JP3919188B2

JP3919188B2 - How to peel flat cable

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Publication number: JP3919188B2
Application number: JP2002325627A
Authority: JP
Inventors: 孝通前島
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2002-11-08
Filing date: 2002-11-08
Publication date: 2007-05-23
Anticipated expiration: 2022-11-08
Also published as: JP2004166318A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、互いに平行な複数の電線と互いに隣り合う電線同士を連結する連結部とを備えたフラットケーブルの端末に位置する電線の被覆部を除去するフラットケーブルの皮むき方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
移動体としての自動車には、種々の電子機器が搭載される。自動車は、これらの電子機器に電力や制御信号を伝送するためにワイヤハーネスを配索している。ワイヤハーネスは、複数の電線と、これらの電線に取り付けられたコネクタを備えている。コネクタが電子機器のコネクタに結合して、ワイヤハーネスは、電子機器に電力や制御信号を伝送する。
【０００３】
前述した電線として、フラットケーブル１０１（図３４に一例を示す）を用いることがある。フラットケーブル１０１は、互いに平行な複数の電線１０２と、互いに隣り合う電線１０２同士を連結する連結部１０３とを備えている。電線１０２は、導電性の芯線と、この芯線を被覆する絶縁性の被覆部とを備えている。芯線は、複数の素線が撚られて構成されている。被覆部と連結部１０３とは、合成樹脂からなり互いに一体に成形されている。フラットケーブル１０１は、前述した電線１０２と連結部１０３とを備えて帯状に形成されている。また、フラットケーブル１０１の電線１０２の被覆部は、連結部１０３より厚い。
【０００４】
前述したフラットケーブル１０１をワイヤハーネスに用いる際には、このフラットケーブル１０１の芯線に勿論端子金具を取り付ける必要がある。このため、端子金具を取り付ける箇所では、前記連結部１０３と被覆部とを除去する必要があった。このため、従来から種々の皮むき装置（処理装置ともいい、例えば、特許文献１参照。）が用いられている。
【０００５】
【特許文献１】
特開昭６２−１３５２１３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述した公報に記載された皮むき装置では、前記端子金具を取り付ける箇所のみの連結部１０３と被覆部を除去して、芯線を露出させる。このため、前述した公報に記載された皮むき装置は、フラットケーブル１０１の芯線の中心間の間隔と、端子金具を取り付けるコネクタハウジングのキャビティの中心間の間隔とが異なる場合又は配列違い等により順次挿入する場合等では、露出させた芯線に加締めた端子金具全てを前記キャビティ内に挿入することは困難であった。このように、従来の皮むき装置では、フラットケーブル１０１を用いたワイヤハーネスを組み立てる際に、適さない場合が生じる。
【０００７】
また、フラットケーブル１０１の芯線の中心間の間隔と、端子金具を取り付けるコネクタハウジングのキャビティの中心間の間隔とが異なる場合又は配列違い等により順次挿入する場合等に、図３４に示すように、打ち抜き加工（又は切断加工）などを施して連結部１０３を除去又は切断して（切り込んで）、電線１０２同士を分離することが考えられる。図３４に示すフラットケーブル１０１では、前記端子金具を取り付ける端末１０１ａにおいて、除去する被覆部より長く連結部１０３を除去又は切断（分離）する。図３４に示すフラットケーブル１０１では、前記端末１０１ａの端に連結部１０３を残すことなく、連結部１０３を除去している。このことにより、図３４に例示されたフラットケーブル１０１では、互いに隣り合う被覆部則ち電線１０２同士を分離させている。そして、各々の電線１０２の端部の被覆部を除去して、端子金具を取り付ける。
【０００８】
しかしながら、図３４に例示されたフラットケーブル１０１では、前記端末１０１ａに位置する連結部１０３を除去して、電線１０２同士を互いに分離している。また、被覆部は、弾性を有する合成樹脂からなるため、前記電線１０２は、勿論可撓性を有している。このため、前記電線１０２の端末の被覆部を除去する際に、各電線１０２が可撓性により位置ずれする虞があった。電線１０２の端末が位置ずれすると、被覆部を除去するために用いられる皮むき刃により芯線の一部の素線が破損することが考えられる。最悪の場合には、一部の素線が切断されることが考えられる。
【０００９】
したがって、本発明の目的は、芯線の中心間の間隔と、端子金具を取り付けるコネクタハウジングのキャビティの中心間の間隔とが異なるフラットケーブルにも適用できかつ芯線を破損させることなく被覆部の一部を除去できるフラットケーブルの皮むき方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し目的を達成するために、請求項１に記載の本発明のフラットケーブルの皮むき方法は、互いに平行な複数の芯線とそれぞれの芯線を被覆する絶縁性の被覆部と互いに隣り合う被覆部を連結する絶縁性の連結部とを備えたフラットケーブルの端末に位置する被覆部を除去するフラットケーブルの皮むき方法において、前記フラットケーブルの端末の端に位置する連結部を残しかつ前記端末に位置する連結部を除去又は切断してスリットを形成した後、前記フラットケーブルの端末に位置する被覆部を除去又は切断することを特徴としている。
【００１１】
請求項２に記載の本発明のフラットケーブルの皮むき方法は、請求項１記載のフラットケーブルの皮むき方法において、前記スリットの前記端末寄りの端と前記フラットケーブルの端末の端との距離より、前記フラットケーブルの端末で除去又は切断される被覆部の長さが長いことを特徴としている。
【００１２】
請求項３に記載の本発明のフラットケーブルの皮むき方法は、請求項１記載のフラットケーブルの皮むき方法において、前記フラットケーブルは、前記芯線と被覆部とを３本以上備え、前記連結部を２本以上備えており、前記スリットは前記連結部それぞれに形成され、かつこれらのスリットは前記フラットケーブルの長手方向にずれており、複数のスリットの前記端末寄りの端のうち前記フラットケーブルの最も中央寄りに位置する端と前記フラットケーブルの端末の端との距離より、前記フラットケーブルの端末で除去又は切断される被覆部の長さが長いことを特徴としている。
【００１３】
請求項１に記載された本発明によれば、端に位置する連結部を残して、端末の連結部にスリットを形成した後、端末の被覆部を除去又は切断する。このため、端末の被覆部を除去又は切断するまでは、端末の端の連結部で、互いに隣り合う被覆部同士が連結されている。このため、端末の被覆部を除去又は切断する前に、被覆部の可撓性などにより、被覆部同士の相対的な位置がずれることを防止できる。
【００１４】
請求項２に記載された本発明によれば、スリットの端末寄りの端と端末の端との距離より、除去又は切断される被覆部の長さが長い。このため、端末の被覆部を除去又は切断すると、端末で被覆部同士が確実に分離する。
【００１５】
請求項３に記載された本発明によれば、複数のスリットの端末寄りの端のうちフラットケーブルの最も中央寄りに位置する端と端末の端との距離より、除去又は切断される被覆部の長さが長い。このため、端末の被覆部を除去又は切断すると、端末で被覆部同士がより確実に分離する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態にかかる皮むき方法を行う皮むき装置を図１ないし図３３を参照して説明する。図１に示す皮むき装置１は、図３１に示すフラットケーブル２の端末２ａの連結部５と被覆部４とを除去する装置である。フラットケーブル２は、図２６ないし図３３に示すように、扁平な帯状に形成されており、互いに平行な複数の芯線３と、芯線３を被覆する被覆部４と、被覆部４を互いに連結する連結部５とを備えている。
【００１７】
芯線３は、導電性の金属からなる素線が複数撚られて形成されている。芯線３は、その長手方向に交差する断面形状が丸形に形成されている。図示例では、芯線３は３本設けられている。被覆部４は、絶縁性の合成樹脂からなる。被覆部４は、芯線３の長手方向に交差する断面形状が円管状に形成されている。芯線３と被覆部４とで、断面丸型に形成されている。芯線３と被覆部４とで、電線８を構成している。電線８は、互いに平行である。
【００１８】
連結部５は、互いに隣り合う被覆部４則ち電線８を連結している。連結部５は、平板状に形成されている。被覆部４と連結部５とは一体である。なお、図示例では、連結部５は、２本設けられている。また、被覆部４則ち電線８の外径Ｒは、図２７ないし図３０に示すように、連結部５の厚みＴより大きい。即ち、連結部５は、被覆部４則ち電線８より薄い。
【００１９】
さらに、前述したフラットケーブル２は、図３２に示す複数のスリット６が形成された後、前記端末２ａに位置する被覆部４の一部が除去されて、端末２ａの電線８同士が分離されて得られる。フラットケーブル２は、図２６に示すように、前記端末２ａで芯線３が露出している。スリット６は、端末２ａに位置する連結部５を貫通している。スリット６は、連結部５それぞれに設けられている。
【００２０】
スリット６は、図３２に示すように、平面形状が矩形状に形成されている。スリット６の長手方向は、芯線３の長手方向と平行である。また、スリット６は、互いに隣り合う二つの被覆部４のうち一方の被覆部４から他方の被覆部４に亘って連結部５を貫通している。図示例では、スリット６は、連結部５それぞれに一つ設けられている。
【００２１】
図示例では、２つ設けられたスリット６のうち図３２中上方に位置するスリット６を以下第１のスリットと呼び符号６ｂで示す。また、図３２中の下方に位置するスリット６を以下第２のスリットと呼び符号６ｃで示す。第１のスリット６ｂと第２のスリット６ｃとは、フラットケーブル２の幅方向に並んでいる。第１のスリット６ｂと第２のスリット６ｃとの長さは、互いに等しい。
【００２２】
第１のスリット６ｂの端末２ａの端２ｂ寄りの端９ａと、第２のスリット６ｃの端末２ａの端２ｂ寄りの端１０ａとは、フラットケーブル２の長手方向にずれている。第１のスリット６ｂのフラットケーブル２の中央寄りの端９ｂと、第２のスリット６ｃのフラットケーブル２の中央寄りの端１０ｂとは、フラットケーブル２の長手方向にずれている。第１のスリット６ｂは、第２のスリット６ｃよりフラットケーブル２の中央寄りに配されている。端２ｂとは、フラットケーブル２の端末２ａの端である。
【００２３】
さらに、スリット６ｂ，６ｃの中央部は、図２６及び図３２などの矢印Ｐで示す芯線３則ち電線８が並ぶ方向に沿って、並んでいる。こうして、スリット６ｂ，６ｃは、芯線３が並ぶ方向Ｐに沿って並んでいる。また、スリット６ｂ，６ｃでは、図３２に示すように、端２ｂに位置する連結部５を残している。
【００２４】
フラットケーブル２の端末２ａでは、被覆部４が除去されて芯線３が露出している。フラットケーブル２の端末２ａで除去される被覆部４のフラットケーブル２の長手方向に沿う長さＬ（図３３に示す）は、第１のスリット６ｂの端２ｂ寄りの端９ａと前記端２ｂとの距離Ｃ１（図３２などに示す）より長い。このため、フラットケーブル２の端末２ａでは、図２６に示すように、前記端２ｂにスリット６ｂ，６ｃが開口している。前記長さＬは、第２のスリット６ｃの中央寄りの端１０ｂと前記端２ｂとの距離Ｃ２（図３２などに示す）より短い。
【００２５】
このため、フラットケーブル２は、中央から端末２ａに向かうにしたがって、連結部５が除去された後、被覆部４が除去された格好となっている。また、フラットケーブル２は、複数のスリット６ｂ，６ｃの前記端末２ａに位置する端９ａ，１０ａのうち前記フラットケーブル２の最も中央寄りに位置する端９ａと前記フラットケーブル２の端末２ａの端２ｂとの距離Ｃ１より、端末２ａで除去される被覆部４の長さＬが長い。
【００２６】
図２６などに示すフラットケーブル２は、図２５に示すように、端末２ａに露出した芯線３に雄型の端子金具（以下雄端子と呼ぶ）５０を取り付ける。そして、前記雄端子５０は、図２５に示すコネクタハウジング５１内に挿入されてコネクタ５２を構成する。雄端子５０とコネクタハウジング５１とでコネクタ５２を構成する。端末２ａに雄端子５０が取り付けられたフラットケーブル２と、コネクタ５２とで、自動車などに配索されるワイヤハーネス５３（サブハーネスともいう）を構成する。
【００２７】
また、フラットケーブル２の芯線３則ち電線８の中心間の間隔Ｈ１（図２５などに示す）と、コネクタハウジング５１のキャビティとしての端子収容室５４の中心間の間隔Ｈ２（図２５などに示す）とは異なっている。図示例では、フラットケーブル２の電線８の中心間の間隔Ｈ１より、端子収容室５４の中心間の間隔Ｈ２が大きくなっている。
【００２８】
雄端子５０は、板金などからなり、図２５に示すように、電線接続部５５と電気接触部５６とを一体に備えている。電線接続部５５は、加締められるなどしてフラットケーブル２の各電線８に取り付けられる。電線接続部５５は、電線８の芯線３と電気的に接続する。電気接触部５６は、電線接続部５５に連なっている。電気接触部５６は、コネクタ５２に結合する相手側のコネクタの端子金具と電気的に接続する。
【００２９】
コネクタハウジング５１は、絶縁性の合成樹脂からなり箱状に形成されている。コネクタハウジング５１は、雄端子５０を収容する端子収容室５４を複数備えている。端子収容室５４は、直線状に延びており、互いに平行である。
【００３０】
前述した構成のコネクタ５２は、フラットケーブル２の各電線８に取り付けられた雄端子５０を端子収容室５４内に収容した状態で、相手側のコネクタと結合する。コネクタ５２が相手側のコネクタと結合すると、雌端子５０を介して相手側のコネクタの端子金具と、フラットケーブル２の各電線８とが電気的に接続する。
【００３１】
皮むき装置１は、長尺のフラットケーブル２の端末２ａに前述したスリット６ｂ，６ｃを形成した後、端末２ａの端２ｂから長さＬの被覆部４を除去するとともに、前述した長尺のフラットケーブル２を所定の長さに切断する。皮むき装置１は、図１に示すように、ベース６０と、ケーブル供給部６１と、搬送部６２と、打ち抜き部６３と、皮むき部６４と、図示しない切断部を備えている。
【００３２】
ベース６０は、工場のフロア上などに設置される。ケーブル供給部６１は、長尺のフラットケーブル２を巻き付けたリール６５を備えている。リール６５は、ベース６０に回転自在に支持されており、巻き付けたフラットケーブル２を打ち抜き部６３に供給する。
【００３３】
搬送部６２は、ベース６０に設置されている。搬送部６２は、一対のローラ６６を備えている。一対のローラ６６は、図示しないモータなどにより互いに逆向きに同回転数で回転駆動される。一対のローラ６６は、互いの間にフラットケーブル２を挟んで、前述した図示しないモータにより回転駆動されることにより、フラットケーブル２の長手方向に沿って、該フラットケーブル２を移動させる。一対のローラ６６は、互いの間に挟むことにより、フラットケーブル２をケーブル供給部６１から打ち抜き部６３に送り出したり、ケーブル供給部６１に戻したりする。
【００３４】
また、ローラ６６には、図示しないエンコーダなどの検出手段が取り付けられている。エンコーダなどの検出手段は、ローラ６６の回転数などを検出することにより、フラットケーブル２の移動量を検出する。
【００３５】
打ち抜き部６３は、図１に示すように、ベース台１１と、昇降台１２と、第１の型１３と、複数の孔１４（図１２などに示す）と、ガイド部材１５と、第２の型１６と、複数の打ち抜き刃１７とを備えている。ベース台１１は、図１に示すように、前述したベースに設置されており、平板状に形成されている。ベース台１１は、平面形状が矩形状に形成されている。ベース台１１の四隅には、支柱１８が立設している。
【００３６】
昇降台１２は、平面形状が矩形状に形成されかつ前記支柱１８を通す図示しない孔を備えている。昇降台１２は、支柱１８の長手方向に沿ってスライド自在に支持されている。昇降台１２は、支柱１８の長手方向に沿ってスライドすることで、昇降する。即ち、昇降台１２は、ベース台１１に近づいたり、このベース台１１から離れる。なお、本明細書では、近づいたり離れたりすることを接離するという。昇降台１２は、図示しないエアシリンダまたはレバーなどにより、昇降する即ちベース台１１に接離する。
【００３７】
第１の型１３は、平板状に形成されかつベース台１１に固定されている。第１の型１３は、その表面１３ａに前述したケーブル供給部６１から供給されたスリット６ｂ，６ｃが形成されていない図３１に示す状態のフラットケーブル２を置く。
【００３８】
第１の型１３は、図１２に示すように、複数の凹溝１９を備えている。凹溝１９は、図１３及び図１４に示すように、表面１３ａから凹に形成されている、凹溝１９は、表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の芯線３則ち電線８の長手方向に沿った直線に形成されている。凹溝１９の長手方向に交差する断面形状は、円弧状に形成されている。
【００３９】
複数の凹溝１９は、表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の芯線３が並ぶ方向Ｐに沿って互いに間隔をあけて配されている。複数の凹溝１９は、互いに平行でかつ等間隔に配されている。このため、凹溝１９は、後述の複数の孔１４間と、芯線３が並ぶ方向Ｐの両端に位置する孔１４の外側に、設けられている。凹溝１９間の間隔は、フラットケーブル２の電線８の中心間の間隔Ｈ１に応じた値となっている。
【００４０】
孔１４は、図１４に示すように、第１の型１３を貫通している。孔１４は、打ち抜き刃１７と相対している。孔１４は、平面形状が矩形状に形成されている。孔１４は、互いに隣り合う凹溝１９間に設けられている。孔１４の長手方向は、凹溝１９の長手方向と平行である。図示例では、孔１４は、２つ設けられている。２つの孔１４のうち図１２中下方の孔１４を以下第１の孔と呼び符号１４ｂで示す。上方の孔１４を以下第２の孔と呼び符号１４ｃで示す。
【００４１】
第１の孔１４ｂと第２の孔１４ｃの長さは、互いに等しい。第１の孔１４ｂと第２の孔１４ｃとは、フラットケーブル２の長手方向にずれている。また、第１の孔１４ｂの図１２中右側の一端２２ａと、第２の孔１４ｃの図１２中右側の一端２３ａとは、凹溝１９即ちフラットケーブル２の芯線３則ち電線８の長手方向にずれている。第１の孔１４ｂの図１２中左側の他端２２ｂと、第２の孔１４ｃの図１２中左側の他端２３ｂとは、凹溝１９即ちフラットケーブル２の芯線３則ち電線８の長手方向にずれている。
【００４２】
これらの孔１４ｂ，１４ｃの形状は、フラットケーブル２のスリット６ｂ，６ｃの形状に沿っている。これらの孔１４ｂ，１４ｃは、内側に打ち抜き刃１７を通す。
【００４３】
ガイド部材１５は、図６などに示すように、平板状に形成されている。ガイド部材１５は、第１の型１３に重ねられて、ベース台１１に固定される。ガイド部材１５は、図６及び図８に示すように、ガイド手段としてのガイド溝２４と、複数の通し孔としての打ち抜き刃通し孔２５と、位置決め手段としての複数の凸部２６とを備えている。
【００４４】
ガイド溝２４は、図９ないし図１１に示すように、ガイド部材１５の第１の型１３に重なる一方の表面１５ａから凹に形成されている。ガイド溝２４は、第１の型１３の表面１３ａの置かれるフラットケーブル２の芯線３則ち電線８の長手方向に沿った直線に形成されている。ガイド溝２４の深さＤ即ち前記表面１５ａとガイド溝２４の底面２４ａとの間隔は、フラットケーブル２の被覆部４則ち電線８の外径Ｒ（図２６などに示す）より深い（大きい）。
【００４５】
打ち抜き刃通し孔２５は、図７及び図１１に示すように、ガイド部材１５を貫通している。打ち抜き刃通し孔２５は、平面形状が矩形状に形成されている。打ち抜き刃通し孔２５は、図示例では、２つ設けられている。打ち抜き刃通し孔２５は、ガイド部材１５が第１の型１３に重ねられると、それぞれ、前記孔１４ｂ，１４ｃと重なる。打ち抜き刃通し孔２５は、孔１４ｂ，１４ｃと合致する（ぴったりと合う）。打ち抜き刃通し孔２５は、内側に打ち抜き刃１７が通る。
【００４６】
複数の凸部２６は、第１の型１３の表面１３ａ上に置かれるフラットケーブル２の幅方向に沿って、互いに間隔をあけて配されている。図示例では、凸部２６は、２つ設けられている。それぞれの凸部２６は、ガイド溝２４の底面２４ａから第１の型１３に向かって突出している。一つの凸部２６は、第１の孔１４ｂと重なる一つの打ち抜き刃通し孔２５と、第１の型１３の表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の芯線３則ち電線８の長手方向に沿って並んでいる。他の一つの凸部２６は、第２の孔１４ｃと重なる他の打ち抜き刃通し孔２５と、第１の型１３の表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の芯線３則ち電線８の長手方向に沿って並んでいる。
【００４７】
また、凸部２６は、第１の型１３の表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の芯線３則ち電線８の長手方向に沿って直線状に延びている。凸部２６と、ガイド部材１５の前述した表面１５ａとの間隔Ｗ１（図９ないし図１１に示す）は、前述した被覆部４則ち電線８の外径Ｒより小さい。又、第１の孔１４ｂと重なる打ち抜き刃通し孔２５則ち最初に打ち抜き刃１７が通る打ち抜き刃通し孔２５と、前記長手方向に並べられる一つの凸部２６の幅は、他の凸部２６の幅より大きい。
【００４８】
第２の型１６は、昇降台１２に取り付けられる。第２の型１６は、第１の型１３及びガイド部材１５と間隔をあけて相対する。第２の型１６は、昇降台１２が昇降すると、第１の型１３及びガイド部材１５に接離する。
【００４９】
複数の打ち抜き刃１７は、第２の型１６に一体に形成されている。打ち抜き刃１７は、それぞれ、ブレード状に形成されており、第２の型１６から第１の型１３及びガイド部材１５に向かって突出している。打ち抜き刃１７は、第１の型１３の表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の芯線３則ち電線８が並ぶ方向Ｐに沿って、互いに平行に並べられている。
【００５０】
打ち抜き刃１７は、それぞれ、前記孔１４ｂ，１４ｃ及び打ち抜き刃通し孔２５と相対する。打ち抜き刃１７は、第１の型１３の表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の芯線３則ち電線８の長手方向に沿って直線状に形成されている。打ち抜き刃１７は、図示例では、２つ設けられている。
【００５１】
これら２つの打ち抜き刃１７のうち図３及び図４中左側の打ち抜き刃１７を以下第１の打ち抜き刃と呼び符号１７ｂで示す。右側の打ち抜き刃１７を以下第２の打ち抜き刃と呼び符号１７ｃで示す。
【００５２】
第１の打ち抜き刃１７ｂのフラットケーブル２の長手方向の長さと、第２の打ち抜き刃１７ｃのフラットケーブル２の長手方向の長さとは等しい。これら打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃのフラットケーブル２の長手方向の長さは、スリット６ｂ，６ｃと孔１４ｂ，１４ｃと打ち抜き刃通し孔２５の長さと等しい。第１の打ち抜き刃１７ｂと第２の打ち抜き刃１７ｃとは、フラットケーブル２の長手方向にずれている。
【００５３】
このため、第１の打ち抜き刃１７ｂの図５中右に位置する一端３０ａと、第２の打ち抜き刃１７ｃの図５中右に位置する一端３１ａとは、第１の型１３の表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の長手方向にずれている。第１の打ち抜き刃１７ｂの図５中左に位置する他端３０ｂと、第２の打ち抜き刃１７ｃの図５中左に位置する他端３１ｂとは、第１の型１３の表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の長手方向にずれている。
【００５４】
図４に示すように、第１の打ち抜き刃１７ｂの第２の型１６から離れた側の縁３０ｃと第２の型１６との間隔Ｄ２は、第２の打ち抜き刃１７ｃの第２の型１６から離れた側の縁３１ｃと第２の型１６との間隔Ｄ３より大きい。なお、前述した間隔Ｄ２，Ｄ３は、打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃの第２の型１６からの突出量をなしている。このように、打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃは、第１の打ち抜き刃１７ａから第２の打ち抜き刃１７ｃに向かうにしたがって前記第２の型１６からの突出量が徐々に減少している。
【００５５】
また、第１の打ち抜き刃１７ｂは、厚部３２と薄部３３とを一体に備えている。厚部３２は、前述した打ち抜き刃１７ｂの第２の型１６から離れた側の縁３０ｃ即ち第１の型１３寄りの端部に設けられている。厚部３２の厚みＷ（図１５に示す）は、フラットケーブル２の互いに隣り合う被覆部４則ち電線８間の間隔Ｈ（図３１ないし図３３などに示す）と略等しい。
【００５６】
即ち、厚部３２の厚みＷ（図１５に示す）は、フラットケーブル２の連結部５の幅Ｈ（図３１ないし図３３などに示す）と略等しい。薄部３３は、厚部３２の第２の型１６寄りに配されている。薄部３３は、厚部３２より薄い。
【００５７】
また、図示例では、薄部３３は、第１の打ち抜き刃１７ｂの両側面３０ｄ（図４に示す）から凹の凹み４０により形成されている。さらに、第１の打ち抜き刃１７ｂでは、図４、図１５ないし図１９に示すように、厚部３２の両表面３２ａ，３２ｂと薄部３３の両表面３３ａ，３３ｂとの間に段差４１が形成されている。第１の打ち抜き刃１７ｂでは、凹み４０は、厚部３２の両表面３２ａ，３２ｂから凹になっている。このため、第１の打ち抜き刃１７ｂには、厚部３２の両表面３２ａ，３２ｂから凹の凹み４０が形成されている。
【００５８】
第２の打ち抜き刃１７ｃは、第２の型１６寄りの縁３１ｃから第１の型１３寄りの縁に亘って前述した厚部３２が形成されている。この厚部３２の厚みも、フラットケーブル２の互いに隣り合う被覆部４則ち電線８間の間隔即ち連結部５の幅Ｈと略等しい。
【００５９】
さらに、第２の打ち抜き刃１７ｃの厚部３２は、第１の打ち抜き刃１７ｂの薄部３３と、第１の型１３の表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の芯線３が並ぶ方向Ｐに沿って並んでいる。第１の打ち抜き刃１７ｂの厚部３２と第２の打ち抜き刃１７ｃの厚部３２とは、第１の型１３の表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の芯線３が並ぶ方向Ｐに沿って並んでいない。
【００６０】
このように、打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃの厚部３２は、第１の型１３の表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の芯線３が並ぶ方向Ｐに沿って並んでいない。こうして、複数の打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃのうち一つの打ち抜き刃１７の厚部３２は、他の打ち抜き刃１７の薄部３３と、第１の型１３の表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の芯線３が並ぶ方向Ｐに沿って並んでいる。
【００６１】
また、前述した打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃの第２の型１６から離れた側即ち第１の型１３寄りの縁３０ｃ，３１ｃは、図２に示すように、側方からみて逆Ｖ字状に形成されている。
【００６２】
前記打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃの第２の型１６から離れた側即ち第１の型１３寄りの縁３０ｃ，３１ｃでは、フラットケーブル２の芯線３の長手方向の両端３０ａ，３１ａ，３０ｂ，３１ｂが、第２の型１６から第１の型１３に向かって最も突出している。打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃの第２の型１６から離れた側即ち第１の型１３寄りの縁３０ｃ，３１ｃでは、フラットケーブル２の芯線３の長手方向の中央に向かうにしたがって、前記第２の型１６からの突出量が徐々に減少している。
【００６３】
さらに、これらの打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃは、第２の型１６が第１の型１３に近づくと、打ち抜き刃通し孔２５を通って孔１４ｂ，１４ｃ内に侵入する。そして、ガイド溝２４内を通されたフラットケーブル２に第１及び第２のスリット６ｂ，６ｃをあける。
【００６４】
皮むき部６４は、図１、図２０ないし図２４に示すように、皮むき刃６７を一対備えている。皮むき刃６７は、図示しない駆動機構などにより互いに接離自在に設けられている。皮むき刃６７は、互いに近づくと、互いの間にフラットケーブル２を挟む。皮むき刃６７は互いに近づくと、互いに相対する縁がフラットケーブル２の被覆部４に切り込む。皮むき刃６７が互いに近づいても、芯線３に接触しない。
【００６５】
図示しない切断部は、例えば、図示しない一対の切断刃などを備えており、フラットケーブル２を切断する。切断刃は、互いに接離自在に設けられており、互いの間にフラットケーブル２を挟むことにより、該フラットケーブル２を切断する。
【００６６】
前述した構成の皮むき装置１を用いて、フラットケーブル２の端末２ａにスリット６ｂ，６ｃを形成した後、端末２ａの被覆部４を除去する際には、まず、昇降台１２を上昇させて、第１の型１３から第２の型１６を離しておく。このとき、フラットケーブル２の端末２ａには、図３１に示すように、スリット６ｂ，６ｃなどが形成されていない。
【００６７】
さらに、ケーブル供給部６１のリール６５に巻かれたフラットケーブル２の端末２ａをガイド溝２４内に挿入する。このとき、凸部２６と表面１５ａとの間隔Ｗ１が被覆部４の外径Ｒより小さいので、凸部２６それぞれが、連結部５と相対する。
【００６８】
こうして、凸部２６は、連結部５が前記孔１４ｂ，１４ｃに重なる位置に、フラットケーブル２を位置決めする。さらに、前述したガイド溝２４の深さＤが被覆部４の外径Ｒより深いので、ガイド溝２４へのフラットケーブル２の挿入のしかたによれば、図１５に示すように、前記凹溝１９に被覆部４が合致しない場合もある。
【００６９】
そして、前記第２の型１６を第１の型１３に近づける。すると、第１の打ち抜き刃１７ｂの厚部３２が、打ち抜き刃通し孔２５に侵入して、フラットケーブル２の被覆部４などに接触する。そして、さらに、第２の型１６が第１の型１３に近づくと、第１の打ち抜き刃１７ｂがフラットケーブル２を第１の型１３に向かって押す。すると、被覆部４が凹溝１９内に侵入する。
【００７０】
すると、図１６に示すように、第１の打ち抜き刃１７ｂが連結部５の一部に接触する（重なる）。第２の型１６を第１の型１３に近づけると、図１７に示すように、第１の打ち抜き刃１７ｂの厚部３２が連結部５の一部をフラットケーブル２から除去して、第１の型１３の第１の孔１４ｂに侵入する。こうして、まず、第１のスリット６ｂが形成される。
【００７１】
さらに、第２の型１６を第１の型１３に近づくと、図１８に示すように、フラットケーブル２の打ち抜き箇所としての第１のスリット６ｂ内に第１の打ち抜き刃１７ｂの凹み４０が通る。このため、芯線３が並ぶ方向Ｐに沿って、フラットケーブル２が段差４１分移動自在となる。
【００７２】
そして、第２の打ち抜き刃１７ｃの厚部３２は、打ち抜き刃通し孔２５内に侵入した後、図１８に示すように、連結部５の一部に接触する。このとき、第１の打ち抜き刃１７ｂの薄部３３が第１のスリット６ｂ内に位置している。薄部３３の厚みは、厚部３２の厚みより薄いため、勿論第１のスリット６ｂの幅より小さい。
【００７３】
このため、フラットケーブル２は、芯線３が並ぶ方向Ｐに沿って移動自在となっている。このため、芯線３間の間隔の公差などにより、第２の打ち抜き刃１７ｃが、被覆部４と接触しても、第２の型１６を第１の型１３に近づけると、この第２の打ち抜き刃１７ｃが連結部５と重なる位置に、フラットケーブル２が移動する。
【００７４】
そして、第２の型１６を第１の型１３に向かって更に移動させると、図１９に示すように、第２の打ち抜き刃１７ｃの厚部３２が連結部５の一部をフラットケーブル２から除去して、第１の型１３の第２の孔１４ｃに侵入する。第２のスリット６ｃが形成される。こうして、図３２に示すように、フラットケーブル２の端末２ａにスリット６ｂ，６ｃが形成される。
【００７５】
その後、端末２ａにスリット６ｂ，６ｃが形成されたフラットケーブル２を一対のローラ６６間を通して、図２０及び図２２に示すように、一対の皮むき刃６７間に位置付ける。そして、一対の皮むき刃６７から前述した長さＬ分、フラットケーブル２の端末２ａが突出した状態で、一対の皮むき刃６７を互いに近づける。すると、図２１及び図２３に示すように、一対の皮むき刃６７が、フラットケーブル２の電線８の被覆部４に切り込む。その後、一対のローラ６６が、フラットケーブル２をケーブル供給部６１に戻す方向に回転する。
【００７６】
すると、図２４及び図３３に示すように、前記端２ｂから長さＬ分の被覆部４が、フラットケーブル２全体から離れる方向に相対的に引っ張られる。そして、端末２ａにスリット６ｂ，６ｃが形成されるとともに、端２ｂから長さＬ分の被覆部４が除去されたフラットケーブル２が得られる。
【００７７】
その後、一対の皮むき刃６７を互いに離した後、一対のローラ６６が、フラットケーブル２をケーブル供給部６１から打ち抜き部６３に送り出す方向に回転する。フラットケーブル２を所定の長さ送り出した後、切断部がフラットケーブル２を切断する。こうして、図２６に示されたフラットケーブル２が得られる。端末２ａで露出した芯線３に雄端子５０などを加締めて、雄端子５０を所定のコネクタハウジング５１の端子収容室５４内に挿入して、前述したワイヤハーネス５３を組み立てる。
【００７８】
本実施形態によれば、端２ｂに位置する連結部５を残して、端末２ａの連結部５にスリット６ｂ，６ｃを形成した後、端末２ａの被覆部４を除去する。このため、端末２ａの被覆部４を除去するまでは、端末２ａの端２ｂの連結部５で、互いに隣り合う被覆部４則ち電線８同士が連結されている。このため、端末２ａの被覆部４を除去する前に、被覆部４の可撓性などにより、被覆部４同士の相対的な位置がずれることを防止できる。したがって、端末２ａに位置する被覆部４を除去する際に、芯線３が破損することを防止できる。
【００７９】
また、端２ｂに位置する連結部５を残して、端末２ａの連結部５にスリット６ｂ，６ｃを形成した後、端末２ａの被覆部４を除去するので、端末２ａで被覆部４同士を確実に分離させることができる。このため、端末２ａで露出した芯線３に取り付けた雄端子５０を確実にコネクタハウジング５１に取り付けることができる。したがって、電線８の中心間の間隔Ｈ１と、雄端子５０を取り付けるコネクタハウジング５１のキャビティとしての端子収容室５４の中心間の間隔Ｈ２とが異なるフラットケーブル２にも適用できる。さらに、電線８に取り付けられた雄端子５０を配列違い等により、順次端子収容室５４内に挿入する場合等にも適用できる。
【００８０】
複数のスリット６ｂ，６ｃの端末２ａに位置する端９ａ，１０ａのうちフラットケーブル２の最も中央寄りに位置する端９ａと端末２ａの端２ｂとの距離Ｃ１より、除去される被覆部４の長さＬが長い。このため、端末２ａの被覆部４を除去すると、端末２ａで被覆部４同士が確実に分離する。このため、端末２ａで露出した芯線８に取り付けた雄端子５０をより確実にコネクタハウジング５１に取り付けることができる。したがって、電線８の中心間の間隔Ｈ１と、雄端子５０を取り付けるコネクタハウジング５１のキャビティとしての端子収容室５４の中心間の間隔Ｈ２とが異なるフラットケーブル２にもより確実に適用できる。さらに、電線８に取り付けられた雄端子５０を配列違い等により、順次端子収容室５４内に挿入する場合等にもより確実に適用できる。
【００８１】
また、第２の打ち抜き刃１７ｃの厚部３２は、第１の型１３の表面１３ａに置かれるフラットケーブル２の芯線３が並ぶ方向Ｐに沿って、第１の打ち抜き刃１７ｂの薄部３３と並ぶ。さらに、一方の表面３２ａ，３３ａ間に段差４１が形成され、かつ他方の表面３２ｂ，３３ｂ間に段差４１が形成されて、第１の打ち抜き刃１７ｂには凹み４０が形成されている。
【００８２】
第２の型１６を第１の型１３に近づけると、第１の打ち抜き刃１７ｂがフラットケーブル２に最初に接触する。このとき、フラットケーブル２は、芯線３が並ぶ方向Ｐに沿って移動することが許容されている。また、被覆部４の外径Ｒが連結部５の厚みＴより大きいので、第１の打ち抜き刃１７ｂが例えば被覆部４に接触しても、この打ち抜き刃１７ｂが連結部５に接触するようにフラットケーブル２が移動する。
【００８３】
そして、第１の打ち抜き刃１７ｂの厚部３２が第１の孔１４ｂ内に侵入して、連結部５の一部が除去される。第２の打ち抜き刃１７ｃがフラットケーブル２に接触すると、厚部３２同士が芯線３が並ぶ方向Ｐに沿って並んでいないため、第１の打ち抜き刃１７ｂの薄部３３が第１のスリット６ｂ内に侵入するとともに、第１の打ち抜き刃１７ｂの凹み４０が第１のスリット６ｂ内を通る。
【００８４】
このため、フラットケーブル２は、芯線３が並ぶ方向Ｐに沿って移動自在となる。このため、第２の打ち抜き刃１７ｃが連結部５に接触するようにフラットケーブル２が移動して、連結部５の一部が確実に除去される。
【００８５】
このように、芯線３が並ぶ方向Ｐの一方の端の連結部５から他方の端の連結部５に向かって、順に一部を除去する。また、薄部３３がスリット６に侵入して、連結部５を除去した打ち抜き刃１７は、フラットケーブル２が移動することを許容する。このため、打ち抜き刃１７は、確実に除去する連結部５の一部と重なる。
【００８６】
第１の型１３の隣り合う孔１４ｂ，１４ｃ間に、表面１３ａから凹の凹溝１９が設けられている。このため、第１の型１３の表面１３ａに置かれたフラットケーブル２の被覆部４が凹溝１９内に侵入する。このため、連結部５が孔１４ｂ，１４ｃに重なる位置にフラットケーブル２が位置付けられる。凸部２６は、互いに隣り合う一組の被覆部４間に侵入して、連結部５が孔１４ｂ，１４ｃに重なる位置にフラットケーブル２を位置決めする。
【００８７】
したがって、芯線３間の間隔の公差が大きくなっても、打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃが被覆部４を除去したり、芯線３を構成する素線を切断することを防止できる。また、打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃの厚部３２の厚みＷが電線８間の間隔Ｈと略等しいので、除去すべき連結部５を確実に除去できる。したがって、フラットケーブル２の芯線３が破損することを防止できるとともに、フラットケーブル２と雄金具５０と確実に接続することを可能とする。
【００８８】
さらに、凸部２６が一つの連結部５と相対するので、ガイド溝２４と第１の型１３との間を通ることのできるフラットケーブル２であれば、芯線３を何本備えたフラットケーブル２であっても、凸部２６で連結部５が孔１４ｂ，１４ｃに重なる状態に位置決めできる。
【００８９】
打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃの芯線３の長手方向の両端３０ａ，３１ａ，３０ｂ，３１ｂが中央より第２の型１６から突出している。このため、打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃの両端３０ａ，３１ａ，３０ｂ，３１ｂから中央に向かって順に連結部５の一部を除去することとなる。
【００９０】
このため、打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃは、フラットケーブル２が蛇行している場合でも、被覆部４を除去したり芯線３を構成する素線を切断することを確実に防止できる。したがって、フラットケーブル２の芯線３が破損することを防止できるとともに、フラットケーブル２と雄端子５０と確実に接続することを可能とする。又、前述した実施形態では、被覆部４の一部を除去してスリット６ｂ，６ｃを形成するとともに端末２ａで電線８同士を分離させている。しかしながら、本発明では、打ち抜き刃１７ｂ，１７ｃの厚みを薄くして、フラットケーブル２の端末２ａの端２ｂに位置する連結部５を残しかつ前記端末２ａに位置する連結部５を切断して（切り込んで）スリット６ｂ，６ｃを形成しても良い。さらに、本発明では、端末２ａに位置する連結部５（被覆部４）を切断して（切り込んで）、端末２ａの電線８則ち被覆部４を分離させても良い。このとき、勿論、複数のスリット６ｂ，６ｃの前記端末２ａ寄りの端９ａ，１０ａのうち前記フラットケーブル２の最も中央寄りに位置する端９ａと前記フラットケーブル２の端末２ａの端２ｂとの距離Ｃ１より、前記フラットケーブル２の端末２ａで切断される連結部５（被覆部４）の長さＬが長いのが望ましい。
【００９１】
本発明によれば、以下の皮むき方法が得られる。
（付記１）互いに平行な複数の芯線３とそれぞれの芯線３を被覆する絶縁性の被覆部４と互いに隣り合う被覆部４を連結する絶縁性の連結部５とを備えたフラットケーブル２の端末２ａに位置する被覆部４を除去するフラットケーブル２の皮むき方法において、
前記フラットケーブル２の端末２ａの端２ｂに位置する連結部５を残しかつ前記端末２ａに位置する連結部５を除去又は切断してスリット６ｂ，６ｃを形成した後、
前記フラットケーブル２の端末２ａに位置する被覆部４を除去又は切断することを特徴とするフラットケーブル２の皮むき方法。
【００９２】
（付記２）前記スリット６ｂの前記端末２ａ寄りの端９ａと前記フラットケーブル２の端末２ａの端２ｂとの距離Ｃ１より、前記フラットケーブル２の端末２ａで除去又は切断される被覆部４の長さＬが長いことを特徴とする付記１記載のフラットケーブル２の皮むき方法。
【００９３】
（付記３）前記フラットケーブル２は、前記芯線３と被覆部４とを３本以上備え、前記連結部５を２本以上備えており、
前記スリット６ｂ，６ｃは前記連結部５それぞれに形成され、かつこれらのスリット６ｂ，６ｃは前記フラットケーブル２の長手方向にずれており、
複数のスリット６ｂ，６ｃの前記端末２ａ寄りの端９ａ，１０ａのうち前記フラットケーブル２の最も中央寄りに位置する端９ａと前記フラットケーブル２の端末２ａの端２ｂとの距離Ｃ１より、前記フラットケーブル２の端末２ａで除去又は切断される被覆部４の長さＬが長いことを特徴とする付記１記載のフラットケーブル２の皮むき方法。
【００９４】
さらに、前述した実施形態では、フラットケーブル２は、３本の芯線２と、２本の連結部５を備えている。しかしながら、本発明では、連結部５を１本以上備え、芯線３を２本以上備えていれば良い。
【００９５】
さらに、前述した実施形態では、皮むき刃６７が被覆部４を切り込んだ後、ローラ６６を回転させて、被覆部４を除去している。しかしながら、本発明では、皮むき刃６７が被覆部４を切り込んだ後、皮むき刃６７がフラットケーブル２全体から離れる方向に移動して、被覆部４を除去しても良い。
【００９６】
【発明の効果】
以上説明したように請求項１に記載の本発明は、端に位置する連結部を残して、端末の連結部にスリットを形成した後、端末の被覆部を除去又は切断する。このため、端末の被覆部を除去又は切断するまでは、端末の端の連結部で、互いに隣り合う被覆部同士が連結されている。このため、端末の被覆部を除去又は切断する前に、被覆部の可撓性などにより、被覆部同士の相対的な位置がずれることを防止できる。したがって、端末に位置する被覆部を除去又は切断する際に、芯線が破損することを防止できる。
【００９７】
また、端に位置する連結部を残して、端末の連結部にスリットを形成した後、端末の被覆部を除去又は切断するので、端末で被覆部同士を確実に分離させることができる。このため、端末で露出した芯線に取り付けた端子金具を確実にコネクタハウジングに取り付けることができる。したがって、芯線の中心間の間隔と、端子金具を取り付けるコネクタハウジングのキャビティの中心間の間隔とが異なるフラットケーブルにも適用できる。さらに、配列違い等により、芯線に取り付けた端子金具をコネクタハウジング内に順次挿入するフラットケーブルにも適用できる。
【００９８】
請求項２に記載の本発明は、スリットの端末寄りの端と端末の端との距離より、除去又は切断される被覆部の長さが長い。このため、端末の被覆部を除去又は切断すると、端末で被覆部同士が確実に分離する。このため、端末で露出した芯線に取り付けた端子金具をより確実にコネクタハウジングに取り付けることができる。したがって、芯線の中心間の間隔と、端子金具を取り付けるコネクタハウジングのキャビティの中心間の間隔とが異なるフラットケーブルにもより確実に適用できる。さらに、配列違い等により、芯線に取り付けた端子金具をコネクタハウジング内に順次挿入するフラットケーブルにもより確実に適用できる。
【００９９】
請求項３に記載された本発明によれば、複数のスリットの端末寄りの端のうちフラットケーブルの最も中央寄りに位置する端と端末の端との距離より、除去又は切断される被覆部の長さが長い。このため、端末の被覆部を除去又は切断すると、端末で被覆部同士がより確実に分離する。このため、端末で露出した芯線に取り付けた端子金具をより一層確実にコネクタハウジングに取り付けることができる。したがって、芯線の中心間の間隔と、端子金具を取り付けるコネクタハウジングのキャビティの中心間の間隔とが異なるフラットケーブルにもより確実に適用できる。さらに、配列違い等により、芯線に取り付けた端子金具をコネクタハウジング内に順次挿入するフラットケーブルにもより確実に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかる皮むき装置の側面図である。
【図２】図１に示された皮むき装置の打ち抜き刃の側面図である。
【図３】図２中のＩＩＩ―ＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図４】図２中のＩＶ―ＩＶ線に沿う断面図である。
【図５】図２中の矢印Ｖ方向からみた図である。
【図６】図１に示された皮むき装置のガイド部材の平面図である。
【図７】図６中のＶＩＩ―ＶＩＩ線に沿う断面図である。
【図８】図７中の矢印ＶＩＩＩ方向からみた図である。
【図９】図６中のＩＸ―ＩＸ線に沿う断面図である。
【図１０】図６中のＸ―Ｘ線に沿う断面図である。
【図１１】図６中のＸＩ―ＸＩ線に沿う断面図である。
【図１２】図１に示された皮むき装置の第１の型の平面図である。
【図１３】図１２中のＸＩＩＩ―ＸＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図１４】図１２中のＸＩＶ―ＸＩＶ線に沿う断面図である。
【図１５】図１に示された皮むき装置のガイド溝内にフラットケーブルを挿入した状態を示す説明図である。
【図１６】図１５に示された状態から第２の型を第１の型に近づけて、第１の打ち抜き刃がフラットケーブルの連結部に接触した状態を示す説明図である。
【図１７】図１６に示された状態から第２の型を第１の型に更に近づけて、第１の打ち抜き刃がフラットケーブルの連結部の一部を除去した状態を示す説明図である。
【図１８】図１７に示された状態から第２の型を第１の型に更に近づけて、第２の打ち抜き刃がフラットケーブルの連結部に接触した状態を示す説明図である。
【図１９】図１８に示された状態から第２の型を第１の型に更に近づけて、第２の打ち抜き刃がフラットケーブルの連結部の一部を除去した状態を示す説明図である。
【図２０】図１に示された皮むき装置の打ち抜き部でスリットが形成されたフラットケーブルを一対の皮むき刃間に位置付けた状態を示す説明図である。
【図２１】図２０に示された状態から一対の皮むき刃を互いに近づけて、一対の皮むき刃をフラットケーブルの電線の被覆部に切り込ませた状態を示す説明図である。
【図２２】図２０中のＡ―Ａ線に沿う断面図である。
【図２３】図２１中のＢ―Ｂ線に沿う断面図である。
【図２４】図２３に示された状態から一対の皮むき刃でフラットケーブルの電線の被覆部を除去している状態を示す説明図である。
【図２５】図１に示された皮むき装置で得られるフラットケーブルを備えたワイヤハーネスの一例を示す斜視図である。
【図２６】図２５に示されたワイヤハーネスのフラットケーブルの端末を示す平面図である。
【図２７】図２６中のＣ―Ｃ線に沿う断面図である。
【図２８】図２６中のＤ―Ｄ線に沿う断面図である。
【図２９】図２６中のＥ―Ｅ線に沿う断面図である。
【図３０】図２６中のＦ―Ｆ線に沿う断面図である。
【図３１】図１に示された皮むき装置で皮むきされる前のフラットケーブルの端末を示す平面図である。
【図３２】図３１に示されたフラットケーブルの端末にスリットが形成された状態を示す平面図である。
【図３３】図３２に示されたフラットケーブルの端末の被覆部が除去されている状態を示す平面図である。
【図３４】従来の方法で皮むきされるフラットケーブルの端末の一例を示す平面図である。
【符号の説明】
２フラットケーブル
２ａ端末
２ｂ端
３芯線
４被覆部
５連結部
６，６ｂ，６ｃスリット
９ａ，１０ａ端
Ｌ除去される被覆部の長さ
Ｃ１フラットケーブルの端寄りのスリットの端とフラットケーブルの端との距離[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a flat cable peeling method for removing a covering portion of an electric wire located at an end of a flat cable provided with a plurality of electric wires parallel to each other and a connecting portion that connects adjacent electric wires.
[0002]
[Prior art]
Various electronic devices are mounted on an automobile as a moving body. Automobiles have wired wire harnesses for transmitting electric power and control signals to these electronic devices. The wire harness includes a plurality of electric wires and connectors attached to these electric wires. The connector is coupled to the connector of the electronic device, and the wire harness transmits electric power and a control signal to the electronic device.
[0003]
A flat cable 101 (an example is shown in FIG. 34) may be used as the above-described electric wire. The flat cable 101 includes a plurality of electric wires 102 that are parallel to each other and a connecting portion 103 that connects adjacent electric wires 102 to each other. The electric wire 102 includes a conductive core wire and an insulating covering portion that covers the core wire. The core wire is formed by twisting a plurality of strands. The covering portion and the connecting portion 103 are made of synthetic resin and are integrally formed with each other. The flat cable 101 includes the electric wire 102 and the connecting portion 103 described above, and is formed in a strip shape. Further, the covering portion of the electric wire 102 of the flat cable 101 is thicker than the connecting portion 103.
[0004]
When the flat cable 101 described above is used for a wire harness, it is necessary to attach a terminal fitting to the core wire of the flat cable 101 as a matter of course. For this reason, in the location which attaches a terminal metal fitting, it was necessary to remove the said connection part 103 and a coating | coated part. For this reason, various peeling apparatuses (also referred to as processing apparatuses, see, for example, Patent Document 1) have been used.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-62-135213
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the peeling apparatus described in the above-mentioned publication, the core 103 is exposed by removing the connecting portion 103 and the covering portion only at the portion where the terminal fitting is attached. For this reason, the peeling device described in the above-mentioned publication is sequentially used when the distance between the centers of the core wires of the flat cable 101 is different from the distance between the centers of the cavities of the connector housing to which the terminal fittings are attached, or due to a difference in arrangement, etc. In the case of insertion or the like, it has been difficult to insert all the terminal fittings crimped to the exposed core wire into the cavity. Thus, in the conventional peeling apparatus, when assembling the wire harness using the flat cable 101, the case where it is not suitable arises.
[0007]
In addition, when the distance between the centers of the core wires of the flat cable 101 and the distance between the centers of the cavities of the connector housing to which the terminal fittings are attached are different from each other or when they are sequentially inserted due to misalignment, etc., as shown in FIG. It is conceivable to separate the electric wires 102 by performing punching (or cutting) or the like to remove or cut (cut) the connecting portion 103. In the flat cable 101 shown in FIG. 34, in the terminal 101a to which the terminal fitting is attached, the connecting portion 103 is removed or cut (separated) longer than the covering portion to be removed. In the flat cable 101 shown in FIG. 34, the connecting portion 103 is removed without leaving the connecting portion 103 at the end of the terminal 101a. As a result, in the flat cable 101 illustrated in FIG. 34, the covering portions that are adjacent to each other, that is, the electric wires 102 are separated from each other. And the coating | coated part of the edge part of each electric wire 102 is removed, and a terminal metal fitting is attached.
[0008]
However, in the flat cable 101 illustrated in FIG. 34, the connecting portion 103 located at the terminal 101a is removed to separate the electric wires 102 from each other. Further, since the covering portion is made of a synthetic resin having elasticity, the electric wire 102 is of course flexible. For this reason, when removing the coating | coated part of the terminal of the said electric wire 102, there existed a possibility that each electric wire 102 might be displaced by flexibility. If the terminal of the electric wire 102 is displaced, it is conceivable that a part of the core wire is damaged by the peeling blade used for removing the covering portion. In the worst case, it is conceivable that some strands are cut.
[0009]
Therefore, the object of the present invention can be applied to a flat cable in which the distance between the centers of the core wires and the distance between the centers of the cavities of the connector housing to which the terminal fittings are attached, and a part of the covering portion without damaging the core wires. The object of the present invention is to provide a method of peeling a flat cable that can be removed.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems and achieve the object, the flat cable peeling method according to the present invention includes a plurality of core wires parallel to each other and an insulating covering portion covering each core wire. A flat cable peeling method for removing a covering portion located at an end of a flat cable having an insulative connecting portion for connecting matching covering portions, leaving a connecting portion located at an end of the end of the flat cable, and After the connecting portion located at the terminal is removed or cut to form a slit, the covering portion located at the terminal of the flat cable is removed or cut.
[0011]
The flat cable peeling method according to claim 2 of the present invention is the flat cable peeling method according to claim 1, wherein the distance between the end of the slit near the end and the end of the flat cable end is determined. The length of the covering portion to be removed or cut at the end of the flat cable is long.
[0012]
The flat cable peeling method according to claim 3 of the present invention is the flat cable peeling method according to claim 1, wherein the flat cable includes three or more core wires and a covering portion, and the connecting portion. 2 or more, and the slits are formed in each of the connecting portions, and these slits are shifted in the longitudinal direction of the flat cable, and among the ends of the slits near the terminal, The length of the covering portion removed or cut at the end of the flat cable is longer than the distance between the end located closest to the center and the end of the end of the flat cable.
[0013]
According to the first aspect of the present invention, the slit is formed in the connecting portion of the terminal, leaving the connecting portion located at the end, and then the covering portion of the terminal is removed or cut. For this reason, the covering parts adjacent to each other are connected by the connecting part at the end of the terminal until the covering part of the terminal is removed or cut. For this reason, before removing or cutting the covering portion of the terminal, it is possible to prevent the relative positions of the covering portions from shifting due to the flexibility of the covering portion.
[0014]
According to the second aspect of the present invention, the length of the covering portion to be removed or cut is longer than the distance between the end near the end of the slit and the end of the end. For this reason, when the covering portion of the terminal is removed or cut, the covering portions are reliably separated from each other at the terminal.
[0015]
According to the third aspect of the present invention, the covering portion to be removed or cut is determined based on the distance between the end of the plurality of slits near the end and the end of the flat cable closest to the center and the end of the end. Long length. For this reason, when the covering part of the terminal is removed or cut, the covering parts are more reliably separated at the terminal.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a peeling apparatus for performing a peeling method according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. The peeling apparatus 1 shown in FIG. 1 is an apparatus that removes the connecting portion 5 and the covering portion 4 of the terminal 2a of the flat cable 2 shown in FIG. As shown in FIGS. 26 to 33, the flat cable 2 is formed in a flat belt shape, and connects the plurality of core wires 3 parallel to each other, the covering portion 4 covering the core wires 3, and the covering portion 4 to each other. And a connecting portion 5.
[0017]
The core wire 3 is formed by twisting a plurality of strands made of a conductive metal. The core wire 3 has a round cross section that intersects the longitudinal direction thereof. In the illustrated example, three core wires 3 are provided. The covering portion 4 is made of an insulating synthetic resin. The covering portion 4 is formed in a circular tubular shape in cross section that intersects the longitudinal direction of the core wire 3. The core wire 3 and the covering portion 4 are formed in a round cross section. The core wire 3 and the covering portion 4 constitute an electric wire 8. The electric wires 8 are parallel to each other.
[0018]
The connecting portion 5 connects the covering portions 4 that are adjacent to each other, that is, the electric wires 8. The connection part 5 is formed in a flat plate shape. The covering portion 4 and the connecting portion 5 are integral. In the illustrated example, two connecting portions 5 are provided. Further, the outer diameter R of the covering portion 4, that is, the electric wire 8 is larger than the thickness T of the connecting portion 5 as shown in FIGS. 27 to 30. That is, the connecting portion 5 is thinner than the covering portion 4, that is, the electric wire 8.
[0019]
Further, in the flat cable 2 described above, after the plurality of slits 6 shown in FIG. 32 are formed, a part of the covering portion 4 located at the terminal 2a is removed, and the electric wires 8 of the terminal 2a are separated from each other. can get. As shown in FIG. 26, the flat cable 2 has the core wire 3 exposed at the terminal 2a. The slit 6 penetrates the connecting portion 5 located at the terminal 2a. The slit 6 is provided in each of the connecting portions 5.
[0020]
As shown in FIG. 32, the slit 6 has a rectangular planar shape. The longitudinal direction of the slit 6 is parallel to the longitudinal direction of the core wire 3. The slit 6 penetrates the connecting portion 5 from one covering portion 4 to the other covering portion 4 of the two covering portions 4 adjacent to each other. In the illustrated example, one slit 6 is provided in each connecting portion 5.
[0021]
In the illustrated example, of the two slits 6 provided, the slit 6 positioned at the upper side in FIG. 32 is hereinafter referred to as a first slit and is denoted by reference numeral 6b. In addition, the slit 6 positioned below in FIG. 32 is hereinafter referred to as a second slit and denoted by reference numeral 6c. The first slit 6 b and the second slit 6 c are arranged in the width direction of the flat cable 2. The lengths of the first slit 6b and the second slit 6c are equal to each other.
[0022]
The end 9a near the end 2b of the terminal 2a of the first slit 6b and the end 10a near the end 2b of the terminal 2a of the second slit 6c are shifted in the longitudinal direction of the flat cable 2. The end 9b of the first slit 6b near the center of the flat cable 2 and the end 10b of the second slit 6c near the center of the flat cable 2 are shifted in the longitudinal direction of the flat cable 2. The first slit 6b is arranged closer to the center of the flat cable 2 than the second slit 6c. The end 2b is an end of the terminal 2a of the flat cable 2.
[0023]
Further, the central portions of the slits 6b and 6c are arranged along the direction in which the core wires 3, that is, the electric wires 8 are arranged by the arrow P in FIGS. Thus, the slits 6b and 6c are arranged along the direction P in which the core wires 3 are arranged. Further, in the slits 6b and 6c, as shown in FIG. 32, the connecting portion 5 located at the end 2b remains.
[0024]
In the terminal 2a of the flat cable 2, the coating | coated part 4 is removed and the core wire 3 is exposed. The length L (shown in FIG. 33) along the longitudinal direction of the flat cable 2 of the covering portion 4 removed at the terminal 2a of the flat cable 2 is the end 9a near the end 2b of the first slit 6b and the end 2b. Distance C1 (shown in FIG. 32, etc.). For this reason, in the terminal 2a of the flat cable 2, as shown in FIG. 26, slits 6b and 6c are opened in the end 2b. The length L is shorter than the distance C2 (shown in FIG. 32, etc.) between the end 10b near the center of the second slit 6c and the end 2b.
[0025]
For this reason, the flat cable 2 looks like the covering portion 4 is removed after the connecting portion 5 is removed from the center toward the terminal 2a. Further, the flat cable 2 includes an end 9a positioned closest to the center of the flat cable 2 and an end 2b of the terminal 2a of the flat cable 2 among the ends 9a and 10a positioned at the terminal 2a of the plurality of slits 6b and 6c. The length L of the covering portion 4 removed by the terminal 2a is longer than the distance C1.
[0026]
In the flat cable 2 shown in FIG. 26 and the like, as shown in FIG. 25, a male terminal fitting (hereinafter referred to as a male terminal) 50 is attached to the core wire 3 exposed to the terminal 2a. The male terminal 50 is inserted into a connector housing 51 shown in FIG. The male terminal 50 and the connector housing 51 constitute a connector 52. The flat cable 2 with the male terminal 50 attached to the terminal 2a and the connector 52 constitute a wire harness 53 (also referred to as a sub-harness) that is routed to an automobile or the like.
[0027]
Further, a distance H1 (shown in FIG. 25 and the like) between the cores 3 of the flat cable 2, that is, the center of the electric wire 8, and a distance H2 (shown in FIG. ) Is different. In the example of illustration, the space | interval H2 between the centers of the terminal accommodating chamber 54 is larger than the space | interval H1 between the centers of the electric wires 8 of the flat cable 2.
[0028]
The male terminal 50 is made of sheet metal or the like, and integrally includes an electric wire connecting portion 55 and an electric contact portion 56 as shown in FIG. The electric wire connecting portion 55 is attached to each electric wire 8 of the flat cable 2 by being crimped. The electric wire connecting portion 55 is electrically connected to the core wire 3 of the electric wire 8. The electrical contact portion 56 is continuous with the wire connection portion 55. The electrical contact portion 56 is electrically connected to a terminal fitting of a mating connector that is coupled to the connector 52.
[0029]
The connector housing 51 is made of an insulating synthetic resin and is formed in a box shape. The connector housing 51 includes a plurality of terminal accommodating chambers 54 that accommodate the male terminals 50. The terminal accommodating chambers 54 extend linearly and are parallel to each other.
[0030]
The connector 52 having the above-described configuration is coupled to the mating connector in a state where the male terminal 50 attached to each electric wire 8 of the flat cable 2 is accommodated in the terminal accommodating chamber 54. When the connector 52 is coupled to the mating connector, the terminal fitting of the mating connector and the electric wires 8 of the flat cable 2 are electrically connected via the female terminals 50.
[0031]
The peeling apparatus 1 forms the slits 6b and 6c described above in the terminal 2a of the long flat cable 2, and then removes the covering portion 4 having the length L from the end 2b of the terminal 2a. The flat cable 2 is cut into a predetermined length. As shown in FIG. 1, the peeling apparatus 1 includes a base 60, a cable supply unit 61, a transport unit 62, a punching unit 63, a peeling unit 64, and a cutting unit (not shown).
[0032]
The base 60 is installed on a factory floor or the like. The cable supply unit 61 includes a reel 65 around which the long flat cable 2 is wound. The reel 65 is rotatably supported by the base 60 and supplies the wound flat cable 2 to the punching portion 63.
[0033]
The transport unit 62 is installed on the base 60. The transport unit 62 includes a pair of rollers 66. The pair of rollers 66 are driven to rotate at the same rotational speed in opposite directions by a motor (not shown) or the like. The pair of rollers 66 moves the flat cable 2 along the longitudinal direction of the flat cable 2 by being rotationally driven by the motor (not shown) with the flat cable 2 interposed therebetween. The pair of rollers 66 feed the flat cable 2 from the cable supply unit 61 to the punching unit 63 or return it to the cable supply unit 61 by being sandwiched between them.
[0034]
The roller 66 is attached with detection means such as an encoder (not shown). A detecting means such as an encoder detects the amount of movement of the flat cable 2 by detecting the number of rotations of the roller 66 and the like.
[0035]
As shown in FIG. 1, the punching portion 63 includes a base 11, a lifting platform 12, a first mold 13, a plurality of holes 14 (shown in FIG. 12, etc.), a guide member 15, a second A mold 16 and a plurality of punching blades 17 are provided. As shown in FIG. 1, the base table 11 is installed on the base described above and is formed in a flat plate shape. The base 11 is formed in a rectangular planar shape. Support columns 18 are erected at the four corners of the base 11.
[0036]
The elevator 12 has a rectangular shape in plan view and a hole (not shown) through which the column 18 passes. The elevator 12 is supported so as to be slidable along the longitudinal direction of the column 18. The lifting platform 12 moves up and down by sliding along the longitudinal direction of the column 18. That is, the lifting platform 12 approaches the base table 11 or moves away from the base table 11. In the present specification, approaching or leaving is referred to as approaching or separating. The elevator 12 is moved up and down by an air cylinder or a lever (not shown), that is, is brought into and out of contact with the base 11.
[0037]
The first mold 13 is formed in a flat plate shape and is fixed to the base table 11. The first mold 13 has the flat cable 2 in the state shown in FIG. 31 in which the slits 6b and 6c supplied from the cable supply unit 61 described above are not formed on the surface 13a.
[0038]
As shown in FIG. 12, the first mold 13 includes a plurality of concave grooves 19. As shown in FIGS. 13 and 14, the concave groove 19 is formed to be concave from the surface 13 a, and the concave groove 19 is along the longitudinal direction of the core wire 3 of the flat cable 2 placed on the surface 13 a, that is, the electric wire 8. It is formed in a straight line. The cross-sectional shape that intersects the longitudinal direction of the concave groove 19 is formed in an arc shape.
[0039]
The plurality of concave grooves 19 are spaced apart from each other along the direction P in which the core wires 3 of the flat cable 2 placed on the surface 13a are arranged. The plurality of concave grooves 19 are arranged in parallel to each other and at equal intervals. For this reason, the concave grooves 19 are provided between a plurality of holes 14 to be described later and outside the holes 14 positioned at both ends in the direction P in which the core wires 3 are arranged. The interval between the concave grooves 19 is a value corresponding to the interval H <b> 1 between the centers of the electric wires 8 of the flat cable 2.
[0040]
As shown in FIG. 14, the hole 14 passes through the first mold 13. The hole 14 is opposed to the punching blade 17. The hole 14 has a rectangular planar shape. The hole 14 is provided between the adjacent grooves 19. The longitudinal direction of the hole 14 is parallel to the longitudinal direction of the concave groove 19. In the illustrated example, two holes 14 are provided. Of the two holes 14, the lower hole 14 in FIG. 12 is hereinafter referred to as a first hole and denoted by reference numeral 14 b. The upper hole 14 is hereinafter referred to as a second hole and indicated by reference numeral 14c.
[0041]
The lengths of the first hole 14b and the second hole 14c are equal to each other. The first hole 14 b and the second hole 14 c are shifted in the longitudinal direction of the flat cable 2. Also, the one end 22a on the right side in FIG. 12 of the first hole 14b and the one end 23a on the right side in FIG. 12 of the second hole 14c are the concave groove 19, that is, the longitudinal direction of the core wire 3 of the flat cable 2, that is, the electric wire 8. It is shifted to. The other end 22b on the left side in FIG. 12 of the first hole 14b and the other end 23b on the left side in FIG. 12 of the second hole 14c are the concave groove 19, that is, the longitudinal direction of the core wire 3 of the flat cable 2, that is, the electric wire 8. It is shifted to.
[0042]
The shape of these holes 14b and 14c is along the shape of the slits 6b and 6c of the flat cable 2. These holes 14b and 14c allow the punching blade 17 to pass inside.
[0043]
The guide member 15 is formed in a flat plate shape as shown in FIG. The guide member 15 is stacked on the first mold 13 and fixed to the base table 11. As shown in FIGS. 6 and 8, the guide member 15 includes a guide groove 24 as a guide means, a punching blade through hole 25 as a plurality of through holes, and a plurality of convex portions 26 as positioning means. Yes.
[0044]
As shown in FIGS. 9 to 11, the guide groove 24 is formed in a concave shape from one surface 15 a that overlaps the first mold 13 of the guide member 15. The guide groove 24 is formed in a straight line along the longitudinal direction of the core wire 3 of the flat cable 2 on which the surface 13 a of the first die 13 is placed, that is, the electric wire 8. The depth D of the guide groove 24, that is, the distance between the surface 15 a and the bottom surface 24 a of the guide groove 24 is deeper (larger) than the covering portion 4 of the flat cable 2, that is, the outer diameter R of the electric wire 8 (shown in FIG. 26 and the like). .
[0045]
The punching blade through hole 25 penetrates the guide member 15 as shown in FIGS. 7 and 11. The punching blade through hole 25 is formed in a rectangular planar shape. In the illustrated example, two punching blade through holes 25 are provided. The punching blade through hole 25 overlaps the holes 14b and 14c, respectively, when the guide member 15 is overlaid on the first mold 13. The punching blade through hole 25 matches (closely fits) the holes 14b and 14c. The punching blade 17 is passed through the punching blade through hole 25 inside.
[0046]
The plurality of convex portions 26 are arranged at intervals from each other along the width direction of the flat cable 2 placed on the surface 13 a of the first mold 13. In the illustrated example, two convex portions 26 are provided. Each protrusion 26 protrudes from the bottom surface 24 a of the guide groove 24 toward the first mold 13. One convex portion 26 extends along the longitudinal direction of the core wire 3 of the flat cable 2 that is placed on the surface 13 a of the first die 13, that is, the punching blade through hole 25 that overlaps the first hole 14 b. Are lined up. The other convex portion 26 is formed in the longitudinal direction of the core wire 3 of the flat cable 2 that is placed on the surface 13 a of the first die 13, that is, the longitudinal direction of the electric wire 8. It is lined up along.
[0047]
Further, the convex portion 26 extends linearly along the longitudinal direction of the core wire 3 of the flat cable 2 placed on the surface 13 a of the first mold 13, that is, the electric wire 8. A distance W1 (shown in FIGS. 9 to 11) between the convex portion 26 and the above-described surface 15a of the guide member 15 is smaller than the above-described covering portion 4, that is, the outer diameter R of the electric wire 8. Moreover, the width of the punching blade through hole 25 that overlaps the first hole 14b, that is, the punching blade through hole 25 through which the punching blade 17 first passes, and the width of one convex portion 26 arranged in the longitudinal direction is different from that of the other convex portion 26. Greater than width.
[0048]
The second mold 16 is attached to the lifting platform 12. The second mold 16 is opposed to the first mold 13 and the guide member 15 with a space therebetween. The second mold 16 contacts and separates from the first mold 13 and the guide member 15 when the lifting platform 12 is moved up and down.
[0049]
The plurality of punching blades 17 are formed integrally with the second die 16. The punching blades 17 are each formed in a blade shape and project from the second mold 16 toward the first mold 13 and the guide member 15. The punching blades 17 are arranged in parallel to each other along the direction P in which the core wires 3 of the flat cable 2 placed on the surface 13a of the first die 13, that is, the electric wires 8 are arranged.
[0050]
The punching blade 17 is opposed to the holes 14b and 14c and the punching blade through hole 25, respectively. The punching blade 17 is formed in a straight line along the longitudinal direction of the core wire 3 of the flat cable 2 placed on the surface 13 a of the first die 13, that is, the electric wire 8. In the illustrated example, two punching blades 17 are provided.
[0051]
Of these two punching blades 17, the left punching blade 17 in FIGS. 3 and 4 is hereinafter referred to as a first punching blade and is denoted by reference numeral 17 b. The right punching blade 17 is hereinafter referred to as a second punching blade and is denoted by reference numeral 17c.
[0052]
The length in the longitudinal direction of the flat cable 2 of the first punching blade 17b is equal to the length in the longitudinal direction of the flat cable 2 of the second punching blade 17c. The length in the longitudinal direction of the flat cable 2 of the punching blades 17b and 17c is equal to the lengths of the slits 6b and 6c, the holes 14b and 14c, and the punching blade through hole 25. The first punching blade 17b and the second punching blade 17c are displaced in the longitudinal direction of the flat cable 2.
[0053]
Therefore, one end 30a of the first punching blade 17b located on the right in FIG. 5 and one end 31a of the second punching blade 17c located on the right in FIG. 5 are placed on the surface 13a of the first die 13. The flat cable 2 is displaced in the longitudinal direction. The other end 30 b of the first punching blade 17 b located on the left in FIG. 5 and the other end 31 b of the second punching blade 17 c located on the left in FIG. 5 are placed on the surface 13 a of the first die 13. The flat cable 2 is displaced in the longitudinal direction.
[0054]
As shown in FIG. 4, the distance D2 between the edge 30c of the first punching blade 17b on the side away from the second die 16 and the second die 16 is the second die 16 of the second punching blade 17c. It is larger than the distance D3 between the edge 31c on the side away from the second die 16 and the second die 16. Note that the distances D2 and D3 described above are the protruding amounts of the punching blades 17b and 17c from the second mold 16. In this way, the amount of protrusion of the punching blades 17b and 17c from the second die 16 gradually decreases as it goes from the first punching blade 17a to the second punching blade 17c.
[0055]
Further, the first punching blade 17b is integrally provided with a thick portion 32 and a thin portion 33. The thick portion 32 is provided at the edge 30c on the side away from the second die 16 of the punching blade 17b described above, that is, at the end near the first die 13. The thickness W of the thick portion 32 (shown in FIG. 15) is substantially equal to the distance H (shown in FIGS. 31 to 33, etc.) between the covering portions 4 of the flat cable 2 adjacent to each other, that is, the electric wires 8.
[0056]
That is, the thickness W (shown in FIG. 15) of the thick portion 32 is substantially equal to the width H (shown in FIGS. 31 to 33, etc.) of the connecting portion 5 of the flat cable 2. The thin portion 33 is disposed near the second mold 16 of the thick portion 32. The thin part 33 is thinner than the thick part 32.
[0057]
Further, in the illustrated example, the thin portion 33 is formed by a concave recess 40 from both side surfaces 30d (shown in FIG. 4) of the first punching blade 17b. Further, in the first punching blade 17b, a step 41 is formed between both surfaces 32a, 32b of the thick portion 32 and both surfaces 33a, 33b of the thin portion 33, as shown in FIGS. Has been. In the first punching blade 17b, the recess 40 is recessed from both surfaces 32a and 32b of the thick portion 32. Therefore, the first punching blade 17b is formed with a concave recess 40 from both surfaces 32a and 32b of the thick portion 32.
[0058]
In the second punching blade 17c, the aforementioned thick portion 32 is formed from the edge 31c near the second mold 16 to the edge near the first mold 13. The thickness of the thick portion 32 is also substantially equal to the interval between the covering portions 4 of the flat cable 2, that is, the distance between the electric wires 8, that is, the width H of the connecting portion 5.
[0059]
Further, the thick portion 32 of the second punching blade 17c is along the direction P in which the thin portion 33 of the first punching blade 17b and the core wire 3 of the flat cable 2 placed on the surface 13a of the first die 13 are arranged. Are lined up. The thick portion 32 of the first punching blade 17b and the thick portion 32 of the second punching blade 17c are aligned along the direction P in which the core wires 3 of the flat cable 2 placed on the surface 13a of the first die 13 are aligned. Not in.
[0060]
Thus, the thick portions 32 of the punching blades 17b and 17c are not aligned along the direction P in which the core wires 3 of the flat cable 2 placed on the surface 13a of the first mold 13 are aligned. Thus, the thick portion 32 of one punching blade 17 among the plurality of punching blades 17 b and 17 c is the thin portion 33 of the other punching blade 17 and the core wire 3 of the flat cable 2 placed on the surface 13 a of the first die 13. Are arranged along the direction P in which the
[0061]
Further, the side of the punching blades 17b and 17c away from the second die 16, that is, the edges 30c and 31c near the first die 13 are formed in an inverted V shape when viewed from the side as shown in FIG. Has been.
[0062]
On the side of the punching blades 17b, 17c away from the second mold 16, that is, the edges 30c, 31c near the first mold 13, both longitudinal ends 30a, 31a, 30b, 31b of the core wire 3 of the flat cable 2 are It protrudes most from the second mold 16 toward the first mold 13. At the side of the punching blades 17b, 17c away from the second mold 16, that is, the edges 30c, 31c near the first mold 13, the second mold is moved toward the longitudinal center of the core wire 3 of the flat cable 2. The amount of protrusion from 16 gradually decreases.
[0063]
Furthermore, these punching blades 17b and 17c enter the holes 14b and 14c through the punching blade through hole 25 when the second die 16 approaches the first die 13. Then, the first and second slits 6 b and 6 c are opened in the flat cable 2 passed through the guide groove 24.
[0064]
As shown in FIG. 1 and FIGS. 20 to 24, the peeling portion 64 includes a pair of peeling blades 67. The peeling blades 67 are provided so as to be able to contact and separate from each other by a driving mechanism (not shown). When the peeling blades 67 approach each other, the flat cable 2 is sandwiched between them. When the peeling blades 67 approach each other, the edges facing each other cut into the covering portion 4 of the flat cable 2. Even if the peeling blades 67 approach each other, they do not contact the core wire 3.
[0065]
The cutting unit (not shown) includes, for example, a pair of cutting blades (not shown) and the like, and cuts the flat cable 2. The cutting blades are provided so as to be able to contact and separate from each other, and the flat cable 2 is cut by sandwiching the flat cable 2 therebetween.
[0066]
After the slits 6b and 6c are formed in the terminal 2a of the flat cable 2 using the peeling apparatus 1 having the above-described configuration, when removing the covering portion 4 of the terminal 2a, first, the lifting platform 12 is raised. The second mold 16 is separated from the first mold 13. At this time, slits 6b, 6c and the like are not formed in the terminal 2a of the flat cable 2 as shown in FIG.
[0067]
Further, the terminal 2 a of the flat cable 2 wound around the reel 65 of the cable supply unit 61 is inserted into the guide groove 24. At this time, since the interval W1 between the convex portion 26 and the surface 15a is smaller than the outer diameter R of the covering portion 4, each convex portion 26 faces the connecting portion 5.
[0068]
Thus, the convex portion 26 positions the flat cable 2 at a position where the connecting portion 5 overlaps the holes 14b and 14c. Further, since the above-mentioned depth D of the guide groove 24 is deeper than the outer diameter R of the covering portion 4, according to the method of inserting the flat cable 2 into the guide groove 24, as shown in FIG. In some cases, the covering portion 4 does not match.
[0069]
Then, the second mold 16 is brought close to the first mold 13. Then, the thick part 32 of the first punching blade 17b enters the punching blade through hole 25 and comes into contact with the covering portion 4 of the flat cable 2 or the like. Further, when the second die 16 approaches the first die 13, the first punching blade 17 b pushes the flat cable 2 toward the first die 13. Then, the covering portion 4 enters the concave groove 19.
[0070]
Then, as shown in FIG. 16, the first punching blade 17 b comes into contact with (overlaps) a part of the connecting portion 5. When the second die 16 is brought close to the first die 13, the thick portion 32 of the first punching blade 17b removes a part of the connecting portion 5 from the flat cable 2 as shown in FIG. Enters the first hole 14 b of the mold 13. Thus, first, the first slit 6b is formed.
[0071]
Further, when the second die 16 approaches the first die 13, as shown in FIG. 18, the recess 40 of the first punching blade 17 b passes through the first slit 6 b as a punching portion of the flat cable 2. . For this reason, the flat cable 2 can be moved by the step 41 along the direction P in which the core wires 3 are arranged.
[0072]
Then, after the thick portion 32 of the second punching blade 17c has entered the punching blade through hole 25, it comes into contact with a part of the connecting portion 5 as shown in FIG. At this time, the thin portion 33 of the first punching blade 17b is located in the first slit 6b. Since the thickness of the thin part 33 is thinner than the thickness of the thick part 32, of course, it is smaller than the width of the first slit 6b.
[0073]
For this reason, the flat cable 2 is movable along the direction P in which the core wires 3 are arranged. For this reason, even if the second punching blade 17c comes into contact with the covering portion 4 due to the tolerance of the interval between the core wires 3, if the second die 16 is brought close to the first die 13, the second punching is performed. The flat cable 2 moves to a position where the blade 17c overlaps the connecting portion 5.
[0074]
When the second die 16 is further moved toward the first die 13, as shown in FIG. 19, the thick portion 32 of the second punching blade 17 c removes a part of the connecting portion 5 from the flat cable 2. It is removed and enters the second hole 14 c of the first mold 13. A second slit 6c is formed. Thus, as shown in FIG. 32, slits 6 b and 6 c are formed in the terminal 2 a of the flat cable 2.
[0075]
Thereafter, the flat cable 2 in which the slits 6b and 6c are formed in the terminal 2a is passed between the pair of rollers 66 and positioned between the pair of peeling blades 67 as shown in FIGS. Then, the pair of peeling blades 67 are brought close to each other with the terminal 2a of the flat cable 2 protruding from the pair of peeling blades 67 by the length L described above. Then, as shown in FIGS. 21 and 23, the pair of peeling blades 67 cut into the covering portion 4 of the electric wire 8 of the flat cable 2. Thereafter, the pair of rollers 66 rotate in a direction to return the flat cable 2 to the cable supply unit 61.
[0076]
Then, as shown in FIG. 24 and FIG. 33, the covering portion 4 corresponding to the length L from the end 2 b is relatively pulled in the direction away from the entire flat cable 2. And the slit 6b, 6c is formed in the terminal 2a, and the flat cable 2 from which the covering portion 4 for the length L is removed from the end 2b is obtained.
[0077]
Thereafter, after separating the pair of peeling blades 67 from each other, the pair of rollers 66 rotates in a direction in which the flat cable 2 is sent from the cable supply unit 61 to the punching unit 63. After the flat cable 2 is sent out for a predetermined length, the cutting unit cuts the flat cable 2. In this way, the flat cable 2 shown in FIG. 26 is obtained. The male terminal 50 or the like is crimped on the core wire 3 exposed at the terminal 2a, the male terminal 50 is inserted into the terminal accommodating chamber 54 of the predetermined connector housing 51, and the above-described wire harness 53 is assembled.
[0078]
According to the present embodiment, the slits 6b and 6c are formed in the connecting part 5 of the terminal 2a, leaving the connecting part 5 positioned at the end 2b, and then the covering part 4 of the terminal 2a is removed. For this reason, until the covering portion 4 of the terminal 2a is removed, the adjacent covering portions 4, that is, the electric wires 8 are connected to each other by the connecting portion 5 at the end 2b of the terminal 2a. For this reason, before removing the coating | coated part 4 of the terminal 2a, it can prevent that the relative position of the coating | coated parts 4 shift | deviates by the flexibility of the coating | coated part 4, etc. FIG. Therefore, it is possible to prevent the core wire 3 from being damaged when the covering portion 4 located on the terminal 2a is removed.
[0079]
Moreover, after forming the slits 6b and 6c in the connecting part 5 of the terminal 2a, leaving the connecting part 5 located at the end 2b, the covering part 4 of the terminal 2a is removed. Can be separated. For this reason, the male terminal 50 attached to the core wire 3 exposed at the terminal 2a can be reliably attached to the connector housing 51. Therefore, the present invention can also be applied to the flat cable 2 in which the distance H1 between the centers of the electric wires 8 and the distance H2 between the centers of the terminal accommodating chambers 54 as cavities of the connector housing 51 to which the male terminals 50 are attached are different. Furthermore, the present invention can also be applied to the case where the male terminals 50 attached to the electric wires 8 are sequentially inserted into the terminal accommodating chamber 54 due to a difference in arrangement or the like.
[0080]
The length of the covering portion 4 to be removed from the distance C1 between the end 9a located at the center of the flat cable 2 and the end 2b of the terminal 2a among the ends 9a and 10a located at the terminal 2a of the plurality of slits 6b and 6c. L is long. For this reason, when the covering portion 4 of the terminal 2a is removed, the covering portions 4 are reliably separated at the terminal 2a. For this reason, the male terminal 50 attached to the core wire 8 exposed at the terminal 2a can be more reliably attached to the connector housing 51. Therefore, the present invention can be applied to the flat cable 2 more reliably in which the distance H1 between the centers of the electric wires 8 and the distance H2 between the centers of the terminal accommodating chambers 54 as cavities of the connector housing 51 to which the male terminals 50 are attached are different. Furthermore, the present invention can be applied more reliably when the male terminals 50 attached to the electric wires 8 are sequentially inserted into the terminal accommodating chamber 54 due to a difference in arrangement or the like.
[0081]
Further, the thick part 32 of the second punching blade 17c is formed with the thin part 33 of the first punching blade 17b along the direction P in which the core wires 3 of the flat cable 2 placed on the surface 13a of the first die 13 are arranged. line up. Further, a step 41 is formed between the one surface 32a and 33a, and a step 41 is formed between the other surface 32b and 33b, and a recess 40 is formed in the first punching blade 17b.
[0082]
When the second die 16 is brought close to the first die 13, the first punching blade 17 b first comes into contact with the flat cable 2. At this time, the flat cable 2 is allowed to move along the direction P in which the core wires 3 are arranged. Further, since the outer diameter R of the covering portion 4 is larger than the thickness T of the connecting portion 5, even if the first punching blade 17 b comes into contact with the covering portion 4, for example, the punching blade 17 b comes into contact with the connecting portion 5. The flat cable 2 moves.
[0083]
And the thick part 32 of the 1st punching blade 17b penetrate | invades in the 1st hole 14b, and a part of connection part 5 is removed. When the second punching blade 17c comes into contact with the flat cable 2, the thin portions 33 of the first punching blade 17b are located in the first slit 6b because the thick portions 32 are not aligned along the direction P in which the core wires 3 are aligned. And the recess 40 of the first punching blade 17b passes through the first slit 6b.
[0084]
For this reason, the flat cable 2 becomes movable along the direction P in which the core wires 3 are arranged. For this reason, the flat cable 2 moves so that the 2nd punching blade 17c contacts the connection part 5, and a part of connection part 5 is removed reliably.
[0085]
Thus, a part is removed in order from the connection part 5 at one end in the direction P in which the core wires 3 are arranged toward the connection part 5 at the other end. Moreover, the punching blade 17 from which the thin portion 33 has entered the slit 6 and removed the connecting portion 5 allows the flat cable 2 to move. For this reason, the punching blade 17 overlaps with a part of the connecting portion 5 to be reliably removed.
[0086]
Between the adjacent holes 14b and 14c of the first mold 13, a concave groove 19 that is concave from the surface 13a is provided. For this reason, the covering portion 4 of the flat cable 2 placed on the surface 13 a of the first mold 13 enters the concave groove 19. For this reason, the flat cable 2 is positioned at a position where the connecting portion 5 overlaps the holes 14b and 14c. The convex part 26 penetrates between a pair of covering parts 4 adjacent to each other, and positions the flat cable 2 at a position where the connecting part 5 overlaps the holes 14b and 14c.
[0087]
Therefore, even if the tolerance of the interval between the core wires 3 is increased, it is possible to prevent the punching blades 17b and 17c from removing the covering portion 4 or cutting the strands constituting the core wire 3. Further, since the thickness W of the thick portion 32 of the punching blades 17b and 17c is substantially equal to the distance H between the electric wires 8, the connecting portion 5 to be removed can be reliably removed. Therefore, the core wire 3 of the flat cable 2 can be prevented from being damaged, and the flat cable 2 and the male fitting 50 can be reliably connected.
[0088]
Further, since the convex portion 26 faces one connecting portion 5, the flat cable 2 having a number of core wires 3 as long as the flat cable 2 can pass between the guide groove 24 and the first mold 13. Even so, the convex portion 26 can be positioned so that the connecting portion 5 overlaps the holes 14b and 14c.
[0089]
Both ends 30a, 31a, 30b, 31b in the longitudinal direction of the core wire 3 of the punching blades 17b, 17c protrude from the second die 16 from the center. For this reason, a part of connection part 5 will be removed in order toward the center from both ends 30a, 31a, 30b, and 31b of punching blades 17b and 17c.
[0090]
For this reason, the punching blades 17b and 17c can reliably prevent the covering portion 4 from being removed and the strands constituting the core wire 3 from being cut even when the flat cable 2 meanders. Therefore, the core wire 3 of the flat cable 2 can be prevented from being damaged, and the flat cable 2 and the male terminal 50 can be reliably connected. Moreover, in embodiment mentioned above, a part of coating | coated part 4 is removed, slit 6b, 6c is formed, and the electric wires 8 are isolate | separated by the terminal 2a. However, in the present invention, the thickness of the punching blades 17b and 17c is reduced to leave the connecting part 5 located at the end 2b of the terminal 2a of the flat cable 2 and cut the connecting part 5 located at the terminal 2a ( The slits 6b and 6c may be formed by cutting. Furthermore, in this invention, you may cut | disconnect (cut) the connection part 5 (covering part 4) located in the terminal 2a, and isolate | separate the electric wire 8, ie, the covering part 4, of the terminal 2a. At this time, of course, the distance between the end 9a located near the center of the flat cable 2 and the end 2b of the end 2a of the flat cable 2 among the ends 9a, 10a of the plurality of slits 6b, 6c. It is desirable that the length L of the connecting portion 5 (covering portion 4) cut at the terminal 2a of the flat cable 2 is longer than C1.
[0091]
According to the present invention, the following peeling method is obtained.
(Supplementary Note 1) Terminal of flat cable 2 including a plurality of core wires 3 parallel to each other, an insulating covering portion 4 covering each core wire 3 and an insulating connecting portion 5 connecting adjacent covering portions 4 In the method of peeling the flat cable 2 to remove the covering portion 4 located at 2a,
After leaving the connecting part 5 located at the end 2b of the terminal 2a of the flat cable 2 and removing or cutting the connecting part 5 located at the terminal 2a to form slits 6b, 6c,
A method of peeling the flat cable 2 comprising removing or cutting the covering portion 4 located at the terminal 2a of the flat cable 2.
[0092]
(Additional remark 2) The length of the coating | coated part 4 removed or cut | disconnected by the terminal 2a of the said flat cable 2 from the distance C1 of the edge 9a near the said terminal 2a of the said slit 6b, and the end 2b of the terminal 2a of the said flat cable 2 The method of peeling flat cable 2 according to appendix 1, wherein the length L is long.
[0093]
(Additional remark 3) The said flat cable 2 is provided with the said core wire 3 and the coating | coated part 4 3 or more, and is provided with the said 2 or more connection parts,
The slits 6b and 6c are formed in each of the connecting portions 5, and these slits 6b and 6c are shifted in the longitudinal direction of the flat cable 2.
Of the plurality of slits 6b, 6c, of the ends 9a, 10a near the end 2a, the flat cable 2 is determined by the distance C1 between the end 9a located closest to the center of the flat cable 2 and the end 2b of the end 2a of the flat cable 2. The method of peeling a flat cable 2 according to appendix 1, wherein the length L of the covering portion 4 to be removed or cut at the terminal 2a of the cable 2 is long.
[0094]
Furthermore, in the above-described embodiment, the flat cable 2 includes the three core wires 2 and the two connecting portions 5. However, in the present invention, one or more connecting portions 5 and two or more core wires 3 may be provided.
[0095]
Furthermore, in embodiment mentioned above, after the peeling blade 67 cuts the coating | coated part 4, the roller 66 is rotated and the coating | coated part 4 is removed. However, in this invention, after the peeling blade 67 cuts the coating | coated part 4, the peeling blade 67 may move to the direction away from the whole flat cable 2, and you may remove the coating | coated part 4. FIG.
[0096]
【The invention's effect】
As described above, the present invention according to claim 1 removes or cuts the covering portion of the terminal after forming the slit in the connecting portion of the terminal, leaving the connecting portion positioned at the end. For this reason, the covering parts adjacent to each other are connected by the connecting part at the end of the terminal until the covering part of the terminal is removed or cut. For this reason, before removing or cutting the covering portion of the terminal, it is possible to prevent the relative positions of the covering portions from shifting due to the flexibility of the covering portion. Therefore, the core wire can be prevented from being damaged when the covering portion located at the terminal is removed or cut.
[0097]
Moreover, since the cover part of a terminal is removed or cut | disconnected after leaving the connection part located in an end and forming a slit in the connection part of a terminal, a coating | coated part can be reliably isolate | separated by a terminal. For this reason, the terminal metal fitting attached to the core wire exposed at the terminal can be reliably attached to the connector housing. Therefore, the present invention can also be applied to a flat cable in which the distance between the centers of the core wires is different from the distance between the centers of the cavities of the connector housing to which the terminal fitting is attached. Furthermore, the present invention can also be applied to a flat cable in which terminal fittings attached to core wires are sequentially inserted into a connector housing due to a difference in arrangement.
[0098]
According to the second aspect of the present invention, the length of the covering portion to be removed or cut is longer than the distance between the end closer to the end of the slit and the end of the end. For this reason, when the covering portion of the terminal is removed or cut, the covering portions are reliably separated from each other at the terminal. For this reason, the terminal metal fitting attached to the core wire exposed at the terminal can be more reliably attached to the connector housing. Therefore, the present invention can be more reliably applied to a flat cable in which the distance between the centers of the core wires and the distance between the centers of the cavities of the connector housing to which the terminal fitting is attached are different. Furthermore, it can be applied to a flat cable in which terminal fittings attached to the core wire are sequentially inserted into the connector housing due to the difference in arrangement.
[0099]
According to the third aspect of the present invention, the covering portion to be removed or cut is determined based on the distance between the end of the plurality of slits near the end and the end of the flat cable closest to the center and the end of the end. Long length. For this reason, when the covering part of the terminal is removed or cut, the covering parts are more reliably separated at the terminal. For this reason, the terminal metal fitting attached to the core wire exposed at the terminal can be more reliably attached to the connector housing. Therefore, the present invention can be more reliably applied to a flat cable in which the distance between the centers of the core wires and the distance between the centers of the cavities of the connector housing to which the terminal fitting is attached are different. Furthermore, it can be applied to a flat cable in which terminal fittings attached to the core wire are sequentially inserted into the connector housing due to the difference in arrangement.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view of a peeling apparatus according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a side view of the punching blade of the peeling apparatus shown in FIG.
3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
4 is a cross-sectional view taken along line IV-IV in FIG.
5 is a view seen from the direction of arrow V in FIG. 2. FIG.
6 is a plan view of a guide member of the peeling apparatus shown in FIG. 1. FIG.
7 is a cross-sectional view taken along line VII-VII in FIG.
8 is a view as seen from the direction of arrow VIII in FIG. 7;
9 is a sectional view taken along line IX-IX in FIG.
10 is a cross-sectional view taken along line XX in FIG.
11 is a cross-sectional view taken along line XI-XI in FIG.
12 is a plan view of a first type of the peeling apparatus shown in FIG. 1; FIG.
13 is a cross-sectional view taken along line XIII-XIII in FIG.
14 is a cross-sectional view taken along line XIV-XIV in FIG.
15 is an explanatory view showing a state in which a flat cable is inserted into the guide groove of the peeling apparatus shown in FIG. 1; FIG.
16 is an explanatory view showing a state in which the second die is brought close to the first die from the state shown in FIG. 15 and the first punching blade is in contact with the connecting portion of the flat cable.
17 is an explanatory view showing a state in which the second die is further brought closer to the first die from the state shown in FIG. 16 and the first punching blade has removed a part of the connecting portion of the flat cable. .
18 is an explanatory view showing a state in which the second die is brought closer to the first die from the state shown in FIG. 17 and the second punching blade is in contact with the connecting portion of the flat cable.
FIG. 19 is an explanatory view showing a state in which the second die is further brought closer to the first die from the state shown in FIG. 18 and the second punching blade removes a part of the connecting portion of the flat cable. .
20 is an explanatory view showing a state where a flat cable in which a slit is formed at the punching portion of the peeling apparatus shown in FIG. 1 is positioned between a pair of peeling blades. FIG.
FIG. 21 is an explanatory view showing a state in which a pair of peeling blades are brought close to each other from the state shown in FIG. 20 and the pair of peeling blades are cut into the covering portion of the electric wire of the flat cable.
22 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
FIG. 23 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
24 is an explanatory view showing a state in which the covered portion of the electric wire of the flat cable is removed from the state shown in FIG. 23 with a pair of peeling blades.
25 is a perspective view showing an example of a wire harness provided with a flat cable obtained by the peeling apparatus shown in FIG. 1. FIG.
26 is a plan view showing a flat cable terminal of the wire harness shown in FIG. 25. FIG.
27 is a cross-sectional view taken along line CC in FIG.
28 is a cross-sectional view taken along the line DD in FIG.
29 is a sectional view taken along line EE in FIG. 26. FIG.
30 is a sectional view taken along line FF in FIG. 26. FIG.
FIG. 31 is a plan view showing a flat cable end before being peeled off by the peeling apparatus shown in FIG. 1;
32 is a plan view showing a state in which a slit is formed at the end of the flat cable shown in FIG. 31. FIG.
33 is a plan view showing a state in which the covering portion of the end of the flat cable shown in FIG. 32 has been removed. FIG.
FIG. 34 is a plan view showing an example of a flat cable terminal peeled off by a conventional method.
[Explanation of symbols]
2 Flat cable
2a terminal
2b end
3 core wire
4 Covering part
5 connecting parts
6,6b, 6c Slit
9a, 10a end
L Length of covered part to be removed
C1 Distance between the end of the slit near the end of the flat cable and the end of the flat cable

Claims

A flat cable for removing a covering portion located at a terminal of a flat cable, comprising a plurality of core wires parallel to each other, an insulating covering portion covering each core wire, and an insulating connecting portion connecting adjacent covering portions. In the method of peeling
After leaving the connecting portion located at the end of the end of the flat cable and removing or cutting the connecting portion located at the end to form a slit,
A flat cable peeling method comprising removing or cutting a covering portion located at a terminal of the flat cable.

2. The flat according to claim 1, wherein the length of the covering portion to be removed or cut at the end of the flat cable is longer than the distance between the end of the slit near the end and the end of the flat cable. How to peel the cable.

The flat cable includes three or more core wires and covering portions, and includes two or more connecting portions,
The slits are formed in each of the connecting portions, and these slits are shifted in the longitudinal direction of the flat cable,
The length of the covering portion that is removed or cut at the end of the flat cable from the distance between the end of the flat cable that is closest to the center and the end of the flat cable that is closest to the center, and the end of the flat cable. The flat cable peeling method according to claim 1, wherein the length of the flat cable is long.