JP3919503B2

JP3919503B2 - Desiccant-mixed film and manufacturing method thereof

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Publication number: JP3919503B2
Application number: JP2001344556A
Authority: JP
Inventors: 達也小川; まさみ清水; 卓慈及川
Original assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Current assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Priority date: 2000-11-13
Filing date: 2001-11-09
Publication date: 2007-05-30
Anticipated expiration: 2021-11-09
Also published as: JP2002206046A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、包装材料として利用できる吸湿性を有する乾燥剤混入フィルム、及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、乾物や菓子或いは薬品等の乾燥商品は、シリカゲル等の乾燥剤を小袋に封入して、乾燥商品とともに混在させて包装されている。乾燥商品を包装する際に、乾燥商品を袋状包装材に投入して、さらに必要な量の乾燥剤入りの小袋を投入して袋状包装材を密封包装する必要がある。この包装の際に乾燥剤入りの小袋を包装袋に投入する包装作業工程は、通常自動化されているもの包装工程を煩雑にするし、乾燥商品によっては、手作業となることがあり面倒であった。さらに、菓子類では、乾燥剤は食品に同封されることになるので、誤って食品に混入されたり、誤飲するおそれもあった。
【０００３】
このような課題を解消する従来例として、特開平１１−５９７４３号公報に開示された包装材料が提案されている。この従来例は、図７に示すように、基材フィルム１の一面に水分吸着層２を形成し、さらに接着剤３でシーラント層４を積層した包装材料である。水分吸着層２は、シリカゲルやモレキュラーシーブ等の乾燥剤５が分散したビヒクルを溶剤で希釈して、この乾燥剤分散液を、基材フィルム１面に塗布した後に、溶剤を飛散させて、基材フィルム１面に塗膜状の水分吸着層２を形成し、かつ接着剤３でシーラント層４を積層している。シーラント層４は、密封剤や防水剤を兼ねる熱接着性樹脂フィルムが使用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来例の包装材料は、ビヒクルに乾燥剤５を分散させ、溶剤で希釈した乾燥剤分散液を基材フィルム１に塗布して、塗膜状の水分吸着層２を形成し、シーラント層４を接着したものであり、その製造工程は、水分吸着層２を乾燥剤５をビヒクルを溶剤で希釈した形成され、かつシーラント層４が被覆されており、手間のかかる煩雑なものであり、しかもこの乾燥剤分散液の塗布工程は、乾燥剤自体の初期性能を著しく劣化させる要因となる。しかも、水分吸着層２の上には、密封剤や防水剤を兼ねるシーラント層４が積層されており、透湿度が低い熱接着性樹脂フィルムは使用できない欠点がある。
【０００５】
本発明は、上記のような問題点に鑑みなされたものであり、包装材料自体が吸湿性を有する乾燥剤混入フィルム、及びそれら製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述の課題を解決するために、請求項１の発明は、粉末状の乾燥剤を樹脂に混練して成形した乾燥剤混入フィルムであって、前記乾燥剤の含有量が、前記樹脂と前記乾燥剤との混合物の１重量％から５０重量％であり、該乾燥剤を３Å又は４Åの細孔径を有するモレキュラーシーブとし、前記樹脂の少なくとも１種にＭＦＲが１０以上の樹脂を含有するインジケータであることを特徴とする乾燥剤混入フィルムである。また、請求項２の発明は、前記乾燥剤混入フィルムの片面にガスバリア性フィルムを積層したことを特徴とする請求項１に記載の乾燥剤混入フィルムである。
【０００７】
請求項１の発明は、粉末状のモレキュラーシーブを樹脂に混練してフィルム状とし、樹脂フィルムに乾燥剤、例えばモレキュラーシーブを分散させた乾燥剤混入フィルムであって、前記乾燥剤の含有量が、前記樹脂と前記乾燥剤との混合物の１重量％から５０重量％であり、該乾燥剤を３Å又は４Åの細孔径を有するモレキュラーシーブとし、前記樹脂の少なくとも１種にＭＦＲが１０以上の樹脂を含有するインジケータであることを特徴とする乾燥剤混入フィルムであり、樹脂フィルムに吸湿性を付与することができる。また、モレキュラーシーブの含有量は、樹脂材料（ベース樹脂）とモレキュラーシーブとの混合物の１重量％以上５０重量％以下であり、モレキュラーシーブが５０重量％を越えると、高ＭＦＲの樹脂を用いたとしても成膜が困難となり、１重量％以下とすると、乾燥剤混入フィルムとしての吸湿性能が不十分となる。モレキュラーシーブの含有量は、吸湿性能と加工性とを考慮すると、好ましくは、８〜４０重量％である。また、モレキュラーシーブの細孔径は、３Å又は４Åが好ましく、押出適性からは、細孔径が３Åのモレキュラーシーブがより好ましい。一方、モレキュラーシーブが分散した乾燥剤混入フィルムは、ガスバリア性フィルムをコーティング又はラミネートすることによって、樹脂にモレキュラーシーブを混入した乾燥剤混入フィルムの欠点を解消することができる。殊に、モレキュラーシーブの含有量が高い場合は、フィルムの引っ張り強度が低下する等の問題点が発生するが、ガスバリア性フィルム等をコーティング又はラミネートすることで、包装材料等に十分実用に適したものとすることができる。
【０００８】
また、請求項３の発明は、粉末状の乾燥剤を混練した樹脂によるインジケータとして利用する乾燥剤混入フィルムの製造方法において、前記乾燥剤の含有量が、前記樹脂と前記乾燥剤との混合物の１重量％から５０重量％であり、該樹脂の少なくとも１種にＭＦＲが１０以上の樹脂を含有し、かつ前記乾燥剤が３Å又は４Åの細孔径を有するモレキュラーシーブであり、前記乾燥剤と前記樹脂とを混練した粒状樹脂を押出成形機に投入し、押出温度２４０℃以下として、前記粒状樹脂を押し出して成形することを特徴とする乾燥剤混入フィルムの製造方法である。また、請求項４の発明は、ガスバリア性フィルムを送り出す過程で、前記粒状樹脂を押し出して該ガスバリア性フィルムに積層成形することを特徴とする請求項３に記載の乾燥剤混入フィルムの製造方法である。
【０００９】
請求項３の発明では、モレキュラーシーブをベース樹脂に混練して、混練樹脂による粒状樹脂とし、この粒状樹脂を押出成形機に投入して、適切な押出温度で溶融して押出し、成膜しており、その押出温度は、２４０℃以下とすることによって、溶融樹脂が発泡することがなく、成膜することができる。モレキュラーシーブ３Ａ，４Ａを樹脂材料（ベース樹脂）に混練した後の押出における相違は、先に説明した通りであり、その重量比についても先に説明した。
【００１０】
一方、モレキュラーシーブを混練するベース樹脂のＭＦＲが低い値である場合、すなわち一種では押出しに適さない樹脂であっても、高ＭＦＲの樹脂を混合することで、押出しに適したベース樹脂とすることができる。なお、乾燥剤混入フィルムの膜厚は、例えば、Ｔダイのダイスリットの幅に依存するので、膜厚を厚くすれば、ベース樹脂のＭＦＲが多少低い値としても成膜が可能である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。図１（ａ），（ｂ）は、本発明の実施形態の乾燥剤混入フィルムの断面図である。本実施形態の乾燥剤混入フィルム６は、図１（ａ）に示すように、樹脂フィルム７に乾燥剤８を分散させたものである。乾燥剤としては、シリカゲル、活性アルミナまたはモレキュラーシーブを使用でき、特にモレキュラーシーブが好ましい。モレキュラーシーブは、分子の大きさの違いによって物質を分離するのに用いられる多孔質の粒状物質であり、均一な細孔をもつ構造であって、細孔の空洞に入る小さな分子を吸収して一種のふるいの作用をする代表的な合成ゼオライトである。その細孔径としては、３Å，４Å，５Å，１０Åのものが知られ、通常、細孔径が３Å，４Å，５Å，１０Åのモレキュラーシーブを、それぞれモレキュラーシーブ３Ａ，モレキュラーシーブ４Ａ，モレキュラーシーブ５Ａ，モレキュラーシーブ１３Ｘと称する。本実施形態では、モレキュラーシーブ３Ａまたはモレキュラーシーブ４Ａが好適な乾燥剤として用いられる。また、モレキュラーシーブの平均粒子径は、例えば１０μｍ前後のものが用いられる。
【００１２】
本実施形態の乾燥剤混入シートの吸湿特性は、その一例が図５に示されており、同図の横軸が時間軸であり、縦軸が吸湿率を示している。同図（イ）が、樹脂にモレキュラーシーブ３Ａを混練した乾燥剤混入シートの吸湿率を図示したものであり、同図（ロ）は、樹脂にモレキュラーシーブ４Ａを混練した乾燥剤混入シートの吸湿率を図示したものである。
【００１３】
なお、モレキュラーシーブの吸湿性や水分吸収性は、細孔径が関与しており、水分の吸収特性を高めるには、モレキュラーシーブの粉末をより細かくすることで、実質的に表面積を広くし、細孔の数を増やすことで対応することができる。すなわち、モレキュラーシーブの平均粒子径は、２０μｍ以下５μｍ程度のものとするとよい。また、モレキュラーシーブの含有量は、樹脂フィルム７の樹脂材料（ベース樹脂）とモレキュラシーブとの１重量％以上５０重量％以下である。
【００１４】
樹脂フィルム７の樹脂材料は、高メルトフローレート（以下、ＭＦＲと称する）であり、かつ低融点（低軟化点）、低温ドローダウン性に優れた樹脂であることが望ましい。高ＭＦＲ樹脂であれば、モレキュラーシーブや顔料を添加することによるＭＦＲが低下しても、ある程度の流れ特性を確保することができる。また、低融点であれば、樹脂が低温で軟化することで、低温押出の目安となり、発泡のおそれを回避できる。低温ドローダウン性に優れた樹脂であれば、モレキュラーシーブや顔料を添加したとしても押出成形機による押出成形が容易であると推定される。
【００１５】
このような観点から、例えばＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＬＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、各種共重合体（コポリマー）として、アイオノマー、ＥＡＡ、ＥＭＡＡ、ＥＶＡ、ＥＥＡ、ＥＭＡ、ＥＭＭＡが用いられ、このような樹脂の中から高ＭＦＲ、好ましくはＭＦＲが１０以上のものを適宜選んで使用する。例えば、ＬＤＰＥではペトロセン２０４（東ソー社製）、ＬＬＤＰＥではＮＵＣポリエチレンＬＬ（日本ユニカー社製）等が用いられる。また、共重合体であるアイオノマー（例えば、エチレンアクリル酸共重合体の塩）ではハイミラン（三井デュポンポリケミカル社製）、ＥＡＡ（エチレンアクリル酸共重合体）ではプリマコール（ダウケミカル社製）、ＥＭＡＡ（エチレンメタクリル酸共重合体）ではニュクレルＡＤ４２１１５Ｃ（三井デュポン社製）、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体）ではエバフレックス（三井デュポン社製）、ＥＥＡ（エチレンエチレンアクリレート共重合体）ではＮＵＣ−６２２０（日本ユニカー社製）、ＥＭＡ（エチレンメチルアクリレート共重合体）ではＴＣ−１２０（エクソン社製）、ＥＭＭＡ（エチレンメチルメタクリレート共重合体）ではアクリフト（住友化学社製）等が挙げられる。
【００１６】
また、図１（ｂ）の乾燥剤混入フィルムは、図１（ａ）のモレキュラーシーブ８を分散させた樹脂フィルム７を、基材フィルム１０に押出しコーティングしたものである。基材フィルム１０は、包装用フィルムであって、ガスバリア性フィルムのものが好ましく、例えばアルミラミネートフィルム、アルミ蒸着フィルム、無機蒸着フィルム、Ｋコートフィルム（塩化ビニリデン−塩化ビニル共重合体ラックスを塗布したフィルム）、ＯＰＰフィルム（二軸延伸ポリプロピレンフィルム）、ＯＰＥフィルム（延伸ポリエチレンフィルム）等が用いられている。樹脂フィルム７と基材フィルム１０との接合は、熱接合によって、接合することができる。９はその接着部を示している。無論、これらのフィルム同士の接合には、溶剤や接着剤を用いてもよいことは明らかである。
【００１７】
次に、図１（ａ）の乾燥剤混入フィルムの製造方法の一例について、図２を参照して説明する。先ず、図２を参照して、簡単に押出成形機について説明し、乾燥剤混入フィルムの製造方法について説明する。同図において、押出成形機１１は、電動機や減速装置等が設けられた駆動部１２にスクリュー１３が回転するように取り付けられている。スクリュー１３は、シリンダー１４内に挿入され、シリンダー１３の外周にヒータ１５が設けられ、温度計１６が装着されている。スクリュー１３の根本側に、モレキュラーシーブが混練された粒状の樹脂材料（以下、粒状樹脂と称する）が投入されるホッパー１７が設けられ、シリンダー１４の先端にＴダイ１８が装着されている。
【００１８】
ホッパー１７から投入された粒状樹脂は、スクリュー１３の回転につれて、前方に搬送され、ヒータ１５による加熱によって溶融した樹脂は、スクリュー１３により押し出されてＴダイ１８に送り込まれる。Ｔダイ１８のダイスリットから押し出された溶融樹脂は、熱間延伸されて、フィルム状に引き出される。フィルム状に引き出された溶融樹脂フィルムは、冷却ロール１９で、強制的に冷却されて固化し、引張ローラや平切ローラ等に規制を受けて、乾燥剤混入フィルムとして巻取装置２０により巻き取られる。乾燥剤混入フィルムの膜厚は、ダイスリットの幅に依存する。
【００１９】
なお、粒状樹脂は、モレキュラーシーブ８を上記樹脂材料に練り込んで分散させたものを適当な長さに切断した、通常チップ或いはペレットと称せられるものである。先に、説明したように、モレキュラーシーブ８は、４Åまたは５Åの細孔径を有する粉末状の無機多孔性物質であり、かつ粒状樹脂には、樹脂とモレキュラシーブと総重量に対して、モレキュラーシーブの含有量が、１重量％以上５０重量％以下とする。乾燥剤混入フィルムに所定の吸湿性能は、その重量比によって、所望の吸水性能を付与することができる。
【００２０】
次に、図１（ｂ）の乾燥剤混入フィルムの製造方法の一例について、図３を参照して説明する。同図の押出成形機１１では、先に説明したように、ホッパー１７から投入された粒状樹脂を溶融して、Ｔダイ１８に送り込み、Ｔダイ１８から押し出された溶融樹脂は、熱間延伸されて、熱溶融フィルムＦ１が引き出される。一方、張り合わせるフィルムＦ２を捲き回した繰出装置２１からフィルムＦ２を送り出して、溶剤塗布皿２２の塗布液をそのフィルムＦ２の片面に塗布して、乾燥装置２３に送り込み、Ｔダイ１８から押し出された熱溶融フィルムＦ１と張り合わされて冷却ロール１９で圧着して冷却し、フィルムＦ２がコーティングされたフィルム（乾燥剤混入フィルム）Ｆ３が巻取装置２０に巻き取られる。
【００２１】
一方、図４は、乾燥剤混入フィルムの製造方法の他の例を示すものであり、図３と同一部分、同一機能を有する部分には、同一符号が付与されている。ホッパー１７から投入された粒状樹脂を溶融して、Ｔダイ１８に送り込まれ、Ｔダイ１８から押し出された溶融樹脂は、熱間延伸されて、熱溶融フィルムＦ１が引き出される。一方、張り合わせるフィルムＦ４を捲き回した繰出装置２１からフィルムＦ４を送り出して、Ｔダイ１８から押し出された熱溶融フィルムＦ１と張り合わせて冷却ロール１９と圧力ローラ２４とで圧着して冷却し、フィルムＦ４がコーティングされたフィルム（乾燥剤混入フィルム）Ｆ５が巻取装置２０に巻き取られる。
【００２２】
さらに、本実施形態の乾燥剤混入フィルムは、モレキュラーシーブが混入した粒状樹脂を溶融して押出成形機で押出してシート状に引き出しており、粒状樹脂の溶融状態での流れ特性が重要な要素となる。メルトフローレート（以下、ＭＦＲと称する）は、ＪＩＳＫ７２１０に規定される条件のもとで、溶融した樹脂を押し出し、一定時間（１０分間）あたりに押出される熱可塑性樹脂の量であり、具体的には試験温度１９０℃、試験荷重２１．１８Ｎの条件のもとで測定された値である。乾燥剤混入フィルムは、そのベース樹脂のＭＦＲが１０以上であることが望ましい。なお、乾燥剤混入フィルムの樹脂材料が樹脂を混合したものであれば、その一つの樹脂のＭＦＲが１０以上であれば、押出成形機による乾燥剤混入フィルムの成形が可能である。
【００２３】
一方、ＭＦＲの値に対応するモレキュラーシーブの含有量を推定すると、ベース樹脂のＭＦＲが１０では含有量が１２重量％、２０では含有量が２５重量％、３０では含有量が３５重量％が好ましい。従って、乾燥剤混入シートの単位面積当たりの吸湿量を高めようとすれば、ＭＦＲが高い値のものがよく、例えばＭＦＲが３０以上の樹脂が好ましい。
【００２４】
なお、モレキュラーシーブを樹脂に混練した混練樹脂のＭＦＲは、成膜が可能か否かでは、種々の押出における要件、押出温度、乾燥剤濃度（重量比）等を適切に選択すれば、混練樹脂のＭＦＲが５以上であれば、成膜が可能とすることもできる。例えば、乾燥剤濃度が低ければ、単位面積当たりの吸湿性能は、低くなるが、このような乾燥剤混入シートの用途も存在する。
【００２５】
さらに、押出成形による加工温度（押出温度）が高い場合、モレキュラーシーブを混入した混練樹脂は、発泡し易いので、加工温度を低く抑えることが望ましく、例えば２４０℃以下が望ましい。なお、押出成形機の押出温度の制御は、シリンダーの外周に設けたヒータと温度計とで、シリンダーの温度を計測しながらヒータに通電して、所望の押出温度となるように制御している。
【００２６】
【実施例】
次に、本発明の実施例に基づいて、乾燥剤混入フィルムの粒状樹脂の組成、及びモレキュラーシーブと樹脂材料の重量比について説明し、その有効性について説明する。先ず、押出成形機に投入される粒状樹脂の試料を作製するために、第一工程では、低密度ポリエチレン（以下、ＬＤＰＥと称する）（ペトロセン２０４（東ソー社製））に、モレキュラーシーブ３Ａを、それぞれ１００重量部を混練した。このＬＤＰＥのＭＦＲの値は７．５である。
【００２７】
第二工程では、ＬＤＰＥ（ペトロセン２０４（東ソー社製））に、モレキュラーシーブ４Ａを、それぞれ１００重量部を混練した。
【００２８】
第三工程では、ＥＭＡＡ（ニュクレルＡＤ４２１１５Ｃ（三井・デュポンポリケミカル社製）に、モレキュラーシーブ３Ａを、それぞれ１００重量部を混練した。なお、ＥＭＡＡのＭＦＲの値は３２であり、高ＭＦＲと言える。
【００２９】
第四工程では、ＥＭＡＡ（ニュクレルＡＤ４２１１５Ｃ（三井・デュポンポリケミカル社製）に、モレキュラーシーブ４Ａを、それぞれ１００重量部を混練した。
【００３０】
続いて、第五の工程では、第一から第四工程で作製された混練樹脂、１００重量部に、それぞれＥＭＡＡ（ニュクレルＡＤ４２１１５Ｃ（三井・デュポンポリケミカル社製）に１００重量部を混練して、混練樹脂を押出して切断して粒状樹脂（ペレット，チップ）とした。
【００３１】
なお、これらに粒状樹脂には、モレキュラーシーブが２５重量％が混合された粒状樹脂である。これらの粒状樹脂を用いて、図４に示した装置で、厚さ１２Åのアルミニウム蒸着層を有する厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムのアルミニウム蒸着面上に押し出して、試料１〜４の作製を試みた。
【００３２】
一方、比較試料として、ＬＤＰＥ（ペトロセン２０４（東ソー社製））が７５重量部に、モレキュラーシーブ３Ａを２５重量部を混練して、粒状樹脂（ペレット）を作製した。ＬＤＰＥのＭＦＲの値は７．５である。
【００３３】
試料１〜４と比較試料を、図２に示した押出成形機１１で、押出温度を２００℃、２２０℃、２４０℃、２８０℃の各温度で膜厚２５μｍのフィルム状に成膜を試みた。その結果、下記表１に示すような結果を得た。
【００３４】
【表１】

【００３５】
表１から明らかなように、試料１〜４では、２８０℃では発泡して成膜しなかったが、２４０℃以下では、成膜された。それに対して、比較例では、押出温度が２４０℃で溶融した粒状樹脂の押出しが不可能であった。ＭＦＲが７．５の低密度ポリエチレンでは、モレキュラーシーブ３Ａを２５重量％混入すると押出しが不可能になることを示している。さらに、押出温度が２８０℃では、発泡が見られた。このような観点から押出温度の上限の境界温度は、２４０℃から２８０℃の範囲にあると推定され、概ね２８０℃以下であって、最も好ましい上限の境界温度は、概ね２４０℃付近の温度であると推定される。なお、乾燥剤混入フィルムの膜厚を４０μｍ程度とすると、表１とは異なった結果となる。
【００３６】
一方、押出成形機に投入される粒状樹脂は、押出成形機による押出しが可能であるＭＦＲであることが、必要不可欠であり、粉末のモレキュラーシーブを混合することによって、ＭＦＲは、低下するので、混合される樹脂のベース樹脂が高ＭＦＲであることが重要である。モレキュラーシーブの含有量は、ベース樹脂のＭＦＲに依存するが、概ね、樹脂とモレキュラシーブとの混合物の１〜５０重量％を混合することが可能である。なお、加工性を考慮すると、モレキュラーシーブが混合された状態で、前記含有量は、８〜４０重量％が最も好ましい。
【００３７】
また、ベース樹脂のＭＦＲからモレキュラーシーブの添加量は、５〜４０重量％であると考慮すると、例えば、３０以上の高ＭＦＲであるベース樹脂を使用する場合、膜厚にも依存するが、概ね膜厚が２５〜４０μｍとすると、必要な吸湿性能を維持し得る乾燥剤を混合した混練樹脂（乾燥剤添加樹脂）のＭＦＲの値は、５以上であれば、押出しが可能であることが推定できる。また、混練樹脂のベース樹脂（一種又は混合した樹脂）のＭＦＲが１０以上であれば、最も好ましい状態で押出して引き出し、フィルム状とすることが可能である。
【００３８】
次に、乾燥剤混入層について、ベース樹脂に混練するモレキュラーシーブの量を多くし、試料１と同様に６００Åのアルミニウム蒸着層を有する厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムのアルミニウム蒸着面上に、厚さ２５μｍの膜厚で押出した結果を表２に示す。モレキュラーシーブの粒径は、１０μｍ前後のものを用いた。モレキュラーシーブの含有量を４０重量％としても成膜することが可能であった。
【００３９】
【表２】

【００４０】
次に、本発明の実施例の乾燥剤混入フィルムによる吸湿性能の確認実験を行った。実験１では、室温が２０℃で、湿度が６５％の環境（２０℃６５％ＲＨ）で試験が行われた。試料は、ガスバリア性フィルムに乾燥剤混入シートをコーティングした包装シートを作製し、この袋内に市販されている固形スープの素を入れて密封して作製した。この試料の包装シートは、片面に厚さ６００Åのアルミニウム蒸着層を有する厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムのアルミニウム蒸着面に、モレキュラーシーブ混練樹脂による乾燥剤混入フィルムをドライラミネートしたものが用いられた（ＰＥＴ／ＡＬ／乾燥剤混入フィルム）。乾燥剤混入フィルムは、上記実施例の試料６のものを使用した。
【００４１】
この袋は、図６（ａ）に示したように、上記包装シートを、１１０ｍｍ四方の寸法に切断し、その周囲を５ｍｍ幅の位置を乾燥剤混入フィルム面を向かい合わせて熱融着し、内法２００ｃｍ^２の袋を製作した。この袋内には、固形スープＳが封入されている。この実験では、この試料を、上記環境下に放置して、所定の経過日毎に、固形スープＳの重量を測定し、その重量の変化を調べた。
【００４２】
比較試料としては、片面に厚さ６００Åのアルミニウム蒸着層を有する厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムのアルミニウム蒸着面に、ＰＥをドライラミネートした包装シート（ＰＥＴ／ＡＬ／ＰＥ）によりＰＥ面が内面側となるように袋を製作して、この包装シートによる袋内には、上記試料と同一の製品の固形スープを入れて密封した。この比較試料は、上記環境（２０℃６５％ＲＨ）と同じ条件で所定の経過日毎に、固形スープの重量を測定して、その重量の変化を調べた。この袋の形状は、図６（ａ）と同一寸法のものである。
【００４３】
実験１の結果は、図６（ｂ）に示した。図６（ｂ）の（イ）から明らかなように、試料では、固形スープＳの重量が経時変化につれて、減少していることが確認された。すなわち、袋の内側にコーティングされた乾燥剤混入フィルムが固形スープＳに含まれる水分を吸収したことが確認された。また、固形スープＳの重量変化は、６０日を過ぎても減少し続けることが確認された。一方、比較試料では、図６（ｂ）の（ロ）から明らかなように、固形スープＳの重量が、経時変化に対して変化しないことが確認された。すなわち、固形スープＳの重量が一定であったことから、ＰＥＴ／ＡＬ／ＰＥのガスバリア性が保証され、かつ乾燥剤混入フィルムが固形スープＳから水分を吸収したことを確認した。
【００４４】
次に、実験２について説明する。実験２は、本実施例の乾燥剤混入フィルムの吸湿性能の最大値についてである。この実験では、室温が４０℃、湿度が９０％の環境下（４０℃９０％ＲＨ）で、乾燥剤混入フィルムの吸湿性能の最大値について試験を行った。実験２の試料は、先の実験１で用いた包装シート（ＰＥＴ／ＡＬ／乾燥剤混入フィルム）と比較試験で用いた包装シート（ＰＥＴ／ＡＬ／ＰＥ）を用いた。試料と比較試料の包装シートは、１００ｍｍ四方に切断して、上記環境下（４０℃９０％ＲＨ）に暴露放置し、その重量の経時変化を測定した。試料及び比較試料の自重の変化から吸湿量を測定するものである。その結果、乾燥剤混入フィルムの吸湿性能が略確認された。一方、比較試料では、重量の経時変化は見られなかったので、吸湿能力がないことが確認された。この結果からモレキュラーシーブを樹脂に混練したフィルムであっても吸湿性があることを確認した。
【００４５】
なお、本発明の乾燥剤混入フィルムは、樹脂フィルムに混入するモレキュラーシーブが水分を吸収して白濁から透明に変化するので、他の着色剤などを用いないフィルムであれば、このフィルムが白濁から透明となった時点で、吸湿性能の限界点に達したことを示すインジケータとして利用することができる。
【００４６】
【発明の効果】
上記のように、本発明によれば、粉末状のモレキュラーシーブをベース樹脂に混練して、このモレキュラーシーブ混練樹脂を押出成形機により押出して、フィルム状のシートとし、モレキュラーシーブが均一に分散した乾燥剤混入フィルムを作製することができることを確認した。この乾燥剤混入フィルムは、包装材料として利用することができるとともに、それ自体が吸湿性能を有する特性を有するフィルムであり、この乾燥剤混入フィルムによる袋では、乾燥剤小袋を封入する必要がない利点がある。
【００４７】
また、本発明によれば、乾燥剤混入フィルムにガスバリア性フィルムをコーティングすることで、強度的に包装材料として十分耐え得るものとすることができる利点がある。また、ガスバリア性フィルムをコーティングした乾燥剤混入フィルムは、意匠的に優れ、乾燥商品を包む包装材料として利用することができ、従来、菓子袋内に同封していた乾燥剤小袋を同封する必要がなく、梱包作業の省力化が図られるとともに、誤って乾燥剤を食品に混入したり、誤飲するおそれがなく、極めて安全性の高い包装材料として乾燥剤混入フィルムを提供することができる利点がある。
【００４８】
また、本発明によれば、ベース樹脂の少なくとも一つの樹脂のＭＦＲを高い値とすることや、押出温度（加工温度）等の上記各要因を考慮することにより、ベース樹脂にモレキュラーシーブを混練したとしても押出成形機で乾燥剤混入フィルムを製造することができる製造方法を提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る乾燥剤混入フィルムの一実施形態を示す断面図である。
【図２】本実施形態の乾燥剤混入フィルムを製造する押出成形機を示す説明図である。
【図３】本実施形態の乾燥剤混入フィルムを製造する押出成形機の他の例を示す説明図である。
【図４】本実施形態の乾燥剤混入フィルムを製造する押出成形機の他の例を示す説明図である。
【図５】モレキュラーシーブ３Ａと５Ａの吸湿特性を示す図である。
【図６】（ａ）は実験に用いた袋を示す平面図、（ｂ）は実験結果を示す図である。
【図７】従来の乾燥剤を用いた包装材料の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
６乾燥剤混入シート部
７樹脂フィルム
８モレキュラーシーブ
９接着部
１０基材フィルム
１１押出成形機
１２駆動部
１３スクリュー
１４シリンダー
１５ヒータ
１６温度計
１７ホッパー
１８Ｔダイ
１９冷却ローラ
２０巻取装置
２１繰出装置
２２溶剤塗布皿
２３乾燥装置[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a desiccant-containing film having hygroscopicity that can be used as a packaging material, and a method for producing the film.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, dry goods such as dried foods, confectionery, and medicines are packaged by enclosing a desiccant such as silica gel in a small bag and mixing them together with the dry goods. When packaging a dry product, it is necessary to put the dry product into a bag-shaped packaging material, and then add a necessary amount of a desiccant-containing sachet to seal and package the bag-shaped packaging material. The packaging process for putting a desiccant-containing sachet into the packaging bag during packaging is usually an automated process that complicates the packaging process, and depending on the dry product, it can be a manual process and is cumbersome. It was. Furthermore, in confectionery, since the desiccant is enclosed in the food, there is a possibility that the desiccant is mistakenly mixed with the food or accidentally swallowed.
[0003]
As a conventional example for solving such a problem, a packaging material disclosed in JP-A-11-59743 has been proposed. This conventional example is a packaging material in which a moisture adsorption layer 2 is formed on one surface of a base film 1 and a sealant layer 4 is laminated with an adhesive 3 as shown in FIG. The moisture adsorbing layer 2 is prepared by diluting a vehicle in which a desiccant 5 such as silica gel or molecular sieve is dispersed with a solvent, and applying the desiccant dispersion on the surface of the base film 1 and then scattering the solvent to form a base. A film-like moisture adsorption layer 2 is formed on the surface of the material film 1 and a sealant layer 4 is laminated with an adhesive 3. The sealant layer 4 uses a heat-adhesive resin film that also serves as a sealant and a waterproofing agent.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the packaging material of the conventional example, a desiccant 5 is dispersed in a vehicle, and a desiccant dispersion diluted with a solvent is applied to the base film 1 to form a film-like moisture adsorption layer 2. The manufacturing process is a time-consuming and complicated process in which the moisture adsorption layer 2 is formed by diluting the desiccant 5 with the vehicle and the sealant layer 4 is coated. The coating process of the desiccant dispersion is a factor that significantly deteriorates the initial performance of the desiccant itself. In addition, a sealant layer 4 that also serves as a sealing agent or a waterproofing agent is laminated on the moisture adsorption layer 2, and there is a drawback that a heat-adhesive resin film with low moisture permeability cannot be used.
[0005]
This invention is made | formed in view of the above problems, and it aims at providing the desiccant mixed film in which packaging material itself has a hygroscopic property, and those manufacturing methods.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention, in order to solve the above problems, the invention of claim 1, the powdered desiccant What desiccant entrained film der molded by kneading a resin, the content of the drying agent, 1% by weight to 50% by weight of the mixture of the resin and the desiccant, the desiccant being a molecular sieve having a pore size of 3 mm or 4 mm, and a resin having an MFR of 10 or more in at least one of the resins It is a desiccant mixed film characterized by being an indicator containing. The invention of claim 2, Ru desiccant entrained film Der according to claim 1, characterized in that by laminating a gas barrier film on one side of the desiccant entrained film.
[0007]
The invention of claim 1, the powdered molecular sieves kneaded to a film-like resin, drying agent in the resin film, I desiccant entrained film der dispersed, for example, molecular sieves, the content of the drying agent Is 1 to 50% by weight of the mixture of the resin and the desiccant, the desiccant is a molecular sieve having a pore size of 3 mm or 4 mm, and at least one of the resins has an MFR of 10 or more. desiccant entrained film der, characterized in that the indicator containing resin is, it is possible to impart hygroscopicity resin film. The content of the molecular sieve is not more than 1 wt% or more 5 0 wt% of the mixture of the resin material (base resin) and molecular sieve, the molecular sieve is more than 50 wt%, a resin having a high MFR Even if it is used, film formation becomes difficult, and if it is 1% by weight or less, the moisture absorption performance as a desiccant mixed film becomes insufficient. The content of the molecular sieve is preferably 8 to 40% by weight in consideration of moisture absorption performance and processability. Further, the pore diameter of the molecular sieve is preferably 3 mm or 4 mm, and the molecular sieve having a pore diameter of 3 mm is more preferable from the viewpoint of extrusion suitability. On the other hand, the desiccant-mixed film in which the molecular sieve is dispersed can eliminate the disadvantages of the desiccant-mixed film in which the molecular sieve is mixed in the resin by coating or laminating the gas barrier film. In particular, when the molecular sieve content is high, problems such as a drop in the tensile strength of the film occur. However, coating or laminating a gas barrier film, etc. is suitable for packaging materials. Can be.
[0008]
The invention of claim 3 is the method for producing a desiccant entrained film utilizing powdered desiccant as an indicator by kneading the resin, the content of the desiccant, the mixture of the resin and the desiccant 1% by weight to 50% by weight, at least one of the resins contains a resin having an MFR of 10 or more, and the desiccant is a molecular sieve having a pore size of 3 mm or 4 mm, the desiccant and the a resin charged with kneading granular resin into the extruder, as an extrusion temperature of 240 ° C. or less, a production method of the particulate resin be molded by extruding a desiccant mixed film you characterized Rukoto. According to a fourth aspect of the present invention, in the method for producing a desiccant-containing film according to the third aspect, the granular resin is extruded and laminated on the gas barrier film in the process of feeding out the gas barrier film. is there.
[0009]
In the invention of claim 3 , the molecular sieve is kneaded with the base resin to form a granular resin by the kneaded resin, and the granular resin is put into an extruder, melted at an appropriate extrusion temperature, extruded, and formed into a film. When the extrusion temperature is 240 ° C. or less, the molten resin does not foam, and a film can be formed. The difference in extrusion after kneading the molecular sieves 3A and 4A with the resin material (base resin) is as described above, and the weight ratio was also described above.
[0010]
On the other hand, when the MFR of the base resin for kneading the molecular sieve has a low value, that is, even if it is a resin that is not suitable for extrusion by one type, a base resin suitable for extrusion can be obtained by mixing a resin with a high MFR. Can do. The film thickness of the desiccant mixed film depends on, for example, the width of the die slit of the T die. Therefore, if the film thickness is increased, the film can be formed even if the MFR of the base resin is somewhat low.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. 1A and 1B are cross-sectional views of a desiccant-mixed film according to an embodiment of the present invention. As shown in FIG. 1A, the desiccant mixed film 6 of the present embodiment is obtained by dispersing a desiccant 8 in a resin film 7. As the desiccant, silica gel, activated alumina, or molecular sieve can be used, and molecular sieve is particularly preferable. A molecular sieve is a porous granular material used to separate materials according to the difference in molecular size, and has a structure with uniform pores that absorbs small molecules entering the pore cavities. It is a typical synthetic zeolite that acts as a kind of sieve. The pore diameters are known to be 3 mm, 4 mm, 5 mm, and 10 mm. Usually, the molecular sieves with the pore diameters of 3 mm, 4 mm, 5 mm, and 10 mm are respectively referred to as molecular sieve 3A, molecular sieve 4A, molecular sieve 5A, and molecular sieve. This is referred to as sheave 13X. In the present embodiment, molecular sieve 3A or molecular sieve 4A is used as a suitable desiccant. The average particle diameter of the molecular sieve is, for example, about 10 μm.
[0012]
An example of the moisture absorption characteristics of the desiccant-mixed sheet according to the present embodiment is shown in FIG. 5, where the horizontal axis represents the time axis and the vertical axis represents the moisture absorption rate. Fig. 8 (a) illustrates the moisture absorption rate of a desiccant-mixed sheet in which molecular sieve 3A is kneaded with resin. Fig. 10 (b) illustrates the moisture absorption rate of a desiccant-mixed sheet in which molecular sieve 4A is kneaded with resin. The rate is illustrated.
[0013]
It should be noted that the hygroscopicity and moisture absorption of molecular sieves are related to the pore size, and in order to increase the moisture absorption characteristics, the molecular sieve powder is made finer and the surface area is substantially increased. This can be dealt with by increasing the number of holes. That is, the average particle diameter of the molecular sieve is preferably about 20 μm or less and about 5 μm. The content of the molecular sieve is less than 5 0% on 1% by weight or more of the resin material of the resin film 7 (base resin) and molecular sieve.
[0014]
The resin material of the resin film 7 is desirably a resin having a high melt flow rate (hereinafter referred to as MFR), a low melting point (low softening point), and an excellent low-temperature drawdown property. If the MFR resin is a high MFR resin, a certain degree of flow characteristics can be ensured even if the MFR is lowered by adding molecular sieves or pigments. Also, if the melting point is low, the resin softens at a low temperature, which serves as a guide for low-temperature extrusion and avoids foaming. If the resin has excellent low-temperature drawdown properties, it is presumed that extrusion molding with an extruder is easy even if molecular sieves and pigments are added.
[0015]
From this point of view, for example, LDPE (low density polyethylene), LLDPE (linear low density polyethylene), PP (polypropylene), various copolymers (copolymers), ionomer, EAA, EMAA, EVA, EEA, EMA, EMMA is used, and a resin having a high MFR, preferably an MFR of 10 or more is suitably selected from such resins. For example, Petrocene 204 (manufactured by Tosoh Corporation) is used for LDPE, and NUC polyethylene LL (manufactured by Nihon Unicar) is used for LLDPE. Moreover, in the ionomer (for example, salt of ethylene acrylic acid copolymer) which is a copolymer, Himiran (manufactured by Mitsui DuPont Polychemical Co., Ltd.), in EAA (ethylene acrylic acid copolymer), Primacol (manufactured by Dow Chemical Co.) For EMAA (ethylene methacrylic acid copolymer), Nucrel AD42115C (Mitsui DuPont), for EVA (ethylene vinyl acetate copolymer), EVAFLEX (Mitsui DuPont), for EEA (ethylene ethylene acrylate copolymer), NUC- Examples of 6220 (manufactured by Nihon Unicar), EMA (ethylene methyl acrylate copolymer), TC-120 (manufactured by Exxon), and EMMA (ethylene methyl methacrylate copolymer) include ACRlift (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.).
[0016]
Further, the desiccant-mixed film in FIG. 1B is obtained by extrusion-coating the base film 10 with the resin film 7 in which the molecular sieve 8 in FIG. 1A is dispersed. The base film 10 is a packaging film and is preferably a gas barrier film. For example, an aluminum laminated film, an aluminum vapor-deposited film, an inorganic vapor-deposited film, or a K-coated film (vinylidene chloride-vinyl chloride copolymer lux coated). Film), OPP film (biaxially stretched polypropylene film), OPE film (stretched polyethylene film) and the like are used. The resin film 7 and the base film 10 can be joined by thermal joining. Reference numeral 9 denotes the bonded portion. Of course, it is obvious that a solvent or an adhesive may be used for joining these films.
[0017]
Next, an example of the manufacturing method of the desiccant mixed film of Fig.1 (a) is demonstrated with reference to FIG. First, with reference to FIG. 2, an extruder will be briefly described, and a method for producing a desiccant-mixed film will be described. In the figure, an extrusion molding machine 11 is attached so that a screw 13 rotates on a driving unit 12 provided with an electric motor, a reduction gear, and the like. The screw 13 is inserted into the cylinder 14, a heater 15 is provided on the outer periphery of the cylinder 13, and a thermometer 16 is attached. A hopper 17 into which a granular resin material kneaded with molecular sieve (hereinafter referred to as granular resin) is provided at the root side of the screw 13, and a T die 18 is attached to the tip of the cylinder 14.
[0018]
The granular resin introduced from the hopper 17 is conveyed forward as the screw 13 rotates, and the resin melted by heating by the heater 15 is pushed out by the screw 13 and fed into the T die 18. The molten resin extruded from the die slit of the T die 18 is hot-drawn and drawn out into a film. The molten resin film drawn out in the form of a film is forcibly cooled and solidified by a cooling roll 19 and is regulated by a tension roller, a flat-cut roller, etc., and taken up by a winding device 20 as a desiccant mixed film. It is done. The film thickness of the desiccant mixed film depends on the width of the die slit.
[0019]
The granular resin is generally called a chip or a pellet obtained by kneading the molecular sieve 8 into the resin material and dispersing it into a suitable length. As described above, the molecular sieve 8 is a powdery inorganic porous material having a pore size of 4 mm or 5 mm, and the granular resin includes a molecular sieve of molecular sieve with respect to the resin, the molecular sieve, and the total weight. content, and 5 0 wt% or less on 1 wt% or. The predetermined moisture absorption performance can be imparted to the desiccant-mixed film depending on its weight ratio.
[0020]
Next, an example of the manufacturing method of the desiccant mixed film of FIG.1 (b) is demonstrated with reference to FIG. In the extrusion machine 11 shown in the figure, as described above, the granular resin charged from the hopper 17 is melted and sent to the T die 18, and the molten resin extruded from the T die 18 is hot-drawn. Thus, the hot melt film F1 is drawn out. On the other hand, the film F2 is fed out from the feeding device 21 which has wound the film F2 to be bonded, the coating liquid of the solvent coating tray 22 is coated on one side of the film F2, is fed into the drying device 23, and is pushed out from the T die 18. The film F <b> 3 (film with desiccant mixed) F <b> 3 coated with the film F <b> 2 is wound around the winding device 20.
[0021]
On the other hand, FIG. 4 shows another example of a method for producing a desiccant-containing film, and the same reference numerals are given to the same parts and parts having the same functions as those in FIG. The granular resin charged from the hopper 17 is melted and fed into the T die 18, and the molten resin extruded from the T die 18 is hot-drawn to draw the hot melt film F1. On the other hand, the film F4 is fed out from the feeding device 21 that has wound the film F4 to be bonded, and is bonded to the hot melt film F1 extruded from the T die 18, and is cooled by pressure bonding with the cooling roll 19 and the pressure roller 24. A film (desiccant-mixed film) F5 coated with F4 is wound around the winding device 20.
[0022]
Furthermore, the desiccant-mixed film of the present embodiment melts the granular resin mixed with the molecular sieve and extrudes it into a sheet by an extrusion molding machine, and the flow characteristics in the molten state of the granular resin are important factors. Become. The melt flow rate (hereinafter referred to as MFR) is the amount of a thermoplastic resin that is extruded under a condition specified in JISK7210 and extruded per a certain time (10 minutes). Is a value measured under conditions of a test temperature of 190 ° C. and a test load of 21.18N. The desiccant-mixed film preferably has a base resin having an MFR of 10 or more. If the resin material of the desiccant-mixed film is a mixture of resins, if the MFR of one resin is 10 or more, the desiccant-mixed film can be molded by an extruder.
[0023]
On the other hand, when the molecular sieve content corresponding to the MFR value is estimated, the MFR of the base resin is preferably 12% by weight, the content of 20 is 25% by weight, and the content of 30 is preferably 35% by weight. . Accordingly, if the moisture absorption amount per unit area of the desiccant-mixed sheet is to be increased, the MFR should be high, and for example, a resin having an MFR of 30 or more is preferable.
[0024]
The MFR of the kneaded resin obtained by kneading the molecular sieve with the resin can be determined by properly selecting various extrusion requirements, extrusion temperature, desiccant concentration (weight ratio), etc. If the MFR is 5 or more, film formation can be made possible. For example, when the concentration of the desiccant is low, the moisture absorption performance per unit area is lowered, but there is an application of such a desiccant-mixed sheet.
[0025]
Furthermore, when the processing temperature (extrusion temperature) by extrusion molding is high, the kneaded resin mixed with the molecular sieve tends to foam, so it is desirable to keep the processing temperature low, for example, 240 ° C. or less. The extrusion temperature of the extrusion molding machine is controlled by a heater and a thermometer provided on the outer periphery of the cylinder so that the heater is energized while measuring the temperature of the cylinder so that the desired extrusion temperature is obtained. .
[0026]
【Example】
Next, based on the Example of this invention, the composition of the granular resin of a desiccant mixing film and the weight ratio of a molecular sieve and a resin material are demonstrated, and the effectiveness is demonstrated. First, in order to prepare a sample of granular resin to be put into an extrusion molding machine, in the first step, a molecular sieve 3A is applied to low density polyethylene (hereinafter referred to as LDPE) (Petrocene 204 (manufactured by Tosoh Corporation)). 100 parts by weight of each was kneaded. The LDFR has an MFR value of 7.5.
[0027]
In the second step, 100 parts by weight of molecular sieve 4A was mixed with LDPE (Petrocene 204 (manufactured by Tosoh Corporation)).
[0028]
In the third step, 100 parts by weight of molecular sieve 3A was kneaded with EMAA (Nucrel AD42115C (Mitsui / DuPont Polychemical Co., Ltd.)), and the MFR value of EMAA was 32, which can be said to be high MFR.
[0029]
In the fourth step, 100 parts by weight of each molecular sieve 4A were kneaded in EMAA (Nucrel AD42115C (Mitsui / DuPont Polychemical)).
[0030]
Subsequently, in the fifth step, 100 parts by weight of the kneaded resin prepared in the first to fourth steps, kneaded 100 parts by weight with EMAA (Nucrel AD42115C (Mitsui / DuPont Polychemical)), The kneaded resin was extruded and cut to obtain a granular resin (pellet, chip).
[0031]
Incidentally, these are granular resins in which 25% by weight of molecular sieves are mixed with the granular resin. Using these granular resins, samples 1 to 4 were prepared by extruding onto the aluminum vapor deposition surface of a 12 μm thick polyethylene terephthalate (PET) film having a 12 mm thick aluminum vapor deposition layer with the apparatus shown in FIG. Tried.
[0032]
On the other hand, as a comparative sample, 75 parts by weight of LDPE (Petrocene 204 (manufactured by Tosoh Corporation)) and 25 parts by weight of molecular sieve 3A were kneaded to prepare a granular resin (pellet). The value of MFR of LDPE is 7.5.
[0033]
Samples 1 to 4 and a comparative sample were formed into films having a film thickness of 25 μm at extrusion temperatures of 200 ° C., 220 ° C., 240 ° C., and 280 ° C. using the extruder 11 shown in FIG. . As a result, the results shown in Table 1 below were obtained.
[0034]
[Table 1]

[0035]
As apparent from Table 1, Samples 1 to 4 foamed at 280 ° C. and did not form a film, but were formed at 240 ° C. or lower. On the other hand, in the comparative example, it was impossible to extrude the granular resin melted at an extrusion temperature of 240 ° C. In the case of low density polyethylene having an MFR of 7.5, it is indicated that extrusion is impossible when 25% by weight of molecular sieve 3A is mixed. Furthermore, foaming was observed at an extrusion temperature of 280 ° C. From this point of view, the upper limit boundary temperature of the extrusion temperature is estimated to be in the range of 240 ° C. to 280 ° C., and is approximately 280 ° C. or less, and the most preferable upper limit boundary temperature is about 240 ° C. Presumed to be. When the film thickness of the desiccant mixed film is about 40 μm, the result is different from Table 1.
[0036]
On the other hand, it is indispensable that the granular resin put into the extruder is an MFR that can be extruded by the extruder, and by mixing the powder molecular sieve, the MFR decreases. It is important that the base resin of the resin to be mixed has a high MFR. Although the content of the molecular sieve depends on the MFR of the base resin, it is generally possible to mix 1 to 50% by weight of the mixture of resin and molecular sieve. In consideration of processability, the content is most preferably 8 to 40% by weight in a state where the molecular sieve is mixed.
[0037]
In addition, when considering that the amount of molecular sieve added from the MFR of the base resin is 5 to 40% by weight, for example, when using a base resin having a high MFR of 30 or more, although depending on the film thickness, When the film thickness is 25 to 40 μm, it is estimated that if the MFR value of the kneaded resin (desiccant-added resin) mixed with the desiccant capable of maintaining the necessary hygroscopic performance is 5 or more, extrusion is possible. it can. Further, if the MFR of the base resin (one kind or mixed resin) of the kneaded resin is 10 or more, it can be extruded and drawn out in the most preferable state to form a film.
[0038]
Next, with respect to the desiccant-mixed layer, the amount of molecular sieve kneaded with the base resin was increased, and the thickness of 25 μm was formed on the aluminum vapor deposition surface of a 12 μm thick PET film having a 600 μm aluminum vapor deposition layer as in Sample 1. Table 2 shows the results of extrusion with a film thickness of. The particle size of the molecular sieve was about 10 μm. Film formation was possible even when the molecular sieve content was 40% by weight.
[0039]
[Table 2]

[0040]
Next, an experiment for confirming the moisture absorption performance by the desiccant-mixed film of the example of the present invention was conducted. In Experiment 1, the test was performed in an environment where the room temperature was 20 ° C. and the humidity was 65% (20 ° C. 65% RH). The sample was prepared by preparing a packaging sheet in which a gas barrier film was coated with a desiccant-mixed sheet, and sealing and putting a commercially available solid soup in the bag. The packaging sheet of this sample was obtained by dry laminating a film containing a desiccant mixed with a molecular sieve kneading resin on an aluminum vapor-deposited surface of a 12 μm-thick PET film having an aluminum vapor-deposited layer having a thickness of 600 mm on one side (PET / AL / desiccant mixed film). As the desiccant-containing film, the sample 6 of the above example was used.
[0041]
As shown in FIG. 6 (a), the bag is cut into the dimensions of 110 mm square, and the periphery of the bag is heat-sealed with the 5 mm wide position facing the desiccant-mixed film surface, A bag with an inner method of 200 cm ² was produced. Solid soup S is enclosed in this bag. In this experiment, this sample was left in the above-mentioned environment, and the weight of the solid soup S was measured every predetermined elapsed day, and the change in the weight was examined.
[0042]
As a comparative sample, the PE surface becomes the inner surface side by a packaging sheet (PET / AL / PE) obtained by dry laminating PE on the aluminum vapor deposition surface of a PET film having a thickness of 12 μm having an aluminum vapor deposition layer having a thickness of 600 mm on one side. A bag was manufactured as described above, and a solid soup of the same product as the sample was put in the bag made of this packaging sheet and sealed. For this comparative sample, the weight of the solid soup was measured every predetermined elapsed day under the same conditions as the above environment (20 ° C., 65% RH), and the change in the weight was examined. The shape of the bag is the same as that shown in FIG.
[0043]
The result of Experiment 1 is shown in FIG. As is clear from (A) of FIG. 6B, it was confirmed that the weight of the solid soup S decreased with time in the sample. That is, it was confirmed that the desiccant mixed film coated on the inner side of the bag absorbed moisture contained in the solid soup S. Moreover, it was confirmed that the weight change of the solid soup S continues to decrease even after 60 days. On the other hand, in the comparative sample, it was confirmed that the weight of the solid soup S did not change with time, as is apparent from (b) of FIG. That is, since the weight of the solid soup S was constant, it was confirmed that the gas barrier property of PET / AL / PE was guaranteed, and the desiccant-mixed film absorbed moisture from the solid soup S.
[0044]
Next, Experiment 2 will be described. Experiment 2 is about the maximum value of the moisture absorption performance of the desiccant-mixed film of this example. In this experiment, the maximum value of the moisture absorption performance of the desiccant-mixed film was tested in an environment where the room temperature was 40 ° C. and the humidity was 90% (40 ° C. and 90% RH). As the sample of Experiment 2, the packaging sheet (PET / AL / desiccant mixed film) used in Experiment 1 above and the packaging sheet (PET / AL / PE) used in the comparative test were used. The packaging sheets of the sample and the comparative sample were cut into 100 mm squares, left exposed in the above environment (40 ° C. and 90% RH), and the change with time in the weight was measured. The amount of moisture absorption is measured from the change in weight of the sample and the comparative sample. As a result, the moisture absorption performance of the desiccant mixed film was substantially confirmed. On the other hand, in the comparative sample, no change in weight with time was observed, so it was confirmed that there was no moisture absorption capability. From this result, it was confirmed that even a film in which molecular sieve was kneaded with resin had hygroscopicity.
[0045]
In addition, since the molecular sieve mixed in the resin film of the present invention absorbs moisture and changes from white turbidity to transparent, if the film does not use other colorants, this film is not white turbid. When it becomes transparent, it can be used as an indicator indicating that the limit point of moisture absorption performance has been reached.
[0046]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a powdered molecular sieve is kneaded with a base resin, and this molecular sieve kneaded resin is extruded by an extruder to form a film-like sheet, and the molecular sieve is uniformly dispersed. It was confirmed that a desiccant mixed film could be produced. This desiccant-mixed film can be used as a packaging material and has a property of having moisture absorption performance as such, and the bag with this desiccant-mixed film does not need to enclose a desiccant sachet. There is.
[0047]
In addition, according to the present invention, there is an advantage that the gas barrier film is coated on the desiccant-mixed film, so that the film can sufficiently withstand the packaging material in terms of strength. In addition, the desiccant-containing film coated with a gas barrier film is excellent in design and can be used as a packaging material for wrapping dried products. Conventionally, it is necessary to enclose a desiccant sachet enclosed in a confectionery bag. In addition, it is possible to provide a desiccant-mixed film as an extremely safe packaging material without the risk of accidental mixing of the desiccant into food or accidental ingestion. is there.
[0048]
In addition, according to the present invention, the molecular sieve is kneaded into the base resin by considering the above factors such as the MFR of at least one of the base resins and the extrusion temperature (processing temperature). Moreover, the manufacturing method which can manufacture a desiccant mixed film with an extrusion molding machine could be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an embodiment of a desiccant-mixed film according to the present invention.
FIG. 2 is an explanatory view showing an extrusion molding machine for producing a desiccant-mixed film of the present embodiment.
FIG. 3 is an explanatory view showing another example of an extruder for producing the desiccant-mixed film of the present embodiment.
FIG. 4 is an explanatory view showing another example of an extruder for producing the desiccant-mixed film of the present embodiment.
FIG. 5 is a graph showing moisture absorption characteristics of molecular sieves 3A and 5A.
6A is a plan view showing a bag used in an experiment, and FIG. 6B is a diagram showing an experimental result.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing an example of a packaging material using a conventional desiccant.
[Explanation of symbols]
6 Drying agent mixed sheet part 7 Resin film 8 Molecular sieve 9 Adhesion part 10 Base film 11 Extruder 12 Driving part 13 Screw 14 Cylinder 15 Heater 16 Thermometer 17 Hopper 18 T die 19 Cooling roller 20 Winding device 21 Feeding device 22 Solvent application dish 23 Drying device

Claims

A desiccant-mixed film formed by kneading a powdery desiccant into a resin , wherein the content of the desiccant is 1% to 50% by weight of the mixture of the resin and the desiccant, A desiccant- mixed film , wherein the desiccant is a molecular sieve having a pore size of 3 mm or 4 mm, and at least one of the resins contains an indicator having a MFR of 10 or more .

The desiccant mixed film according to claim 1, wherein a gas barrier film is laminated on one side of the desiccant mixed film.

In the method for producing a desiccant mixed film used as an indicator by a resin kneaded with a powdery desiccant,
The content of the desiccant is 1% to 50% by weight of the mixture of the resin and the desiccant, and at least one of the resins contains a resin having an MFR of 10 or more, and the desiccant is a 3Å or molecular sieve having a pore size of 4 Å, Rukoto the drying agent and the said resin charged with kneading granular resin into the extruder, as an extrusion temperature of 240 ° C. or less, be molded by extruding the granular resin method for producing a desiccant entrained film you characterized.

The method for producing a desiccant-containing film according to claim 3 , wherein in the process of feeding out the gas barrier film, the granular resin is extruded and laminated on the gas barrier film .