JP3876907B2 - Manufacturing method of speaker diaphragm - Google Patents
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Description
本発明は、スピーカに採用されて好適なスピーカ用振動板の製造方法に関する。 The present invention relates to a method of manufacturing a speaker diaphragm that is suitable for use in a speaker.
従来、スピーカの振動板としては、紙パルプ及びプラスチックで成形されたものが主体であった。 Conventionally, the diaphragm of a speaker has been mainly molded from paper pulp and plastic.
そのような中で、より自然な音に近い音を再現できる振動板として木製の振動板が望まれている。
その木製の振動板の製造方法としては、例えば、図2及び図3に示すような手法が考えられている。
Under such circumstances, a wooden diaphragm is desired as a diaphragm capable of reproducing sounds closer to natural sounds.
As a method for manufacturing the wooden diaphragm, for example, methods as shown in FIGS. 2 and 3 are considered.
図2に示す製造方法は、予め、一枚の木製シート1の中心部に円弧状の切り欠き部1aを形成し、それに連続して扇形の切り欠き部1b部を形成すると共に、その扇形の切り欠き部1bの両縁部1b-1,b-2を互いに貼り合わせ、その後にプレス加熱成型によりラッバ状の振動板1を成形する方法である。
In the manufacturing method shown in FIG. 2, an arc-shaped notch 1 a is formed in the center of one
また、図3に示す製造方法は、複数の木製小片シート2-1,…,2-7を貼り合わせて、その後にラッパ状の振動板2をプレス成型する方法である。
Further, the manufacturing method shown in FIG. 3 is a method in which a plurality of wooden piece sheets 2-1,..., 2-7 are bonded together, and then a trumpet-
ところが、上記のような製造方法では、シートが木製のみで成形されているため、プレス加熱成型時にしわや割れが生じてしまうという問題があった。また、均一な加熱成型が得られなかったり、加熱成型後の環境変化に耐えられず、変形や割れといった経時変化が発生していた。 However, in the manufacturing method as described above, since the sheet is formed only of wood, there is a problem that wrinkles and cracks occur during press heat molding. In addition, uniform heat molding cannot be obtained, or it cannot withstand environmental changes after heat molding, and changes with time such as deformation and cracking have occurred.
そこで、本発明は、上記問題を解決したスピーカ用振動板の製造方法を提供しようと言うものである。 Therefore, the present invention is intended to provide a method for manufacturing a speaker diaphragm that solves the above problems.
そこで、上記課題を解決するために本発明は、
1枚の木製シートを素材として略ラッパ形状にプレス成形する工程を含むスピーカ用振動板の製造方法であって、
厚さ0.25mm〜0.30mmの1枚の木製シートの一面側に薄い不織布又は和紙を貼着して貼り合わせシートを作成する工程と、
前記貼り合わせシートに、前記貼り合わせシートの木目方向に略沿った略V字状の切り込みと、前記略V字状の切り込みの頂点近傍となる位置に前記略V字状の切り込みと一体となる小穴とを設ける工程と、
前記略V字状の切り込みを設けた貼り合わせシートに潤滑剤を含ませる工程と、
前記潤滑剤が含まされた貼り合わせシートを1次プレス加熱成形して、前記略V字状の切り込みの縁部同士が互いに重ね合わされた略ラッパ形状に仮成形する工程と、
前記1次プレス加熱成形後の貼り合わせシートに熱硬化性樹脂を含ませる工程と、
前記熱硬化性樹脂が含まされた貼り合わせシートを2次プレス加熱成形する工程と、
前記2次プレス加熱成形後の貼り合わせシートに対してボイスコイル用の中心孔抜きと外形抜きを行って、スピーカ用振動板としての所定寸法形状に成形する工程と、
を有することを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法、
を提供するものである。
In order to solve the above problems, the present invention
A method for manufacturing a speaker diaphragm including a step of pressing a single wooden sheet into a substantially trumpet shape,
A process of creating a laminated sheet by attaching a thin non-woven fabric or Japanese paper on one side of a wooden sheet having a thickness of 0.25 mm to 0.30 mm;
The substantially V-shaped cut substantially along the grain direction of the bonded sheet and the substantially V-shaped cut at a position near the apex of the substantially V-shaped cut. Providing a small hole ;
Including a lubricant in the bonded sheet provided with the substantially V-shaped cuts;
A step of first press-molding the bonded sheet containing the lubricant, and temporarily forming the substantially V-shaped cut edges into a substantially trumpet shape;
Including a thermosetting resin in the bonded sheet after the primary press thermoforming;
A step of subjecting the bonded sheet containing the thermosetting resin to a secondary press thermoforming;
A step of punching a voice coil with a center hole and an outer shape of the bonded sheet after the secondary press thermoforming, and forming into a predetermined size and shape as a speaker diaphragm;
A method for manufacturing a speaker diaphragm, comprising:
Is to provide.
以上の通り、本発明のスピーカ用振動板の製造方法によれば、プレス加熱成型時のしわや割れの発生を参考例よりもより一層防止して、均一な加熱成型品が得られ、さらには、加熱成型後の変形や割れといった経時変化を参考例よりもより強力に防止できる。よって、本発明の製造方法は、木製スピーカ用振動板の量産を可能とすると共に、このスーカ用振動板がスピーカに採用された際には、木製であるが故の自然な振動による音質が経時変化なく再現される。 As described above, according to the speaker diaphragm manufacturing method of the present invention, the generation of wrinkles and cracks during press heat molding is further prevented than in the reference example, and a uniform thermoformed product is obtained. It is possible to prevent changes with time such as deformation and cracking after heat molding more powerfully than in the reference example. Therefore, the manufacturing method of the present invention enables mass production of a wooden speaker diaphragm, and when the speaker diaphragm is employed in a speaker, the sound quality due to natural vibration due to the wooden structure is aged. Reproduced without change.
本発明の実施の形態につき、図面を用いて好ましい実施例により説明する。
図1は、一実施例の参考例を示す製造工程図である。
The preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a manufacturing process diagram showing a reference example of one embodiment.
同図において、まず、第1の工程として略0.25mm〜0.30mm厚の木製シート(ツキ板)10aの一面側に、接着剤により周知材料若しくはカーボン材による不織布又は和紙10bを貼り合わせて貼り合わせシート10を作成する[図1(a)]。
In the figure, first, as a first step, a non-woven material or Japanese paper 10b made of a well-known material or a carbon material is bonded to one surface side of a wooden sheet 10a having a thickness of about 0.25 mm to 0.30 mm with an adhesive. A bonded
次に、第2の工程として、この貼り合わせシート10を熱硬化性樹脂入りの容器Aに含浸させる[図1(b)]。この含浸の目的は、プレス加熱成型時のしわや割れの発生を防止して、均一な加熱成型が得られるようにするためと、加熱成型後の変形や割れといった経時変化を防止するためのものである。
Next, as a second step, the bonded
このように、熱硬化性樹脂に含浸された貼り合わせシート10は、次の第3の工程で、周知の構成のプレス装置Pによって、プレス加熱処理により周知の略ラッパ形状に成形される[図1(c),(d)]。
In this way, the laminated
その後、このラッパ状に成形された貼り合わせシート10は、中心部が打ち抜かれて図示しないボイスコイルに対応した孔部10-1が形成されると共に、外径抜きが行われて所定の振動板寸法とされる[図1(d),(e)]。
After that, the laminated
振動板10の表裏面には熱硬化性樹脂がコーディングされたものとなる。
以上のように、参考例によれば、プレス加熱成型時のしわや割れの発生を防止して、均一な加熱成型品が得られ、さらには、加熱成型後の変形や割れといった経時変化を防止できる。よって、参考例は木製スピーカ用振動板の量産を可能とすると共に、このスピーカ用振動板がスピーカに採用された際には、木製であるが故の自然な振動による音質が経時変化なく再現される。
The front and back surfaces of the
As described above, according to the reference example, generation of wrinkles and cracks during press heat molding can be prevented, and a uniform heat molded product can be obtained, and further, changes over time such as deformation and cracking after heat molding can be prevented. it can. Therefore, the reference example enables mass production of wooden speaker diaphragms, and when this speaker diaphragm is adopted for a speaker, the sound quality due to natural vibrations due to the wood is reproduced without change over time. The
次に、一実施例を図4と共に説明する。この実施例では、最初の成型前に、貼り合わせシート20に略V字状の切り込み21と、この略V字状の切り込み21の頂点近傍に小穴22とを設けておく。切り込み21は、貼り合わせシート20の木目方向23に略沿って設ける。そして、切り込み21の両縁部21a,21bを互いに合わせて仮止めし、その後にプレス加熱成型を行う。この実施例は、前述の参考例よりもさらに、プレス加熱成型時のしわや割れの発生を防止できる。
Next, an embodiment will be described with reference to FIG. In this embodiment, a substantially V-shaped cut 21 and a
また、他の実施例として、貼り合わせシート10,20を熱硬化性樹脂に含浸する前に潤滑剤に含浸させ、その後、まず仮成型のためのプレス加熱成型を行う。次の工程として、仮成型した貼り合わせシート10,20を熱硬化性樹脂に含浸させ、その後、第2次のプレス加熱成型を行う。この実施例は、前述の参考例の効果をさらに改善するものである。
As another example, the
10 貼り合わせシート
10-1 孔部
10a 木製シート
10b 不織布又は和紙
10c 樹脂
DESCRIPTION OF
Claims (1)
厚さ0.25mm〜0.30mmの1枚の木製シートの一面側に薄い不織布又は和紙を貼着して貼り合わせシートを作成する工程と、
前記貼り合わせシートに、前記貼り合わせシートの木目方向に略沿った略V字状の切り込みと、前記略V字状の切り込みの頂点近傍となる位置に前記略V字状の切り込みと一体となる小穴とを設ける工程と、
前記略V字状の切り込みを設けた貼り合わせシートに潤滑剤を含ませる工程と、
前記潤滑剤が含まされた貼り合わせシートを1次プレス加熱成形して、前記略V字状の切り込みの縁部同士が互いに重ね合わされた略ラッパ形状に仮成形する工程と、
前記1次プレス加熱成形後の貼り合わせシートに熱硬化性樹脂を含ませる工程と、
前記熱硬化性樹脂が含まされた貼り合わせシートを2次プレス加熱成形する工程と、
前記2次プレス加熱成形後の貼り合わせシートに対してボイスコイル用の中心孔抜きと外形抜きを行って、スピーカ用振動板としての所定寸法形状に成形する工程と、
を有することを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。 A method for manufacturing a speaker diaphragm including a step of pressing a single wooden sheet into a substantially trumpet shape,
A process of creating a laminated sheet by attaching a thin non-woven fabric or Japanese paper on one side of a wooden sheet having a thickness of 0.25 mm to 0.30 mm;
The substantially V-shaped cut substantially along the grain direction of the bonded sheet and the substantially V-shaped cut at a position near the apex of the substantially V-shaped cut. Providing a small hole ;
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A method for manufacturing a speaker diaphragm, comprising:
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2005
- 2005-01-25 JP JP2005016625A patent/JP3876907B2/en not_active Expired - Lifetime
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