JP3868613B2 - Release molding composition for tire molding vulcanization and tire molding vulcanization method - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤ成型加硫用離型剤組成物及びタイヤ成型加硫方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、自転車、自動車、その他車両用及び航空機用のタイヤの成型加硫時に用いて、良好な離型性が得られ、同一ブラダーを用いてのタイヤ成型加硫回数を増加し、タイヤの不良率を低減することができるタイヤ成型加硫用離型剤組成物及びタイヤ成型加硫方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤの成型加硫に際しては、ブラダー又はエアバッグと称するゴム製の袋（以下、ブラダーと称す。）を成型加硫前のタイヤ（以下、グリーンタイヤと称する場合がある。）の内側に挿入し、ブラダーの内部に高温高圧の気体（例えば、約１８０℃の蒸気など）や液体を導入することによって、グリーンタイヤを金型に押し付けて加熱加圧し、成型加硫を行っている。
この場合、ブラダーとグリーンタイヤ内面は、何れもゴムを素材としているために、両者の間には離型剤が必要である。従来より行われてきた方法としては、(１)インサイドペイントと称する水系又は溶剤系の離型剤を、グリーンタイヤの内面にその都度塗布する方法と、(２)グリーンタイヤとブラダーの間の剥離を良くするために、ブラダー表面にシリコーン系の離型剤を塗布する方法が知られている。インサイドペイントとしては、例えば、特開昭５３−４２２４３号公報には、表面が有機珪素化合物との反応により疎水化された無機珪酸塩が分散されている水性ジオルガノポリシロキサン乳濁液が提案され、特開昭５２−８６４７７号公報には、ジアルキルポリシロキサンとポリアルキレングリコールとの共重合体及び雲母又はタルクからなる粉末離型剤組成物が提案されている。
また、ブラダー表面に塗布する離型剤としては、例えば、特開昭６０−２２９７１９号公報には、アミノアルキル基変性オルガノポリシロキサンと界面活性剤を含有する炭酸ガスにより自己架橋する潤滑剤組成物が提案され、特開昭５９−１０６９４８号公報には、水分又は熱の作用下に重合するシリコーンゴムとシリコーン離型剤の混合物をブラダーに施し、水分を含有する空気又は熱にさらすことにより、ブラダー上に離型剤フィルムを構成する方法が提案されている。さらに、特開平６−３３９９２７号公報には、最内層にブラダーゴムとの接着性を有する室温硬化型シリコーン層が施され、最外層に縮合型のシリコーン樹脂層が形成されてなる２層以上の離型潤滑層を有するブラダーが提案され、特開昭６２−２７５７１１号公報には、オルガノポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、シリカ及び金属の有機酸塩を含有するシリコーン組成物により表面処理された加硫用ブラダーを用いる方法が提案されている。
しかしながら、(１)インサイドペイントをグリーンタイヤの内面にその都度塗布する方法は、工程が煩雑になるとともに、塗布時に機器周辺の汚れが発生するという問題がある。また、それ以上に、インサイドペイントがタイヤインナーライナーの接合部に入り込み、インナーライナー接合部の剥離を起こしてタイヤ不良が発生するといったトラブルが生じたり、インサイドペイント塗布後のタイヤを成型工程に投入するまでのストックポイントに、膨大なスペースを要するという問題がある。また、(２)ブラダー表面にシリコーン系の離型剤を塗布する方法においては、シリコーン系の水系離型剤を使用する技術では、離型剤被膜とブラダーとの接着性が充分でなく、溶剤系の離型剤を用いる技術においても、密着効果は若干向上するものの、使用中の剥離が起きるという問題がある。特開平６−３３９９２７号公報に提案された技術は、剥離を抑制するために２層以上の塗布を行い、使用初期にタイヤ内面に接触する最外層を、シリコーン樹脂層として滑り性を確保しているが、なお不充分である。
近年、タイヤ生産におけるコスト低減が強く求められていて、工程の時間ロスを小さくするために、ブラダーの交換回数を減らすことが一つのキーポイントとなっている。また、自動車交通の高速化により、自動車用タイヤはますますワイド化、ロープロファイル化する傾向にあり、成型加硫時のブラダーとグリーンタイヤの滑りを良くすることが、タイヤ不良を低減させるための重要なポイントとなっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、同一ブラダーを用いてのタイヤ成型加硫回数を飛躍的に伸ばすとともに、タイヤ不良率を大幅に低減することができるタイヤ成型加硫用離型剤組成物及びタイヤ成型加硫方法を提供することを目的としてなされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、(Ａ)特定の複素粘性率を有する末端水酸基又はアルコキシ基ジオルガノポリシロキサン、(Ｂ)アミノアルキル基を有するオルガノシロキサン及び(Ｃ)エポキシ基を有するオルガノシロキサンを特定量含有し、塗布乾燥後のブチルゴムと未塗工ブチルゴム間の動摩擦係数が１以下である離型剤組成物を、被膜を有するブラダーの表面に塗布して成型加硫を行うことにより、同一ブラダーを用いる成型加硫回数を伸ばし、タイヤ不良率を低減し得ることを見いだし、さらに、該離型剤組成物に無機粉体又は有機粉体を配合することにより、離型性をいっそう改善し得ることを見いだして、これらの知見に基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
（１）（Ａ）一般式［１］で示され、２５℃における複素粘性率が１×１０3〜１×１０7センチポイズであるポリシロキサン、（Ｂ）アミノアルキル基を有するオルガノシロキサン及び（Ｃ）エポキシ基を有するオルガノシロキサンを含有し、（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分の含有量の合計が１〜９０重量％であり、（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分の重量比［(Ａ)成分／(Ｂ)成分／(Ｃ)成分］が、１０〜９０重量％／０.５〜４０重量％／１〜５０重量％であり、かつ、塗布乾燥後のブチルゴムと未塗工ブチルゴム間の動摩擦係数が１以下であることを特徴とするタイヤ成型加硫用離型剤組成物、
【化２】
（２）第(１)項記載のタイヤ成型加硫用離型剤組成物１００重量部に対し、無機粉体又は有機粉体０.１〜５０重量部を配合してなるタイヤ成型加硫用離型剤組成物、及び、
（３）被膜を有するタイヤ成型加硫用ブラダーの表面に、第(１)項又は第(２)項記載のタイヤ成型加硫用離型剤組成物を塗布してタイヤの成型加硫を行うことを特徴とするタイヤ成型加硫方法、
を提供するものである。
さらに、本発明の好ましい態様として、
（４）(Ａ)成分と(Ｂ)成分が水中に乳化分散されて水性エマルションを形成する第(１)項記載のタイヤ成型加硫用離型剤組成物、
（５）乳化剤として、ポリオキシエチレンアルキルエーテルが用いられる第(４)項記載のタイヤ成型加硫用離型剤組成物、及び、
（６）ブラダー表面の被膜が、室温硬化型シリコーンゴムにより形成されてなる第(３)項記載のタイヤ成型加硫方法、
を挙げることができる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明のタイヤ成型加硫用離型剤組成物は、(Ａ)成分として、末端に水酸基又はアルコキシ基を有し、２５℃における複素粘性率が１×１０3〜１×１０7センチポイズであるジオルガノポリシロキサン、(Ｂ)成分として、アミノアルキル基を有するオルガノシロキサン、(Ｃ)成分として、エポキシ基を有するオルガノシロキサンを含有する。本発明組成物において、(Ａ)成分として使用するポリシロキサンは、一般式［１］で示される構造を有する。
【化３】
【０００６】
本発明組成物において、(Ａ)成分として用いる一般式［１］で示されるポリシロキサンは、２５℃における複素粘性率が１×１０3〜１×１０7センチポイズであり、より好ましくは５×１０3〜８×１０6センチポイズであり、さらに好ましくは１×１０4〜６×１０6センチポイズである。(Ａ)成分として用いるポリシロキサンの２５℃における複素粘性率が１×１０3センチポイズ未満であると、硬化造膜させた被膜の滑り性及び耐久性が不充分となるおそれがある。(Ａ)成分として用いるポリシロキサンの２５℃における複素粘性率が１×１０7センチポイズを超えると、有機溶剤に溶解した形態の場合、離型剤組成物の粘度が著しく高くなってスプレー塗布に適さなくなったり、刷毛塗りの場合にブラダー表面に均一に塗布できなくなり、また、水性エマルション形態の場合、安定な離型剤組成物を得ることが困難となるおそれがある。
本発明組成物において、(Ｂ)成分として用いるアミノアルキル基を有するオルガノシロキサンには特に制限はなく、例えば、γ−アミノプロピルメチルジメトキシシランやγ−(Ｎ−β−アミノエチル)アミノプロピルメチルジメトキシシランの加水分解縮合物などのアミノ基を有するジアルコキシシランの加水分解縮合物、γ−(Ｎ−β−アミノエチル)アミノプロピルメチルジメトキシシランとジメチルジメトキシシランの共加水分解縮合物などのアミノ基を有するジアルコキシシランとアミノ基を有しないジアルコキシシランの共加水分解縮合物などを挙げることができる。
本発明組成物において、(Ｃ)成分として用いるエポキシ基を有するオルガノシロキサンには特に制限はなく、例えば、γ−グリシジルオキシプロピルメチルジメトキシシランの加水分解縮合物などのエポキシ基を有するジアルコキシシランの加水分解縮合物、γ−グリシジルオキシプロピルメチルジメトキシシランとジメチルジメトキシシランとの共加水分解縮合物などのエポキシ基を有するジアルコキシシランとエポキシ基を有しないジアルコキシシランの共加水分解縮合物などを挙げることができる。
【０００７】
本発明組成物において、組成物中の(Ａ)成分、(Ｂ)成分及び(Ｃ)成分の含有量の合計は、１〜９０重量％であり、より好ましくは１０〜８０重量％である。(Ａ)成分、(Ｂ)成分及び(Ｃ)成分の含有量の合計が１重量％未満であると、塗布により形成される塗膜の耐久性が不充分となるおそれがある。(Ａ)成分、(Ｂ)成分及び(Ｃ)成分の含有量の合計が９０重量％を超えると、離型剤組成物の粘度が著しく高くなって塗布作業性が低下するおそれがある。
本発明組成物において、(Ａ)成分、(Ｂ)成分及び(Ｃ)成分の重量比［(Ａ)成分／(Ｂ)成分／(Ｃ)成分］は、１０〜９０重量％／０.５〜４０重量％／１〜５０重量％である。(Ａ)成分の比率が１０重量％未満であると、塗布乾燥により形成される被膜の耐摩耗性が不充分となるおそれがあり、(Ａ)成分の比率が９０重量％を超えると、ブラダーへの密着性が低下して耐摩耗性が不充分となるおそれがある。(Ｂ)成分の比率が０.５重量％未満であると、ブラダーへの密着性が不充分となるおそれがあり、(Ｂ)成分の比率が４０重量％を超えると、耐摩耗性が不充分となるおそれがある。また、(Ｃ)成分の比率が１重量％未満であると、ブラダーへの密着性が低下して被膜の耐摩耗性が不充分となるおそれがあり、(Ｃ)成分の比率が５０重量％を超えると、耐摩耗性が不充分となるおそれがある。
【０００８】
さらに、本発明のタイヤ成型加硫用離型剤組成物は、塗布乾燥後のブチルゴムと未塗工ブチルゴム間の動摩擦係数が１以下であり、より好ましくは０.８以下である。離型剤組成物をブチルゴムに塗布乾燥する方法には特に制限はないが、通常はブチルゴムに離型剤組成物を１,０００cm2当たり７ｇとなるように塗布し、１５０℃において１５分間熱処理して乾燥することが好ましい。離型剤組成物の乾燥被膜が形成されたブチルゴムを塗布面を上側にして水平に置き、塗布面の上に未塗工のブチルゴムシート（２５×３５mm）を載せ、垂直荷重１kgf、移動速度１００mm／分で滑らせ、その際に検知される動摩擦力を垂直荷重で除すことにより、動摩擦係数を求めることができる。動摩擦係数が１を超えると、タイヤ成型加硫に使用した場合に、充分な滑り性が得られないおそれがある。本発明の離型剤組成物において、塗布乾燥後のブチルゴムと未塗工ブチルゴム間の動摩擦係数は小さいことが好ましいが、通常は動摩擦係数を０.１以下にすることは容易ではない。
【０００９】
本発明の離型剤組成物の形態に特に制限はなく、例えば、有機溶剤に溶解した溶液とし、あるいは、水中に乳化分散した水性エマルションとすることができる。これらの中で、水性エマルションは、安全性、経済性などの点で特に好適に使用することができる。本発明の組成物を水性エマルションとする場合には、必要に応じて、界面活性剤を添加することができる。使用する界面活性剤には特に制限はなく、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、脂肪酸モノグリセライド、アミンオキシドなどのノニオン性界面活性剤、脂肪酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル硫酸塩などのアニオン性界面活性剤、ジアルキルジメチルアンモニウムクロライド、アルキルピリジニウムクロライドなどのカチオン性界面活性剤、ベタイン、スルホベタインなどの両性界面活性剤などを挙げることができる。これらの中で、ノニオン性界面活性剤が好ましく、特にポリオキシエチレンアルキルエーテルを好適に使用することができる。
本発明の離型剤組成物には、必要に応じて有機亜鉛化合物、有機チタン化合物、有機錫化合物などの触媒を添加することができる。このような触媒としては、例えば、ラウリン酸亜鉛、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、オクチル酸錫、オクチル酸亜鉛、テトラプロピルチタネート及びその部分加水分解物、ビスジプロポキシチタン、ビス(アセチルアセトネート)チタンオキシド、チタンラクテート、アンモニウムチタンラクテート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジオクテート、ジオクチル錫ジラウレート、ジオクチル錫ジアセテートなどを挙げることができる。これらの触媒の添加により、ポリシロキサンの架橋硬化を促進し、同一ブラダーでのタイヤ成型加硫回数をさらに増加することができる。
【００１０】
本発明組成物においては、(Ａ)成分、(Ｂ)成分及び(Ｃ)成分を含有する離型剤組成物に、さらに無機粉体又は有機粉体を配合することができる。使用する無機粉体としては、例えば、マイカ、カオリン、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、グラファイト、カーボンブラック、弗化カーボン粉体、酸化チタン、ボロンナイトライドなどを挙げることができる。また、使用する有機粉体としては、例えば、テフロンパウダーなどのフッ素樹脂パウダー、微粒子シリコーン樹脂パウダー、ナイロンパウダー、ポリスチレンパウダー、パラフィンワックス、脂肪酸アマイド、脂肪酸石鹸、脂肪酸アミン塩などを挙げることができる。これらの有機粉体及び無機粉体は、１種を単独で用いることができ、あるいは２種以上を組み合わせて用いることもできる。離型剤組成物に無機粉体又は有機粉体を配合することにより、同一ブラダーでのタイヤ成型加硫回数をさらに増加することができる。
本発明組成物において、無機粉体又は有機粉体の配合量は、(Ａ)成分、(Ｂ)成分及び(Ｃ)成分を含有するタイヤ成型加硫用離型剤組成物１００重量部当たり、０.１〜５０重量部であることが好ましく、０.２〜３０重量部であることがより好ましい。無機粉体又は有機粉体の配合量が、(Ａ)成分、(Ｂ)成分及び(Ｃ)成分を含有するタイヤ成型加硫用離型剤組成物１００重量部当たり０.１重量部未満であると、無機粉体又は有機粉体の配合によるタイヤ成型加硫回数増加の効果が充分に発現しないおそれがある。無機粉体又は有機粉体の配合量が、(Ａ)成分、(Ｂ)成分及び(Ｃ)成分を含有するタイヤ成型加硫用離型剤組成物１００重量部当り５０重量部を超えると、離型剤組成物の粘度が高くなって、ブラダーへの塗布に支障をきたすおそれがある。
【００１１】
本発明のタイヤ成型加硫方法においては、被膜を有するタイヤ成型加硫用ブラダーの表面に、本発明の離型剤組成物を塗布してタイヤの成型加硫を行う。タイヤ成型加硫用ブラダーの被膜に特に制限はなく、室温硬化型シリコーンゴムとして公知の三次元架橋形成性シリコーンゴム、あるいは、熱硬化型シリコーンレジンなどを挙げることができる。室温硬化型シリコーンゴム及び熱硬化型シリコーンレジンは、１種を単独で用いることができ、あるいは２種以上を組み合わせて用いることもできる。室温硬化型シリコーンゴムとしては、例えば、脱オキシム型、脱アミン型、脱酢酸型などを挙げることができる。これらの中で、脱アミン型の硬化機構を有する室温硬化型シリコーンゴムは、ブラダー素材ゴムとの接着性が良好であるので特に好適に使用することができる。
本発明方法においては、ブラダーに被膜を形成する組成物の中に、マイカ、カオリン、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、グラファイト、カーボンブラック、弗化カーボン粉体、酸化チタン、ボロンナイトライドなどの無機粉体、微粒子シリコーン樹脂パウダー、ナイロンパウダー、テフロンパウダー、ポリスチレンパウダー、パラフィンワックス、脂肪酸アマイド、脂肪酸石鹸、脂肪酸アミン塩などの有機粉体、ストレートシリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどの滑り性成分を、１種を単独で、あるいは２種以上を組み合わせて配合することができる。
【００１２】
本発明方法に使用するブラダーの表面に被膜を形成する方法には特に制限はなく、例えば、下記のような方法で被膜を形成することができる。すなわち、ブラダーの表面をブラッシングしたのち、溶剤、エアブローなどにより、表面を洗浄し、室温又は加温条件下で乾燥する。次いで、室温硬化型シリコーンゴム又は熱硬化型シリコーンレジンを主剤とするベースコートを刷毛塗り、スプレー塗布などによりブラダー表面に塗布する。さらに、室温又は加温条件下において、湿気を含んだ空気又は熱の作用により、シリコーンゴム又はシリコーンレジンを硬化する。なお、２層以上の層からなる被膜を形成させる場合には、塗布及び硬化の工程を配合の異なる薬剤を用いて複数回繰り返すことにより目的を達成することができる。
本発明方法においては、被膜を有するブラダーをタイヤ成型加硫工程で使用するにあたり、ブラダーの表面に、(Ａ)成分、(Ｂ)成分及び(Ｃ)成分を含有する本発明のタイヤ成型加硫用離型剤組成物を塗布する。被膜を有するブラダーの表面に、本発明の離型剤組成物を塗布するに際して、塗布のタイミングや方法には特に制限はなく、刷毛塗り、スプレー塗布、浸漬塗布など、公知の方法により塗布することができる。
本発明方法によれば、被膜を有するタイヤ成型加硫用ブラダーの表面に、本発明の離型剤組成物を塗布してタイヤの成型加硫を行うことにより、ブラダー表面に形成されている被膜の剥離を抑えるとともに、表面の滑り性を向上させ、タイヤ成型加硫時の離型性を改善することができる。その結果、同一ブラダーを用いるタイヤ成型加硫回数が著しく増加し、タイヤとブラダーの密着による不良タイヤの発生率が低減し、効率的なタイヤ生産を行うことができる。
【００１３】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限定されるものではない。
実施例及び比較例において用いたポリシロキサン、複素粘性率の測定方法、動摩擦係数の測定方法、自転車用タイヤ及びライトトラック用タイヤの成型加硫テスト方法を以下に示す。
（１）ポリシロキサン
(Ａ)成分
ポリシロキサンＡ：２５℃における複素粘性率が１.０×１０5センチポイズである水酸基両末端封鎖ジメチルポリシロキサン。
ポリシロキサンＢ：２５℃における複素粘性率が１.５×１０4センチポイズである水酸基両末端封鎖ジメチルポリシロキサン。
ポリシロキサンＣ：２５℃における複素粘性率が６.０×１０6センチポイズである水酸基両末端封鎖ジメチルポリシロキサン。
ポリシロキサンＤ：２５℃における複素粘性率が４.５×１０6センチポイズである水酸基両末端封鎖メチルフェニルポリシロキサン（フェニル基含有率２５モル％）。
ポリシロキサンＥ：２５℃における複素粘性率が３.０×１０6センチポイズである水酸基両末端封鎖メチルトリフルオロプロピルポリシロキサン（トリフルオロプロピル基含有率１０モル％）。
ポリシロキサンＦ：２５℃における複素粘性率が５.５×１０6センチポイズであるメトキシ基両末端封鎖ジメチルポリシロキサン。
他の成分
ポリシロキサンＧ：２５℃における複素粘性率が７.０×１０2センチポイズである水酸基両末端封鎖ジメチルポリシロキサン。
ポリシロキサンＨ：２５℃における複素粘性率が６.０×１０6センチポイズである式［２］で示されるプロピル基両末端封鎖ジメチルポリシロキサン。
【化４】
ポリシロキサンＩ：２５℃における複素粘性率が２,１００センチポイズであるγ−(Ｎ−β−アミノエチル)アミノプロピルメチルジメトキシシランの加水分解縮合物。
ポリシロキサンＪ：２５℃における複素粘性率が１,８００センチポイズであるγ−アミノプロピルメチルジメトキシシランの加水分解縮合物。
ポリシロキサンＫ：２５℃における複素粘性率が１,５００センチポイズであるγ−(Ｎ−β−アミノエチル)アミノプロピルメチルジメトキシシランとジメチルジメトキシシラン（モル比＝９／１）の共加水分解縮合物。
(Ｃ)成分
ポリシロキサンＬ：２５℃における複素粘性率が７８０センチポイズであるγ−グリシジルオキシプロピルメチルジメトキシシランの加水分解縮合物。
ポリシロキサンＭ：２５℃における複素粘性率が４６０センチポイズであるγ−グリシジルオキシプロピルメチルジメトキシシランとジメチルジメトキシシラン（モル比＝９／１）の共加水分解縮合物。
なお、ポリシロキサンの複素粘性率は、コントロールド・ストレス・レオメーターＣＳ型［ボーリン社製］を用い、フィックスチュアーとして２０mmφコーンプレートを使用し、２５℃において０.１rad／ｓの固有振動数で測定した。
（２）動摩擦係数の測定方法
離型剤を塗布し、１５０℃／１５分の条件で加熱したブチルゴムシート表面と、未塗工のブチルゴムシート表面との間の動摩擦係数を、下記の方法により測定した。
すなわち、離型剤組成物が塗布乾燥されたブチルゴムシートを塗工面を上側にして水平に置き、塗工面の上に鉄板を貼り合わせた未塗工のブチルゴムシートをゴムシート面を下側にして載せ、さらにその上に１kgの重りを載せ、摩擦係数測定装置［テスター産業(株)製］を用い、１００mm／分の移動速度で動摩擦力を測定した。測定された動摩擦力（kgf）を１kgfで除し、動摩擦係数を算出した。
（３）自転車用タイヤ成型加硫テスト方法
離型剤塗布面積が１,３００cm2である自転車用タイヤ成型加硫用ブラダーを、市販のホワイトスピリット（沸点１００〜１４０℃）を含浸させた紙タオルで拭き取り洗浄し、１日乾燥させた。次いで、脱アミン型シリコーンＲＴＶ［ＷＡＣＫＥＲ ＣＨＥＭＩＥ ＧｍｂＨ製、ＶＰ−１０６９］をホワイトスピリットで不揮発分１８重量％になるよう調製した溶液８０ｇを、ブラダーの表面にエアスプレーを用いて塗布し、室温で硬化して、表面に被膜を形成した。
タイヤ成型加硫に使用するに際し、ブラダーの表面に、１本目加硫前、成型加硫回数１０本、３０本、１００本、以後１００本ごとに、離型剤組成物を１回につき３０ｇ、刷毛塗りで塗布し、乾燥させた。タイヤ成型加硫中に、タイヤ成型１０本毎にブラダーの剥離状態とタイヤ内面の状態を観察し、剥離状態の低下あるいはタイヤ内面への離型剤の付着のいずれかが認められた時点で、タイヤの成型加硫をやめ、その時点までのタイヤの本数を求めた。
（４）ライトトラック用タイヤ成型加硫テスト方法
離型剤塗布面積が６,０００cm2であるライトトラック用タイヤ成型加硫用ブラダーを、自転車用タイヤの場合と同様に、ホワイトスピリットで拭き取り洗浄し、１日乾燥させた後、脱アミン型シリコーンＲＴＶ［ＷＡＣＫＥＲ ＣＨＥＭＩＥ ＧｍｂＨ製、ＶＰ−１０６９］の不揮発分１８重量％ホワイトスピリット溶液２５０ｇを、ブラダーの表面にエアスプレーを用いて塗布し、室温で硬化して、表面に被膜を形成した。
タイヤ成型加硫に使用するに際し、ブラダーの表面に、１本目加硫前、２本目加硫前、成型加硫回数１００本、以後１００本ごとに成型加硫回数４００本まで、離型剤組成物を１回に６０ｇ、刷毛塗りで塗布し、乾燥させた。タイヤ成型加硫中に、タイヤ成型１０本毎にブラダーの剥離状態とタイヤ内面の状態を観察し、剥離状態の低下あるいはタイヤ内面への離型剤の付着のいずれかが認められた時点で、タイヤの成型加硫をやめ、その時点までのタイヤの本数を求めた。
実施例１
(Ａ)成分としてポリシロキサンＡ５０重量部、(Ｂ)成分としてポリシロキサンＩ１５重量部、(Ｃ)成分としてポリシロキサンＬ５重量部、ラウリン酸亜鉛３重量部及びラウリルアルコール酸化エチレン(１０モル)付加物１重量部を配合し、水２６重量部に乳化分散して、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、０.４０であった。成形加硫テストの結果は、自転車用タイヤが７００本、ライトトラック用タイヤが５００本であった。
実施例２
(Ａ)成分としてポリシロキサンＢを用いた以外は、実施例１と同様にして、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、０.７５であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが５００本、ライトトラック用タイヤが３５０本であった。
実施例３〜９
第１表に示す組成を有する７種類のタイヤ成型加硫用離型剤組成物を実施例１と同様にして調製し、動摩擦係数を測定するとともに、自転車用タイヤ及びライトトラック用タイヤの成型加硫テストを行った。
実施例１〜９の結果を、第１表に示す。
【００１４】
【表１】
【表２】
実施例１０
(Ａ)成分としてポリシロキサンＡ０.７３重量部、(Ｂ)成分としてポリシロキサンＩ０.２２重量部、(Ｃ)成分としてポリシロキサンＬ０.０７重量部、ラウリン酸亜鉛０.０３重量部及びラウリルアルコール酸化エチレン(１０モル)付加物０.０１重量部を配合し、水９８.９４重量部に乳化分散して、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、０.７５であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが５００本、ライトトラック用タイヤが３５０本であった。
実施例１１
(Ａ)成分としてポリシロキサンＡ６４重量部、(Ｂ)成分としてポリシロキサンＩ１９重量部、(Ｃ)成分としてポリシロキサンＬ６重量部、ラウリン酸亜鉛３重量部及びラウリルアルコール酸化エチレン(１０モル)付加物１重量部を配合し、水７重量部に乳化分散して、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、０.７０であった。成形加硫テストの結果は、自転車用タイヤが６５０本、ライトトラック用タイヤが４５０本であった。
実施例１２〜１７
第２表に示す組成を有する６種類のタイヤ成型加硫用離型剤組成物を、実施例１０と同様にして調製し、動摩擦係数を測定するとともに、自転車用タイヤ及びライトトラック用タイヤの成型加硫テストを行った。
実施例１０〜１７の結果を、第２表に示す。
【００１７】
【表３】
【表４】
実施例１８
(Ａ)成分としてポリシロキサンＡ５０重量部、(Ｂ)成分としてポリシロキサンＩ１５重量部、(Ｃ)成分としてポリシロキサンＬ５重量部、ラウリン酸亜鉛３重量部及びラウリルアルコール酸化エチレン(１０モル)付加物１重量部を配合して水２６重量部に乳化分散し、さらに無機粉体としてマイカ［テイカ(株)、天然白雲母ＮＴ−７０］０.２重量部を配合して、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、０.３０であった。成形加硫テストの結果は、自転車用タイヤが８００本、ライトトラック用タイヤが６００本であった。
実施例１９
無機粉体としてのマイカの配合量を３０重量部とした以外は、実施例１８と同様にして、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、０.２５であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが１,２００本、ライトトラック用タイヤが７００本であった。
実施例２０
無機粉体としてのマイカ０.２重量部の代わりに炭酸カルシウム［試薬１級］５重量部を配合した以外は、実施例１８と同様にしてタイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、０.３５であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが７５０本、ライトトラック用タイヤが５５０本であった。
実施例２１
粉体として、無機粉体である炭酸カルシウム［試薬１級］１０重量部及び有機粉体であるテフロンパウダー［ダイキン工業(株)、ルブロンＬＤ−１］１０重量部を配合した以外は、実施例１８と同様にして、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、０.１５であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが１,０００本、ライトトラック用タイヤが７００本であった。
実施例１８〜２１の結果を、第３表に示す。
【００２０】
【表５】
比較例１
(Ａ)成分であるポリシロキサンの代わりに、２５℃における複素粘性率が７.０×１０2センチポイズであるポリシロキサンＧを用いた以外は、実施例１と同様にして、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、１.１０であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが２５０本、ライトトラック用タイヤが１５０本であった。
比較例２
(Ａ)成分としてポリシロキサンＡ６４重量部、(Ｂ)成分としてポリシロキサンＩ４.５重量部、(Ｃ)成分としてポリシロキサンＬ１.５重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、１.１０であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが２００本、ライトトラック用タイヤが１００本であった。
比較例３
(Ａ)成分としてポリシロキサンＡ６.９重量部、(Ｂ)成分としてポリシロキサンＩ２８重量部、(Ｃ)成分としてポリシロキサンＬ３５.１重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、１.３０であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが１５０本、ライトトラック用タイヤが５０本であった。
比較例４
(Ａ)成分としてポリシロキサンＡ３７重量部、(Ｂ)成分としてポリシロキサンＩ２９重量部、(Ｃ)成分としてポリシロキサンＬ４重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、１.１５であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが１５０本、ライトトラック用タイヤが５０本であった。
比較例５
(Ａ)成分としてポリシロキサンＡ６０重量部、(Ｂ)成分としてポリシロキサンＩ０.３重量部、(Ｃ)成分としてポリシロキサンＬ９.７重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、１.１０であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが３００本、ライトトラック用タイヤが１５０本であった。
比較例６
(Ａ)成分としてポリシロキサンＡ２４重量部、(Ｂ)成分としてポリシロキサンＩ１０重量部、(Ｃ)成分としてポリシロキサンＬ３６重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、１.４５であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが１００本、ライトトラック用タイヤが２０本であった。
比較例７
(Ａ)成分としてポリシロキサンＡ５３.４重量部、(Ｂ)成分としてポリシロキサンＩ１６重量部、(Ｃ)成分としてポリシロキサンＬ０.６重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、１.２０であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが２００本、ライトトラック用タイヤが１００本であった。
比較例８
(Ａ)成分としてポリシロキサンＡ０.６重量部、(Ｂ)成分としてポリシロキサンＩ０.２重量部、(Ｃ)成分としてポリシロキサンＬ０.０６重量部及び水９５.１４重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、１.３０であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが１５０本、ライトトラック用タイヤが５０本であった。
比較例９
(Ａ)成分としてポリシロキサンＡ６７重量部、(Ｂ)成分としてポリシロキサンＩ２０重量部、(Ｃ)成分としてポリシロキサンＬ７重量部及び水２重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。この離型剤組成物は、粘度が高く、ブラダー表面に塗布することができなかったため、タイヤ成型加硫テストは実施しなかった。
比較例１０
(Ａ)成分であるポリシロキサンの代わりに、ジメチル−ｎ−プロピルシリル基により両末端が封鎖された式［２］で示される構造を有するポリシロキサンＨを用いた以外は、実施例１と同様にして、タイヤ成型加硫用離型剤組成物を調製した。
この組成物を塗布乾燥したブチルゴムシートの未塗工ブチルゴムシートに対する動摩擦係数は、１.０５であった。成型加硫テストの結果は、自転車用タイヤが２８０本、ライトトラック用タイヤが１００本であった。
比較例１１
離型剤組成物を使用することなく、タイヤ成型加硫テストを行った。結果は、自転車用タイヤが５０本、ライトトラック用タイヤが１０本であった。
比較例１〜１１の結果を、第４表に示す。
【００２２】
【表６】
【表７】
本発明のタイヤ成型加硫用離型剤組成物を用いて、本発明方法によりタイヤの成型加硫を行った実施例１〜２１においては、同一のブラダーを用いて、自転車用タイヤで５００本以上、ライトトラック用タイヤで３５０本以上の成型加硫を行うことができた。無機粉体又は有機粉体を配合しない実施例１〜１７の離型剤組成物を用いた場合、自転車用タイヤが平均約５９０本、ライトトラック用タイヤが平均約４１０本であるのに対して、無機粉体又は有機粉体を配合した実施例１８〜２１の離型剤組成物を用いた場合には、自転車用タイヤが平均約９４０本、ライトトラック用タイヤが平均約６４０本まで増加し、(Ａ)成分、(Ｂ)成分及び(Ｃ)成分を含有するタイヤ成型加硫用離型剤組成物に、さらに無機粉体又は有機粉体を配合することが、同一ブラダーを用いてのタイヤ成型加硫回数の増加に有効であることが分かる。
これに対して、(Ａ)成分の代わりに複素粘性率の低いポリシロキサンＧを用いた比較例１、(Ａ)成分、(Ｂ)成分、(Ｃ)成分の合計に対する(Ａ)成分の比が９０重量％を超える比較例２、(Ａ)成分、(Ｂ)成分、(Ｃ)成分の合計に対する(Ａ)成分の比が１０重量％未満であり、(Ｃ)成分の比が５０重量％を超える比較例３、(Ａ)成分、(Ｂ)成分、(Ｃ)成分の合計に対する(Ｂ)成分の比が４０重量％を超える比較例４、(Ａ)成分、(Ｂ)成分、(Ｃ)成分の合計に対する(Ｂ)成分の比が０.５重量％未満である比較例５、(Ａ)成分、(Ｂ)成分、(Ｃ)成分の合計に対する(Ｃ)成分の比が５０重量％を超える比較例６、(Ａ)成分、(Ｂ)成分、(Ｃ)成分の合計に対する(Ｃ)成分の比が１重量％未満である比較例７、離型剤組成物中の(Ａ)成分、(Ｂ)成分及び(Ｃ)成分の含有量の合計が１重量％未満である比較例８、離型剤組成物中の(Ａ)成分の代わりにｎ−プロピル基により両末端が封鎖されているポリシロキサンを用いた比較例１０、離型剤組成物を全く使用しない比較例１１の場合は、同一ブラダーを用いてのタイヤ成型回数は、自転車用タイヤで３００本以下、ライトトラック用タイヤで１５０本以下の本数にとどまった。また、(Ａ)成分、(Ｂ)成分及び(Ｃ)成分の含有量の合計が９０重量％を超える比較例９の離型剤組成物は、高粘度のためにブラダーに塗布することができなかった。
【００２５】
【発明の効果】
本発明のタイヤ成型加硫用離型剤組成物及びタイヤ成型加硫方法によれば、自転車、自動車、その他車両用及び航空機用のタイヤの成型加硫時において、良好な離型性が得られ、同一ブラダーを用いてのタイヤ成型加硫回数を増加し、タイヤの不良率を低減し、タイヤ成型加硫の生産性を向上することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a release agent composition for tire molding vulcanization and a tire molding vulcanization method. More specifically, the present invention is used when molding and vulcanizing tires for bicycles, automobiles, other vehicles and aircraft, and provides good mold releasability and increases the number of tire molding vulcanizations using the same bladder. The present invention relates to a release agent composition for tire molding vulcanization and a tire molding vulcanization method that can reduce the defective rate of tires.
[0002]
[Prior art]
When molding and vulcanizing a tire, a rubber bag called a bladder or airbag (hereinafter referred to as a bladder) is inserted inside a tire (hereinafter sometimes referred to as a green tire) before molding and vulcanization. By introducing a high-temperature and high-pressure gas (for example, steam at about 180 ° C.) or liquid into the bladder, the green tire is pressed against a mold and heated and pressurized to perform molding vulcanization.
In this case, since both the bladder and the inner surface of the green tire are made of rubber, a release agent is required between them. Conventional methods include (1) a method of applying an aqueous or solvent-based release agent called inside paint to the inner surface of the green tire each time, and (2) peeling between the green tire and the bladder. In order to improve the resistance, a method of applying a silicone release agent to the surface of the bladder is known. As an inside paint, for example, JP-A-53-42243 proposes an aqueous diorganopolysiloxane emulsion in which an inorganic silicate whose surface has been hydrophobized by reaction with an organosilicon compound is dispersed. JP-A-52-86477 proposes a powder release agent composition comprising a copolymer of dialkylpolysiloxane and polyalkylene glycol and mica or talc.
Moreover, as a mold release agent applied to the surface of a bladder, for example, JP-A-60-229719 discloses a lubricant composition which self-crosslinks with carbon dioxide gas containing an aminoalkyl group-modified organopolysiloxane and a surfactant. In JP-A-59-106948, a mixture of a silicone rubber and a silicone release agent that polymerizes under the action of moisture or heat is applied to a bladder and exposed to air or heat containing moisture, A method for forming a release agent film on a bladder has been proposed. Further, Japanese Patent Laid-Open No. 6-339927 discloses that two or more layers are formed by forming a room temperature curable silicone layer having adhesiveness with a bladder rubber on the innermost layer and forming a condensation type silicone resin layer on the outermost layer. A bladder having a mold lubrication layer has been proposed, and Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-275711 discloses a surface treatment with a silicone composition containing an organopolysiloxane, methylhydrogenpolysiloxane, silica and a metal organic acid salt. A method using a sulfur bladder has been proposed.
However, (1) the method of applying the inside paint to the inner surface of the green tire each time has a problem that the process becomes complicated and stains around the device occur during application. In addition, troubles such as inside paint entering the joint of the tire inner liner and causing the inner liner joint to peel off, resulting in tire failure, or putting the tire after applying the inside paint into the molding process There is a problem that enormous space is required for the stock points. In addition, (2) in the method of applying a silicone release agent to the surface of the bladder, the technique using a silicone aqueous release agent does not provide sufficient adhesion between the release agent film and the bladder, and the solvent Even in the technology using a mold release agent, although the adhesion effect is slightly improved, there is a problem that peeling during use occurs. In the technique proposed in Japanese Patent Laid-Open No. 6-339927, two or more layers are applied to suppress peeling, and the outermost layer that contacts the tire inner surface is used as a silicone resin layer in the initial stage of use to ensure slipperiness. Is still inadequate.
In recent years, there has been a strong demand for cost reduction in tire production, and reducing the number of bladder replacements is a key point in order to reduce time loss in the process. In addition, with the increase in the speed of automobile traffic, automobile tires are becoming increasingly wide and low-profile, and improving the slippage of bladder and green tires during molding vulcanization is intended to reduce tire defects. It is an important point.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides a release agent composition for tire molding vulcanization and a tire molding vulcanization method capable of dramatically increasing the number of tire molding vulcanization times using the same bladder and greatly reducing the tire defect rate. It was made for the purpose of providing.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have obtained (A) a terminal hydroxyl group or alkoxy group diorganopolysiloxane having a specific complex viscosity, and (B) an organosiloxane having an aminoalkyl group. And (C) a release agent composition containing a specific amount of an organosiloxane having an epoxy group and having a coefficient of dynamic friction between butyl rubber after coating and uncoated butyl rubber of 1 or less is applied to the surface of a bladder having a coating It is found that by performing molding vulcanization, the number of molding vulcanizations using the same bladder can be increased, and the tire defect rate can be reduced, and further, an inorganic powder or an organic powder is blended with the release agent composition. As a result, it was found that the releasability could be further improved, and the present invention was completed based on these findings.
That is, the present invention
(1) (A) It is represented by the general formula [1], and the complex viscosity at 25 ° C. is 1 × 10 Three ~ 1x10 7 It contains a polysiloxane that is a centipoise, (B) an organosiloxane having an aminoalkyl group, and (C) an organosiloxane having an epoxy group, and the sum of the contents of (A) component, (B) component, and (C) component is 1 to 90% by weight, and the weight ratio of the component (A), the component (B) and the component (C) [(A) component / (B) component / (C) component] is 10 to 90% by weight / 0. A mold release agent composition for tire molding vulcanization characterized in that it is 5 to 40% by weight / 1 to 50% by weight and the coefficient of dynamic friction between butyl rubber after coating and drying and uncoated butyl rubber is 1 or less object,
[Chemical 2]
(2) For tire molding vulcanization comprising 0.1 to 50 parts by weight of inorganic powder or organic powder to 100 parts by weight of the mold release agent composition for tire molding vulcanization described in item (1) Release agent composition, and
(3) A tire molding vulcanization release agent composition described in the item (1) or (2) is applied to the surface of a tire molding vulcanization bladder having a coating to perform molding vulcanization of the tire. A tire molding vulcanization method characterized by
Is to provide.
Furthermore, as a preferred embodiment of the present invention,
(4) The mold release agent composition for tire molding vulcanization according to item (1), wherein (A) component and (B) component are emulsified and dispersed in water to form an aqueous emulsion,
(5) The mold release agent composition for tire molding vulcanization according to item (4), wherein polyoxyethylene alkyl ether is used as an emulsifier, and
(6) The tire molding vulcanization method according to item (3), wherein the film on the bladder surface is formed of room temperature curable silicone rubber,
Can be mentioned.
[0005]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The mold release agent composition for tire molding vulcanization according to the present invention has a hydroxyl group or an alkoxy group at the terminal as the component (A), and has a complex viscosity of 1 × 10 at 25 ° C. Three ~ 1x10 7 A diorganopolysiloxane which is a centipoise, an organosiloxane having an aminoalkyl group as the component (B), and an organosiloxane having an epoxy group as the component (C). In the composition of the present invention, the polysiloxane used as the component (A) has a structure represented by the general formula [1].
[Chemical 3]
[0006]
In the composition of the present invention, the polysiloxane represented by the general formula [1] used as the component (A) has a complex viscosity of 1 × 10 at 25 ° C. Three ~ 1x10 7 Centipoise, more preferably 5 × 10 Three ~ 8x10 6 Centipoise, more preferably 1 × 10 Four ~ 6 × 10 6 It is a centipoise. The complex viscosity at 25 ° C. of the polysiloxane used as the component (A) is 1 × 10 Three If it is less than centipoise, the slipperiness and durability of the cured film may be insufficient. The complex viscosity at 25 ° C. of the polysiloxane used as the component (A) is 1 × 10 7 If it exceeds centipoise, the release agent composition will have a very high viscosity in a form dissolved in an organic solvent, making it unsuitable for spray application, and in the case of brush application, it cannot be applied uniformly to the bladder surface. In the case of an emulsion form, it may be difficult to obtain a stable release agent composition.
In the composition of the present invention, the organosiloxane having an aminoalkyl group used as the component (B) is not particularly limited, and examples thereof include γ-aminopropylmethyldimethoxysilane and γ- (N-β-aminoethyl) aminopropylmethyldimethoxy. Hydroxy condensate of dialkoxysilane having amino group such as hydrolyzed condensate of silane, amino group such as co-hydrolyzed condensate of γ- (N-β-aminoethyl) aminopropylmethyldimethoxysilane and dimethyldimethoxysilane And a cohydrolyzed condensate of a dialkoxysilane having an amino group and a dialkoxysilane having no amino group.
In the composition of the present invention, the organosiloxane having an epoxy group used as the component (C) is not particularly limited. For example, dialkoxysilane having an epoxy group such as a hydrolysis condensate of γ-glycidyloxypropylmethyldimethoxysilane. Hydrolysis condensate, co-hydrolysis condensate of dialkoxysilane having epoxy group and dialkoxysilane not having epoxy group, such as cohydrolysis condensate of γ-glycidyloxypropylmethyldimethoxysilane and dimethyldimethoxysilane Can be mentioned.
[0007]
In the composition of the present invention, the total content of the component (A), the component (B) and the component (C) in the composition is 1 to 90% by weight, more preferably 10 to 80% by weight. When the total content of the component (A), the component (B) and the component (C) is less than 1% by weight, the durability of the coating film formed by coating may be insufficient. When the total content of the component (A), the component (B) and the component (C) exceeds 90% by weight, the viscosity of the release agent composition is remarkably increased and the coating workability may be deteriorated.
In the composition of the present invention, the weight ratio of the components (A), (B) and (C) [(A) component / (B) component / (C) component] is 10 to 90% by weight / 0.5. -40% by weight / 1-50% by weight. If the ratio of the component (A) is less than 10% by weight, the coating formed by coating and drying may have insufficient wear resistance. If the ratio of the component (A) exceeds 90% by weight, the bladder There is a possibility that the adhesion to the surface is lowered and the wear resistance is insufficient. If the ratio of the component (B) is less than 0.5% by weight, the adhesion to the bladder may be insufficient. If the ratio of the component (B) exceeds 40% by weight, the wear resistance will be poor. May be sufficient. In addition, when the ratio of the component (C) is less than 1% by weight, the adhesion to the bladder may be lowered and the wear resistance of the coating may be insufficient, and the ratio of the component (C) is 50% by weight. If it exceeds, the abrasion resistance may be insufficient.
[0008]
Furthermore, in the mold release agent composition for tire molding vulcanization of the present invention, the coefficient of dynamic friction between butyl rubber after application and drying and uncoated butyl rubber is 1 or less, more preferably 0.8 or less. There is no particular limitation on the method of applying and releasing the release agent composition to butyl rubber, but usually the release agent composition is 1,000 cm to butyl rubber. 2 It is preferable to apply so as to be 7 g per unit, and to heat and dry at 150 ° C. for 15 minutes. A butyl rubber with a dry film of a release agent composition is placed horizontally with the coated surface facing up, an uncoated butyl rubber sheet (25 x 35 mm) is placed on the coated surface, a vertical load of 1 kgf, and a moving speed of 100 mm. The dynamic friction coefficient can be obtained by sliding at a minute / minute and dividing the dynamic friction force detected at that time by the vertical load. If the dynamic friction coefficient exceeds 1, sufficient slipperiness may not be obtained when used for tire molding vulcanization. In the release agent composition of the present invention, it is preferable that the coefficient of dynamic friction between butyl rubber after coating and drying and uncoated butyl rubber is small, but it is usually not easy to reduce the coefficient of dynamic friction to 0.1 or less.
[0009]
There is no restriction | limiting in particular in the form of the mold release agent composition of this invention, For example, it can be set as the solution melt | dissolved in the organic solvent, or the aqueous emulsion emulsified and dispersed in water. Among these, the aqueous emulsion can be particularly preferably used in terms of safety, economy and the like. When making the composition of this invention into an aqueous emulsion, surfactant can be added as needed. There are no particular limitations on the surfactant used, for example, nonionic surfactants such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkyl phenyl ether, fatty acid monoglyceride, amine oxide, fatty acid salt, alkylbenzene sulfonate, alkyl sulfate Examples thereof include anionic surfactants such as salts, cationic surfactants such as dialkyldimethylammonium chloride and alkylpyridinium chloride, and amphoteric surfactants such as betaine and sulfobetaine. Among these, nonionic surfactants are preferable, and polyoxyethylene alkyl ethers can be particularly preferably used.
A catalyst such as an organozinc compound, an organotitanium compound, or an organotin compound can be added to the release agent composition of the present invention as necessary. Examples of such catalysts include zinc laurate, zinc acetate, zinc stearate, tin octylate, zinc octylate, tetrapropyl titanate and partial hydrolysates thereof, bisdipropoxy titanium, bis (acetylacetonate) titanium. Examples thereof include oxide, titanium lactate, ammonium titanium lactate, dibutyltin dilaurate, dibutyltin dioctate, dioctyltin dilaurate, and dioctyltin diacetate. By adding these catalysts, the cross-linking and curing of the polysiloxane can be promoted, and the number of times of tire molding vulcanization with the same bladder can be further increased.
[0010]
In the composition of the present invention, an inorganic powder or an organic powder can be further added to the release agent composition containing the component (A), the component (B) and the component (C). Examples of the inorganic powder used include mica, kaolin, talc, calcium carbonate, magnesium carbonate, zinc carbonate, graphite, carbon black, carbon fluoride powder, titanium oxide, and boron nitride. Examples of the organic powder to be used include fluororesin powder such as Teflon powder, fine particle silicone resin powder, nylon powder, polystyrene powder, paraffin wax, fatty acid amide, fatty acid soap, fatty acid amine salt and the like. These organic powder and inorganic powder can be used individually by 1 type, or can also be used in combination of 2 or more type. By adding inorganic powder or organic powder to the release agent composition, the number of times of tire molding vulcanization in the same bladder can be further increased.
In the composition of the present invention, the blending amount of the inorganic powder or the organic powder is based on 100 parts by weight of the mold release agent composition for tire molding vulcanization containing the component (A), the component (B) and the component (C), The amount is preferably 0.1 to 50 parts by weight, and more preferably 0.2 to 30 parts by weight. The blending amount of the inorganic powder or the organic powder is less than 0.1 part by weight per 100 parts by weight of the mold release agent composition for tire molding vulcanization containing the component (A), the component (B) and the component (C). When it exists, there exists a possibility that the effect of the frequency | count increase of the tire shaping | molding vulcanization | cure by the mixing | blending of inorganic powder or organic powder may not fully express. When the blending amount of the inorganic powder or organic powder exceeds 50 parts by weight per 100 parts by weight of the release molding composition for tire molding vulcanization containing the component (A), the component (B) and the component (C), There is a possibility that the viscosity of the release agent composition becomes high and the application to the bladder may be hindered.
[0011]
In the tire molding vulcanization method of the present invention, the mold release vulcanization composition of the present invention is applied to the surface of a tire molding vulcanization bladder having a coating to perform tire molding vulcanization. There is no particular limitation on the coating film of the tire molding vulcanization bladder, and examples of the room temperature curable silicone rubber include a known three-dimensional cross-linkable silicone rubber and a thermosetting silicone resin. The room temperature curable silicone rubber and the thermosetting silicone resin can be used alone or in combination of two or more. Examples of the room temperature curable silicone rubber include a deoxime type, a deamine type, and a deacetic acid type. Among these, room temperature curable silicone rubber having a deaminating type curing mechanism can be particularly preferably used because of its good adhesiveness to bladder material rubber.
In the method of the present invention, mica, kaolin, talc, calcium carbonate, magnesium carbonate, zinc carbonate, graphite, carbon black, fluorocarbon powder, titanium oxide, boron nitride are included in the composition for forming a film on the bladder. Ingredients such as inorganic powder, fine particle silicone resin powder, nylon powder, Teflon powder, polystyrene powder, paraffin wax, fatty acid amide, fatty acid soap, fatty acid amine salt and other slippery ingredients such as straight silicone oil and modified silicone oil Can be blended singly or in combination of two or more.
[0012]
There is no restriction | limiting in particular in the method of forming a film in the surface of the bladder used for the method of this invention, For example, a film can be formed by the following methods. That is, after the surface of the bladder is brushed, the surface is washed with a solvent, air blow or the like, and dried at room temperature or under heated conditions. Next, a base coat mainly composed of room temperature curable silicone rubber or thermosetting silicone resin is applied to the surface of the bladder by brushing or spraying. Further, the silicone rubber or the silicone resin is cured by the action of air containing moisture or heat under room temperature or heating conditions. In addition, when forming the film which consists of two or more layers, the objective can be achieved by repeating the process of application | coating and hardening several times using the chemical | medical agent from which a mixing | blending differs.
In the method of the present invention, when using a bladder having a coating in a tire molding vulcanization step, the tire molding vulcanization of the present invention containing (A) component, (B) component and (C) component on the surface of the bladder. A mold release agent composition is applied. When applying the release agent composition of the present invention to the surface of a bladder having a coating, there is no particular limitation on the timing and method of application, and it is applied by a known method such as brush coating, spray coating or dip coating. Can do.
According to the method of the present invention, the coating formed on the surface of the bladder by applying the mold release agent composition of the present invention to the surface of the bladder for tire molding vulcanization having the coating and molding the tire. As well as suppressing the peeling, it is possible to improve the slipperiness of the surface and to improve the releasability at the time of tire molding vulcanization. As a result, the number of times of tire molding vulcanization using the same bladder is remarkably increased, the incidence of defective tires due to adhesion between the tire and the bladder is reduced, and efficient tire production can be performed.
[0013]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
The polysiloxane used in the examples and comparative examples, the method for measuring the complex viscosity, the method for measuring the dynamic friction coefficient, and the molding vulcanization test method for bicycle tires and light truck tires are shown below.
(1) Polysiloxane
(A) component
Polysiloxane A: complex viscosity at 25 ° C. is 1.0 × 10 Five Hydroxyl-end-blocked dimethylpolysiloxane that is centipoise.
Polysiloxane B: complex viscosity at 25 ° C. is 1.5 × 10 Four Hydroxyl-end-blocked dimethylpolysiloxane that is centipoise.
Polysiloxane C: Complex viscosity at 25 ° C. of 6.0 × 10 6 Hydroxyl-end-blocked dimethylpolysiloxane that is centipoise.
Polysiloxane D: Complex viscosity at 25 ° C. is 4.5 × 10 6 Centripoise hydroxyl-terminated methylphenylpolysiloxane (phenyl group content 25 mol%).
Polysiloxane E: Complex viscosity at 25 ° C. of 3.0 × 10 6 Centripoise hydroxyl-terminated hydroxyl-terminated methyltrifluoropropylpolysiloxane (trifluoropropyl group content 10 mol%).
Polysiloxane F: Complex viscosity at 25 ° C. is 5.5 × 10 6 A dimethylpolysiloxane blocked at both ends with a methoxy group that is centipoise.
Other ingredients
Polysiloxane G: Complex viscosity at 25 ° C. is 7.0 × 10 2 Hydroxyl-end-blocked dimethylpolysiloxane that is centipoise.
Polysiloxane H: Complex viscosity at 25 ° C. of 6.0 × 10 6 A propyl group-end-capped dimethylpolysiloxane represented by the formula [2] which is a centipoise.
[Formula 4]
Polysiloxane I: Hydrolysis condensate of γ- (N-β-aminoethyl) aminopropylmethyldimethoxysilane having a complex viscosity at 25 ° C. of 2,100 centipoise.
Polysiloxane J: Hydrolysis condensate of γ-aminopropylmethyldimethoxysilane having a complex viscosity at 25 ° C. of 1,800 centipoise.
Polysiloxane K: co-hydrolysis condensate of γ- (N-β-aminoethyl) aminopropylmethyldimethoxysilane and dimethyldimethoxysilane (molar ratio = 9/1) having a complex viscosity of 1,500 centipoise at 25 ° C. .
(C) component
Polysiloxane L: Hydrolysis condensate of γ-glycidyloxypropylmethyldimethoxysilane having a complex viscosity at 25 ° C. of 780 centipoise.
Polysiloxane M: co-hydrolysis condensate of γ-glycidyloxypropylmethyldimethoxysilane and dimethyldimethoxysilane (molar ratio = 9/1) having a complex viscosity at 25 ° C. of 460 centipoise.
The complex viscosity of the polysiloxane is a controlled stress rheometer CS type [manufactured by Borin Co., Ltd.], using a 20 mm diameter cone plate as a fixture, and a natural frequency of 0.1 rad / s at 25 ° C. Measured with
(2) Dynamic friction coefficient measurement method
The release coefficient was applied, and the coefficient of dynamic friction between the butyl rubber sheet surface heated at 150 ° C./15 minutes and the uncoated butyl rubber sheet surface was measured by the following method.
That is, a butyl rubber sheet coated with a release agent composition and dried is placed horizontally with the coated surface up, and an uncoated butyl rubber sheet with an iron plate bonded on the coated surface with the rubber sheet side down. Then, a 1 kg weight was further placed thereon, and the dynamic friction force was measured at a moving speed of 100 mm / min using a friction coefficient measuring device [manufactured by Tester Sangyo Co., Ltd.]. The measured dynamic friction force (kgf) was divided by 1 kgf to calculate the dynamic friction coefficient.
(3) Bicycle tire molding vulcanization test method
Release agent application area is 1,300cm 2 The bicycle tire molding vulcanization bladder was wiped and washed with a paper towel impregnated with a commercially available white spirit (boiling point: 100 to 140 ° C.) and dried for one day. Next, 80 g of a solution prepared by deaminating silicone RTV [manufactured by WACKER CHEMIE GmbH, VP-1069] with white spirit to a non-volatile content of 18% by weight was applied to the surface of the bladder using air spray and cured at room temperature. Then, a film was formed on the surface.
When used for tire molding vulcanization, on the surface of the bladder, before the first vulcanization, the number of molding vulcanization is 10, 30, 100, and thereafter every 100, 30 g of mold release agent composition, It was applied with a brush and dried. During tire molding vulcanization, the peeling state of the bladder and the state of the tire inner surface are observed for every ten tire moldings, and when either the lowering of the peeling state or the adhesion of the release agent to the tire inner surface is observed, Tire vulcanization was stopped and the number of tires up to that point was determined.
(4) Tire molding vulcanization test method for light trucks
Release agent application area is 6,000cm 2 In the same manner as in the case of bicycle tires, a light truck tire molding vulcanization bladder was wiped and washed with white spirit, dried for one day, and then deamined silicone RTV [manufactured by WACKER CHEMIE GmbH, VP-1069. A white spirit solution of 18% by weight with a non-volatile content was applied to the surface of the bladder using an air spray and cured at room temperature to form a coating on the surface.
When used for tire molding vulcanization, release agent composition on the surface of the bladder before the first vulcanization, before the second vulcanization, 100 vulcanization moldings, and thereafter 100 vulcanization moldings every 100 60 g at a time was applied with a brush and dried. During tire molding vulcanization, the peeling state of the bladder and the state of the tire inner surface are observed for every ten tire moldings, and when either the lowering of the peeling state or the adhesion of the release agent to the tire inner surface is observed, Tire vulcanization was stopped and the number of tires up to that point was determined.
Example 1
(A) component 50 parts by weight of polysiloxane A, (B) component 15 parts by weight of polysiloxane I, (C) component 5 parts by weight of polysiloxane L, zinc laurate 3 parts by weight and lauryl alcohol ethylene oxide (10 mol) adduct 1 part by weight was blended and emulsified and dispersed in 26 parts by weight of water to prepare a release agent composition for tire molding vulcanization.
The dynamic friction coefficient of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 0.40. The results of the molding vulcanization test were 700 bicycle tires and 500 light truck tires.
Example 2
A release agent composition for tire molding vulcanization was prepared in the same manner as in Example 1 except that polysiloxane B was used as the component (A).
The coefficient of dynamic friction of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 0.75. The results of the molding vulcanization test were 500 bicycle tires and 350 light truck tires.
Examples 3-9
Seven types of release molding compositions for tire molding vulcanization having the compositions shown in Table 1 were prepared in the same manner as in Example 1, and the dynamic friction coefficient was measured, and molding tires for bicycle tires and light truck tires were molded. A sulfur test was performed.
The results of Examples 1-9 are shown in Table 1.
[0014]
[Table 1]
[Table 2]
Example 10
The component (A) is 0.73 parts by weight of polysiloxane A, the component (B) is 0.22 parts by weight of polysiloxane I, the component (C) is 0.07 parts by weight of polysiloxane L, 0.03 parts by weight of zinc laurate, and lauryl alcohol. 0.01 parts by weight of an ethylene oxide (10 mol) adduct was blended and emulsified and dispersed in 98.94 parts by weight of water to prepare a release agent composition for tire molding vulcanization.
The coefficient of dynamic friction of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 0.75. The results of the molding vulcanization test were 500 bicycle tires and 350 light truck tires.
Example 11
(A) Component Polysiloxane A 64 parts by weight, (B) Component Polysiloxane I 19 parts by weight, (C) Component Polysiloxane L 6 parts by weight, zinc laurate 3 parts by weight and lauryl alcohol ethylene oxide (10 mol) adduct 1 part by weight was blended and emulsified and dispersed in 7 parts by weight of water to prepare a release agent composition for tire molding vulcanization.
The coefficient of dynamic friction of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 0.70. The results of the molding vulcanization test were 650 bicycle tires and 450 light truck tires.
Examples 12-17
Six types of release molding compositions for tire molding vulcanization having the compositions shown in Table 2 were prepared in the same manner as in Example 10, and the dynamic friction coefficient was measured, and molding of bicycle tires and light truck tires was performed. A vulcanization test was performed.
The results of Examples 10 to 17 are shown in Table 2.
[0017]
[Table 3]
[Table 4]
Example 18
(A) component 50 parts by weight of polysiloxane A, (B) component 15 parts by weight of polysiloxane I, (C) component 5 parts by weight of polysiloxane L, zinc laurate 3 parts by weight and lauryl alcohol ethylene oxide (10 mol) adduct 1 part by weight is mixed and emulsified and dispersed in 26 parts by weight of water. Further, 0.2 part by weight of mica [Taika Co., Ltd., natural muscovite NT-70] is added as an inorganic powder for tire molding vulcanization. A release agent composition was prepared.
The coefficient of dynamic friction of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 0.30. The results of the molding vulcanization test were 800 bicycle tires and 600 light truck tires.
Example 19
A mold release agent composition for tire molding vulcanization was prepared in the same manner as in Example 18 except that the amount of mica as the inorganic powder was 30 parts by weight.
The coefficient of dynamic friction of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 0.25. The results of the molding vulcanization test were 1,200 bicycle tires and 700 light truck tires.
Example 20
A mold release agent composition for tire molding vulcanization was prepared in the same manner as in Example 18 except that 5 parts by weight of calcium carbonate [reagent grade 1] was blended instead of 0.2 parts by weight of mica as an inorganic powder. .
The dynamic friction coefficient of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 0.35. The results of the molding vulcanization test were 750 bicycle tires and 550 light truck tires.
Example 21
Except for blending 10 parts by weight of calcium carbonate [reagent grade 1] as an inorganic powder and 10 parts by weight of Teflon powder [Daikin Kogyo Co., Ltd., Lubron LD-1] as an organic powder. In the same manner as in No. 18, a release agent composition for tire molding vulcanization was prepared.
The coefficient of dynamic friction of the uncoated butyl rubber sheet of the butyl rubber sheet coated and dried with this composition was 0.15. The results of the molding vulcanization test were 1,000 bicycle tires and 700 light truck tires.
The results of Examples 18 to 21 are shown in Table 3.
[0020]
[Table 5]
Comparative Example 1
Instead of polysiloxane as component (A), the complex viscosity at 25 ° C. is 7.0 × 10 2 A mold release agent composition for tire molding vulcanization was prepared in the same manner as in Example 1 except that polysiloxane G which is centipoise was used.
The coefficient of dynamic friction of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 1.10. The results of the molding vulcanization test were 250 bicycle tires and 150 light truck tires.
Comparative Example 2
Except for using 64 parts by weight of polysiloxane A as the component (A), 4.5 parts by weight of polysiloxane I as the component (B), and 1.5 parts by weight of polysiloxane L as the component (C), A release agent composition for tire molding vulcanization was prepared.
The coefficient of dynamic friction of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 1.10. As a result of the molding vulcanization test, there were 200 bicycle tires and 100 light truck tires.
Comparative Example 3
Except for using 6.9 parts by weight of polysiloxane A as the component (A), 28 parts by weight of polysiloxane I as the component (B), and 35.1 parts by weight of polysiloxane L as the component (C), A release agent composition for tire molding vulcanization was prepared.
The kinetic coefficient of friction of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 1.30. The results of the molding vulcanization test were 150 bicycle tires and 50 light truck tires.
Comparative Example 4
Tire molding vulcanization was carried out in the same manner as in Example 1, except that 37 parts by weight of polysiloxane A was used as component (A), 29 parts by weight of polysiloxane I was used as component (B), and 4 parts by weight of polysiloxane L was used as component (C). A mold release agent composition was prepared.
The kinetic coefficient of friction of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 1.15. The results of the molding vulcanization test were 150 bicycle tires and 50 light truck tires.
Comparative Example 5
Except for using 60 parts by weight of polysiloxane A as the component (A), 0.3 parts by weight of polysiloxane I as the component (B), and 9.7 parts by weight of polysiloxane L as the component (C), A release agent composition for tire molding vulcanization was prepared.
The coefficient of dynamic friction of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 1.10. The results of the molding vulcanization test were 300 bicycle tires and 150 light truck tires.
Comparative Example 6
Tire molding vulcanization was carried out in the same manner as in Example 1 except that 24 parts by weight of polysiloxane A was used as component (A), 10 parts by weight of polysiloxane I was used as component (B), and 36 parts by weight of polysiloxane L was used as component (C). A mold release agent composition was prepared.
The coefficient of dynamic friction of the uncoated butyl rubber sheet of the butyl rubber sheet coated and dried with this composition was 1.45. The results of the molding vulcanization test were 100 bicycle tires and 20 light truck tires.
Comparative Example 7
Except for using 53.4 parts by weight of polysiloxane A as the component (A), 16 parts by weight of polysiloxane I as the component (B), and 0.6 parts by weight of polysiloxane L as the component (C), A release agent composition for tire molding vulcanization was prepared.
The coefficient of dynamic friction of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 1.20. As a result of the molding vulcanization test, there were 200 bicycle tires and 100 light truck tires.
Comparative Example 8
Except for using 0.6 parts by weight of polysiloxane A as component (A), 0.2 parts by weight of polysiloxane I as component (B), 0.06 parts by weight of polysiloxane L and 95.14 parts by weight of water as component (C). In the same manner as in Example 1, a release agent composition for tire molding vulcanization was prepared.
The kinetic coefficient of friction of the butyl rubber sheet coated and dried with respect to the uncoated butyl rubber sheet was 1.30. The results of the molding vulcanization test were 150 bicycle tires and 50 light truck tires.
Comparative Example 9
The same procedure as in Example 1 was performed except that polysiloxane A (67 parts by weight) as component (A), polysiloxane I (20 parts by weight) as component (B), polysiloxane L (7 parts by weight) and water (2 parts by weight) as component (C) were used. A release agent composition for tire molding vulcanization was prepared. Since this release agent composition had a high viscosity and could not be applied to the bladder surface, the tire molding vulcanization test was not performed.
Comparative Example 10
As in Example 1, except that polysiloxane H having a structure represented by the formula [2] in which both ends are blocked with dimethyl-n-propylsilyl groups is used instead of polysiloxane as component (A). Thus, a release agent composition for tire molding vulcanization was prepared.
The coefficient of dynamic friction of the uncoated butyl rubber sheet of the butyl rubber sheet coated and dried with this composition was 1.05. The results of the molding vulcanization test were 280 bicycle tires and 100 light truck tires.
Comparative Example 11
A tire molding vulcanization test was conducted without using a release agent composition. As a result, 50 bicycle tires and 10 light truck tires were obtained.
The results of Comparative Examples 1 to 11 are shown in Table 4.
[0022]
[Table 6]
[Table 7]
In Examples 1 to 21 in which the molding vulcanization of the tire was performed by the method of the present invention using the mold release agent composition for the tire molding vulcanization of the present invention, 500 bicycle tires were used using the same bladder. As mentioned above, 350 or more molding vulcanizations were able to be performed with the light truck tire. When the release agent compositions of Examples 1 to 17 containing no inorganic powder or organic powder were used, the average number of bicycle tires was about 590 and the average number of light truck tires was about 410. When the release agent compositions of Examples 18 to 21 containing inorganic powder or organic powder were used, the average number of bicycle tires increased to about 940 and the average number of light truck tires increased to about 640. , (A) component, (B) component, and (C) component-containing mold release agent composition for tire molding vulcanization may be further blended with inorganic powder or organic powder using the same bladder. It turns out that it is effective in increasing the number of times of tire molding vulcanization.
In contrast, Comparative Example 1 using polysiloxane G having a low complex viscosity instead of the component (A), the ratio of the component (A) to the sum of the components (A), (B), and (C) Comparative Example 2 with more than 90% by weight, the ratio of the (A) component to the total of the (A) component, the (B) component, and the (C) component is less than 10% by weight, and the ratio of the (C) component is 50% by weight Comparative Example 3 in excess of%, (A) Component, (B) Component, (C) Comparative Example 4 in which the ratio of the (B) component to the total of the component exceeds 40% by weight, (A) Component, (B) Component, The ratio of the component (B) to the sum of the components (C) is less than 0.5% by weight, and the ratio of the component (C) to the sum of the components (A), (B), and (C) is In Comparative Example 6 exceeding 50% by weight, Comparative Example 7 in which the ratio of the (C) component to the total of the (A) component, the (B) component, and the (C) component is less than 1% by weight, in the release agent composition Total content of component (A), component (B) and component (C) Comparative Example 8 having a content of less than 1% by weight, Comparative Example 10 using a polysiloxane having both ends blocked with n-propyl groups instead of the component (A) in the release agent composition, a release agent composition In the case of Comparative Example 11 in which no tire was used, the number of tires formed using the same bladder was 300 or less for bicycle tires and 150 or less for light truck tires. Further, the release agent composition of Comparative Example 9 in which the total content of the component (A), the component (B) and the component (C) exceeds 90% by weight can be applied to the bladder due to high viscosity. There wasn't.
[0025]
【The invention's effect】
According to the mold release agent composition for tire molding vulcanization and the tire molding vulcanization method of the present invention, good mold release properties can be obtained at the time of molding vulcanization of tires for bicycles, automobiles, other vehicles and aircraft. The number of times of tire molding vulcanization using the same bladder can be increased, the defective rate of tires can be reduced, and the productivity of tire molding vulcanization can be improved.
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