
Elevating drive means provided on the work base side;
The cassette jig is guided and supported at a position below the workpiece so as to be movable up and down, and is driven up and down by the up-and-down driving means. When the workpiece is carried in and out of the workpiece base and the conveyor, the workpiece feeding path A work rail extending toward the conveyor to function,
With
A work positioning apparatus for a machine tool, wherein the work rail is set so that a height position thereof is the same as a transfer level of the conveyor when the work rail is raised.
上記ワークベースには、カセット治具の交換に際してワークベース上のカセット治具をコンベヤの搬送レベルと同一の高さ位置まで押し上げる治具リフタが設けられていることを特徴とする請求項2に記載の工作機械のワーク位置決め装置。  3. The jig lifter for pushing up the cassette jig on the work base to the same height position as the conveyor conveyance level when replacing the cassette jig is provided on the work base. Machine tool positioning device. 上記ワークベースは、治具フレームに対し水平な軸を回転中心として回転可能で且つ任意の回転位置に割り出し可能に支持されたチルト式のものとなっていて、
上記ワークリフタの昇降駆動手段および治具リフタは治具フレーム側に配置されていることを特徴とする請求項3に記載の工作機械のワーク位置決め装置。
The work base is a tilt type supported so as to be rotatable about a horizontal axis with respect to the jig frame and to be indexable at an arbitrary rotational position.
4. The work positioning device for a machine tool according to claim 3, wherein the lifting / lowering driving means and the jig lifter of the work lifter are arranged on the jig frame side.
JP2001312512A 2001-10-10 2001-10-10 Work positioning method and work positioning device for machine tool Expired - Fee Related JP3925141B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2001312512A JP3925141B2 (en) 2001-10-10 2001-10-10 Work positioning method and work positioning device for machine tool

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2001312512A JP3925141B2 (en) 2001-10-10 2001-10-10 Work positioning method and work positioning device for machine tool

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2003117749A JP2003117749A (en) 2003-04-23
JP3925141B2 true JP3925141B2 (en) 2007-06-06

Family

ID=19131159

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2001312512A Expired - Fee Related JP3925141B2 (en) 2001-10-10 2001-10-10 Work positioning method and work positioning device for machine tool

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP3925141B2 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102328216A (en) * 2011-09-01 2012-01-25 中国航空工业第六一八研究所 Fixture for excircle finish turning and fixture processing method

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105081813A (en) * 2015-09-14 2015-11-25 天津起重设备有限公司 Technological equipment and method for machining crossbeam of crane by means of floor type boring and milling machine
CN109317946A (en) * 2018-12-17 2019-02-12 阜宁隆德机械制造有限责任公司 A kind of casting auxiliary assembly tooling
CN112756456B (en) * 2021-03-04 2022-12-27 东莞市海洛实业有限公司 Workpiece positioning device for punch press

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102328216A (en) * 2011-09-01 2012-01-25 中国航空工业第六一八研究所 Fixture for excircle finish turning and fixture processing method

Also Published As

Publication number Publication date
JP2003117749A (en) 2003-04-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5855114B2 (en) Pallet changer for machine tool and machine tool
US20110052341A1 (en) Machine tool with feed and removal device
US20190224790A1 (en) Variable machine table
JP4668026B2 (en) lathe
JP3925141B2 (en) Work positioning method and work positioning device for machine tool
JP3582450B2 (en) Hemming device and hemming method
KR20170009060A (en) Apparatus for changing a workpiece of a turning center
JP2000071085A (en) Thermal cut processing device
JP4315159B2 (en) Set jig and set jig removal device
CN211052805U (en) Automatic welding machine for multiple nuts on plane
JP4341278B2 (en) Work positioning method and work positioning device for machine tool
JPH0651265B2 (en) Transfer device
JP3810388B2 (en) Double-sided milling machine
CN219074782U (en) High-precision positioning welding device
JP4569175B2 (en) Automatic transfer device with workpiece replacement mechanism
JP4166440B2 (en) Work carry-out device in machine tool
KR102176716B1 (en) processing apparatus for two heads milling with up and down type supporting clamp
KR20110004831U (en) Deep Hole Drilling Machine having Automatic Hydraulic Clamping Device
JP3858425B2 (en) Knockout device
JP2954986B2 (en) Turret punch press with automatic work loading / unloading device
JP2001179568A (en) Work carrying device and working system
JPH0731856Y2 (en) Origin positioning device for machine tools
JPS6040249Y2 (en) Young head exchange device
CN117921236A (en) Welding device and method for cylinder body of suspension arm of automobile crane
KR100478101B1 (en) V grove processing machine

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20040326

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20051226

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20060704

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20060810

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20070206

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20070219

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110309

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110309

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120309

Year of fee payment: 5

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130309

Year of fee payment: 6

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130309

Year of fee payment: 6

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees