JP3886846B2 - Composite interior material - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は主として乗用車，トラック等の内装材に係り、詳しくはリサイクル可能であり、肌触りと意匠性、ならびに成型性に優れた車両用複合内装材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
織物，編物はその意匠性，高級感，成型性から従来、車両用内装材の表皮材に広く使用されているが、これら織物，編物、なかでもニット製品である編物においては、それ単独で使用した場合、成型伸びによるスケやクッション性に欠けるため、通常、発泡ウレタンをスライスしたものを編物裏面にフレームラミネート，溶剤系又はエマルジョン系接着剤で貼り合わせていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記の如く発泡ウレタンを貼り合わせるときは、加工時には溶けたウレタンから発生する有毒ガスや、蒸発した溶剤によって環境が汚染され、更に周囲に飛散したものが固化し、それを取り除く手間が掛かったり、塗布した接着剤がウレタンまたは不織布層を通して表皮の編物側にはみ出して外観不良を起こす等の問題があった。
【０００４】
しかも、最も一般的に使用されている編物はモノフィラメントあるいはマルチフィラメント糸が使用されており、単にホットメルトシート，フィルムを挟んで加圧，加熱しただけでは接着材がフィラメント糸の間に入り込まず、十分なアンカー効果が得られず、剥離強力が不十分となる難があった。
【０００５】
本発明は上述の如き実状に対処し、それらの問題の解決をはかるべく、特に同一素材に統一し、リサイクルを可能とすると共に、脱溶剤化を進め剥離強力を高めることにより内装材本来の性能を在来品に比し、同等もしくは向上させて成型性に優れた製品を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
即ち、上記目的に適合する本発明の特徴は、ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一又は同類素材よる織物または編物からなる表皮材と、不織布からなる内層材が、同じ素材によるホットメルトくもの巣状接着材で接合された内装材であって予め ホットメルトくもの巣状接着材シートを加熱炉を通して前記表皮材に貼り合わせ固着した後、低融点繊維を含むウエブをニードリングあるいはウオータージェット加工等により交絡させて形成した不織布内層材を、先にホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた表皮材と、接着面と内層材面が合うようにしてカレンダーを通して接着一体化してなり、接合後の表皮材と内層材との剥離強度が目付１００ｇ／ｍ2当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上であることを特徴とする複合内装材。
ここで、上記不織布からなる内層材は目付５０〜５００ｇ／ｍ2で、融着繊維を０〜３０重量％含んでおり、融着部分の融点が１００〜１９０℃である不織布が好適である。
また、ホットメルトくもの巣状接着材は、目付１５〜３０ｇ／ｍ2で、融点が１００〜１９０℃である薄手不織布が好適である。
なお、表皮材表面はバフ仕上げを施すことにより、起毛様とし、肌触りをよくし、意匠性を高めることが好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、更に本発明の具体的な実施の形態を説明する。
【０００８】
図１は本発明に係る複合内装材の断面概要図であり、図示の如く表皮材１と内層材２とをホットメルトくもの巣状接着材３により接合せしめた構造からなっており、これら表皮材１，内層材２及びホットメルトくもの巣状接着材３はリサイクルを可能とするためポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一の、または同類の素材によって形成され、後述する特定の積層手順によって接合されている。
【０００９】
ここで上記表皮材１は上記内装材の表面の肌触りと意匠性を良好ならしめるものであり、通常、織物又は編物が用いられ、特にトリコット機，ラッシェル機等で編成された経編地は好適である。
これら表皮材１は、表面にバフ仕上げを施すことによって肌触りのよい意匠性に優れた内装材を提供することができる。
【００１０】
また内層材は本発明内装材の基材層をなす不織布であり、前記ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから５００ｇ／ｍ2位で、一部に低融点繊維を融着繊維として、好ましくは０〜３０重量％程度含めることが好適である。
この場合、低融点繊維は鞘芯構造，サイドバイサイド構造あるいは海島構造などをもつ複合繊維が用いられ、融着部分の融点としては１００〜１９０℃の範囲にあるものが望ましい。
【００１１】
なお、不織布は上記繊維をウエブとしてニードリング工程に付し、ニードリングパンチを加えて形成された不織布の利用が一般的であるが、ニードリングによらず、ウォータージェット等により交絡したもの、スパンボンド方式で形成したもの等であっても上記目付に適合すれば充分、使用可能である。
目付が５０ｇ／ｍ2以下では実用効果に乏しく、５００ｇ／ｍ2を超えれば成型性に稍、難を生じ易い。
【００１２】
また、内層材不織布内の融着繊維の量が３０重量％以上になると仕上がった製品が硬くなるので好ましくないし、融着部分の融点も１００℃以下では耐熱性がなく層間剥離を起こし易く、成型時、剥がれ又は耐熱クリープがよくなく、一方、１９０℃以上になれば風合が硬くなると共に、接着がうまくゆかない難を生じ易い。
【００１３】
次にホットメルトくもの巣状接着材３は、目付２０〜４０ｇ／ｍ2、好ましくは１５〜３０ｇ／ｍ2の薄いくもの巣状不織布であり、融点は１００〜１９０℃、通常、１１０〜１６０℃前後で変性ポリエステル繊維の外、ポリオレフィン，変性ナイロン等の使用も可能である。
しかして、本発明内装材は上記説明のように、表皮材１，内層材２，ホットメルトくもの巣状接着材３の何れも、ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれる単一または同類の素材が使用されるが、最も実用的、かつ一般的な構成としてはポリエステル繊維を使用したものであり、この場合、内層材２にはポリエステル繊維に含ませる融着繊維に既知の鞘芯，サイドバイサイドあるいは海島構造の複合繊維が用いられ、ホットメルトくもの巣状接着材には変性ポリエステル繊維（変性ＰＥＴ）よりなる接着材が使用される。
【００１４】
かくして、以上の表皮材，内層材，ホットメルトくもの巣状接着材は図示の如くホットメルトくもの巣状接着材３を表皮材１と内層材２の間に介在させて一体化構造に形成されるが、一体化にあたっては特に予めホットメルトくもの巣状接着材シートを加熱炉を通して表皮材１に貼り合わせ固着させた後、低融点繊維を含むウエブをニードリング加工あるいはウォータージェット加工等により交絡させて形成した不織布内層材２を、さきにホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた表皮材１と、接着面と内層材面が合うようにしてカレンダーを通して接着一体化する方法が使用される。そして、上記の如くして一体化されたものは表皮材と内層材との剥離強度が大きく、目付１００ｇ／ｍ2当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上であり、成型時における両者の剥がれは防止される。
【００１５】
【実施例】
以下、実施例，比較例により本発明をより具体的に説明する。
なお、以下の実施例及び比較例における目付量，厚さ，引張強度及び剥離強力等の評価又は測定は夫々、下記の方法に従って行った。
【００１６】
（１）目付量
試料から２５０×２５０ｍｍの試料片を作成し、０．１ｇ／ｍ2の単位まで質量を測定する。 質量を１６倍してｇ／ｍ2で表す。
（２）厚さ
試料から５０×５０ｍｍの試料片を作成し、フォーム測定器にて０．１ｍｍ単位まで測定する。
（３）通気度
フランジール法による。
（４）引張強度
試料から２５０ｍｍ×３０ｍｍの試料片を取り、テンシロンの引っ張り試験機に試長１５０ｍｍとして取り付け、引っ張り強度２００ｍｍ／ｍｉｎで引張破断まで引っ張る。
この時の破断強度を求め、１００ｇ／ｍ2目付当たりに換算して表示する。
（５）剥離強度
試料は２５×１５０ｍｍの試料片を取り、短片から表皮と内層の不織布との界面を長片に平行に約５０ｍｍ剥がす。剥がした表皮と不織布をテンシロンの引っ張り試験機に取り付け、速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がす。このときの剥離強度を求め、１００ｇ／ｍ2目付当たりに換算して表示する。
【００１７】
実施例１
目付１２０ｇ／ｍ2のポリエステルマルチフィラメント編物と目付２０ｇ／ｍ2、融点１４５度の変性ポリエステルからなるホットメルトくもの巣状シートを加熱炉を通して編物裏面に固着させた。次にポリエステル１００％、繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）を水で交絡させて、目付１３０ｇ／ｍ2の不織布を作り、先にホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた編物と接着面と不織布面が合うようにして、カレンダーで接着した。
【００１８】
実施例２
目付７０ｇ／ｍ2のポリエステルマルチフィラメント編物と、目付２０ｇ／ｍ2、融点１４５℃の変性ポリエステルからなるホットメルトくもの巣状シートを加熱炉を通して編物裏面に固着させた。次に繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）９０％と繊度４デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステル鞘芯型複合繊維（低融点ポリエステル融点：１１０℃）１０％を混ぜ合わせ、ニードル加工により交絡させて、目付７０ｇ／ｍ2の不織布を作り、先にホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた編物と接着面と不織布面が合うようにして、カレンダーで接着した。
【００１９】
比較例１
目付１２０ｇ／ｍ2のポリエステルマルチフィラメント編物と、目付２０ｇ／ｍ2で融点１４５℃の変性ポリエステルからなるホットメルトくもの巣状シートと繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）を水で繊維を互いに交絡させて、目付１３０ｇ／ｍ2とした不織布とを加熱炉に通して接着した。
【００２０】
比較例２
目付１２０ｇ／ｍ2のポリエステルマルチフィラメント編物と、目付２０ｇ／ｍ2で融点１４５℃の変性ポリエステルからなるホットメルトくもの巣状シートと、繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）９０％と繊度４デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステル鞘芯型複合繊維（低融点ポリエステル融点：１１０℃）１０％を混ぜ合わせニードル加工により交絡させて、目付７０ｇ／ｍ2とした不織布とを重ね合わせてカレンダーで同時に接着した。
【００２１】
かくして得られた上記実施例及び比較例の各製品について目付量，厚さ，強度，通気度，剥離強度，成型性について測定又は評価した結果を下記表１に示す。
【００２２】
【表１】
上記表１より前記所定の積層手順による実施例１，２ともに単なる三層の加圧、加熱による比較例に較べ強度，通気度には格別遜色がないのみならず、剥離強度，成型性については極めて優れていることが分かる。
また実施例１，２は貼り合わせ後の風合が良好で、剥離強度も十分で、成型性にも意匠性ともに優れていた。
しかも、実施例１，２はポリエステルでまとめてあるため、使用後のリサイクルも可能である。
【００２４】
一方、比較例１，２は剥離強度が弱いため成型前の外観状態は問題ないが、成型加工すると層間の剥がれや浮きが発生し成型不良であった。
【００２５】
【発明の効果】
本発明は以上のように、ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一又は同類素材よる織物または編物からなる表皮材と、低融点繊維を一部含むか、または含まない上記繊維の不織布からなる内層材が、同じ素材によるホットメルトくもの巣状接着材で前記所定の積層手順を経て接合され、接合後の表皮材と内層材との剥離強度が目付１００ｇ／ｍ2当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上である複合内装材であり、織物，編物からなる表皮材により、またバフ仕上げを施すことにより肌触り，意匠性に優れていると共に、接着材として溶剤を使用せず、ホットメルトくもの巣状シートと不織布を併用し、剥離強度を高めたことにより従来、不充分とされていた表皮材と内層材不織布との接合性を大幅に向上し、成型時の剥がれをなくし、成型性を良好ならしめる顕著な効果を奏する。
特に内層材不織布が一部に低融点繊維を含むときは、不織布の繊維間固着が良好となり、一層、剥がれをなくし、成型性を高めることができる。
【００２６】
また、上記の如くホットメルトくもの巣状シートを用いて接合するため、従来のように液状接着剤を使用するための別工程は不要であり、しかも、内装材を製品化するときには、単に加熱プレスするのみで強力な接着力が得られ、接着工程の環境改善と共に作業工数の軽減をはかることができる等の効果も有している。
更に、本発明に係る複合内装材は、前記のとおり、ホットメルトくもの巣状シートを用いて接合するだけであり、工程が頗る簡略化され、殊に不織布内層材面と表皮材接着面のホットメルトくもの巣状シートは確実に接合されているため、伸びの差が吸収され、表皮材の皺の発生が阻止されて、製品の品質の向上も達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る複合内装材の１例を示す部分断面概要図である。
【符号の説明】
１ 表皮材
２ 内層材
３ ホットメルトくもの巣状接着材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention mainly relates to interior materials for passenger cars, trucks, and the like, and more particularly to a composite interior material for a vehicle that is recyclable and excellent in touch, design, and moldability.
[0002]
[Prior art]
Woven fabrics and knitted fabrics have been widely used for skin materials for interior materials for vehicles because of their design, luxury, and moldability. However, these woven fabrics and knitted fabrics, especially knitted products that are knitted products, are used alone. In this case, since the scale and cushioning due to molding elongation are lacking, a slice of urethane foam is usually bonded to the back of the knitted fabric with a frame laminate, solvent-based or emulsion-based adhesive.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, when urethane foam is bonded as described above, the environment is polluted by the toxic gas generated from the dissolved urethane or evaporated solvent during processing, and the scattered matter solidifies and takes time to remove it. Or the applied adhesive protrudes to the knitted side of the skin through the urethane or non-woven fabric layer, resulting in poor appearance.
[0004]
Moreover, the most commonly used knitted fabrics are monofilaments or multifilament yarns, and the adhesive does not enter between the filament yarns simply by pressing and heating with a hot melt sheet or film, There was a problem that a sufficient anchor effect could not be obtained and the peel strength was insufficient.
[0005]
The present invention addresses the above-mentioned circumstances, in order to attempt to resolve those problems, particularly unified in the same material, thereby enabling recycling original interior material by Rukoto enhance peel strength promote desolvation of The object is to provide a product excellent in moldability by equal or improving the performance as compared with conventional products.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
That is, the feature of the present invention that meets the above-mentioned purpose is that a skin material made of a woven or knitted material made of a single material or a similar material selected from polyester, nylon, and polyolefin, and an inner layer material made of a nonwoven fabric are hot-melted by the same material. An interior material joined with a nest-like adhesive, and a hot-melt web-like adhesive sheet is bonded and fixed to the skin material through a heating furnace in advance, and then a web containing low-melting fibers is needling or water jet Non-woven inner layer material formed by entanglement by processing etc. is bonded and integrated through a calendar so that the adhesive surface and inner layer material surface are aligned with the skin material to which the hot melt web nest sheet is bonded first, and joined complex in the peel strength between the skin material and the inner layer material after is equal to or is basis weight 100 g / m 2 per 2.2 N / 25 mm or more Wood.
Here, the inner layer material made of the above nonwoven fabric is preferably a nonwoven fabric having a basis weight of 50 to 500 g / m 2 , containing 0 to 30% by weight of fused fibers, and a melting point of the fused portion of 100 to 190 ° C.
The hot melt web-like adhesive is preferably a thin nonwoven fabric having a basis weight of 15 to 30 g / m 2 and a melting point of 100 to 190 ° C.
In addition, it is preferable that the surface of the skin material is buffed to be raised to improve the touch and improve the design.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, specific embodiments of the present invention will be described.
[0008]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a composite interior material according to the present invention, and has a structure in which a
[0009]
Here, the
These
[0010]
The inner layer material is a non-woven fabric that forms the base material layer of the interior material of the present invention. The inner layer material is about 500 g / m 2 from the polyester, nylon, and polyolefin. It is preferable to include about%.
In this case, the low-melting fiber is a composite fiber having a sheath core structure, a side-by-side structure, a sea-island structure, or the like, and the melting point of the fused portion is preferably in the range of 100 to 190 ° C.
[0011]
In addition, the nonwoven fabric is subjected to a needling process using the above-mentioned fibers as a web, and the use of a nonwoven fabric formed by adding a needling punch is generally used. Even those formed by the bond method can be used as long as they meet the above weight per unit area.
When the basis weight is 50 g / m 2 or less, the practical effect is poor, and when it exceeds 500 g / m 2 , the moldability is liable to be easily caused.
[0012]
Further, if the amount of the fusion fiber in the inner layer material nonwoven fabric is 30% by weight or more, the finished product is not preferable because it is hard, and if the melting point of the fusion part is 100 ° C. or less, there is no heat resistance and delamination is likely to occur. Sometimes, peeling or heat-resistant creep is not good. On the other hand, when the temperature exceeds 190 ° C., the texture becomes hard and the adhesion is not easily achieved.
[0013]
Then
Therefore, as described above, the interior material of the present invention is made of a single material or a similar material selected from polyester, nylon, and polyolefin for each of the
[0014]
Thus, the skin material, the inner layer material, and the hot melt web-like adhesive material are formed in an integrated structure by interposing the hot
[0015]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples and comparative examples.
In addition, evaluation or measurement of the basis weight, thickness, tensile strength, peel strength, and the like in the following examples and comparative examples was performed according to the following methods, respectively.
[0016]
(1) Weight per unit area A sample piece of 250 × 250 mm is prepared from the sample, and the mass is measured to a unit of 0.1 g / m 2 . The mass is multiplied by 16 and expressed in g / m 2 .
(2) Thickness A 50 × 50 mm sample piece is prepared from the sample and measured to the 0.1 mm unit with a foam measuring instrument.
(3) Air permeability According to the frangole method.
(4) Tensile strength A sample piece of 250 mm × 30 mm is taken from the sample, attached to a Tensilon tensile tester with a test length of 150 mm, and pulled to a tensile break at a tensile strength of 200 mm / min.
The breaking strength at this time is determined and converted into a value per 100 g / m 2 basis weight.
(5) Peel strength The sample takes a 25 × 150 mm sample piece, and the interface between the skin and the inner nonwoven fabric is peeled from the short piece by about 50 mm in parallel to the long piece. The peeled skin and nonwoven fabric are attached to a Tensilon tensile tester and peeled off at a speed of 200 mm / min. The peel strength at this time is determined and converted into a value per 100 g / m 2 basis weight.
[0017]
Example 1
A hot-melt web-like sheet composed of a polyester multifilament knitted fabric having a basis weight of 120 g / m 2 and a modified polyester having a basis weight of 20 g / m 2 and a melting point of 145 degrees was fixed to the back of the knitted fabric through a heating furnace. Next, polyester fiber (melting point: 260 ° C.) with 100% polyester, fineness of 2 denier, and fiber length of 55 mm is entangled with water to make a nonwoven fabric with a basis weight of 130 g / m 2 , and a hot melt spider web is pasted first. The combined knitted fabric, the adhesive surface, and the nonwoven fabric surface were aligned and adhered with a calender.
[0018]
Example 2
A polyester multifilament knitted fabric having a basis weight of 70 g / m 2 and a hot-melt web-like sheet made of a modified polyester having a basis weight of 20 g / m 2 and a melting point of 145 ° C. were fixed to the back of the knitted fabric through a heating furnace. Next, 90% polyester fiber having a fineness of 2 denier and a fiber length of 55 mm (melting point: 260 ° C.) and 10% polyester / low melting polyester sheath-core composite fiber having a fineness of 4 denier and a fiber length of 55 mm (low melting point polyester melting point: 110 ° C.) Are mixed together and entangled by needle processing to make a non-woven fabric with a basis weight of 70 g / m 2 , and bonded with a calender so that the knitted fabric and the non-woven fabric surface bonded together with the hot melt web nest sheet are aligned did.
[0019]
Comparative Example 1
A polyester multifilament knitted fabric with a basis weight of 120 g / m 2, a hot-melt web-like sheet made of a modified polyester having a basis weight of 20 g / m 2 and a melting point of 145 ° C., and a polyester fiber having a fineness of 2 denier and a fiber length of 55 mm (melting point: 260 ° C.) The fibers were entangled with water and bonded to a nonwoven fabric having a basis weight of 130 g / m 2 through a heating furnace.
[0020]
Comparative Example 2
A polyester multifilament knitted fabric having a basis weight of 120 g / m 2, a hot melt web-like sheet made of a modified polyester having a basis weight of 20 g / m 2 and a melting point of 145 ° C., polyester fiber having a fineness of 2 denier and a fiber length of 55 mm (melting point: 260 ° C. ) 90%, fineness 4 denier, fiber length 55mm polyester / low melting point polyester sheath / core composite fiber (low melting point polyester melting point: 110 ° C.) 10% were mixed and entangled by needle processing to give a basis weight of 70 g / m 2 . The non-woven fabric was superposed and adhered simultaneously with a calendar.
[0021]
Table 1 below shows the results of measuring or evaluating the basis weight, thickness, strength, air permeability, peel strength, and moldability of the products of the above Examples and Comparative Examples thus obtained.
[0022]
[Table 1]
From Table 1 above, in Examples 1 and 2 according to the predetermined lamination procedure , the strength and air permeability are not particularly inferior to those of the comparative example by simple pressurization and heating of three layers, but the peel strength and moldability are as follows. It turns out that it is very excellent.
In Examples 1 and 2, the feeling after bonding was good, the peel strength was sufficient, and the moldability and design were excellent.
Moreover, since Examples 1 and 2 are made of polyester, they can be recycled after use.
[0024]
On the other hand, Comparative Examples 1 and 2 had a low peel strength, so there was no problem with the appearance before molding. However, when the molding process was performed, peeling or floating between layers occurred and the molding was poor.
[0025]
【The invention's effect】
As described above, the present invention comprises a skin material composed of a woven or knitted fabric made of a single material or a similar material selected from polyester, nylon, and polyolefin, and a nonwoven fabric of the above-mentioned fibers that partially contains or does not contain low-melting fibers. The inner layer material is joined with the hot melt web-like adhesive made of the same material through the predetermined lamination procedure, and the peel strength between the outer skin material and the inner layer material after joining is 2.2 N / 25 mm per 100 g / m 2 basis weight. It is a composite interior material as described above, and it is excellent in touch and design by using a skin material made of woven fabric or knitted fabric, and buffing finish, and without using a solvent as an adhesive, it is a hot melt web By using a sheet and a nonwoven fabric in combination, the peel strength has been increased, which has greatly improved the bondability between the skin material and the inner layer nonwoven fabric, which was previously insufficient, and eliminates peeling during molding. , A marked effect that makes it good moldability.
In particular, when the inner layer material non-woven fabric contains low melting point fibers in part, the non-woven fabric can be firmly fixed between the fibers, and peeling can be further eliminated to improve moldability.
[0026]
In addition, as described above, since the hot-melt web-like sheet is used for joining, there is no need for a separate process for using a liquid adhesive as in the prior art. A strong adhesive force can be obtained only by pressing, and it has the effect of reducing the number of work steps as well as improving the environment of the bonding process.
Furthermore, as described above, the composite interior material according to the present invention is simply joined using a hot-melt web-like sheet, which simplifies the process, in particular, the nonwoven fabric inner layer material surface and the skin material bonding surface. Since the hot-melt web-like sheet is securely bonded, the difference in elongation is absorbed, the generation of wrinkles in the skin material is prevented, and the product quality can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial cross-sectional schematic diagram showing an example of a composite interior material according to the present invention.
[Explanation of symbols]
1
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