JP3900873B2 - Roll coater painting method - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の技術分野】
本発明は、ロールコーター塗装方法に関し、さらに詳しくは、ロールコーターを用いて、たとえば木質フロアー等の木質基材などの基材表面に、ロールによる塗装ムラのない、均一かつ平滑な厚膜塗膜（いわゆる鏡面仕上げ（全艶）、５分艶、２分艶など）を形成することができる、従来のフローコーター塗装方法に匹敵するロールコーター塗装方法に関する。
【０００２】
【発明の技術的背景】
特開平１０−１６８３８７号公報等に記載されているように、従来の木質フロアなどの塗装方法はロールコーター塗装が一般的である。ロールコーターでロールによる塗装ムラのない厚膜を得るには、塗装を何回も繰り返す必要があり、塗装ラインにロールコーター塗装機と乾燥機を何台も必要にした。このため厚塗りの場合は、フローコーターによる塗装が一般的であるが、フローコーター塗装の場合、安定した塗装作業性を得るためには、６０〜１００ｇ／ｍ2以上の塗布量（ウェット状態での塗布量）が必要であり、塗布量が上記塗布量を下回ると、フローコーターの膜切れの問題を生じやすい。一方、塗布量が多くなると、コストアップにつながる。
【０００３】
より詳しく説明すると、木質基材、たとえば木質フロア材を例にとると、昨今の室内環境対策（ＶＯＣ対策）の一環として、ホルマリンなどの揮発性物質を発生しない無溶剤・紫外線（ＵＶ）硬化型塗料が注目されている。この塗料は、溶剤を含まないため、一般に高粘度で、ロールコーター塗装ではロールによる塗装ムラを生じやすい。このため、塗料を加温して塗装することが行われているが、厚膜の場合は、塗装機と乾燥機を何台も配置する必要がある。
【０００４】
また、このロールコーター塗装の代わりにフローコーター塗装を採用すると、１回の塗装で厚膜が得られるが、安定した塗装作業性を得るためには、６０〜１００ｇ／ｍ2以上の塗布量が必要となり、コストアップにつながる。
そこで、本発明者らは、上記の問題を解決すべく、フローコーター塗装方法に匹敵する厚膜鏡面塗装仕上げが可能なロールコーター塗装方法を鋭意研究し、
ロールコーター塗装の際に、表面に複数本の切り溝を塗布ロールの回転方向に対して並行に設けた塗装ゴムロールを用いて、木質基材表面に無溶剤・紫外線硬化型塗料を厚膜塗装すると、ロールによる塗装ムラのない、均一かつ平滑な厚膜塗膜（鏡面仕上げ）が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００５】
【発明の目的】
本発明は、上記のような従来技術に伴う問題を解決しようとするものであって、ロールコーターを用いて、たとえば木質フロアー等の木質基材などの基材表面に、ロールによる塗装ムラのない、均一かつ平滑な厚膜塗膜、特に鏡面仕上げの厚膜を形成することができる、従来のフローコーター塗装方法に匹敵するロールコーター塗装方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【発明の概要】
本発明に係るロールコーター塗装方法は、
基材表面に、ロールコーターを用いて塗装する方法であり、該ロールコーターの塗布ゴムロールの表面上に、複数本の切り溝が塗布ロールの回転方向に対して並行に設けられていることを特徴としている。
【０００７】
前記基材としては、主として木質基材が用いられる。
本発明に係るロール塗装方法の際に用いられる塗布ゴムロールは、通常、前記塗布ゴムロール表面上に設けられている複数本の切り溝のピッチが５〜２０本／ｃｍであり、溝の幅が０．５〜２．０ｍｍであり、溝の深さが０．１〜１．０ｍｍであり、かつ、前記塗布ゴムロールの硬度が５０〜７０度である。
【０００８】
前記ロールコーター塗装方法により形成される塗膜が厚膜の場合、厚さ３０μｍ以上、通常は３０〜５０μｍである。
【０００９】
【発明の具体的説明】
以下、本発明に係るロールコーター塗装方法について具体的に説明する。
本発明に係るロールコーター塗装方法では、表面上に、複数本の切り溝が塗布ロールの回転方向に対して並行に設けられている塗布ゴムロールを具備しているロールコーターが用いられる。このロールコーターは、少なくとも塗布ゴムロールと金属もしくはゴム製のロールとからなる一対のロールを具備している。
【００１０】
本発明で塗布ゴムロールとして使用される溝切りロールは、通常のロールコーターに使用されるゴムロールにその回転方向に対して並行になるように複数本の溝を切ったものであり、ゴムロールの芯は金属製である。
また、切り溝は、塗布ゴムロール表面上に螺旋状に切ってもよいし、塗布ゴムロールの回転方向に平行に切ってもよい。
【００１１】
本発明で用いられる溝切りロールの溝は、本発明の目的を達成することができる形状であればどのような形状の溝でもよく、たとえば断面形状が角型、台形、Ｖ字型、Ｕ字型の溝などが挙げられるが、中でも、Ｖ字型の溝が望ましい。
この塗布ゴムロールの材質は、従来よりロールコーター塗装装置で使用されている塗装ゴムロールと同じ材質であればよく、たとえば従来公知のウレタンゴム、ブチルゴムまたはエチレン・プロピレンゴムなどが挙げられるが、耐久性等を考慮すると、ブチルゴムが望ましい。
【００１２】
また、この溝切りロールの溝のピッチは、通常５〜２０本／ｃｍ、好ましくは１０〜２０本／ｃｍであるが、適正な塗布量を得るには、１５〜２０本が特に好ましい。
また、溝の幅は、通常０．５〜２．０ｍｍ程度であるが、好ましくは０．５〜１．０ｍｍであり、特に好ましくは０．５〜０．６ｍｍ程度である。
【００１３】
溝の深さは、通常０．１〜１．０ｍｍであり、特に好ましくは０．５〜０．６ｍｍである。
塗布ゴムロールの硬度は、通常５０〜７０度であり、溝の加工しやすさ、耐久性等を考慮すると、６０度程度（５６〜６４度）が望ましい。
塗布ゴムロールの直径や全長は、被塗物（基材）の大きさやライン条件によって決まり、特に大きな制約はない。塗布ゴムロールの直径は、通常は１００〜４００ｍｍである。
【００１４】
上記のような塗布ゴムロール表面における溝切り加工は、従来行われている溝切り加工方法と同じ方法で行なうことができる。
本発明で用いられる基材としては、木質基材が主として用いられる。木質基材としては、一枚板、合板、パーティクルボード、ハードボードなど挙げられる。また、本発明においては、これらの木質基材の表面に、アフターコート紙などが貼着されていてもよい。
【００１５】
本発明で用いられる塗料としては、従来の溶剤希釈型ウレタン塗料やポリエステル塗料を用いることができるが、ＶＯＣ対策を考えると、無溶剤型の、光硬化性塗料、紫外線硬化型塗料および電子線硬化型塗料が望ましい。
また、塗料として、硬化した塗膜の光沢が鏡面仕上げとなる全艶用塗料（艶消し剤を配合していないもの）を用いることができるし、いわゆる艶消し用塗料（艶消し剤を配合したもの）を用いることができる。硬化した塗膜の艶は、通常全艶〜２分艶程度である。
【００１６】
上記の溝切りゴムロールを組み込んだロールコーターは、下塗り、中塗りあるいは上塗りのいずれの工程でも用いることができる。
本発明に係るロールコーター塗装方法により、従来のフローコーター塗装方法に匹敵する、塗装ムラのない、均一で平滑な厚膜塗膜たとえば厚さ３０〜５０μｍの鏡面仕上げの塗膜を得ることができる。また、本発明に係るロールコーター塗装方法によれば、安定して塗装するのに必要な塗布量を、フローコーター塗装方法における塗布量の１／２〜１／３の量に抑えることが可能である。
【００１７】
本発明に係るロールコーター塗装を行なった後の塗膜の硬化は、従来と同様、使用する塗料の種類に応じて行なわれる。たとえば紫外線硬化型塗料を用いる場合には、従来公知の紫外線照射装置、また電子線硬化型塗料を用いる場合には、従来公知の電子線照射装置が用いられる。
本発明に係るロールコーター塗装方法により基材たとえば木質基材表面に塗装された化粧板は、主として内装建材や家具類に利用することができる。
【００１８】
【発明の効果】
本発明によれば、フローコーター塗装方法に匹敵するロールコーター塗装方法を提供することができ、たとえば木質フロアー等の木質基材などの基材表面に、塗装ムラのない、均一かつ平滑な厚膜塗膜を形成することができる。すなわち、フローコーター塗装方法並の平滑な鏡面仕上げの厚膜塗膜を形成することができる。
【００１９】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明は、これらの実施例により何ら限定されるものではない。
なお、本実施例においては、図１に示す塗装ラインを使用した。
図１において、符号Ａは、着色塗料塗装ラインを示す。この塗装ラインでは、ゴムロールとその直下に位置する金属ロールとからなるナチュラルロールコーター１と、紫外線ランプを３灯備えた紫外線照射装置２と、スポンジロールとその直下に位置する金属ロールとからなるスポンジロールコーター、ゴムロールとその直下に位置する金属ロールとからなるリバースコーターおよびゴムロールとその直下に位置する金属ロールとからなるナチュラルロールコーターをこの順に組み込んでなる塗布機３と、ゴムロールとその直下に位置する金属ロールとからなるナチュラルロールコーター４と、ゴムロールとその直下に位置する金属ロールとからなるナチュラルロールコーター５とがこの順に設置されている。
【００２０】
符号６は、ジェットドライヤーを示す。
符号Ｂは、下塗り塗装ラインを示す。この下塗り塗装ラインでは、ゴムロールとその直下に位置する金属ロールとからなるナチュラルロールコーターおよびゴムロールとその直下に位置する金属ロールとからなるリバースコーターをこの順に組み込んでなる塗布機７と、ゴムロールとその直下に位置する金属ロールとからなるナチュラルロールコーター８とがこの順に設置されている。
【００２１】
符号９は、紫外線ランプを３灯備えた紫外線照射装置を示し、符号１０は、グリットブラシを示す。
符号Ｃは、中塗り塗装ラインを示す。この中塗り塗装ラインでは、スポンジロールとその直下に位置する金属ロールとからなるスポンジロールコーター１１と、ゴムロールとその直下にある金属ロールとからなるナチュラルロールコーター１２とがこの順に設置されている。
【００２２】
符号１３は、紫外線ランプを４灯備えた紫外線照射装置を示し、符号１４は、サンダーを示す。
符号Ｄは、上塗り塗装ラインを示す。この上塗り塗装ラインでは、ゴムロールとその真下に位置する金属ロールとからなるナチュラルロールコーター１５と、溝切りゴムロールとその真下に位置する金属ロールとからなるナチュラルロールコーター１６とがこの順に設置されている。
【００２３】
符号１７は、紫外線ランプを８灯備えた紫外線照射装置を示す。
【００２４】
【実施例１〜４】
図１に示す木質フロアアーＵＶ塗装ラインで、木質フロアー未塗装品の表面に、下記の第１表に示す紫外線硬化性組成物を溝切りロールで塗装した。
使用した溝切りロールは、溝のピッチが０．２ｍｍで、１ｃｍ当たり１８本、溝の断面形状はＶ字型である。
【００２５】
また、このときの塗装条件は、塗布量が３０〜３５ｇ／ｍ2（３〜３．５ｇ／尺2）、塗料の硬化条件は、８０Ｗ／ｃｍで、塗布面に紫外線を５秒間照射して塗膜を硬化させた。
上記のようにして得られた塗装版について、各種試験を行なった結果を第２表に示す。各種試験法は、以下の通りである。
＜試験法＞
（１）仕上がり外観
仕上がり外観は、塗装版表面におけるローピングの有無を目視にて観察し、その状態により、下記の評価基準で３段階評価した。
【００２６】
＜評価基準＞
３：ローピングが無く、鏡面に仕上がっている。
２：僅かにローピングがある。
１：著しくローピングがある。
（２）耐汚染性
特殊合板のＪＡＳ規格のＡ試験に基づき、汚染物質として黒マジック、赤クレヨン、青インキを塗装版表面に４時間接触させ、その残存状態を調べ、耐汚染性を下記の評価基準で４段階評価した。
【００２７】
＜評価基準＞
４：良好，変化無し
３：汚染物質が僅かに残っている。
２：汚染物質の残存がはっきり判る。
１：汚染物質の残存が著しい。
（３）塗膜の付着性
ＪＩＳ Ｋ５４００に基づき、２ｍｍ巾の碁盤目テロテープ（登録商標）剥離試験を行なって、残存マス目数で評価した。なお、総マス目数は１００個である。
【００２８】
【比較例１〜４】
実施例１〜４において、溝切りロール部をロールコーターに変えた以外は、実施例１〜４と同様にして、塗装板を調製し、その評価を行なった。その結果を第２表に示す。
【００２９】
【表１】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、実施例で使用した塗装ラインの模式図である。
【符号の説明】
Ａ ・・・・ 着色塗料塗装ライン
１、４、５ ・・・・ ナチュラルロールコーター
２ ・・・・ 紫外線照射装置
３ ・・・・ スポンジロールコーターとリバースコーターとナチュラルロールコーターとをこの順に組み込んでなる塗布機
６ ・・・・ ジェットドライヤー
Ｂ ・・・・ 下塗り塗装ライン
７ ・・・・ ナチュラルロールコーターとリバースコーターとをこの順に組み込んでなる塗布機
８ ・・・・ ナチュラルロールコーター
９ ・・・・ 紫外線照射装置
１０ ・・・・ グリットブラシ
Ｃ ・・・・ 中塗り塗装ライン
１１ ・・・・ スポンジロールコーター
１２ ・・・・ ナチュラルロールコーター
１３ ・・・・ 紫外線照射装置
１４ ・・・・ サンダー
Ｄ ・・・・ 上塗り塗装ライン
１５ ・・・・ ナチュラルロールコーター
１６ ・・・・溝切り塗布ゴムロールを有するナチュラルロールコーター
１ ・・・・ 紫外線照射装置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a roll coater coating method, and more specifically, using a roll coater, for example, a uniform and smooth thick film coating having no coating unevenness due to a roll on a substrate surface such as a wooden substrate such as a wooden floor. The present invention relates to a roll coater coating method comparable to a conventional flow coater coating method capable of forming a so-called mirror finish (full gloss), five minute gloss, two minute gloss, and the like.
[0002]
TECHNICAL BACKGROUND OF THE INVENTION
As described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-168387, etc., a conventional coating method for a wooden floor or the like is generally a roll coater coating. In order to obtain a thick film without uneven coating by a roll coater, it was necessary to repeat the coating many times, and many roll coater coating machines and dryers were required in the coating line. For this reason, in the case of thick coating, painting with a flow coater is common, but in the case of flow coating, in order to obtain stable coating workability, an application amount of 60 to 100 g / m 2 or more (in a wet state) If the coating amount is less than the above coating amount, the problem of the film breakage of the flow coater tends to occur. On the other hand, when the application amount increases, the cost increases.
[0003]
More specifically, taking a wood base material, for example, a wood floor material as an example, as a part of recent indoor environment measures (VOC measures), a solvent-free and ultraviolet (UV) curable type that does not generate volatile substances such as formalin. Paint is drawing attention. Since this paint does not contain a solvent, it generally has a high viscosity, and roll coater coating tends to cause coating unevenness due to the roll. For this reason, the paint is heated and applied, but in the case of a thick film, it is necessary to arrange a number of coating machines and dryers.
[0004]
In addition, when a flow coater coating is adopted instead of the roll coater coating, a thick film can be obtained by a single coating, but in order to obtain a stable coating workability, a coating amount of 60 to 100 g / m 2 or more is required. Necessary, leading to increased costs.
Therefore, in order to solve the above problems, the present inventors diligently studied a roll coater coating method capable of performing a thick film mirror finish comparable to the flow coater coating method,
When coating a roll coater, using a coating rubber roll with multiple kerfs on the surface parallel to the rotation direction of the coating roll, a thick film of solvent-free and UV-curable coating is applied to the surface of the wooden substrate. The present inventors have found that a uniform and smooth thick film coating (mirror finish) without coating unevenness by a roll can be obtained, and the present invention has been completed.
[0005]
OBJECT OF THE INVENTION
The present invention is intended to solve the problems associated with the prior art as described above, and using a roll coater, for example, there is no coating unevenness due to a roll on the surface of a base material such as a wooden base material such as a wooden floor. An object of the present invention is to provide a roll coater coating method comparable to the conventional flow coater coating method, which can form a uniform and smooth thick film coating, particularly a mirror-finished thick film.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION
The roll coater coating method according to the present invention is:
It is a method of coating on the surface of a substrate using a roll coater, wherein a plurality of kerfs are provided in parallel to the rotation direction of the coating roll on the surface of the coating rubber roll of the roll coating machine. It is said.
[0007]
As the base material, a wood base material is mainly used.
The coated rubber roll used in the roll coating method according to the present invention usually has a pitch of a plurality of kerfs provided on the surface of the coated rubber roll of 5 to 20 / cm and a groove width of 0. 0.5 to 2.0 mm, the groove depth is 0.1 to 1.0 mm, and the hardness of the coated rubber roll is 50 to 70 degrees.
[0008]
When the coating film formed by the roll coater coating method is a thick film, the thickness is 30 μm or more, usually 30 to 50 μm.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the roll coater coating method according to the present invention will be specifically described.
In the roll coater coating method according to the present invention, a roll coater provided with a coating rubber roll having a plurality of kerfs provided in parallel with the rotation direction of the coating roll on the surface is used. The roll coater includes a pair of rolls including at least a coated rubber roll and a metal or rubber roll.
[0010]
The grooving roll used as a coating rubber roll in the present invention is a rubber roll used in a normal roll coater, in which a plurality of grooves are cut so as to be parallel to the rotation direction, and the core of the rubber roll is It is made of metal.
Further, the kerf may be spirally cut on the surface of the coated rubber roll or may be cut in parallel with the rotation direction of the coated rubber roll.
[0011]
The groove of the grooving roll used in the present invention may be any shape as long as the object of the present invention can be achieved. For example, the cross-sectional shape is square, trapezoidal, V-shaped, U-shaped. Examples of the groove include a V-shaped groove.
The material of the coating rubber roll may be the same material as that of a coating rubber roll conventionally used in a roll coater coating apparatus, and examples thereof include conventionally known urethane rubber, butyl rubber or ethylene / propylene rubber. Butyl rubber is desirable.
[0012]
The groove pitch of this grooving roll is usually 5 to 20 / cm, preferably 10 to 20 / cm, but 15 to 20 is particularly preferable for obtaining an appropriate coating amount.
Moreover, although the width | variety of a groove | channel is about 0.5-2.0 mm normally, Preferably it is 0.5-1.0 mm, Most preferably, it is about 0.5-0.6 mm.
[0013]
The depth of the groove is usually 0.1 to 1.0 mm, particularly preferably 0.5 to 0.6 mm.
The hardness of the coated rubber roll is normally 50 to 70 degrees, and is preferably about 60 degrees (56 to 64 degrees) in consideration of easiness of processing the grooves, durability, and the like.
The diameter and total length of the coated rubber roll are determined by the size of the object to be coated (base material) and the line conditions, and are not particularly limited. The diameter of the coated rubber roll is usually 100 to 400 mm.
[0014]
The grooving process on the surface of the coated rubber roll as described above can be performed by the same method as a conventional grooving process.
As the base material used in the present invention, a wood base material is mainly used. Examples of the wood substrate include a single board, plywood, particle board, and hard board. In the present invention, after-coated paper or the like may be adhered to the surface of these wooden substrates.
[0015]
As the paint used in the present invention, conventional solvent-diluted urethane paints and polyester paints can be used, but considering VOC countermeasures, solvent-free photocurable paints, ultraviolet curable paints, and electron beam curings. Mold paint is preferred.
In addition, as a paint, it is possible to use a paint for all glosses that does not have a matte finish, and the so-called matte paint (a matte agent is blended). Can be used. The gloss of the cured coating is usually about 2 to 2 minutes.
[0016]
A roll coater incorporating the above grooved rubber roll can be used in any of the steps of undercoating, intermediate coating and topcoating.
By the roll coater coating method according to the present invention, it is possible to obtain a uniform and smooth thick film coating film having no coating unevenness comparable to the conventional flow coater coating method, for example, a mirror-finished coating film having a thickness of 30 to 50 μm. . Further, according to the roll coater coating method according to the present invention, the coating amount necessary for stable coating can be suppressed to 1/2 to 1/3 of the coating amount in the flow coater coating method. is there.
[0017]
The coating film after the roll coater coating according to the present invention is cured according to the type of paint used, as in the prior art. For example, when an ultraviolet curable coating is used, a conventionally known ultraviolet irradiation device is used, and when an electron beam curable coating is used, a conventionally known electron beam irradiation device is used.
The decorative board coated on the surface of a base material, for example, a wooden base material, by the roll coater coating method according to the present invention can be used mainly for interior building materials and furniture.
[0018]
【The invention's effect】
According to the present invention, a roll coater coating method comparable to the flow coater coating method can be provided. For example, a uniform and smooth thick film having no coating unevenness on the surface of a substrate such as a wooden substrate such as a wooden floor. A coating film can be formed. That is, it is possible to form a smooth mirror-finished thick film coating similar to the flow coater coating method.
[0019]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention, this invention is not limited at all by these Examples.
In this example, the coating line shown in FIG. 1 was used.
In FIG. 1, symbol A indicates a colored paint coating line. In this coating line, a natural roll coater 1 comprising a rubber roll and a metal roll located immediately below it, an ultraviolet irradiation device 2 comprising three ultraviolet lamps, a sponge roll and a sponge comprising a metal roll located directly below it. A roll coater, a reverse coater composed of a rubber roll and a metal roll located immediately below it, and a coating machine 3 incorporating a natural roll coater composed of a rubber roll and a metal roll located directly below it, and a rubber roll and a position directly below it A natural roll coater 4 composed of a metal roll and a natural roll coater 5 composed of a rubber roll and a metal roll located immediately below the rubber roll are installed in this order.
[0020]
Reference numeral B denotes an undercoat coating line. In this undercoat coating line, a natural roll coater comprising a rubber roll and a metal roll located immediately below it, and a reverse coater comprising a rubber roll and a metal roll located directly below the coater 7 are incorporated in this order, a rubber roll and its roll A natural roll coater 8 composed of a metal roll located immediately below is installed in this order.
[0021]
Reference numeral 9 denotes an ultraviolet irradiation device including three ultraviolet lamps, and
Symbol C indicates an intermediate coating line. In this intermediate coating line, a sponge roll coater 11 consisting of a sponge roll and a metal roll located immediately below it, and a natural roll coater 12 consisting of a rubber roll and a metal roll located directly below it are installed in this order.
[0022]
Symbol D indicates a top coat line. In this overcoating line, a natural roll coater 15 comprising a rubber roll and a metal roll located immediately below it, and a natural roll coater 16 comprising a grooving rubber roll and a metal roll located directly below it are installed in this order. .
[0023]
[0024]
Examples 1 to 4
With the wood floor UV coating line shown in FIG. 1, the ultraviolet curable composition shown in Table 1 below was coated with a grooving roll on the surface of the wooden floor unpainted product.
The grooving roll used has a groove pitch of 0.2 mm, 18 per 1 cm, and the cross-sectional shape of the groove is V-shaped.
[0025]
The coating conditions at this time are as follows: the coating amount is 30 to 35 g / m 2 (3 to 3.5 g / scale 2 ), the coating curing condition is 80 W / cm, and the coating surface is irradiated with ultraviolet rays for 5 seconds. The coating was cured.
Table 2 shows the results of various tests performed on the coating plate obtained as described above. Various test methods are as follows.
<Test method>
(1) Finished appearance The finished appearance was visually evaluated for the presence or absence of roping on the surface of the coating plate, and was evaluated in three stages according to the following evaluation criteria.
[0026]
<Evaluation criteria>
3: There is no roping and it is finished in a mirror surface.
2: There is a slight roping.
1: There is significant roping.
(2) Contamination resistance Based on JAS standard A test of special plywood, black magic, red crayon and blue ink as contaminants are brought into contact with the coating plate surface for 4 hours, and the remaining state is examined. A four-level evaluation was made based on the evaluation criteria.
[0027]
<Evaluation criteria>
4: Good, no change 3: Slight contaminants remain.
2: The remaining contaminants are clearly identified.
1: Remaining contaminants are remarkable.
(3) Adhesiveness of coating film Based on JIS K5400, a 2 mm wide grid terror tape (registered trademark) peel test was performed, and the number of remaining cells was evaluated. The total number of squares is 100.
[0028]
[Comparative Examples 1-4]
In Examples 1 to 4, a coated plate was prepared and evaluated in the same manner as in Examples 1 to 4 except that the grooving roll was changed to a roll coater. The results are shown in Table 2.
[0029]
[Table 1]
[Table 2]
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram of a coating line used in Examples.
[Explanation of symbols]
A ... Colored paint coating line 1, 4, 5 ... Natural roll coater 2 ... UV irradiation device 3 ... Sponge roll coater, reverse coater and natural roll coater are assembled in this order.
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