JP3897995B2

JP3897995B2 - Plastic pallet

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Publication number: JP3897995B2
Application number: JP2001176711A
Authority: JP
Inventors: 寿敏山内
Original assignee: Sanko Co Ltd
Current assignee: Sanko Co Ltd
Priority date: 2001-06-12
Filing date: 2001-06-12
Publication date: 2007-03-28
Anticipated expiration: 2021-06-12
Also published as: JP2002362562A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、荷物が載置される載置部の下面に、複数の脚部が形成されている片面使用の合成樹脂製パレットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、載置部の下面の４つの角部に形成された、複数の上方が開放され、且つ、有底なコップ状の脚部からなる隅部脚部群と、隅部脚部群の中間に形成された、同じく複数のコップ状の脚部からなる中間部脚部群と、載置部の下面の中央部に形成された、同じく複数のコップ状の脚部からなる中央部脚部群とを有し、隅部脚部群と中間部脚部群との間及び中間部脚部群と中央部脚部群との間に、フォーク挿入空間が形成されている合成樹脂製パレットが知られている（例えば、特許第２８８６８２２号公報、特開平６−３２９１５６号公報等）。
【０００３】
上述した合成樹脂製パレットは、上に位置する合成樹脂製パレットと、下に位置する合成樹脂製パレットとを、同じ向きに配置した場合には、下に位置する合成樹脂製パレットの上方が開放され、且つ、有底なコップ状の脚部に、上に位置する合成樹脂製パレットの脚部の略全部が挿入され、複数の合成樹脂製パレットを、高さの低いコンパクトな状態に積み重ねることができ、また、上に位置する合成樹脂製パレットを、平面的に、１８０度回転させると、上に位置する合成樹脂製パレットの脚部の一部が、下に位置する合成樹脂製パレットの脚部に挿入されて、上に位置する合成樹脂製パレットと下に位置する合成樹脂製パレットとの間に、フォークが挿入可能な間隙が形成されるように構成されている。
【０００４】
なお、以下においては、上述したような、上に位置する合成樹脂製パレットの脚部の略全部が、下に位置する合成樹脂製パレットの脚部に挿入されるような積み重ねを、フルネスティングと称し、また、上に位置する合成樹脂製パレットの脚部の一部が、下に位置する合成樹脂製パレットの脚部に挿入されて、上に位置する合成樹脂製パレットと下に位置する合成樹脂製パレットとの間に、フォークが挿入可能な間隙が形成されるような積み重ねを、ハーフネスティングと称する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述したフルネスティング及びハーフネスティングが可能な従来の合成樹脂製パレットにおいては、フルネスティング及びハーフネスティングした際に、上に位置する合成樹脂製パレットの下に位置する合成樹脂製パレットに対する水平方向の移動量が大きく、従って、安定した状態で、多数の合成樹脂製パレットをフルネスティング及びハーフネスティングすることができないという問題があった。
【０００６】
また、従来の合成樹脂製パレットにおいては、隅部脚部群、中間部脚部群及び中央部脚部群をそれぞれ構成する有底なコップ状の脚部間に間隙が存在するために、合成樹脂製パレットを、ローラーコンベヤーからなるラインに載置して搬送する際に、ローラーコンベヤーを構成するローラーが、脚部間に入り込み、合成樹脂製パレットがライン上で停止したり、或いは、合成樹脂製パレットに上下方向のガタツキが発生し、ライン上での走行安定性が悪いという問題があった。
【０００７】
本発明の目的は、上述した従来の合成樹脂製パレットが有する課題を解決するとともに、取り扱い性の優れた合成樹脂製パレットを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述した目的を達成するために、載置部の４つの角部に形成されたコップ状の脚部からなる隅部脚部群と、隅部脚部群の中間に形成された、同じくコップ状の脚部からなる中間部脚部及び中間部脚部群と、載置部の中央部に形成された、同じくコップ状の脚部からなる中央部脚部群とを有し、フルネスティング及びハーフネスティングが可能な合成樹脂製パレットにおいて、隅部脚部群、中間部脚部群及び中央部脚部群が、これら脚部群に共通の脚部を含んでおり、該共通の脚部は、相対する長側壁と相対する短側壁と底部とからなる先細り状のコップ状に形成されており、また、一方の長側壁を、全高に亘たって内側に膨出させることにより、共通の脚部には、一方の短側壁に偏在して配置された、内部が縦長の空洞で天板を有する垂直突条部が形成されており、更に、垂直突条部により区画された小空間部と大空間部のうち、大空間部側に位置する底部には、垂直突条部が形成されている長側壁側に位置する底部を部分的に上方に膨出させることにより、略台形状の凸部が形成されているとともに、底部を部分的に上方に膨出させて略台形状の凸部を形成したことにより、底部の裏面には、垂直突条部の天板と略同じ大きさの天板を有する、垂直突条部の上部が嵌合可能な嵌合凹部が形成されており、更にまた、垂直突条部を形成する相対する内壁面の上部に、相対する内壁面を架橋する略垂直な板状のガタトメリブを形成したものである。
【０００９】
【実施例】
以下に、本発明の実施例について説明するが、本発明の趣旨を越えない限り何ら、本実施例に限定されるものではない。
【００１０】
１は、荷物載置面を形成する平面形状が方形状の板状の載置部であり、２は、板状の載置部１の４つの角部に形成された隅部脚部群である。隅部脚部群２の中間には、それぞれ、中間部脚部３’及び中間部脚部群３”が形成されており、また、載置部１の中央部には、中央部脚部群４が形成されている。
【００１１】
次に、隅部脚部群２、中間部脚部３’、中間部脚部群３”及び中央部脚部群４を構成する脚部Ａ、Ｂ、Ｃについて説明する。
【００１２】
図３及び図４に示されている脚部Ａは、平面形状が長方形の上部開口を有する有底で先細り状のコップ状に形成されており、相対する長側壁ａ１と相対する短側壁ａ２と底部ａ３とを有している。相対する一方の長側壁ａ１には、長側壁ａ１を全高に亘たって内側に膨出させることにより、内部が縦長の略円錐台形状の空洞で、天板ａ４ａを有する垂直突条部ａ４が形成されており、この垂直突条部ａ４は、もう一方の長側壁ａ１に当接することなく、該長側壁ａ１と垂直突条部ａ４の先端ａ４ｂとの間には、所定の間隙が形成されているとともに、相対する短側壁ａ２の中間に位置するのではなく、一方の短側壁ａ２（図３において、右側に位置する短側壁ａ２）に偏在して（近寄って）配置されている。脚部Ａの内部空間は、垂直突条部ａ４を挟んで、小空間部Ｓ１と大空間部Ｓ２とに区画されており、大空間部Ｓ２側に位置する底部ａ３には、垂直突条部ａ４が形成されている長側壁ａ１側に位置する底部ａ３を部分的に上方に膨出させることにより、略台形状の凸部ａ５が形成されている。この凸部ａ５は、相対する短側壁ａ２と対面する上り坂状の傾斜壁ａ５ａと、垂直突条部ａ４が形成されていない長側壁ａ１と対面する上り坂状の傾斜壁ａ５ｂと、天板ａ５ｃとから形成されており、傾斜壁ａ５ａ、ａ５ｂ及び天板ａ５ｃとにより、垂直突条部ａ４が形成されている長側壁ａ１側が開放された、嵌合凹部ａ６が形成されている。
【００１３】
なお、ａ７は、傾斜壁ａ５ｂと垂直突条部ａ４が形成されていない長側壁ａ１との間の間隙を架橋するように、底部ａ３に形成された縦リブであり、ａ８は、垂直突条部ａ４と垂直突条部ａ４が形成されていない長側壁ａ１との間の間隙を架橋するように、底部ａ３に形成された同様の縦リブである。ａ９は、内部が空洞の垂直突条部ａ４を形成する相対する内壁面ａ４ｃの上部に、相対する内壁面ａ４ｃを架橋するように形成された板状で、略垂直状に配置されたガタトメリブであり、ガタトメリブａ９の下端部には、下方に行くにしたがって、内壁面ａ４ｃ方向に徐々に接近する傾斜面ａ９ａに形成されている。このようなガタトメリブａ９は、必ずしも、全ての脚部Ａに設ける必要はなく、１つの脚部Ａにだけ設けることもできる。
【００１４】
図５に示されている脚部Ｂは、平面形状が長方形の上部開口を有する有底で先細り状のコップ状に形成されており、相対する長側壁ｂ１と相対する短側壁ｂ２と底部ｂ３とを有している。ｂ４は、相対する長側壁ｂ１を架橋するように、底部ｂ３に形成された上述した縦リブａ７、ａ８と同様の縦リブであり、所定の間隔をおいて、２個形成されている。
【００１５】
図６及び図７に示されている脚部Ｃは、平面形状が略正方形の上部開口を有する有底で先細り状のコップ状に形成されており、一方の相対する側壁ｃ１ともう一方の相対する短側壁ｃ２と底部ｃ３とを有している。一方の相対する側壁ｃ１の中央付近を、側壁ｃ１の全高に亘たって内側に膨出させることにより、上述した脚部Ａに形成された垂直突条部ａ４と同様の内部が縦長の略円錐台形状の空洞で、天板ｃ４ａを有する一対の互いに所定の間隔を置いて対向する垂直突条部（以下、対向垂直突条部という。）ｃ４が形成されている。一対の対向垂直突条部ｃ４は、もう一方の相対する側壁ｃ２の中間に位置するのではなく、一方の側壁ｃ２（図６において、左側に位置する側壁ｃ２）に偏在して（近寄って）配置されている。脚部Ｃの内部空間は、一対の対向垂直突条部ｃ４を挟んで、小空間部Ｓ３と大空間部Ｓ４とに区画されており、大空間部Ｓ４側に位置する側壁ｃ２には、側壁ｃ２を全高に亘たって内側に膨出させることにより、上述した脚部Ａに形成された垂直突条部ａ４と同様の内部が縦長の略円錐台形状の空洞で、天板ｃ５ａを有する垂直突条部ｃ５が形成されており、この垂直突条部ｃ５は、一方の相対する側壁ｃ１の中間に位置するのではなく、一方の側壁ｃ１（図６において、右側に位置する側壁ｃ２）に偏在して（近寄って）配置されており、従って、大空間部Ｓ４は、垂直突条部ｃ５により、副小空間部Ｓ４’と副大空間部Ｓ４”とに区画されている。垂直突条部ｃ５は、対向垂直突条部ｃ４に当接することなく、一方の対向垂直突条部ｃ４と垂直突条部ｃ５との間には、所定の間隙が形成されている。大空間部Ｓ４を構成する副大空間部Ｓ４”側の底部ｃ３には、垂直突条部ｃ５が形成されている側壁ｃ２側に位置する底部ｃ３を部分的に上方に膨出させることにより、上述した脚部Ａに形成された凸部ａ５と同様の略台形状の凸部ｃ６が形成されている。この凸部ｃ６は、相対する側壁ｃ１と対面する上り坂状の傾斜壁ｃ６ａと、対向垂直突条部ｃ４と対面する上り坂状の傾斜壁ｃ６ｂと、天板ｃ６ｃとから形成されており、傾斜壁ｃ６ａ、ｃ６ｂ及び天板ｃ６ｃとにより、垂直突条部ｃ５が形成されている側壁ｃ２側が開放された、嵌合凹部ｃ７が形成されている。なお、ｃ８は、側壁ｃ２と一対の対向垂直突条部ｃ４とを架橋するように、小空間部Ｓ３側の底部ｃ３に形成された上述した縦リブａ７、ａ８、ｂ４と同様の縦リブであり、所定の間隔をおいて、２個形成されている。ｃ９は、一方の対向垂直突条部ｃ４と垂直突条部ｃ５とを架橋するように、底部ｃ３に形成された同様の縦リブであり、ｃ１０は、もう一方の対向垂直突条部ｃ４と凸部ｃ６の傾斜壁ｃ６ｂとを架橋するように、底部ｃ３に形成された同様の縦リブである。
【００１６】
図１及び図２に示されているように、載置部１の４つの角部に形成された隅部脚部群２は、１個の脚部Ａと１個の脚部Ｂとから構成されており、脚部Ａが、載置部１の長辺１ａ側で、垂直突条部ａ４が形成されている長側壁ａ１が、長辺１ａ側に位置し、且つ、長辺１ａと略平行になるように配置されている。また、脚部Ｂは、中間部脚部３’側に配置されており、その長側壁ｂ１が、脚部Ａの垂直突条部ａ４が形成されていない長側壁ａ１と略平行になるように配置されている。また、脚部Ａの長側壁ａ１と脚部Ｂの長側壁ｂ１とは、略同じ大きさで、脚部Ａと脚部Ｂとは、長辺１ａ方向から見て重なるように配置されており、横方向にずれないように配置されている。更に、４つの隅部脚部群２の４つの脚部Ａの垂直突条部ａ４は、全て、図１において、右側に位置する短側壁ａ２に偏在するように配置されている。
【００１７】
載置部１の短辺１ｂ側に配置された中間部脚部３’は、１個の脚部Ｃで構成されており、１対の対向垂直突条部ｃ４が、短辺１ｂと略平行に位置するとともに、垂直突条部ｃ５が形成された側壁ｃ２が、中央部脚部群４側に位置するように配置されている。また、相対する中間部脚部３’の垂直突条部ｃ５は、載置部１の短辺１ｂから見て重なるように配置されている。
【００１８】
載置部１の長辺１ａ側に配置された中間部脚部群３”は、２個の脚部Ａと３個の脚部Ｂとにより構成されており、脚部Ａが、載置部１の長辺１ａ側で、長側壁ａ１が、長辺１ａと略平行になるように配置され、また、垂直突条部ａ４が形成されている長側壁ａ１が、中央部脚部群４側に位置するように配置されている。また、脚部Ｂは、脚部Ａに対して、中央部脚部群４側に配置され、中央に位置する脚部Ｂは、長辺１ａ側から見て、２個の脚部Ａに跨がるように配置され、更に、２個の脚部Ａと３個の脚部Ｂとは、長辺１ａ側から見て、重なるように配置されており、横方向にずれないように配置されている。脚部Ａの垂直突条部ａ４は、全て、上述した隅部脚部群２を構成する脚部Ａと同様に、垂直突条部ａ４が、右側に位置する短側壁ａ２に偏在して配置されている。
【００１９】
中央部脚部群４は、４個の脚部Ａで構成されており、４個の脚部Ａは、その長側壁ａ１が、載置部１の長辺１ａに略平行になるように、且つ、２列に配置されてる。また、２個ずつ２列に配置された脚部Ａは、長辺１ａ及び短辺１ｂ側から見て、いずれも重なるように、且つ、垂直突条部ａ４が形成されている長側壁ａ１が、中間部脚部群３”側に位置するように配置されている。また、脚部Ａの垂直突条部ａ４は、全て、上述した隅部脚部群２を構成する脚部Ａや中間部脚部群３”を構成する脚部Ａと同様に、垂直突条部ａ４が、右側に位置する短側壁ａ２に偏在して配置されている。
【００２０】
１ｃは、載置部１の周縁に、載置部１を囲むように垂設された垂直フランジであり、図８に示されているように、載置部１の角部領域１ｃ１においては、適当な幅に亘たって、他の部分より、その高さが高く形成されており、その外表面には、バーコードやラベル等の標識が貼付可能な凹み部５が形成されている。なお、より大きな標識が貼付可能なように、図２等に示されているように、中間部脚部３’を構成する脚部Ｃの短側壁ｃ２や中間部脚部群３”を構成する脚部Ａの長側壁ａ１に、バーコードやラベル等の標識が貼付可能な凹み部５を形成することもできる。６は、垂直フランジ１ｃの角部領域１ｃ１に穿設された透孔であり、荷物緊諦用のロープＲの先端部を挿通したり、ロープＲの先端部に取着されたフックを引っ掛けるように構成されている。また、７は、垂直フランジ１ｃの角部領域１ｃ１に形成された舌片であり、舌片７の先端部付近には縦スリット７ａが形成されており、また、舌片７の上部には、縦スリット７ａに連結された水平スリット７ｂが形成されており、荷物緊諦用のロープＲの先端部に形成された輪ｒ１を、舌片７に引っ掛けることができるように構成されている。
【００２１】
上述した透孔６及び舌片７は、載置部１の角部領域１ｃ１以外にも形成することができる。例えば、図２及び図１４に示されているように、載置部１の長辺１ａの中央部に位置する垂直フランジ１ｃ及び短辺１ｂの中央部に位置する垂直フランジ１ｃに、それぞれ、所定の間隔をおいて一対の縦スリット７ａを形成するとともに、一対の縦スリット７ａの上端部から、互いに接近する方向に延在する一対の水平スリット７ｂを形成することにより、２個の舌片７を形成することもできる。そして、一対の縦スリット７ａ間に位置する垂直フランジ１ｃには、１個の透孔６が穿設されている。なお、透孔６と舌片７とを、両方、形成することも、何方か一方のみ形成することもできる。
【００２２】
上述したように、載置部１を囲むように垂設された垂直フランジ１ｃの角部領域１ｃ１や、載置部１の長辺１ａの中央部及び短辺１ｂの中央部に位置する垂直フランジ１ｃに、荷物緊諦用のロープＲを、緊諦したり、引っ掛けたり或いはロープＲの先端に取着されたフックを引っ掛け可能な透孔６や舌片７を形成したので、載置部１に載置された荷物が、落下したり移動しないように、簡単に、且つ、迅速に、ロープで緊諦することができ、従って、荷物の緊諦作業の作業性が向上する。
【００２３】
また、本実施例においては、載置部１の裏面には、図２等に示されているように、縦横に延びる交差リブ１ｄが形成されており、また、隅部脚部群２と中間部脚部３’、中間部脚部群３”との間及び中間部脚部３’、中間部脚部群３”と中央部脚部群４との間には、フォークが挿通可能なフォーク挿入空間Ｆが形成されている。
【００２４】
図９に示されているように、上に位置する合成樹脂製パレットＰａと下に位置する合成樹脂製パレットＰｂとが、同じ向きになるように配置した場合、即ち、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの隅部脚部群２や中間部脚部群３”や中央部脚部群４を構成する脚部Ａの垂直突条部ａ４及び脚部Ｃの対向垂直突条部ｃ４と垂直突条部ｃ５と、下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの隅部脚部群２や中間部脚部群３”や中央部脚部群４を構成する脚部Ａの垂直突条部ａ４及び脚部Ｃの対向垂直突条部ｃ４と垂直突条部ｃ５とが、平面的に見て、重なるように配置した場合には、このような状態で、下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの上に、上に位置する合成樹脂製パレットＰａを重ねると、図１０にその一部が示されているように、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの隅部脚部群２を構成する脚部Ａ及び脚部Ｂが、下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの隅部脚部群２を構成する脚部Ａの内部空間及び脚部Ｂの内部空間に、それぞれ、嵌合され、また、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの中間部脚部３’を構成する脚部Ｃが、下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの中間部脚部３’を構成する脚部Ｃの内部空間に嵌合され、更に、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの中間部脚部群３”を構成する脚部Ａ及び脚部Ｂが、下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの中間部脚部群３”を構成する脚部Ａの内部空間及び脚部Ｂの内部空間に、それぞれ、嵌合され、更にまた、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの中央部脚部群４を構成する脚部Ａが、下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの中央部脚部群４を構成する脚部Ａの内部空間に嵌合されて、図１０に示されているように、下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの上に、上に位置する合成樹脂製パレットＰａが、フルネスティング状態に積み重ねられることになる。この際、図１１に示されているように、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの適当な脚部Ａの垂直突条部ａ４を形成する相対する内壁面ａ４ｃに形成されたガタトメリブａ９の傾斜面ａ９ａに、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの垂直突条部ａ４の内部空洞に挿入された下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの脚部Ａを構成する垂直突条部ａ４の天板ａ４ａの相対する角部が当接し、上に位置する合成樹脂製パレットＰａと下に位置する合成樹脂製パレットＰｂとのガタを防止することができる。
【００２５】
上述したフルネスティング状態から、一方の合成樹脂製パレットを、平面的に、１８０度回転させて（本実施例においては、上に位置する合成樹脂製パレットＰａを１８０度回転させている。）、下に位置する合成樹脂製パレットＰｂを下降させると、図１３にその一部が示されているように、下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの隅部脚部群２、中間部脚部群３”及び中央部脚部群４を構成する脚部Ａの垂直突条部ａ４の上部が、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの隅部脚部群２、中間部脚部群３”及び中央部脚部群４を構成する脚部Ａの底部ａ３に形成された嵌合凹部ａ６に入り込み、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの凸部ａ５を構成する天板ａ５ｃと下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの垂直突条部ａ４の天板ａ４ａとが当接するように構成されている。また、下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの中間部脚部３’を構成する脚部Ｃの垂直突条部ｃ５の上部が、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの中間部脚部３’を構成する脚部Ｃの底部ｃ３に形成された嵌合凹部ｃ７に入り込み、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの凸部ｃ６を構成する天板ｃ６ｃと下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの垂直突条部ｃ５の天板ｃ５ａとが当接するように構成されている。このように、下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの脚部Ａの垂直突条部ａ４の上部が、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの脚部Ａの底部ａ３に形成された嵌合凹部ａ６に入り込み、更に、下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの脚部Ｃの垂直突条部ｃ５の上部が、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの脚部Ｃの底部ｃ３に形成された嵌合凹部ｃ７に入り込んだ状態で、図１３に示されているような、ハーフネスティング状態となる。このハーフネスティング状態においては、フォーク挿入空間Ｆに位置する上に位置する合成樹脂製パレットＰａの載置部１と下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの載置部１との間には、フォークが挿入可能な開口Ｆ’が形成されることになる。従って、ハーフネスティング状態に段積みされた合成樹脂製パレットを取り出す場合には、この開口Ｆ’に、フォークを挿入し、その後、フォークを上昇させて、上に位置する合成樹脂製パレットＰａと下に位置する合成樹脂製パレットＰｂとのハーフネスティング状態を解除して、上に位置する合成樹脂製パレットＰａを適当な箇所に運搬することになる。
【００２６】
また、脚部Ａの垂直突条部ａ４の天板ａ４ａと、底部ａ３に形成された凸部ａ５を構成する天板ａ５ｃの裏面とは、略同じ大きさに形成されているので、従って、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの脚部Ａの底部ａ３に形成された嵌合凹部ａ６に対して、該嵌合凹部ａ６に嵌合している下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの脚部Ａの垂直突条部ａ４が、水平方向に移動するようなことがない。また、同様に、脚部Ｃの垂直突条部ｃ５の天板ｃ５ａと、底部ｃ３に形成された凸部ｃ６を構成する天板ｃ６ｃの裏面とは、略同じ大きさに形成されているので、従って、上に位置する合成樹脂製パレットＰａの脚部Ｃの底部ｃ３に形成された嵌合凹部ｃ７に対して、該嵌合凹部ｃ７に嵌合している下に位置する合成樹脂製パレットＰｂの脚部Ｃの垂直突条部ｃ５が、水平方向に移動するようなことがない。従って、多数の合成樹脂製パレットを、安定した状態で、ハーフネスティングすることができる。
【００２７】
図１４及び図１５に示されている実施例には、載置部１の脚部Ａ、Ｂ、Ｃ以外の殆どの部分、特に、フォーク挿入空間Ｆの上方に位置する部分を、長手方向に対して垂直な断面が縦長の略長方形状の交差リブ１ｅで形成した例が示されている。この実施例では、上方に行くにしたがって、先細りに形成されている交差リブ１ｅ１と、下方に行くにしたがって、先細りに形成されている交差リブ１ｅ２とが適当に混ざり合って、載置部１の交差リブ１ｅが形成されている。このように構成することにより、合成樹脂製パレットを射出成形等で一体成形し、その後の冷却過程において、載置部１の上部と下部との冷却時間が、略同じになり、従って、冷却過程での載置部１の反り変形が防止できる。
【００２８】
コップ状の脚部Ａ、Ｂ、Ｃと、脚部Ａ、Ｂ、Ｃの上端部に形成された載置部１とから構成されている一体成形された合成樹脂パレットの場合には、脚部Ａ、Ｂ、Ｃの下端を連結するような梁やリブがないので、載置部１の冷却過程の際のひけ変形により、載置部１が大きく反って変形することになるが、上述したように、上方に行くにしたがって、先細りに形成されている交差リブ１ｅ１と、下方に行くにしたがって、先細りに形成されている交差リブ１ｅ２とを、適所に、且つ、適当な配合で混ぜることにより、冷却過程での載置部１の反り変形を防止することができる。
【００２９】
フォーク挿入空間Ｆの上方に位置する交差リブ１ｅのうち、載置部１の長辺１ａに平行で、且つ、長辺１ａと略同じ長さ（即ち、長辺１ａに沿ったフォーク挿入空間Ｆの略全長）に亘たって延在する交差リブ１ｅ及び載置部１の短辺１ｂに平行で、且つ、短辺１ｂと略同じ長さ（即ち、短辺１ｂに沿ったフォーク挿入空間Ｆの略全長）に亘たって延在する交差リブ１ｅを、適当本数ずつ、先細りに形成されている交差リブ１ｅ１と、下方に行くにしたがって、先細りに形成されている交差リブ１ｅ２とで形成することが好ましい。図１５には、短辺１ｂに平行で、且つ、短辺１ｂと略同じ長さに亘たって延在する交差リブ１ｅのうち、中央部に位置する３本の交差リブ１ｅを、下方に行くにしたがって先細りの交差リブ１ｅ２で形成し、中央部に位置する３本の交差リブ１ｅを挟んで、その両側に位置する２本の交差リブ１ｅを、上方に行くにしたがって先細りの交差リブ１ｅ１で形成した例が示されている。この場合には、同様に、長辺１ａに平行で、且つ、長辺１ａと略同じ長さに亘たって延在する交差リブ１ｅのうち、中央部に位置する適当数の交差リブ１ｅが、下方に行くにしたがって先細りの交差リブ１ｅ２で形成され、また、その両側に位置する適当数の交差リブ１ｅが、上方に行くにしたがって先細りの交差リブ１ｅ１により形成されている。
【００３０】
上述したように、一体成形された合成樹脂製パレットにおいて、フォーク挿入空間Ｆの略全長、換言すれば、載置部１の長辺１ａ或いは短辺１ｂの略全長に亘たって延在する交差リブ１ｅのうち、適当本数を、下方に行くにしたがって先細りの交差リブ１ｅ２で形成し、残りを、上方に行くにしたがって先細りの交差リブ１ｅ１により形成することにより、効果的に、載置部１の反り変形を防止することができる。
【００３１】
また、合成樹脂製パレットを、載置部１の長辺１ａ方向（図１６の矢印Ｗ方向）に、ローラーコンベヤーからなるラインに載置して搬送する場合、載置部１の短辺１ｂ側から、隅部脚部群２、中間部脚部３’、中間部脚部群３”及び中央部脚部群４を見た場合に、隅部脚部群２、中間部脚部３’、中間部脚部群３”及び中央部脚部群４のいずれにおいても、隅部脚部群２、中間部脚部３’、中間部脚部群３”及び中央部脚部群４を直線的に通過する間隙が存在しないように構成されている。例えば、ライン走行方向（矢印Ｗ方向）に対して前方及び後方に位置する列（図１６において、左側及び左側に位置する列）を構成する脚部Ａと脚部Ｂとからなる２つの隅部脚部群２は、脚部Ａと脚部Ｂとの間に存在する間隙が、ライン走行方向に沿って形成されているので、ライン走行方向に対して直角な方向から見て、脚部Ａと脚部Ｂ間には直線的な間隙は存在しない。また、ライン走行方向（矢印Ｗ方向）に対して中間に位置する列（図１６において、中央に位置する列）を構成する２つの脚部Ａと３つの脚部Ｂとからなる２つの中間部脚部群３”及び４つの脚部Ａからなる１つの中央部脚部群４においては、中央部脚部群４を構成する脚部Ａ間には、ライン走行方向に対して直角な方向から見て、直線的な間隙は存在するが、中間部脚部群３”を構成する２つの脚部Ａ間のライン走行方向に対して直角な方向から見た直線的な間隙は、中央に位置する脚部Ｂにより、その直線的な延長が阻止されている。従って、中央に位置する列を構成する２つの中間部脚部群３”と１つの中央部脚部群４とを、ライン走行方向に対して直角な方向から見た場合に、直線的に延在する脚部Ａ、Ｂ間の間隙は存在しない。換言すれば、中央に位置する列を構成する２つの中間部脚部群３”と１つの中央部脚部群４とを、ライン走行方向に対して直角な方向から見た場合に、中間部脚部群３”を構成する中央に位置する脚部Ｂに阻止されて、合成樹脂製パレットの向う側が見えないことになる。
【００３２】
上述したように、合成樹脂製パレットを、ライン走行方向に対して直角な方向から見た場合に、ライン走行方向に対して直角な方向の列を形成する隅部脚部群２、中間部脚部３’、中間部脚部群３”及び中央部脚部群４には、直線的に延在する間隙が存在しないように構成されている。即ち、ライン走行方向（図１６の矢印Ｗ方向）に対して前方及び後方に位置する２つの隅部脚部群２と１つの中間部脚部３’とからなる列（図１６において、左側及び左側に位置する列）には、ライン走行方向に対して直角な方向から見て直線的な間隙は存在しないし、また、ライン走行方向に対して中間に位置する２つの中間部脚部群３”と１つの中央部脚部群４とからなる列（図１６において、中央に位置する列）にも、ライン走行方向に対して直角な方向から見て直線的な間隙は存在しない。従って、各列において、それぞれ、いずれかの脚部の底面が、ローラーコンベヤーに当接しているので、ローラーコンベヤーを構成するローラーが、脚部Ａ、Ｂ間に入り込み、合成樹脂製パレットがライン上で停止するようなことが防止できるとともに、ローラーコンベヤーからなるラインに載置され搬送される合成樹脂製パレットが、上下方向にガタつくことがなく、ライン上での合成樹脂製パレットの走行安定性が向上する。
【００３３】
なお、上述したガタトメリブａ９は、射出成形や射出成型後の冷却による収縮を考慮して、合成樹脂製パレットの中間部脚部３’や中間部脚部群３”を構成する脚部Ａに形成することが好ましい。
【００３４】
【発明の効果】
本発明は、以上説明した構成を有しているので、以下に記載する効果を奏するものである。
【００３５】
垂直突条部の天板と、嵌合凹部を形成する天板の裏面とが、略同じ大きさに形成されているので、ハーフネスティングした際に、上に位置する合成樹脂製パレットの脚部の底部に形成された嵌合凹部に対して、該嵌合凹部に嵌合している下に位置する合成樹脂製パレットの脚部の垂直突条部が、水平方向に移動するようなことがなく、従って、多数の合成樹脂製パレットを、安定した状態で、ハーフネスティングすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の合成樹脂製パレットの斜視図である。
【図２】図２は本発明の合成樹脂製パレットの裏面斜視図である。
【図３】図３は本発明の合成樹脂製パレットを構成する脚部の斜視図である。
【図４】図４は図３に示されている脚部の裏面斜視図である。
【図５】図５は本発明の合成樹脂製パレットを構成する他の脚部の斜視図である。
【図６】図６は本発明の合成樹脂製パレットを構成する更に他の脚部の斜視図である。
【図７】図７は図６に示されている脚部の裏面斜視図である。
【図８】図８は本発明の合成樹脂製パレットの角部付近の部分斜視図である。
【図９】図９は本発明の合成樹脂製パレットのフルネスティングを説明するための２つの合成樹脂製パレットの斜視図である。
【図１０】図１０は本発明の合成樹脂製パレットがフルネスティングされた状態の２つの合成樹脂製パレットの部分垂直断面図である。
【図１１】図１１は本発明の合成樹脂製パレットがフルネスティングされた状態の２つの合成樹脂製パレットの垂直突条部付近の部分垂直断面図である。
【図１２】図１２は本発明の合成樹脂製パレットのハーフネスティングを説明するための２つの合成樹脂製パレットの斜視図である。
【図１３】図１３は本発明の合成樹脂製パレットがハーフネスティングされた状態の２つの合成樹脂製パレットの部分垂直断面図である。
【図１４】図１４は本発明の別の実施例の合成樹脂製パレットの斜視図である。
【図１５】図１５は図１４のＩ−Ｉ線に沿った垂直断面図である。
【図１６】図１６は図１に示されている合成樹脂製パレットの裏面図である。
【符号の説明】
１・・・・・・・・・・・載置部
２・・・・・・・・・・・隅部脚部群
３’・・・・・・・・・・中間部脚部
３”・・・・・・・・・・中間部脚部群
４・・・・・・・・・・・中央部脚部群
ａ４、ｃ４・・・・・・・垂直突条部
ａ６、ｃ７・・・・・・・嵌合凹部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a single-sided synthetic resin pallet in which a plurality of legs are formed on the lower surface of a placement portion on which a load is placed.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a corner leg group consisting of a plurality of open upper and bottomed cup-shaped legs formed at four corners on the lower surface of the mounting part, and an intermediate between the corner leg group An intermediate leg group consisting of a plurality of cup-shaped leg parts, and a central leg group consisting of a plurality of cup-shaped leg parts formed at the center of the lower surface of the mounting part. Synthetic resin pallets with a fork insertion space between the corner leg group and the middle leg group and between the middle leg group and the central leg group are known. (For example, Japanese Patent No. 2886822, Japanese Patent Laid-Open No. 6-329156, etc.).
[0003]
When the above-mentioned synthetic resin pallet is placed in the same direction as the upper synthetic resin pallet and the lower synthetic resin pallet, the upper side of the lower synthetic resin pallet is open. In addition, almost all of the legs of the synthetic resin pallet located above are inserted into the bottomed cup-shaped legs, and a plurality of synthetic resin pallets are stacked in a compact state with a low height. In addition, when the synthetic resin pallet located above is rotated 180 degrees in a plane, a part of the legs of the synthetic resin pallet located above becomes part of the synthetic resin pallet located below. A gap into which the fork can be inserted is formed between the synthetic resin pallet located above and the synthetic resin pallet located below and inserted into the leg portion.
[0004]
In the following, the stacking in which almost all of the legs of the upper synthetic resin pallet as described above are inserted into the legs of the lower synthetic resin pallet is referred to as full nesting. Also, a part of the legs of the synthetic resin pallet located above is inserted into the legs of the synthetic resin pallet located below, and the synthetic resin pallet located above and the synthetic resin pallet located below Stacking in which a gap into which a fork can be inserted is formed between the resin pallets is called half nesting.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional synthetic resin pallet capable of full nesting and half nesting as described above, when full nesting and half nesting are performed, the horizontal movement relative to the synthetic resin pallet located below the synthetic resin pallet located above is performed. There is a problem that a large amount of the plastic pallets cannot be fully and half-nested in a stable state.
[0006]
In addition, in the conventional synthetic resin pallet, there is a gap between the bottomed cup-shaped legs constituting the corner leg group, the intermediate leg group, and the central leg group, respectively. When a resin pallet is placed on a line consisting of a roller conveyor and transported, the rollers that make up the roller conveyor enter between the legs, and the synthetic resin pallet stops on the line, or the synthetic resin There was a problem that the vertical pallet of the pallet was generated and the running stability on the line was poor.
[0007]
The objective of this invention is providing the synthetic resin pallet excellent in the handleability while solving the subject which the conventional synthetic resin pallet mentioned above has.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, the present invention is formed between a corner leg group consisting of cup-shaped leg parts formed at four corners of the mounting part and a corner leg group. An intermediate leg portion and an intermediate leg portion group also comprising cup-like leg portions, and a central leg portion group formed at the central portion of the placement portion and also comprising cup-like leg portions, In a plastic pallet capable of full nesting and half nesting, corner leg group, The intermediate leg group and the central leg group include a leg common to the leg group, and the common leg is a tapered shape composed of an opposing long side wall, an opposing short side wall, and a bottom part. In addition, by bulging one long side wall inward over the entire height, the common leg portion is unevenly arranged on one short side wall, and the inside is arranged. A vertical ridge having a top plate with a vertically long cavity is formed, and among the small space and the large space defined by the vertical ridge, the bottom located on the large space portion side is vertically By projecting the bottom part located on the long side wall side where the protrusion is formed partially upward, a substantially trapezoidal convex part is formed and the bottom part is partially expanded upward. By forming a substantially trapezoidal convex part, the back surface of the bottom part is approximately the same size as the top plate of the vertical ridge part. A fitting recess is formed in which the upper portion of the vertical ridge portion having the top plate can be fitted, and the opposite inner wall surface is bridged to the upper portion of the opposite inner wall surface forming the vertical ridge portion. Forms a substantially vertical plate-shaped rattle rib. .
[0009]
【Example】
Examples of the present invention will be described below. However, the present invention is not limited to these examples as long as the gist of the present invention is not exceeded.
[0010]
Reference numeral 1 denotes a plate-like placement portion having a square planar shape that forms a load placement surface, and 2 denotes a corner leg group formed at four corners of the plate-like placement portion 1. is there. In the middle of the corner leg group 2, an intermediate leg part 3 'and an intermediate leg group 3 "are formed, respectively, and in the central part of the mounting part 1, a central leg group 4 is formed.
[0011]
Next, the legs A, B, and C constituting the corner leg group 2, the intermediate leg 3 ′, the intermediate leg group 3 ″, and the central leg group 4 will be described.
[0012]
The leg A shown in FIG. 3 and FIG. 4 is formed in a bottomed and tapered cup shape having an upper opening whose rectangular shape is rectangular, and has a short side wall a2 and a short side wall a2 facing each other. And a bottom a3. On one opposing long side wall a1, the long side wall a1 bulges inward over the entire height, thereby forming a vertical ridge a4 having a top plate a4a which is a vertically long, substantially truncated-conical cavity. The vertical protrusion a4 is not in contact with the other long side wall a1, and a predetermined gap is formed between the long side wall a1 and the tip a4b of the vertical protrusion a4. In addition, it is not located in the middle of the opposing short side wall a2, but is disposed unevenly (closer) to one short side wall a2 (short side wall a2 located on the right side in FIG. 3). The internal space of the leg part A is partitioned into a small space part S1 and a large space part S2 with the vertical ridge part a4 interposed therebetween, and a vertical ridge part is provided on the bottom part a3 located on the large space part S2 side. A substantially trapezoidal convex part a5 is formed by partially bulging upward the bottom part a3 located on the long side wall a1 side where a4 is formed. The convex part a5 includes an uphill-like inclined wall a5a facing the opposing short side wall a2, an uphill-like inclined wall a5b facing the long side wall a1 where the vertical protrusion a4 is not formed, and a top plate A fitting recess a6 is formed by the inclined walls a5a, a5b and the top plate a5c. The fitting recess a6 is opened on the long side wall a1 side on which the vertical protrusion a4 is formed.
[0013]
A7 is a vertical rib formed on the bottom a3 so as to bridge the gap between the inclined wall a5b and the long side wall a1 where the vertical protrusion a4 is not formed, and a8 is a vertical protrusion. It is a similar vertical rib formed on the bottom part a3 so as to bridge the gap between the part a4 and the long side wall a1 where the vertical protrusion a4 is not formed. a9 is a plate shape formed so as to bridge the opposite inner wall surface a4c at the upper part of the opposite inner wall surface a4c forming the vertical ridge portion a4 having a hollow inside, and is a rattle rib arranged substantially vertically. There is an inclined surface a9a that gradually approaches the inner wall surface a4c as it goes downward at the lower end of the rattle rib a9. Such rattle ribs a9 are not necessarily provided on all the leg portions A, and can be provided only on one leg portion A.
[0014]
The leg B shown in FIG. 5 is formed in a bottomed and tapered cup shape having a rectangular top opening in a planar shape, and has a short side wall b2 and a bottom part b3 opposed to the opposed long side wall b1. have. b4 is vertical ribs similar to the above-described vertical ribs a7 and a8 formed on the bottom b3 so as to bridge the opposing long side walls b1, and two are formed at a predetermined interval.
[0015]
The leg portion C shown in FIGS. 6 and 7 is formed in a bottomed and tapered cup shape having an upper opening having a substantially square shape in plan view, and has one side wall c1 and the other side relative to each other. A short side wall c2 and a bottom c3. A substantially truncated cone having a vertically long interior similar to the vertical protrusion a4 formed on the leg A described above is formed by bulging the vicinity of the center of one opposing side wall c1 over the entire height of the side wall c1. A pair of vertical ridges (hereinafter referred to as opposed vertical ridges) c4 having a top plate c4a and facing each other at a predetermined interval are formed. The pair of opposed vertical ridges c4 are not located in the middle of the other opposite side wall c2, but are unevenly distributed (approached) on one side wall c2 (side wall c2 located on the left side in FIG. 6). Has been placed. The internal space of the leg portion C is divided into a small space portion S3 and a large space portion S4 with a pair of opposed vertical ridge portions c4 interposed therebetween, and the side wall c2 located on the large space portion S4 side has a side wall. By projecting c2 inward over its entire height, the inside of the vertical ridge portion a4 formed in the above-mentioned leg portion A4 is a vertically long, substantially truncated cone-shaped cavity, and has a top projection c5a. A strip c5 is formed, and this vertical projection c5 is not located in the middle of one opposing side wall c1, but is unevenly distributed on one side wall c1 (side wall c2 located on the right side in FIG. 6). Therefore, the large space portion S4 is partitioned into the sub small space portion S4 ′ and the sub large space portion S4 ″ by the vertical protrusion c5. The vertical protrusion c5 does not come into contact with the opposed vertical ridge c4, A predetermined gap is formed between the vertical ridge portion c5. A vertical ridge portion c5 is formed at the bottom c3 on the side of the sub large space portion S4 "constituting the large space portion S4. A convex part c6 having a substantially trapezoidal shape similar to the convex part a5 formed on the leg part A is formed by partially bulging the bottom part c3 located on the side wall c2 side upward. The convex part c6 is formed of an uphill-like inclined wall c6a facing the opposite side wall c1, an uphill-like inclined wall c6b facing the opposing vertical ridge part c4, and a top plate c6c. The inclined walls c6a, c6b and the top plate c6c form a fitting recess c7 in which the side wall c2 side where the vertical protrusion c5 is formed is opened. Note that c8 is a vertical rib similar to the above-described vertical ribs a7, a8, and b4 formed on the bottom portion c3 on the small space S3 side so as to bridge the side wall c2 and the pair of opposed vertical protrusions c4. Yes, two are formed at a predetermined interval. c9 is a similar vertical rib formed on the bottom c3 so as to bridge the one opposing vertical ridge c4 and the vertical ridge c5, and c10 is the same as the other opposing vertical ridge c4. It is the same vertical rib formed in the bottom part c3 so that the inclined wall c6b of the convex part c6 may be bridged.
[0016]
As shown in FIG. 1 and FIG. 2, the corner leg group 2 formed at the four corners of the mounting portion 1 is composed of one leg A and one leg B. The leg A is on the long side 1a side of the mounting portion 1, the long side wall a1 on which the vertical protrusion a4 is formed is located on the long side 1a side, and is substantially the same as the long side 1a. They are arranged in parallel. Further, the leg part B is disposed on the intermediate leg part 3 ′ side, and the long side wall b1 thereof is substantially parallel to the long side wall a1 where the vertical protrusion a4 of the leg part A is not formed. Has been placed. Moreover, the long side wall a1 of the leg part A and the long side wall b1 of the leg part B are substantially the same size, and the leg part A and the leg part B are arranged so as to overlap when viewed from the long side 1a direction. It is arranged so as not to shift in the lateral direction. Furthermore, the vertical protrusions a4 of the four legs A of the four corner leg groups 2 are all arranged so as to be unevenly distributed on the short side wall a2 located on the right side in FIG.
[0017]
The intermediate leg portion 3 ′ arranged on the short side 1b side of the mounting portion 1 is composed of one leg portion C, and a pair of opposed vertical protrusions c4 are substantially parallel to the short side 1b. And the side wall c <b> 2 in which the vertical protrusion c <b> 5 is formed is disposed so as to be positioned on the central leg group 4 side. Further, the vertical protrusion c5 of the intermediate leg portion 3 ′ facing each other is disposed so as to overlap when viewed from the short side 1b of the placement portion 1.
[0018]
The intermediate leg group 3 ″ arranged on the long side 1a side of the mounting part 1 is composed of two leg parts A and three leg parts B, and the leg part A is the mounting part. 1 on the long side 1a side, the long side wall a1 is disposed so as to be substantially parallel to the long side 1a, and the long side wall a1 on which the vertical protrusion a4 is formed is on the central leg group 4 side The leg B is arranged on the central leg group 4 side with respect to the leg A, and the leg B located in the center is viewed from the long side 1a side. The two legs A and the three legs B are arranged so as to overlap each other when viewed from the long side 1a side. The vertical protrusions a4 of the legs A are all arranged in the same manner as the legs A constituting the corner leg group 2 described above. The short side wall located on the right side They are arranged unevenly on 2.
[0019]
The central leg group 4 is composed of four leg parts A, and the four leg parts A have their long side walls a1 substantially parallel to the long side 1a of the mounting part 1. And it is arranged in two rows. In addition, the leg portions A arranged in two rows by two have long side walls a1 on which the vertical ridges a4 are formed so that they overlap each other when viewed from the long side 1a and the short side 1b side. Are arranged so as to be positioned on the side of the intermediate leg group 3 ″. Further, the vertical ridges a4 of the leg parts A are all the leg parts A and the intermediate parts constituting the corner leg group 2 described above. Similar to the leg A constituting the leg group 3 ″, the vertical protrusion a4 is unevenly distributed on the short side wall a2 located on the right side.
[0020]
1c is a vertical flange suspended from the periphery of the mounting portion 1 so as to surround the mounting portion 1. As shown in FIG. 8, in the corner region 1c1 of the mounting portion 1, Over a suitable width, the height is higher than the other parts, and the outer surface is formed with a recess 5 to which a label such as a barcode or a label can be attached. As shown in FIG. 2 and the like, the short side wall c2 of the leg C and the middle leg group 3 ″ constituting the middle leg 3 ′ are constructed so that a larger marker can be attached. A concave portion 5 to which a marker such as a barcode or a label can be attached can also be formed on the long side wall a1 of the leg portion A. Reference numeral 6 denotes a through-hole formed in the corner region 1c1 of the vertical flange 1c. , And is configured to be inserted through the tip of the rope R for baggage tightening or hook a hook attached to the tip of the rope R. Reference numeral 7 denotes a corner region 1c1 of the vertical flange 1c. A vertical slit 7 a is formed in the vicinity of the tip of the tongue piece 7, and a horizontal slit 7 b connected to the vertical slit 7 a is formed at the top of the tongue piece 7. Pull the ring r1 formed at the tip of the rope R for tightening the luggage onto the tongue piece 7. It is configured so that it can be hung.
[0021]
The through-hole 6 and the tongue piece 7 described above can be formed other than the corner region 1 c 1 of the placement unit 1. For example, as shown in FIGS. 2 and 14, the vertical flange 1 c located at the center of the long side 1 a and the vertical flange 1 c located at the center of the short side 1 b of the placement unit 1 are respectively predetermined. A pair of vertical slits 7a is formed at an interval of 2 and a pair of horizontal slits 7b extending from the upper ends of the pair of vertical slits 7a in a direction approaching each other, thereby forming two tongue pieces 7 Can also be formed. A single through hole 6 is formed in the vertical flange 1c located between the pair of vertical slits 7a. Both the through-hole 6 and the tongue piece 7 can be formed, or only one of them can be formed.
[0022]
As described above, the corner flange region 1c1 of the vertical flange 1c that is suspended so as to surround the mounting portion 1, and the vertical flanges that are located in the central portion of the long side 1a and the central portion of the short side 1b of the mounting portion 1. Since the through-hole 6 and the tongue piece 7 are formed in 1c so that the rope R for tightening the luggage can be tightened, hooked, or hooked to the tip of the rope R can be hooked. The load placed on the bag can be fastened with a rope simply and quickly so that it does not fall or move, and the workability of the load tightening operation is improved.
[0023]
Further, in this embodiment, as shown in FIG. 2 and the like, a cross rib 1d extending in the vertical and horizontal directions is formed on the back surface of the mounting portion 1, and the corner leg portion group 2 and the intermediate portion 1b. A fork in which a fork can be inserted between the leg portion 3 ′ and the intermediate leg group 3 ″ and between the intermediate leg portion 3 ′ and the intermediate leg group 3 ″ and the central leg group 4 An insertion space F is formed.
[0024]
As shown in FIG. 9, when the upper synthetic resin pallet Pa and the lower synthetic resin pallet Pb are arranged in the same direction, that is, the upper synthetic resin. The vertical ridge a4 of the leg A and the opposite vertical ridge c4 of the leg C constituting the corner leg group 2, the intermediate leg group 3 ″ and the central leg group 4 of the pallet Pa. A vertical protrusion a4 of the leg A constituting the protrusion c5 and the corner leg group 2 and the intermediate leg group 3 '' of the synthetic resin pallet Pb located below and the central leg group 4; When the opposed vertical ridges c4 and the vertical ridges c5 of the leg C are arranged so as to overlap in a plan view, in this state, the synthetic resin pallet Pb located below When the synthetic resin pallet Pa positioned above is stacked on top, as shown in part of FIG. The inner space of the leg part A constituting the corner leg part group 2 of the synthetic resin pallet Pb located below the leg part A and the leg part B constituting the corner leg part group 2 of the synthetic resin pallet Pa. And the leg C constituting the intermediate leg 3 'of the synthetic resin pallet Pa positioned on the upper part of the internal space of the leg B and the synthetic resin pallet Pb positioned below. Leg A and leg B which are fitted in the internal space of the leg C constituting the middle leg 3 'and further constitute the middle leg group 3''of the synthetic resin pallet Pa located above. Are fitted in the inner space of the leg portion A and the inner space of the leg portion B constituting the intermediate leg portion group 3 ″ of the synthetic resin pallet Pb located below, and are further located above. A synthetic resin pallet in which a leg A constituting the central leg group 4 of the synthetic resin pallet Pa is located below. Is fitted into the inner space of the leg A constituting the central leg group 4 of the base Pb, and as shown in FIG. 10, on the synthetic resin pallet Pb positioned below, The positioned synthetic resin pallets Pa are stacked in a full nesting state. At this time, as shown in FIG. 11, the inclination of the rattle rib a9 formed on the opposing inner wall surface a4c that forms the vertical protrusion a4 of the appropriate leg A of the synthetic resin pallet Pa positioned above. On the surface a9a, the top plate of the vertical ridge portion a4 that constitutes the leg portion A of the synthetic resin pallet Pb positioned below inserted into the internal cavity of the vertical ridge portion a4 of the synthetic resin pallet Pa positioned above The opposite corners of a4a come into contact with each other, and play between the synthetic resin pallet Pa located above and the synthetic resin pallet Pb located below can be prevented.
[0025]
From the above-mentioned full nesting state, one synthetic resin pallet is rotated 180 degrees in a plane (in this embodiment, the synthetic resin pallet Pa positioned above is rotated 180 degrees). When the synthetic resin pallet Pb located below is lowered, as shown in FIG. 13, a corner leg group 2 and an intermediate leg group of the synthetic resin pallet Pb located below. 3 ″ and the upper part of the vertical protrusion a4 of the leg A constituting the central leg group 4 are the corner leg group 2, the intermediate leg group 3 ″ of the synthetic resin pallet Pa positioned above, The fitting recessed part a6 formed in the bottom part a3 of the leg part A constituting the central leg group 4 enters the fitting recessed part a6 and is positioned below the top board a5c constituting the protruding part a5 of the synthetic resin pallet Pa located above. The top plate a4a of the vertical protrusion a4 of the synthetic resin pallet Pb; It is configured to abut. Further, the upper part of the vertical protrusion c5 of the leg C constituting the intermediate leg 3 'of the synthetic resin pallet Pb positioned below is the intermediate leg 3' of the synthetic resin pallet Pa positioned above. Of the top part c6c constituting the convex part c6 of the synthetic resin pallet Pa located above and the synthetic resin pallet Pb located below. It is comprised so that the top plate c5a of the vertical protrusion part c5 may contact | abut. In this way, the upper part of the vertical protrusion a4 of the leg A of the synthetic resin pallet Pb positioned below is formed in the fitting recess formed in the bottom a3 of the leg A of the synthetic resin pallet Pa positioned above. The upper portion of the vertical protrusion c5 of the leg portion C of the synthetic resin pallet Pb located in the lower part c3 of the synthetic resin pallet Pa located above is inserted into a6. A half nesting state as shown in FIG. 13 is obtained in the state of entering the joint recess c7. In this half nesting state, there is a fork between the placing portion 1 of the upper synthetic resin pallet Pa located in the fork insertion space F and the placing portion 1 of the lower synthetic resin pallet Pb. An opening F ′ into which can be inserted is formed. Therefore, when taking out the synthetic resin pallets stacked in the half nesting state, the fork is inserted into the opening F ′, and then the fork is lifted up, and the synthetic resin pallet Pa positioned below and the lower pallet The half nesting state with the synthetic resin pallet Pb located at the center is released, and the synthetic resin pallet Pa located above is transported to an appropriate location.
[0026]
Further, since the top plate a4a of the vertical ridge portion a4 of the leg portion A and the back surface of the top plate a5c constituting the convex portion a5 formed on the bottom portion a3 are formed in substantially the same size. The legs of the synthetic resin pallet Pb positioned below the fitting recess a6 with respect to the fitting recess a6 formed in the bottom a3 of the leg A of the synthetic resin pallet Pa positioned above The vertical protrusion a4 of the part A does not move in the horizontal direction. Similarly, the top plate c5a of the vertical protrusion c5 of the leg C and the back surface of the top plate c6c constituting the convex portion c6 formed on the bottom c3 are formed to have substantially the same size. Accordingly, the synthetic resin pallet located below the fitting recess c7 is fitted to the fitting depression c7 formed in the bottom c3 of the leg C of the synthetic resin pallet Pa located above. The vertical protrusion c5 of the leg portion C of Pb does not move in the horizontal direction. Accordingly, half nesting of a large number of synthetic resin pallets can be performed in a stable state.
[0027]
In the embodiment shown in FIG. 14 and FIG. 15, most parts other than the leg parts A, B, C of the mounting part 1, especially the part located above the fork insertion space F are arranged in the longitudinal direction. On the other hand, an example is shown in which a cross section perpendicular to the vertical cross section is formed by a substantially rectangular cross rib 1e. In this embodiment, the crossing ribs 1e1 that are tapered toward the upper side and the crossing ribs 1e2 that are tapered toward the lower side are appropriately mixed together so that the mounting portion 1 Crossing ribs 1e are formed. By configuring in this way, the synthetic resin pallet is integrally formed by injection molding or the like, and in the subsequent cooling process, the cooling time of the upper part and the lower part of the mounting portion 1 becomes substantially the same, and therefore the cooling process It is possible to prevent the warping deformation of the mounting portion 1 at.
[0028]
In the case of an integrally molded synthetic resin pallet made up of cup-shaped legs A, B, C and a placing part 1 formed on the upper ends of the legs A, B, C, the legs Since there are no beams or ribs that connect the lower ends of A, B, and C, the mounting portion 1 is greatly warped and deformed due to sink deformation during the cooling process of the mounting portion 1. Thus, the cross rib 1e1 that is tapered as it goes upward and the cross rib 1e2 that is taper as it goes down are mixed in place and in an appropriate composition. Further, it is possible to prevent the warping deformation of the mounting portion 1 during the cooling process.
[0029]
Of the intersecting ribs 1e positioned above the fork insertion space F, the fork insertion space F is parallel to the long side 1a of the mounting portion 1 and substantially the same length as the long side 1a (that is, the fork insertion space F along the long side 1a). Of the fork insertion space F along the short side 1b, which is parallel to the short side 1b of the cross rib 1e and the mounting portion 1 extending over the entire length of the short side 1b. The cross ribs 1e extending over substantially the entire length) may be formed by a suitable number of cross ribs 1e1 that are tapered and cross ribs 1e2 that are tapered toward the bottom. preferable. In FIG. 15, among the cross ribs 1 e that are parallel to the short side 1 b and extend over substantially the same length as the short side 1 b, the three cross ribs 1 e that are located in the central portion go downward. The two intersecting ribs 1e located on both sides of the three intersecting ribs 1e sandwiched between the three intersecting ribs 1e2 at the center are formed by the tapered intersecting ribs 1e1 as they go upward. An example of formation is shown. In this case, similarly, among the cross ribs 1e that are parallel to the long side 1a and extend over substantially the same length as the long side 1a, an appropriate number of cross ribs 1e located in the central portion are The crossing ribs 1e2 taper toward the lower side, and an appropriate number of crossing ribs 1e located on both sides of the ribs 1e1 taper toward the upper side.
[0030]
As described above, in the integrally formed synthetic resin pallet, the cross rib that extends over substantially the entire length of the fork insertion space F, in other words, over the entire length of the long side 1a or the short side 1b of the mounting portion 1. In 1e, an appropriate number is formed by the crossing ribs 1e2 that taper as it goes downward, and the rest are formed by the crossing ribs 1e1 that taper as it goes upwards. Warpage deformation can be prevented.
[0031]
Further, when the synthetic resin pallet is placed and transported on a line composed of a roller conveyor in the direction of the long side 1a of the placement unit 1 (the direction of the arrow W in FIG. 16), the short side 1b side of the placement unit 1 From the corner leg group 2, the middle leg 3 ', the middle leg group 3 "and the middle leg group 4, the corner leg group 2, the middle leg 3', In both the middle leg group 3 ″ and the middle leg group 4, the corner leg group 2, the middle leg 3 ′, the middle leg group 3 ″, and the middle leg group 4 are linear. For example, a row (a row located on the left side and a left side in FIG. 16) is formed forward and rearward with respect to the line traveling direction (arrow W direction). In the two corner leg group 2 consisting of the leg part A and the leg part B, a gap existing between the leg part A and the leg part B is formed along the line running direction. Therefore, when viewed from a direction perpendicular to the line traveling direction, there is no linear gap between the leg A and the leg B. Also, there is no intermediate between the line traveling direction (arrow W direction). , Two intermediate leg groups 3 ″ consisting of two legs A and three legs B and 1 consisting of four legs A constituting the row located at the center (the row located in the center in FIG. 16). In one central leg group 4, there is a linear gap between the legs A constituting the central leg group 4 when viewed from a direction perpendicular to the line running direction. The linear gap seen from the direction perpendicular to the line running direction between the two legs A constituting the leg group 3 ″ is prevented from extending linearly by the leg B located in the center. Therefore, two middle leg groups 3 "and one middle leg group constituting a centrally located row Preparative, when viewed from the direction perpendicular to the line travel direction, linearly extending legs A, the gap does not exist between the B. In other words, when the two intermediate leg group 3 ″ and the one central leg group 4 constituting the central row are viewed from a direction perpendicular to the line running direction, The other side of the synthetic resin pallet cannot be seen by being blocked by the leg B located in the center of the leg group 3 ″.
[0032]
As described above, when the synthetic resin pallet is viewed from a direction perpendicular to the line traveling direction, the corner leg group 2 and the intermediate leg forming a row in a direction perpendicular to the line traveling direction. The section 3 ′, the intermediate leg group 3 ″ and the central leg group 4 are configured so that there is no linearly extending gap. That is, the line running direction (the direction of the arrow W in FIG. 16). ) With two corner leg groups 2 and one intermediate leg part 3 ′ located on the front and rear sides (in FIG. 16, on the left and left sides), the line running direction There is no linear gap when viewed from a direction perpendicular to the line direction, and there are two intermediate leg groups 3 "and one central leg group 4 located in the middle of the line running direction. The row that is perpendicular to the line running direction (the row located in the center in FIG. 16) Linear gap does not exist when viewed from. Therefore, in each row, the bottom surface of any leg part is in contact with the roller conveyor, so the rollers constituting the roller conveyor enter between the leg parts A and B, and the synthetic resin pallet is on the line. The synthetic resin pallet placed and transported on the roller conveyor line can be prevented from rattling in the vertical direction, and the running stability of the synthetic resin pallet on the line can be prevented. Will improve.
[0033]
The rattle rib a9 described above is formed on the leg A constituting the intermediate leg 3 'and the intermediate leg group 3 "of the synthetic resin pallet in consideration of shrinkage caused by injection molding or cooling after injection molding. It is preferable to do.
[0034]
【The invention's effect】
Since this invention has the structure demonstrated above, there exists an effect described below.
[0035]
Since the top plate of the vertical ridge and the back surface of the top plate forming the fitting recess are formed to have substantially the same size, the legs of the synthetic resin pallet located above when half-nesting is performed The vertical protrusion of the leg portion of the synthetic resin pallet located below the fitting recess formed in the bottom of the fitting may move in the horizontal direction. Therefore, a large number of synthetic resin pallets can be half-nested in a stable state.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a synthetic resin pallet according to the present invention.
FIG. 2 is a rear perspective view of the synthetic resin pallet of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view of a leg portion constituting the synthetic resin pallet of the present invention.
4 is a rear perspective view of the leg portion shown in FIG. 3. FIG.
FIG. 5 is a perspective view of another leg portion constituting the synthetic resin pallet of the present invention.
FIG. 6 is a perspective view of still another leg part constituting the synthetic resin pallet of the present invention.
7 is a rear perspective view of the leg portion shown in FIG. 6. FIG.
FIG. 8 is a partial perspective view of the vicinity of the corner of the synthetic resin pallet according to the present invention.
FIG. 9 is a perspective view of two synthetic resin pallets for explaining full nesting of the synthetic resin pallet of the present invention.
FIG. 10 is a partial vertical sectional view of two synthetic resin pallets in a state where the synthetic resin pallets of the present invention are fully nested.
FIG. 11 is a partial vertical sectional view of the vicinity of the vertical protrusions of two synthetic resin pallets in a state where the synthetic resin pallets of the present invention are fully nested.
FIG. 12 is a perspective view of two synthetic resin pallets for explaining half nesting of the synthetic resin pallet according to the present invention.
FIG. 13 is a partial vertical sectional view of two synthetic resin pallets in a state where the synthetic resin pallet of the present invention is half-nested.
FIG. 14 is a perspective view of a synthetic resin pallet according to another embodiment of the present invention.
FIG. 15 is a vertical sectional view taken along line II of FIG.
16 is a rear view of the synthetic resin pallet shown in FIG. 1. FIG.
[Explanation of symbols]
1 ・・・・・・・・・・・ Place
2 .... Corner leg group
3 '... intermediate leg
3 "... Intermediate leg group
4 ・・・・・・・・・・・ Center leg group
a4, c4 .... Vertical ridges
a6, c7 ・・・・・・・・・・・ Fitting recess

Claims

A corner leg group consisting of cup-shaped legs formed at the four corners of the mounting part and an intermediate leg consisting of cup-shaped leg parts formed in the middle of the corner leg group. A synthetic resin pallet having a middle leg portion and a central leg portion formed of a cup-like leg portion, which is formed at the center portion of the placement portion, and capable of full nesting and half nesting. , The corner leg group, the middle leg group, and the central leg group include a leg common to the leg group, and the common leg is a short side wall opposite to the opposite long side wall. It is formed in a tapered cup shape consisting of a bottom and a bottom, and one long side wall bulges inward over the entire height so that the common leg is unevenly distributed on one short side wall. The vertical ridges that are vertically long and have a top plate are formed. Of the small space part and the large space part partitioned by the ridge part, the bottom part located on the long side wall side where the vertical ridge part is formed is partially upward at the bottom part located on the large space part side. By bulging, a substantially trapezoidal convex part is formed, and the bottom part is partially bulged upward to form a substantially trapezoidal convex part. A fitting recess is formed, which has a top plate of approximately the same size as the top plate of the strip, and can be fitted to the upper part of the vertical projection, and further, the opposing inner wall surfaces forming the vertical projection A synthetic resin pallet is characterized in that a substantially vertical plate-shaped rattle rib is formed on the upper portion of the plate to bridge opposite inner wall surfaces .