JP3894434B2

JP3894434B2 - Sheathed wire processing method

Info

Publication number: JP3894434B2
Application number: JP2002218813A
Authority: JP
Inventors: 望月　　淳
Original assignee: Fujikura Ltd
Current assignee: Fujikura Ltd
Priority date: 2002-07-26
Filing date: 2002-07-26
Publication date: 2007-03-22
Anticipated expiration: 2022-07-26
Also published as: JP2004063215A

Description

【０００１】
【発明に属する技術分野】
この発明は、導体を絶縁体で被覆したコアの外周に樹脂の押出成形によるシースを設けたシース電線の端末あるいは中間部を加工するシース電線の加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図６、図７に例えば自動車用配線等の用いられるシース電線１を示す。図６はシース電線１の導体３を口出しした端部近傍の平面図、図７は図６のＡ−Ａ断面図である。図示例のシース電線１は、導体３を絶縁体４で被覆した２本のコア（絶縁心線）２の外周に樹脂の押出成形によるシース５を設けた構造である。このシース５は主として機械的保護を目的として設けられる。
この種の従来のシース電線１では、押出成形で被覆したシース５はコア２の外周に強く密着しており、その密着力の程度は、電線端末に端子を取り付ける際に必要なシース除去長さ程度の短い長さについては、シース５を輪切りしてコア２から抜き取ることができる程度であった。
【０００３】
上記従来のシース電線の両端末に端子を取り付ける場合の要領を図８（イ）〜（チ）を参照して説明する。まず、カッターのブレードによりシース電線１の一方の端末近傍（図８（イ）のＡ位置）でシース５を輪切りし（円周方向に切り込みを入れ）、端末側のシースを剥ぎ取って乃至抜き取ってコア２を露出させ（図８（ロ））、次いで導体３を口出しし（図８（ハ））、次いで導体３に端子６を取り付ける（図８（ニ））。次いで、他方の端末を上記と同様に処理して（図８（ホ）、（ヘ））、端末に端子６を取り付け（図８（ト））、その後、露出しているコア２をテープ等の保護材７で覆う（図８（チ））。
【０００４】
また、従来のシース電線の中間部に端子を取り付ける際に、中間部のコアを露出させる方法には次の３つの方法がある。
第１の方法は、図９（イ）〜（ハ）に示すように、カッターのブレードによりシース電線１の中間部でシース５を輪切りして２つに分離し、一方のシース５を端末方向に寄せて電線中間のコア２を露出させるものである。
第２の方法は、図１０（イ）〜（ハ）に示すように、ブレードによりシース電線１の中間部の間隔をあけた２箇所でシース５を輪切りし、その間のシース５ａの輪切り位置近傍に電線軸方向の切り込みを入れ、次いで左右に引き裂いて、分割シース片５ａ’を除去しコア２を露出させるものである。
第３の方法は、図１１（イ）〜（ハ）に示すように、予め端部のシース５を除去し導体３を口出しした２本のシース電線１Ａと１Ｂとを端子７により互いに接続するものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
図８に示した従来のシース電線１の端末加工方法では、コア２に端子６を取り付ける作業領域を確保するために、端子の取り付けに必要な範囲よりも大きな範囲のシース５を剥ぎ取らなければならなかった。また、両端末に端子６を取り付けるためには、両端末でシース５をそれぞれ必要長さだけ剥ぎ取る必要があった。このため、コア２が露出している部分が長くなり、コア２に保護材７を被せる範囲もかなり広いものとなっていた。
また、シース５の両端部を剥ぎ取るので、シース電線１の電線長が短い場合、コア２を覆っているシース５が著しく短くなってしまい、シース５による保護の効果が小さくなるという問題もあった。
【０００６】
図９〜図１１に示した従来のシース電線１の中間部加工方法には以下のような問題点があった。
まず、図９の第１の方法では、シース５がポリエチレン等の硬質な材料からなる場合には、その硬さのためにシース５を寄せることが非常に困難であった。
また、コア２の絶縁体３とシース５とが同種の材料からなる場合、コア２とシース５との密着力が高いために、シース５をコア２上で寄せることが非常に困難であった。そのため、シース５を無理に寄せようとすると、コア５とシース２との間に生じた摩擦力により、コア２を寄せるために必要な力がコア２の破断荷重を上回ってしまい、コア２が破断してしまう場合があった。
また、図１０の第２の方法の場合、シース５の材料に引き裂き性の高い材料、すなわち、ゴム等のように容易に引き裂くことができない材料を用いた場合、引き裂くことができるように、シース５に入れる切りこみを深くする必要がある。しかし、シース５の厚さにはバラツキがあり、このバラツキを考慮した上で切り込みの深さを調整することは困難であるため、切り込みを入れる際にコアが損傷してしまう恐れがあった。
また、図１１の第３の方法は、シース５の材料を問わず加工を行うことができるが、シース電線の端末加工と同様の工程を２回行い、さらに端子７で接続して一本のシース電線１とする作業は作業工数が多くなり煩雑である。また、部品点数も多くなってしまう。
【０００７】
上述のシース電線の端末あるいは中間部のシース除去における問題点は、それを直接回避する方法はないと考えられており、その解決手段は主に加工技術自体に求められてきた。すなわち、シース電線の端末あるいは中間部でシースをコアから除去するための方法自体を改善することに求められてきた（特開平０５−１１１１２３号、特開平１０−０５６７１６号等参照）。
【０００８】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、シース電線の端末または中間部の加工が容易なシース電線の加工方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する請求項１の発明は、導体を絶縁体で被覆したコアの外周に樹脂の押出成形によるシースを設けるとともに前記コアとシースとの間の密着力を小さくしてシースをコアに対してスライド可能に設けたシース電線の両端末に端子を取り付ける際のシース電線の加工方法であって、
シース電線の一端側における端末から所定距離位置でシースを輪切りして、その端末側部分をコアから引き抜き、次いで、シースの残された部分を電線中央側にスライドさせて、電線両端のシースを除去することを特徴とする。
【００１０】
請求項２の発明は、導体を絶縁体で被覆したコアの外周に樹脂の押出成形によるシースを設けるとともに前記コアとシースとの間の密着力を小さくしてシースをコアに対してスライド可能に設けたシース電線の中間部に端子を取り付ける際のシース電線の加工方法であって、
シース電線の中間部の所定位置でシースを輪切りし、輪切りしたシースの一方の部分をコア上で電線端末側へスライドさせ、次いでシースの不要長さ部分を切り落として、電線中間部のシースを除去することを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に述べる本発明の一実施形態のシース電線１１は、その構造自体は図６、図７で示したものと概ね同様であり、導体３を絶縁体４で被覆したコア（絶縁心線）２の外周に樹脂の押出成形によるシース５を設けた構造である。このシース５は主として機械的保護を目的として設けられる。実施形態のシース電線１１のサイズ・材料を具体的に述べると、呼び０．５ｍｍ^２、仕上がり外径１．５５ｍｍのコア２を２本、並列に並べた上に厚み０．８ｍｍのシース５を押出成形で被覆して、全体として長径４．８ｍｍ、短径３．２ｍｍとされたシース電線１１であり、絶縁体３およびシース５の材料はともにスチレン系熱可塑性エラストマである。
【００１２】
本発明では、シース５をコア２に対してスライド可能に設ける。この場合、コア２の外周に樹脂の押出成形によるシース５を設ける際に、コア２とシース５間の密着力を低減させる密着力低減手段を採用する。
【００１３】
コア２とシース５間の密着力を低減させる密着力低減手段として、シース材料の樹脂をコア２外周に押し出す際の樹脂温度を押出可能温度の下限近傍（絶縁体３およびシース５がスチレン系熱可塑性エラストマの場合、例えば２００℃）に設定する方法がある。また、樹脂をコア２外周に押し出した直後に被覆樹脂（シース）を急冷する方法もある。
【００１４】
また、押出成形機の押出ヘッドを改良することにより、コアとシース間の密着力を低減させる方法もある。図１は押出成形機の押出ヘッド１０の要部を簡略化して示したもので、ダイ８の出口近傍にニップル９の先端が配され、ニップル９の先端部９ａとダイ８との間の空間から樹脂が押し出されて、ニップル９内を矢印方向に送られるコア２の外周にシースとして被覆される。
図２（イ）はニップル９の先端部の拡大図、（ロ）は（イ）のＢ−Ｂ断面図である大して示した図で、Ｌは先端部９ａの押出し方向の長さ、Ｔは筒状の先端部９ａの厚さである。８ａはダイ８の出口開口の内面を示す。この長さＬおよび厚さＴを適切に設定することで、コアとシースとの間の密着力を小さくすることが可能である。上述したサイズ・材料のシース電線１１を製造する場合について種々実験した結果、ニップル９の先端部９ａの長さＬをシース電線の仕上がり径の長径と概ね同じ長さにすると、コアとシースとの間の密着力を小さくする上で有効であった。また、ニップル厚さＴを薄く、例えば０．２ｍｍ以下にすることも、コアとシースとの間の密着力を小さくする上で有効であった。したがって、上記の方法を単独で、あるいは組み合わせた方法でシースを押出成形で被覆すれば、コアおよびシースがいずれもスチレン系熱可塑性エラストマ等の摩擦力の大きいゴム質の材料であっても、コアとシースとの間の密着力を十分小さくすることができる。
【００１５】
上記方法を採用してシース電線を製造することにより、例えば１ｍの長さのシース電線のシースをコアから引き抜く際に必要な力を、最大で０．５ｋｇｆ程度に抑えることができた。この力はコアの破断荷重値を確実に下回っているが、それに留まらず、シースを裂くことなく容易にスライドさせてそのままコアから引き抜くができる程度に小さい力である。
これに対して、従来方法により製造された同じサイズ・材料のシース電線の場合、シースを引き抜くために必要な力はおよそ１５ｋｇｆであり、コアの破断荷重値を超えてしまうため、この力でコアを引き抜こうとするとコアは破断してしまう。
【００１６】
上記のようにコア２とシース５との間の密着力を小さくしたシース電線１１について、その両端末に端子を取り付ける場合のシース電線加工方法の一実施形態を図３を参照して説明する。シース電線１１の一方の端末（右方）に端子６を取り付ける段階までは図８で述べた従来例と概ね同様である。すなわち、カッターのブレードにより一方の端末近傍（図３（イ）のＡ位置）でシース５を輪切りし（円周方向に切り込みを入れ）、その端末側のシースを抜き取ってコア２を露出させ（図３（ロ））、次いで絶縁体４を除去して導体３を口出しし（図３（ハ））、次いで導体３に端子６を取り付ける（図３（ニ））。
本発明では、コア２とシース５との間の密着力を低減させたシース電線１１を用いており、シース部分が長くてもそのシース５を容易にコア２上でスライドさせることができるので、輪切り後の残っているシース５を、先に端子６を取り付けた端末側（矢印Ｂ方向）にスライドさせることで、他方の端末のコア２を露出させることができる（図３（ホ））。その後、他方の端末（左方）について上記と同様に導体３を口出しし端子６を取り付けた後、シース５を電線中央位置までスライドさせて戻し（図３（ヘ）〜（ト））、次いで、露出しているコア２をテープ等の保護材７で覆う（図３（チ））。
【００１７】
上記の通り、本発明によれば、両端末に端子を取り付ける場合に、シース５の一方の端末部分を除去するだけで、シース電線１１の両端末に端子６を取り付けることができる。したがって、シース５の加工範囲が狭く済み、露出したコア２に保護材７を被せる範囲も少なく済む。これにより、作業工数を削減することができ、また保護材７の使用量を削減することができる。
【００１８】
上記の本発明のシース電線加工方法による効果を従来例の場合と具体的な数値で比較すると、次の通りである。
電線長を１２７ｃｍとした場合、従来の加工方法では一方の端末のシースを約３２ｃｍ除去する必要があり、両端末合わせて約６４ｃｍのシースを除去していた。それに伴い、端子取り付け後に露出したコアに被せる保護材はそれぞれ約３０ｃｍの長さが必要であった。
これに対して、本発明によれば、一方の端部のシースを約３２ｃｍ除去するだけでよいので、電線両端の露出したコアに被せる保護材の長さはそれぞれ約１３ｃｍ程度で済み、シースの加工範囲が大幅に狭くなり、保護材の使用量を大幅に削減することができる。
上記効果の程度はシース電線のサイズや長さ等によって若干事情が異なるが、概ねシースの加工範囲を従来の６０〜７０％に抑えることができる。
【００１９】
なお、上記実施形態では、シース電線１１の一方の端末に端子６を取り付けるに際して、シース５の一端側部分を輪切りし除去して、一端側のコア２を露出させているが、図４（イ）、（ロ）のように、輪切りせずにシース５を単に他端側（左方）にスライドさせて一方の端末側のコア２を露出させてもよい。この場合、図４（ロ）の状態で、または、シース５のコア２からはみ出した部分を適宜切り落とした後、露出した一端側（右方）のコア２の端末に端子６を取り付ける。図４（ハ）は図３（ハ）の段階に相当し、それ以降の作業は図３（ニ）〜（チ）と同様である。
この方法によれば、シース５除去のための輪切り操作が不要となるので、コア２を傷つける恐れが少なくなる。
【００２０】
次に、シース電線１１の中間部に分岐用の端子を取り付ける場合のシース電線加工方法の一実施形態を図５を参照して説明する。まず、カッターのブレードによりシース電線１１の中間部の所定位置（図５（イ）のＣ位置）でシース５を輪切りし、輪切りしたシース５の一方側（図５（イ）の右方）の部分をコア２上で一方側にスライドさせて、電線中間部のコア２を露出させ、かつ、シース５のコア２からはみ出した部分を適宜の箇所（図５（ロ）のＤ位置）で切り落とす（図５（ロ）、（ハ））。次いで、必要があれば左右のシース５をそれぞれ端末側にスライドさせて中間部のコア２の露出長さを長くした状態で中間部の導体３を露出させ（図５（ニ））、次いで導体３に端子６を取り付けた後、シース５を中央側に戻す（図３（ホ））。なお、その後の保護材被覆は省略した。
【００２１】
シース電線１１の中間部に端子を取り付ける場合の図５のシース電線中間部加工方法によれば、シース５をコア２上で適宜スライドさせることができるので、シース電線１１の中間部の適宜位置でシース５を輪切りし、その一方の端末側をスライドさせることで、電線中間部のコア２を露出させ、端子６を取り付けることができる。したがって、シース５の加工範囲が狭く済み、露出したコア２に保護材７を被せる範囲も少なく済み、作業工数の削減および保護材７の使用量が図られる。
このように、図１０の従来の中間部加工方法のように電線中間部でシースに長手方向の切り込みを入れ引き裂いて中間部コア２を露出させる作業は不要であり、シース材料がゴム等の引き裂きにくい材料の場合でも、コア損傷等の問題は生じない。
【００２２】
なお、図５では電線中間部の加工のみを示しており、端末加工を考慮していないが、端末加工を行う場合は、シース５をスライドさせて、端末部のコア２を必要長さだけ露出させることができるので、端末に端子を取り付ける作業も容易に行うことができる。
【００２３】
コアの絶縁体およびシースがいずれもゴム質材料であると、コアとシースとの間の密着力は大きく、シースをコア上でスライドさせることが困難なので、実施形態のように絶縁体３およおびシース５がいずれも同じゴム質材料である熱可塑性エラストマである場合に、本発明の効果が顕著に発揮されるが、必ずしも、ゴム質材料に限定されない。例えば絶縁体３およびシース５がいずれも塩化ビニル樹脂の場合でも、コアとシースとの間の密着力は大きいので、絶縁体３およびシース５がいずれも塩化ビニル樹脂の場合に適用しても有効である。また、同種である場合にも限定されない。
【００２４】
【発明の効果】
本発明の請求項１のシース電線の加工方法によれば、シース電線の両端末の加工に際して、シースの加工範囲が狭く済み、これにより露出したコアに保護材を被せる範囲も少なく済み、かつ、シースを除去する作業が一度で済み、作業工数の削減および保護材の使用量の削減が図られ、コストダウンが達成される。
また、シースに長手方向の切り込みを入れ引き裂く作業が不要であり、コア損傷等の問題は生じず、信頼性が向上する。
【００２５】
また、請求項２のシース電線の加工方法によれば、シース電線の中間部の加工に際して、シースの加工範囲を狭く済することができ、これにより露出したコアに保護材を被せる範囲も少なく済み、かつ、シース除去作業が簡単になり、作業工数の削減および保護材の使用量の削減が図られ、コストダウンが達成される。
また、電線中間部でシースに長手方向の切り込みを入れ引き裂いて中間部コアを露出させる従来方法と比べて、作業が容易であり、また、コア損傷等の問題は生じず、信頼性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いるシース電線を製造する際にコア外周にシースを押出成形で被覆するための押出ヘッドの一例を示す要部断面図である。
【図２】（イ）は図１のニップルの先端部を拡大した図、（ロ）は（イ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図３】シース電線の両端末に端子を取り付ける際の請求項１のシース電線の加工方法の一実施形態を示すもので、シース電線の両端末に端子を取り付ける要領を説明する図である。
【図４】図３においてシース電線の一端側のコアを露出させる際のシース除去の仕方の他の実施形態を説明する図である。
【図５】シース電線の中間部に端子を取り付ける際の請求項２のシース電線の加工方法の一実施形態を示すもので、シース電線の中間部に端子を取り付ける要領を説明する図である。
【図６】シース電線の導体を口出しした端部近傍の平面図であり、本発明および従来例に共通の図である。
【図７】図６のＡ−Ａ拡大断面図である。
【図８】従来のシース電線の端末加工方法を説明する図である。
【図９】従来のシース電線の中間部加工方法の第１の方法を説明する図である。
【図１０】従来のシース電線の中間部加工方法の第２の方法を説明する図である。
【図１１】従来のシース電線の中間部加工方法の第３の方法を説明する図である。
【符号の説明】
２コア
３導体
４絶縁体
５シース
６端子
７保護材
８ダイ
９ニップル
９ａニップルの先端部
１０押出ヘッド
１１シース電線
Ｌニップル先端部の長さ
Ｔニップル先端部の厚さ[0001]
[Technical field belonging to the invention]
This invention relates to a processing method of the sheath wires of processing the terminal or intermediate portion of the sheath electric wire having a sheath on the outer periphery of the core which is coated with an insulator of the conductor by extrusion molding of a resin.
[0002]
[Prior art]
6 and 7 show a sheathed electric wire 1 that is used, for example, for automobile wiring. 6 is a plan view of the vicinity of the end portion of the conductor 3 of the sheathed electric wire 1, and FIG. 7 is a cross-sectional view taken along the line AA of FIG. The sheathed electric wire 1 in the illustrated example has a structure in which a sheath 5 is formed by extruding resin on the outer periphery of two cores (insulating cores) 2 in which a conductor 3 is covered with an insulator 4. The sheath 5 is provided mainly for the purpose of mechanical protection.
In this type of conventional sheathed electric wire 1, the sheath 5 covered by extrusion molding is in close contact with the outer periphery of the core 2, and the degree of adhesion is the length of sheath removal required when attaching a terminal to the end of the electric wire. The short length was such that the sheath 5 could be cut out and removed from the core 2.
[0003]
The point in the case of attaching a terminal to the both ends of the conventional sheathed electric wire will be described with reference to FIGS. First, the sheath 5 is circularly cut (cut in the circumferential direction) in the vicinity of one end of the sheathed electric wire 1 (position A in FIG. 8 (a)) with a blade of a cutter, and the sheath on the end side is peeled off or removed. Then, the core 2 is exposed (FIG. 8B), the conductor 3 is then led out (FIG. 8C), and then the terminal 6 is attached to the conductor 3 (FIG. 8D). Next, the other terminal is processed in the same manner as above (FIGS. 8 (e) and (f)), and the terminal 6 is attached to the terminal (FIG. 8 (g)), and then the exposed core 2 is taped or the like. The protective material 7 is covered (FIG. 8 (h)).
[0004]
Moreover, when attaching a terminal to the intermediate part of the conventional sheathed electric wire, there are the following three methods for exposing the core of the intermediate part.
As shown in FIGS. 9 (A) to 9 (C), the first method is to cut the sheath 5 in the middle part of the sheathed electric wire 1 by the blade of the cutter and separate it into two. To expose the core 2 in the middle of the electric wire.
In the second method, as shown in FIGS. 10 (a) to 10 (c), the sheath 5 is circularly cut at two locations spaced apart by an intermediate portion of the sheathed electric wire 1 with a blade, and the vicinity of the circular cutting position of the sheath 5a between them is cut. Is cut in the direction of the electric wire axis and then torn to the left and right to remove the split sheath piece 5a 'and expose the core 2.
In the third method, as shown in FIGS. 11A to 11C, two sheathed wires 1A and 1B in which the sheath 5 at the end is removed in advance and the conductor 3 is led out are connected to each other by a terminal 7. Is.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional processing method of the sheathed electric wire 1 shown in FIG. 8, in order to secure a work area for attaching the terminal 6 to the core 2, the sheath 5 in a range larger than the range necessary for attaching the terminal must be peeled off. did not become. Moreover, in order to attach the terminal 6 to both terminals, it was necessary to peel off the sheath 5 by a necessary length at both terminals. For this reason, the part where the core 2 is exposed becomes long, and the range in which the core 2 can be covered with the protective material 7 is considerably wide.
Further, since both ends of the sheath 5 are peeled off, when the length of the sheath wire 1 is short, the sheath 5 covering the core 2 is remarkably shortened, and the protection effect by the sheath 5 is reduced. It was.
[0006]
The conventional method for processing the intermediate portion of the sheathed electric wire 1 shown in FIGS. 9 to 11 has the following problems.
First, in the first method of FIG. 9, when the sheath 5 is made of a hard material such as polyethylene, it is very difficult to bring the sheath 5 close due to its hardness.
Further, when the insulator 3 and the sheath 5 of the core 2 are made of the same kind of material, it is very difficult to bring the sheath 5 onto the core 2 because the adhesion between the core 2 and the sheath 5 is high. . For this reason, if the sheath 5 is forced to approach, the frictional force generated between the core 5 and the sheath 2 causes the force required to approach the core 2 to exceed the breaking load of the core 2, and the core 2 There was a case where it broke.
In the case of the second method of FIG. 10, when the material of the sheath 5 is a material having high tearability, that is, a material that cannot be easily torn such as rubber, the sheath 5 can be torn. It is necessary to deepen the cut into 5. However, there is a variation in the thickness of the sheath 5, and it is difficult to adjust the depth of cut in consideration of this variation. Therefore, there is a possibility that the core may be damaged when making the cut.
In addition, the third method of FIG. 11 can perform processing regardless of the material of the sheath 5, but the same process as the terminal processing of the sheath wire is performed twice, and is further connected by the terminal 7 and connected to a single wire. The operation of making the sheathed electric wire 1 is complicated because the number of work steps increases. In addition, the number of parts increases.
[0007]
It is considered that there is no method for directly avoiding the above-mentioned problems in the sheath wire terminal or intermediate sheath removal, and the solution has been mainly sought in the processing technique itself. That is, there has been a demand for improving the method itself for removing the sheath from the core at the end or the middle of the sheath wire (see Japanese Patent Laid-Open Nos. 05-111123 and 10-056716, etc.).
[0008]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object thereof is processed terminal or intermediate portion of the sheath wire to provide a processing method for easily of Sea scan lines.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The invention of claim 1 for solving the above problems is to over scan by reducing the adhesion between the Rutotomoni the core and the sheath of the sheath by extrusion molding of a resin provided on the outer periphery of the core which is coated with an insulator of the conductor A method for processing a sheathed wire when attaching terminals to both ends of a sheathed wire that is slidable with respect to the core ,
Cut the sheath at a predetermined distance from the end on one end of the sheathed wire, pull the end-side part out of the core, and then slide the remaining part of the sheath toward the center of the wire to remove the sheath at both ends of the wire It is characterized by doing.
[0010]
The invention of claim 2, the conductors to the core a sheet over scan by reducing the adhesion between the Rutotomoni the core and the sheath of the sheath by extrusion molding of a resin provided on the outer periphery of the core which is coated with an insulator A method of processing a sheathed wire when attaching a terminal to an intermediate portion of a sheathed sheathed cable,
Cut the sheath at a predetermined position in the middle part of the sheathed wire, slide one part of the sheathed wire to the wire end side on the core, and then cut off the unnecessary length of the sheath to remove the sheath at the middle part of the wire It is characterized by doing.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
A sheath wire 11 according to an embodiment of the present invention described below has a structure that is substantially the same as that shown in FIGS. 6 and 7, and a core (insulated core) 2 in which a conductor 3 is covered with an insulator 4. This is a structure in which a sheath 5 is formed on the outer periphery of the resin by extrusion molding of resin. The sheath 5 is provided mainly for the purpose of mechanical protection. Concretely describing the size and material of the sheathed electric wire 11 of the embodiment, the core 5 having a nominal thickness of 0.5 mm ² and a finished outer diameter of 1.55 mm having ^two cores 2 arranged in parallel and a thickness of 0.8 mm is provided. The sheath wire 11 is coated with extrusion to have a major axis of 4.8 mm and a minor axis of 3.2 mm. The insulator 3 and the sheath 5 are both made of styrene thermoplastic elastomer.
[0012]
In the present invention, the sheath 5 is provided so as to be slidable with respect to the core 2. In this case, when providing the sheath 5 by extrusion molding of resin on the outer periphery of the core 2, an adhesion reducing means for reducing the adhesion between the core 2 and the sheath 5 is employed.
[0013]
As an adhesion reducing means for reducing the adhesion between the core 2 and the sheath 5, the resin temperature when extruding the resin of the sheath material to the outer periphery of the core 2 is near the lower limit of the extrudable temperature (the insulator 3 and the sheath 5 are made of styrenic heat). In the case of a plastic elastomer, there is a method of setting to 200 ° C., for example. There is also a method in which the coating resin (sheath) is quenched immediately after the resin is extruded to the outer periphery of the core 2.
[0014]
There is also a method of reducing the adhesion between the core and the sheath by improving the extrusion head of the extruder. FIG. 1 shows a simplified view of the main part of an extrusion head 10 of an extrusion molding machine. The tip of a nipple 9 is arranged near the outlet of the die 8, and the space between the tip 9 a of the nipple 9 and the die 8. The resin is extruded from the outer periphery of the core 2 so that the outer periphery of the core 2 fed in the direction of the arrow in the nipple 9 is covered as a sheath.
2A is an enlarged view of the tip portion of the nipple 9, FIG. 2B is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG. 2B, L is the length of the tip portion 9a in the extrusion direction, and T is It is the thickness of the cylindrical front-end | tip part 9a. Reference numeral 8 a denotes the inner surface of the outlet opening of the die 8. By appropriately setting the length L and the thickness T, it is possible to reduce the adhesion between the core and the sheath. As a result of various experiments in the case of manufacturing the sheath wire 11 of the size and material described above, when the length L of the tip portion 9a of the nipple 9 is made substantially the same as the long diameter of the finished diameter of the sheath wire, the core and the sheath It was effective in reducing the adhesion between the two. In addition, reducing the nipple thickness T, for example, 0.2 mm or less, was also effective in reducing the adhesion between the core and the sheath. Therefore, if the sheath is coated by extrusion molding alone or in combination, the core and the sheath are both made of a rubber material having a high frictional force such as a styrene thermoplastic elastomer. The contact force between the sheath and the sheath can be made sufficiently small.
[0015]
By manufacturing the sheathed electric wire by adopting the above method, for example, the force required to pull out the sheath of a 1 m long sheathed electric wire from the core could be suppressed to about 0.5 kgf at the maximum. This force is surely below the breaking load value of the core, but does not stay there, and is small enough that it can be easily slid and pulled out of the core without tearing the sheath.
On the other hand, in the case of a sheath wire of the same size and material manufactured by the conventional method, the force required to pull out the sheath is approximately 15 kgf, which exceeds the breaking load value of the core. If you try to pull out the core, the core will break.
[0016]
One embodiment of the sheathed wire processing method in the case where the terminals are attached to both ends of the sheathed wire 11 having reduced adhesion between the core 2 and the sheath 5 as described above will be described with reference to FIG. The process up to the stage of attaching the terminal 6 to one end (right side) of the sheathed electric wire 11 is substantially the same as the conventional example described in FIG. That is, the sheath 5 is circularly cut (cut in the circumferential direction) in the vicinity of one end (position A in FIG. 3A) by the blade of the cutter, and the core 2 is exposed by removing the sheath on the end side ( Next, the insulator 4 is removed and the conductor 3 is extracted (FIG. 3C), and then the terminal 6 is attached to the conductor 3 (FIG. 3D).
In the present invention, the sheath electric wire 11 with reduced adhesion between the core 2 and the sheath 5 is used, and even if the sheath portion is long, the sheath 5 can be easily slid on the core 2, The core 2 of the other terminal can be exposed by sliding the remaining sheath 5 after the ring cutting to the terminal side (in the direction of arrow B) to which the terminal 6 is first attached (FIG. 3 (e)). Thereafter, the conductor 3 is led out and the terminal 6 is attached to the other terminal (left side) in the same manner as described above, and then the sheath 5 is slid back to the middle position of the electric wire (FIGS. 3 (F) to (G)), then The exposed core 2 is covered with a protective material 7 such as a tape (FIG. 3 (H)).
[0017]
As described above , according to the present invention , when terminals are attached to both ends, the terminals 6 can be attached to both ends of the sheathed wire 11 simply by removing one end portion of the sheath 5. Therefore, the processing range of the sheath 5 is narrow, and the range in which the exposed core 2 can be covered with the protective material 7 is also small. Thereby, an operation man-hour can be reduced and the usage-amount of the protective material 7 can be reduced.
[0018]
A comparison of the effects of the above-described sheathed wire processing method of the present invention with specific values in the case of the conventional example is as follows.
When the length of the electric wire is 127 cm, it is necessary to remove the sheath of one end by about 32 cm in the conventional processing method, and the sheath of about 64 cm is removed at both ends. Along with this, the length of the protective material covering the exposed core after the terminal attachment is about 30 cm.
On the other hand, according to the present invention, it is only necessary to remove the sheath at one end of about 32 cm. Therefore, the length of the protective material covering the exposed core at both ends of the electric wire is about 13 cm. The processing range is greatly reduced, and the amount of protective material used can be greatly reduced.
Although the degree of the effect differs slightly depending on the size and length of the sheathed electric wire, the processing range of the sheath can be suppressed to 60 to 70% of the conventional range.
[0019]
In addition, in the said embodiment, when attaching the terminal 6 to one terminal of the sheath electric wire 11, the one end side part of the sheath 5 is cut off and removed, and the core 2 of the one end side is exposed, but FIG. ), (B), the core 5 on one end side may be exposed by simply sliding the sheath 5 to the other end side (left side) without cutting the ring. In this case, in the state of FIG. 4B, or after appropriately cutting off the portion of the sheath 5 that protrudes from the core 2, the terminal 6 is attached to the end of the exposed core 2 on the one end side (right side). FIG. 4 (c) corresponds to the stage of FIG. 3 (c), and the subsequent operations are the same as those in FIGS.
According to this method, the operation for cutting the sheath 5 for removing the sheath 5 is not necessary, so that the risk of damaging the core 2 is reduced.
[0020]
Next, an embodiment of a sheathed wire processing method in the case where a branch terminal is attached to an intermediate portion of the sheathed wire 11 will be described with reference to FIG. First, the sheath 5 is circularly cut at a predetermined position (C position in FIG. 5 (a)) of the intermediate portion of the sheathed electric wire 11 by the blade of the cutter, and one side of the rounded sheath 5 (right side in FIG. 5 (a)). The part is slid to one side on the core 2 to expose the core 2 in the middle part of the electric wire, and the part of the sheath 5 that protrudes from the core 2 is cut off at an appropriate place (position D in FIG. 5B). (Fig. 5 (b), (c)). Next, if necessary, the left and right sheaths 5 are respectively slid toward the terminal side to expose the intermediate conductor 3 in a state where the exposed length of the intermediate core 2 is increased (FIG. 5 (d)), and then the conductor After the terminal 6 is attached to 3, the sheath 5 is returned to the center side (FIG. 3 (e)). The subsequent protective material coating was omitted.
[0021]
According to the sheath wire intermediate portion processing method of FIG. 5 in the case where a terminal is attached to the intermediate portion of the sheathed electric wire 11, the sheath 5 can be appropriately slid on the core 2. By cutting the sheath 5 in a ring and sliding one end of the sheath 5, the core 2 in the middle portion of the electric wire is exposed and the terminal 6 can be attached. Therefore, the processing range of the sheath 5 is narrowed, the range in which the exposed core 2 is covered with the protective material 7 is small, and the number of work steps and the amount of the protective material 7 used are reduced.
Thus, it is unnecessary to expose the intermediate core 2 by incising and tearing the sheath in the longitudinal direction at the intermediate portion of the electric wire as in the conventional intermediate portion processing method of FIG. 10, and the sheath material is torn such as rubber. Even in the case of difficult materials, problems such as core damage do not occur.
[0022]
Note that FIG. 5 shows only the processing of the middle portion of the electric wire and does not consider terminal processing. However, when terminal processing is performed, the sheath 5 is slid to expose the core 2 of the terminal portion by a required length. Therefore, the operation of attaching the terminal to the terminal can be easily performed.
[0023]
If both the core insulator and the sheath are made of a rubber material, the adhesion between the core and the sheath is large, and it is difficult to slide the sheath on the core. The effect of the present invention is remarkably exhibited when the sheath 5 is a thermoplastic elastomer that is the same rubber material, but is not necessarily limited to the rubber material. For example, even when both the insulator 3 and the sheath 5 are made of vinyl chloride resin , the adhesive force between the core and the sheath is large, so that it is effective even when the insulator 3 and the sheath 5 are both made of vinyl chloride resin. It is. Moreover, it is not limited also when it is the same kind.
[0024]
【The invention's effect】
According to the processing method of the sheathed electric wire of claim 1 of the present invention, when processing both ends of the sheathed electric wire, the processing range of the sheath is narrowed, and the range in which the exposed core is covered with the protective material is small , and The work for removing the sheath is only once, reducing the number of work steps and the use amount of the protective material, thereby achieving cost reduction.
Further, it is not necessary to cut and tear the sheath in the longitudinal direction, and problems such as core damage do not occur and the reliability is improved.
[0025]
Further, according to the method for processing a sheathed electric wire according to claim 2 , the processing range of the sheath can be narrowed when the intermediate portion of the sheathed electric wire is processed, and thus the range in which the exposed core can be covered with the protective material can be reduced. In addition, the sheath removal work is simplified, the number of work steps and the use amount of the protective material are reduced, and the cost is reduced.
Compared with the conventional method in which the intermediate core is exposed by incising and tearing the sheath in the longitudinal direction at the intermediate portion of the electric wire, the work is easier, and the core damage is not caused and the reliability is improved. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an essential part showing an example of an extrusion head for covering a core outer periphery by extrusion molding when manufacturing a sheathed electric wire used in the present invention.
2A is an enlarged view of the tip of the nipple of FIG. 1, and FIG. 2B is a cross-sectional view taken along line BB of FIG.
[Figure 3] shows one embodiment of a method of processing a sheath wire of claim 1 when attaching the terminals to both ends of the sheath wire is a diagram for explaining a procedure for attaching the terminal to both ends of the sheath wire.
4 is a diagram for explaining another embodiment of a method for removing a sheath when exposing a core on one end side of a sheathed wire in FIG. 3; FIG.
[5] shows an embodiment of a processing method of the sheath wire of claim 2 in attaching the terminal to an intermediate portion of the sheath wire is a diagram for explaining a procedure for attaching the terminal to an intermediate portion of the sheath wire.
FIG. 6 is a plan view of the vicinity of an end portion where a conductor of a sheath wire is led out, and is a view common to the present invention and the conventional example.
7 is an AA enlarged sectional view of FIG. 6. FIG.
FIG. 8 is a diagram for explaining a conventional method for processing an end of a sheathed electric wire.
FIG. 9 is a diagram for explaining a first method of a conventional method for processing an intermediate portion of a sheathed electric wire.
FIG. 10 is a diagram for explaining a second method of the conventional method for processing an intermediate portion of a sheathed electric wire.
FIG. 11 is a diagram for explaining a third method of a conventional method for processing an intermediate portion of a sheathed electric wire.
[Explanation of symbols]
2 Core 3 Conductor 4 Insulator 5 Sheath 6 Terminal 7 Protective Material 8 Die 9 Nipple 9a Nipple Tip 10 Extrusion Head 11 Sheath Electric Wire L Nipple Tip Length T Nipple Tip Thickness

Claims

Sheath wire which is provided slidably shea over scan to the core by reducing the adhesion between the Rutotomoni the core and the sheath of the sheath by extrusion molding of a resin provided conductor on the outer periphery of the core which is coated with an insulator A method of processing a sheathed wire when attaching terminals to both terminals of
Cut the sheath at a predetermined distance from the end on one end side of the sheathed wire, pull out the end side part from the core, and then slide the remaining part of the sheath to the center side of the wire to remove the sheath at both ends of the wire A method for processing a sheathed wire, characterized by:

Sheath wire which is provided slidably shea over scan to the core by reducing the adhesion between the Rutotomoni the core and the sheath of the sheath by extrusion molding of a resin provided conductor on the outer periphery of the core which is coated with an insulator A method of processing a sheathed wire when attaching a terminal to the middle part of
Cut the sheath at a predetermined position in the middle part of the sheathed wire, slide one part of the sheathed wire to the wire end side on the core, and then cut off the unnecessary length of the sheath to remove the sheath at the middle part of the wire A method for processing a sheathed wire, characterized by: