JP3858677B2

JP3858677B2 - Thermal transfer receiving sheet

Info

Publication number: JP3858677B2
Application number: JP2001352199A
Authority: JP
Inventors: 英明篠原; 良浩清水
Original assignee: Oji Holdings Corp; Oji Paper Co Ltd
Current assignee: New Oji Paper Co Ltd; Oji Holdings Corp
Priority date: 2001-11-16
Filing date: 2001-11-16
Publication date: 2006-12-20
Anticipated expiration: 2021-11-16
Also published as: JP2003145951A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、サーマルヘッドを用いた熱転写画像記録に使用される被記録体に関するものである。更に詳しくは、昇華性染料あるいは熱溶融性インクを熱により転写し、転写画像を形成可能なプリンター用の熱転写受容シート（以下、単に受容シートとも記す）において、偽造防止性が付与された熱転写受容シートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、鮮明なフルカラー画像が印画可能な熱転写プリンターが注目されてきた。昇華熱転写プリンターは熱により昇華もしくは溶融拡散して移行する染料を含有する染料層を有する染料インクシートと、支持体の片面に染料染着性樹脂を含む画像受容層を有する受容シート（昇華熱転写受容シート）を用い、染料層と画像受容層を重ね合わせ、サーマルヘッド等から供給される熱により、染料層の所定箇所の染料を所定濃度だけ画像受容層上に転写して画像を形成する。また溶融熱転写プリンターは、熱で溶融するインキを塗布したインクシートと、インキ受容媒体（溶融熱転写受容シート）とをプラテンで圧接し、インクシート背面から加熱してインキを瞬時に溶融し、画像として転写記録する。
【０００３】
サーマルプリンターの発達とデジタル画像処理技術の発展に伴い、得られる画像は格段に向上し、熱転写記録方式はその市場を拡大している。代表例としては、印刷やデザインの校正刷りや出力、医療分野における内視鏡やＣＴスキャンの画像出力、アミューズメント分野での顔写真やカレンダー、証明写真分野でのＩＤカードやクレジットカードへの出力等で広く利用されている。熱転写記録方式は可変情報を高速に記録できる利点から、今後定期券、切符、証券、馬券、クジ、チケット等の用途にも使用されることが期待されている。特に換金性を有する各種金券類等の用途に受容シートを使用する場合に、変造及び偽造防止が必要になり記録シートの真贋が簡単に確認できることが重要である。
【０００４】
しかしながら、上記のように熱転写記録方式は容易に高品位の画像をプリントできるため、このシステムを用いて偽造が容易に行えるという問題点がある。そこで偽造防止の方法としては、受容シートに微細な印刷、透かし模様やホログラムを設ける等の方法はあるが、製造コストの点から実施の制約が多いという問題点がある。また、特開平６−２１９０６０号公報には基材上に蛍光増白剤を含む凹凸層を設ける方法が記載されている。しかしこの方法では凹凸層上に設ける受容層の厚みが不均一となって、記録画像の画質が低下する傾向があり、真贋の判定に特別の装置を要するという問題点がある。
【０００５】
真贋を確認可能な支持体シートとして、例えば、特開平１１−９１２３７号公報に、紙に断裁着色フィルム小片あるいは断裁金属箔小片を抄き込んだシートが提案されている。しかしこの場合、抄き込まれた前記小片は紙中にランダムに分散して規則性がなく、真贋を確認することが困難と考えられる。その為支持体として、目視で規則的な偽造防止の仕組み・形状等を目視で容易に確認可能で、偽造が困難な支持体シートが望まれていた。
【０００６】
また特開平１０−３１５６２０号公報にはフィルム上に感熱記録層を有するテープ状のスレッドが抄き込まれた紙支持体を用いる方法が記載されている。しかしこの方法を熱転写受容シートに適用した場合、スレッドを抄き込んだ箇所がわずかに盛り上がる為、平滑性が損なわれ（以下「ボコツキ」という）、スレッド輪郭周辺部の画像にスレッドの輪郭潜像が生じて記録画質が低下する傾向があり、製造された受容シートを巻き取ると得られたロールに波打ち（コルゲート）が生じる等の問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、支持体内部に糸状あるいは帯状のスレッドを有したシート状支持体上に画像受容層を設けた受容シートにおいて、スレッド部（スレッドを有する箇所及びその近傍）の記録画像にスレッドの輪郭潜像が発生することによる、記録画質の低下や、受容シート表面のボコツキ、巻取り時の波打ちがなく、目視で規則的な偽造防止の仕組み・形状等を確認可能であり、偽造が困難で、かつ容易に製造が可能な、偽造防止策を施した受容シートを提供することにある。
【０００８】
【問題を解決するための手段】
本発明の熱転写受容シートは、支持体の少なくとも片面に、画像受容層を有する熱転写受容シートにおいて、前記支持体が、芯材層、その画像受容層側及びその反対側に積層された熱可塑性樹脂フィルムからなる３層貼り合わせ積層体であり、ここで前記画像受容層側の熱可塑性樹脂フィルム及び前記反対側の熱可塑性樹脂フィルムは同一でも異なるものであってもよく、かつ多孔質ポリオレフィン樹脂フィルム又は多孔質ポリエステル樹脂フィルムであり、前記芯材層は前記受容層側フィルムとは異なる材質の熱可塑性樹脂フィルムであるか又は紙基材であり、前記芯材層内、および／または芯材層と多孔質熱可塑性樹脂フィルムとの積層面に、糸状スレッドまたは帯状スレッドを有し、かつ支持体の厚さが、糸状スレッドの直径または帯状スレッドの厚さの３倍以上であることを特徴とする。本発明の熱転写受容シートは、前記支持体の厚さが４０〜３００μｍであることが好ましい。また、本発明の熱転写受容シートは、前記芯材層が紙芯材層であり、前記紙芯材層内に、糸状スレッドあるいは金属蒸着層を有する合成樹脂フィルムからなる帯状スレッドが抄き込まれたものであってよい。また、本発明の熱転写受容シートは、前記芯材層と多孔質熱可塑性樹脂フィルムとの積層面に、金属蒸着層あるいは金属箔層を有する帯状スレッドが設けられてなるものであってよい。さらに、本発明の熱転写受容シートは、前記支持体が、芯材層の両面に多孔質熱可塑性樹脂フィルムが積層された多層基材である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の一つの実施形態に係る受容シートの断面図である。図１に示す実施形態において、支持体１の一方の表面上に画像受容層２が設けられており、支持体１として紙芯材３が使用されている例を示す。紙芯材３の画像受容層側に熱可塑性樹脂層４を有してもよく、さらに紙芯材３の反対側に熱可塑性樹脂層４’を有してもよい。熱可塑性樹脂層の形成方法について限定するものではないが、塗布、溶融押出し、あるいは熱可塑性樹脂フィルムを接着積層してもよい。紙芯材３の内部にスレッド５（図１では帯状スレッド）が抄き込まれている。紙芯材中にはスレッドを１本又は２本以上抄き込むことも可能である。また帯状スレッドと糸状スレッドとを併用することも可能である。
【００１０】
支持体全体の厚さは、糸状スレッドの直径または帯状スレッドの厚さの３倍以上必要であり、好ましくは５〜４０倍であり、更に好ましくは７〜３０倍である。支持体全体の厚さが糸状スレッドの直径又は帯状スレッドの厚さの３倍未満になると、支持体にボコツキが発生するおそれがある。
【００１１】
本発明の支持体用基材としては、各種の紙基材、熱可塑性樹脂フィルム基材等が用いられる。紙基材としては、セルロースパルプを主成分とする上質紙、コート紙、アート紙、キャスト塗被紙等の紙類、少なくとも一方に熱可塑性樹脂層を設けたラミネート紙等の加工紙が好ましく用いられる。また、熱可塑性樹脂フィルム基材としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレートやその共重合体、ポリブチレンテレフタレートやその共重合体等のポリエステル、ナイロン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリカーボネート等を主成分とするプラスチックフィルムや、これらのプラスチックフィルムに無機顔料や有機顔料や異なる樹脂を添加し、延伸して多孔質にしたフィルム、または発泡剤を含有せしめ、発泡したフィルム等も好ましく用いられる。さらに、これらの基材は２種以上積層されて多層基材として好ましく使用される。また芯材としては、紙基材や、ポリオレフィン、ポリエステルからなるフィルム、および合成紙等が好ましく用いられる。
【００１２】
本発明は前記の課題を解決するための一つの手段として、紙芯材を含む支持体上に、染料染着性の合成樹脂を主成分とする画像受容層を有する受容シートにおいて、紙芯材内に、糸状スレッドあるいは金属蒸着層を有する合成樹脂フィルムからなる帯状スレッドが抄き込まれる。
【００１３】
紙芯材
図２は、本発明の受容シートに使用する、スレッドを抄き込んだ紙芯材層部分の断面図であり、紙芯材中のスレッドの抄き込み位置を示す。図２では、帯状のスレッド５を例示しているが、糸状のスレッドを用いた場合の抄き込み位置についても同様である。図２に示すように、スレッド５は紙芯材３に抄き込まれるので、紙芯材３の画像受容層側の表面ａ及び裏面ｂと実質上ほぼ平行な状態で存在する。紙芯材３の厚さをＴとし、スレッド５の厚さをｔとすると、Ｔはｔの３倍以上が好ましく、さらに好ましくは４〜１０倍である。またスレッド５の抄き込み位置は特に限定されないが、スレッド５が紙芯材３の表面から露出しないように抄き込むのが好ましい。
【００１４】
一般に、紙芯材３の表面ａ（画像受容層側）からスレッド５の表面ｃ（画像受容層側）までの距離Ｄ_１は、スレッドの厚さｔの１〜７倍程度、特に１．５〜５倍程度であるのが好ましく、また、紙芯材３の裏面ｂ（画像受容層の表面ａとは反対側の面）からスレッド５の裏面ｄ（画像受容層の表面aとは反対側の面）までの距離Ｄ_２はスレッドの厚さｔの０．５〜６倍程度、特に０．５〜４倍程度であるのが好ましい。本発明では、Ｄ_１及びＤ_２を上記範囲から選択し、Ｄ_１＋Ｄ_２＋ｔの合計厚さがスレッドの厚さｔの３倍以上、好ましくは４〜１０倍となるように、各厚さを適宜選択すればよい。特にスレッド５が、紙芯材の中心部に（即ち、紙芯材の画像受容層側の表面ａからＴ／２程度離れた、Ｄ_１とＤ_２とが完全に等しくなるか又はほぼ等しくなる位置に）存在するのが好ましい。
【００１５】
紙芯材の厚さとしては、特に限定されないが、４０〜３００μｍ程度、特に６０〜２５０μｍが好ましい。厚さが４０μｍ未満になると、スレッドの均一な抄き込みが困難となることがある。一方３００μｍを超えると、スレッドを認識するための読み取り精度が低下し、そのため偽造防止性が低下することがある。
【００１６】
紙芯材としては、通常の針葉樹や広葉樹から得られるクラフトパルプ、亜硫酸パルプ、砕木パルプ、サーモメカニカルパルプ等の木材パルプ、古紙パルプ、非木材パルプ等から製造される紙等が使用できる。ＥＣＦパルプ、ＴＣＦパルプのような塩素フリーパルプも好ましく使用される。
【００１７】
スレッド
糸状スレッドとしては、木綿、麻、絹等の天然繊維、及びアクリル系樹脂繊維、ポリエステル系樹脂繊維、ナイロン系樹脂繊維等の合成繊維からなる糸が挙げられる。また糸状スレッドは、染色された糸、金属蒸着層を有する糸、あるいは金属箔と共に縒られた糸からなるものが偽造防止性に優れ、好ましい。これら糸状スレッドの太さ（直径）としては、１０〜８０μｍ程度、特に１０〜４０μｍ程度であるのが好ましい。なお糸状スレッドが染色層、金属蒸着層、金属箔等を有する場合、紙芯材の厚さはこれらを含めた糸全体の太さ（直径）の３倍以上とする。
【００１８】
帯状スレッドとしては、合成樹脂フィルムからなるものが挙げられる。かかる合成樹脂フィルムの具体例としては、例えば６，６−ナイロンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルム等が挙げられる。かかる帯状のスレッドとしては、着色されたスレッド、特に紙芯材の有する色彩とは異なる色彩に着色されたスレッド、あるいはアルミニウム、銅、錫、亜鉛等の金属蒸着層を有する上記の合成樹脂フィルムが偽造防止性に優れ、好ましい。
【００１９】
金属蒸着層を有する上記の合成樹脂フィルムを帯状のスレッドとして使用する場合、金属蒸着層は合成樹脂フィルムの表面及び裏面のいずれか一方の面のみに施してもよいし、表面及び裏面の双方に施してもよい。なお金属蒸着層の厚さは、偽造防止用に通常施されている厚さとすればよく、例えば０．０５〜１．０μｍ程度とすればよい。金属蒸着層を有する合成樹脂フィルムからなるスレッドは常法によって製造でき、例えば上記の範囲の厚さを有する各種の市販の金属蒸着フィルムを下記範囲の幅にスリットして使用することもできる。
【００２０】
上記のごとき帯状スレッドの幅は０．３〜２０ｍｍ程度、特に０．５〜５ｍｍ程度であるのが好ましく、またその厚さ（金属蒸着フィルムの場合は、金属蒸着層の厚さと合成樹脂フィルムの厚さとの合計厚さ）は１０〜８０μｍ程度、好ましくは１０〜４０μｍ程度である。なお、帯状スレッドが、金属蒸着層を有する合成樹脂フィルムである場合、紙芯材の厚さは、金属蒸着層の厚さと合成樹脂フィルムの厚さとの合計厚さの３倍以上とする。
【００２１】
また本発明においては、必要に応じて、糸状又は帯状スレッド表面の少なくとも一部に、接着剤を主成分とする接着剤層を設けることにより、スレッドと紙芯材中のパルプ繊維との結合が高まり、印刷時、あるいは裁断時にスレッドが紙芯材から取れ難くなるなどの効果が得られる。帯状のスレッド（着色したもの又は金属蒸着層を施したものを含む）を用いる場合、接着剤層は帯状スレッドの表面及び裏面のいずれか一方に施してもよいし、表面及び裏面の双方に施してもよい。
【００２２】
接着剤層中の接着剤としては、水性系（水溶性系、ラテックス系）、有機溶剤系等の形態であり、例えばポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂等の接着剤が挙げられる。中でも水性系の接着剤は、残留有機溶剤による画像受容層への影響がないので特に好ましい。接着剤層を備えたスレッドは紙芯材に抄き込む際の水との接触、抄紙後の乾燥時の加熱等により紙に接着する。更に必要に応じて、接着剤層中に、蛍光染料、蛍光（リン光）顔料を含有させることにより偽造防止性がより高められる。
【００２３】
接着剤層は水又は有機溶媒を媒体として、上記接着剤、及び必要に応じて蛍光染料、蛍光（リン光）顔料を均一に分散させて、接着剤層用塗工液を調整し、これをロールコーティング、バーコーティング、グラビアコーティング等の方法で塗布乾燥すればよい。該塗工液の塗布量は、乾燥基準で１〜１０ｇ／ｍ^２程度、特に２〜８ｇ／ｍ^２程度が好ましい。
【００２４】
なお本発明においては、糸状スレッド又は帯状スレッドが接着剤層を有する場合、紙芯材の厚さは、接着剤層の厚さを除いた糸状スレッドそのものの直径又は帯状スレッドそのものの厚さの３倍以上となるようにする。
【００２５】
図３に、上記金属蒸着層及び接着剤層を有する帯状スレッドを抄き込んだ紙芯材を備えた本発明の受容シート用支持体の一例を示す。図３において、図１と同様の部分は同様の符号で示す。図３に示す実施形態において、スレッドとして、合成樹脂フィルム６及び該合成樹脂フィルム６の両面に金属蒸着層７、７’を施した金属蒸着フィルムが使用される。なお金属蒸着層７、７’のいずれか一方のみを合成樹脂フィルム６に施したものをスレッドとして使用してもよい。
【００２６】
また、接着剤層８は金属蒸着層７の表面（画像受容層側の面）に設けられ、そして接着剤層８’は金属蒸着層７’（画像受容層とは反対側の面）の表面に設けられているが、接着剤層はいずれか一方の表面にのみ設けられてもよい。
【００２７】
紙芯材にスレッドを抄き込む方法は特に限定されず、慣用されている方法に従って行えばよい。例えば多層抄き抄紙機で、糸状又は帯状スレッドを重ね合わせ、抄き合わせ、乾燥することによりスレッドと紙が接合される。
【００２８】
例えば、三槽のシリンダバットを備えた円網抄紙機の第一の円網で、１ｃｍ×１ｃｍの穴（窓）が１０ｃｍ間隔で空いている第１紙層を抄紙し、その窓の位置に沿ってスレッドを挿入し、次に、第１紙層の一方の面に第２の円網で抄いた窓のない全面の第２紙層、他方の面に第３紙層を重ね合わせて、紙芯材の原型となる湿潤紙を作成し、これを常法に従って加熱乾燥させることにより、紙芯材を得ることができる。またこの際に、上記第１紙層、第２紙層及び第３紙層の厚みを適宜調整することにより、スレッドの抄き込み位置を調整することができる。
【００２９】
多層支持体
また本発明は、前記課題を解決するための一つの手段として、支持体上に画像受容層を有する受容シートにおいて、前記支持体が少なくとも２層以上の積層基材からなる場合には、少なくとも２層の基材間に金属蒸着膜あるいは金属箔を含む帯状スレッドを配置することも可能である。スレッドとしては、前記例示の帯状スレッドでもよく、また支持体基材が合成樹脂フィルムを含む場合には基材上に直接金属蒸着膜を設けることも可能である。
【００３０】
図４は、本発明の一つの実施形態に係る受容シートの多層積層支持体の断面図である。図４に示す実施形態において、支持体１１の芯材１３の表面上に金属蒸着膜１５が帯状に積層されている。芯材１３の表面上には帯状金属蒸着膜を１本又は２本以上積層することが可能である。さらに、芯材１３の両面には、必要により接着剤層１７，１７’を介して、熱可塑性樹脂フィルム１４，１４’が積層される。
また、図５は、本発明の一つの実施形態に係る支持体の断面図である。図５に示す実施形態において、支持体２１の芯材２３の表面上に接着剤層２６を介して金属箔２５が帯状に積層されている。基材表面上には帯状金属箔を１本又は２本以上積層することが可能である。
【００３１】
多層積層支持体全体の厚さとしては、４０〜３００μｍ程度、特に６０〜２５０μｍが好ましい。厚さが４０μｍ未満になると、支持体の厚みが薄い為、支持体製造工程での作業性が低下するおそれがある。一方、支持体の厚みが３００μｍを超えると、金属蒸着層あるいは金属箔を認識するための読み取り精度が低下し、そのため偽造防止性が低下する。
また、支持体全体の厚さが薄すぎると、その機械的強度が不十分となり、かつそれから得られる受容シートの剛度が不十分となり、印画の際に生じる受容シートのカールを十分に防止できない。一方、厚すぎると、得られる受容シートの厚さが過大となるため、プリンターにおける受容シートの収容枚数の低下となり、あるいは逆にプリンターの容積増大となりプリンターのコンパクト化を困難にする等の問題が生ずる。
【００３２】
多層積層支持体全体の厚さが、金属蒸着層の厚さあるいは金属箔と接着剤層の合計厚さの３倍未満になると、芯材にボコツキが発生するおそれがある。支持体全体の厚さとしては、金属箔を使用する場合には、金属箔と接着剤層の合計厚さの３倍以上が必要であり、好ましくは５〜４０倍であり、更に好ましくは７〜３０倍である。また金属蒸着層を使用する場合には、金属蒸着層の厚さの２００〜５０００倍程度が好ましい。
【００３３】
金属蒸着層
金属蒸着層は前記芯材用基材の表面及び裏面のいずれか一方の面のみに施してもよいし、表面及び裏面の双方に施してもよい。金属蒸着に用いる金属としては特に限定されないが、アルミニウム、銅、錫、亜鉛等の金属が使用される。なかでもアルミニウムは低温での飽和蒸気圧が大きく、蒸発量が多く、蒸発速度が大のため多用される。なお金属蒸着層の厚さは、偽造防止用に通常施されている厚さとすればよく、例えば０．０５〜１．０μｍ程度とすればよい。また帯状金属蒸着層の幅は０．３〜２０ｍｍ程度、特に０．５〜５ｍｍ程度であるのが好ましい。
【００３４】
金属蒸着層を帯状に形成する方法としては、金属蒸着を行う際にパターンマスクを通して帯状に蒸着するか、あるいはパターンマスクを使用せず全面に蒸着した金属蒸着層上に透明熱可塑性インクにより保護膜をパターン印刷し、腐食液にて露出している金属蒸着膜をエッチングすることにより得ることができる。いずれにしてもこのパターン化の方法を問うものではない。
【００３５】
金属箔
金属箔は前記芯材用基材の表面及び裏面のいずれか一方の面のみに貼り合わせてもよいし、表面及び裏面の双方の面に貼り合わせてもよい。金属箔の材質は特に限定されないが、アルミニウム、銅等の金属が使用される。中でもアルミニウム箔は、遮光性、防湿性、ガスバリヤー性等が優れるため多用される。なお金属箔の厚さは、食品包装用等で通常使用されている厚さとすればよく、４〜１５μｍ程度が好ましく、更に好ましくは５〜９μｍである。また帯状金属箔の幅は０．３〜２０ｍｍ程度、特に０．５〜５ｍｍ程度が好ましい。
【００３６】
金属箔を紙基材に貼合する方法としてはウェットラミネート法でエマルジョン系の酢ビを接着剤として金属箔と紙基材を貼合する方法が多用される。また金属箔を熱可塑性フィルム基材に貼合する方法としては溶剤系のウレタン系接着剤を使用してドライラミネート法で貼合する方法が多用される。金属箔を帯状に形成する方法としては、基材に接着貼合した金属箔上に透明熱可塑性インクにより保護膜をパターン印刷し、腐食液にて露出している金属蒸着膜をエッチングする方法、あるいは接着剤層を筋状に塗布し帯状の金属箔を貼合する方法等により得ることができる。いずれにしてもこのパターン化の方法を問うものではない。
【００３７】
なお帯状金属箔が接着剤層を介して紙基材あるいは熱可塑性樹脂フィルム基材に積層されている場合には支持体全体の厚さは、金属箔の厚さと接着剤層の厚さとの合計厚さの３倍以上が必要である。
【００３８】
熱可塑性樹脂フィルム
本発明の受容シートの支持体としては、例えば表面に帯状スレッドを備えた芯材と他の１層以上の基材を積層させた多層基材でもよい。他の基材としては多孔質熱可塑性樹脂フィルムが用いられる。熱可塑性樹脂フィルムとしてはポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、脂肪族ポリエステル等の熱可塑性ポリエステル系樹脂、等を主成分とするプラスチックフィルムに顔料や異なる樹脂を添加、延伸して多孔質にしたフィルム、又は発泡剤を含有せしめ、発泡させたフィルム等が挙げられる。
【００３９】
上記の熱可塑性樹脂の中でもポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系フィルムは好ましく使用され、特にポリオレフィン系樹脂と無機顔料を主成分とする２軸延伸した空隙（ミクロボイド）を有する多層構造フィルムが好ましく使用される。例えば、ポリプロピレン樹脂と無機顔料を主成分とする２軸延伸した空隙（ミクロボイド）を有する多層構造フィルム、いわゆる合成紙がその例として挙げられる。
【００４０】
また上記の熱可塑性樹脂の中でもポリエステル系樹脂フィルムも好ましく使用される。特にテレフタル酸及びエチレングリコールからなるホモポリマー、またはテレフタル酸、エチレングリコールに第３成分を共重合させたコポリマーが使用できる。第３成分としてはＰ−ヒドロキシ安息香酸等のオキシカルボン酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等のジカルボン酸、ポリプロピレングリコール、テトラメチレングリコール等のアルキレングリコール、ポリエチレングリコール等のポリアルキレングリコール等が用いられる。
【００４１】
更にポリエステルフィルムは多孔質（ミクロボイド）層を持つことが好ましく、クッション性、断熱性に優れる。多孔質層の形成法は、ベース樹脂に非相溶性樹脂やフィラーを均一分散させ、延伸することによって得られる。ポリエステル樹脂の場合、非相溶性樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリスチレン、ブタジエン、アクリロニトリルやそれらの共重合体が挙げられるが限定されるものではない。フィラーとしては、例えば炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、アルミノ珪酸ナトリウム、アルミノ珪酸カリウム、クレー、マイカ、タルク、硫酸バリウム、硫酸カルシウム等が挙げられ、これらを単独もしくは２種類以上使用する。
【００４２】
本発明で芯材層の両面に熱可塑性樹脂フィルムを接着積層する場合には、表裏とも同じ種類のフィルムであってもよいし、また異なる種類のフィルムでもよい。熱可塑性樹脂フィルムの厚みは１０〜１００μｍが好ましく、より好ましくは２０〜９０μｍである。熱可塑性樹脂フィルムの厚みが１０μｍ未満であると、支持体を形成する際の作業性が劣ることがあり、また厚みが薄い事に起因して得られる支持体の機械的強度が低下するおそれがある。また厚みが１００μｍを越えると、得られる支持体の厚みが過大となり、プリンターにおける受容シートの収容枚数の低下をまねく。
【００４３】
本発明の支持体において、スレッドを内部に有する紙芯材と熱可塑性フィルムの積層方法、及び基材の少なくとも一面に帯状スレッドを有する基材（紙あるいは熱可塑性樹脂フィルム基材）と他の熱可塑性フィルムの積層方法は特に限定されるものではないが、ドライラミネート、ウェットラミネート、エキストルージョンラミネート、ワックスラミネート等の公知の技術が用いられてもよく、ドライラミネート法が広く用いられる。ドライラミネート接着剤とし
てはポリエーテル系、ポリエステル系等の高分子接着成分にポリイソシアネート系、エポキシ系等の硬化剤を配合したものが用いられることが多い。接着剤の塗工量は１〜３０ｇ／ｍ^２の範囲が好ましい。
【００４４】
接着剤層の塗工量はカールバランス、あるいは支持体の平坦性を考慮して選択できる。金属箔で帯状スレッドを設けた多層構造の場合には、金属箔の厚さと金属箔を基材に積層する為の接着層の厚みとの合計厚み以上の接着剤層厚みとなるようにして平坦性を改善することが好ましい。また高画質化のためにエキストルージョンラミネート法が好ましく行なわれる。
【００４５】
画像受容層
本発明の受容シートにおいて、支持体の一表面上に設けられる記録層としては、昇華染料熱転写記録、溶融インキ熱転写記録等の公知の記録方式に適した画像受容層を形成することができる。勿論複数の記録適性を有する画像受容層であってもよい。
【００４６】
昇華染料画像受容層としては、公知の昇華染料熱転写受容層に用いられる材料が採用される。昇華染料画像受容層を形成する樹脂としては、インクリボンからの染着性染料との親和性のよい樹脂が使用される。このような昇華染料受容性樹脂としてはポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化ビニル共重合体、ポリビニルアセタール樹脂、セルロース誘導体、アクリル樹脂等を用いることができる。プリントの際にサーマルヘッドの加熱によって、昇華染料画像受容層がインクリボンと融着することを防止するために、樹脂中に、架橋剤、滑り剤、及び離型剤等の１種以上が添加されていることが好ましい。また必要に応じて、上記の樹脂中に蛍光染料、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料等の１種以上を添加してもよい。これらの添加剤は昇華染料画像受容層の形成成分と混合して塗工してもよいし、昇華染料画像受容層とは別の被覆層として昇華染料画像受容層の上及び／又は下に塗工されていてもよい。
【００４７】
昇華染料画像受容層の乾燥塗工量は、好ましくは１〜１５ｇ／ｍ^２程度であり、より好ましくは３〜１０ｇ／ｍ^２である。昇華染料画像受容層の塗工量が１ｇ／ｍ^２未満では画像受容層が支持体表面を完全に覆うことができず、画質の低下を招いたり、サーマルヘッドの加熱によりインクシートと昇華染料画像受容層が接着してしまう融着トラブルが発生することがある。一方、塗工量が１５ｇ／ｍ^２を越えると、効果が飽和し不経済であるばかりでなく、塗膜の強度が不足したり、昇華染料画像受容層の厚みが増大し、支持体の断熱効果が十分に発揮できず、印画濃度の低下となることがある。
【００４８】
溶融インキ熱転写受容層としては公知の溶融インキ熱転写受容層に用いられる材料が採用される。溶融インキ受容層を形成する樹脂としては、水溶性及び／または水分散性の高分子化合物が多用されるが特に限定されるものではない。例えばカチオン澱粉、酸化澱粉等の澱粉類、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体、ポリビニルアルコール、酢酸ビニル、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル等のビニル系重合体や共重合体、スチレン−ブタジエン系、メチルメタクリレート−ブタジエン系等の合成ゴムラテックス、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂等の合成高分子等の接着剤が挙げられこれらの中から１種あるいは２種以上が適宜選択して使用される。
【００４９】
また溶融インキの受理性を高める為に上記の接着剤の他に顔料を添加する。顔料としては一般塗被紙に使用される各種の顔料、例えば各種カオリン、水酸化アルミニウム、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、シリカ等の鉱物質顔料や、ポリスチレン樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等の微粒子や微小中空粒子等の有機系顔料が挙げられ、これらの中から１種ないし２種以上を適宜選択して組み合わせて使用される。更に必要に応じて界面活性剤、分散剤、安定化剤、紫外線吸収剤、架橋剤、蛍光染料、滑剤、粘度調整剤等を適宜使用することも可能である。
【００５０】
溶融インキ受容層の乾燥塗工量は好ましくは１〜１２ｇ／ｍ^２、より好ましくは２〜１０ｇ／ｍ^２である。乾燥塗工量が１ｇ／ｍ^２未満であると、画像受容層が支持体を完全に覆う事ができず画質が低下することがある。また塗工量が１２ｇ／ｍ^２を越えると塗膜の強度が低下することがあり、また効果が飽和して不経済でもある。溶融インキ受容層の表面は通常の乾燥工程や表面仕上げ工程等で平滑化処理されることが好ましく表面の粗さを走行性と画質の観点から適当な粗さに調整する。
【００５１】
中間層
本発明の受容シートには、支持体と画像受容層との接着性及び受容シートの帯電防止性改善のために、支持体と画像受容層との間に中間層を設けてもよい。この中間層形成の為に使用される樹脂としては各種の親水性樹脂、疎水性樹脂が使用可能であり、例えばポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン等のビニルポリマー及びその誘導体、ポリアクリルアミド、ポリジメチルアクリルアミド、ポリアクリル酸又はその塩、ポリアクリル酸エステル等のアクリル基を含有するポリマー、ポリメタクリル酸、ポリメタクリル酸エステル等のメタクリル基を含有するポリマー、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、澱粉、変成澱粉、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体等の樹脂を使用することができる。また公知の帯電防止剤、架橋剤、無機顔料、有機顔料等の1種以上を単独もしくは上記の樹脂と併用して使用することもできる。
【００５２】
本発明の前記中間層の塗工量は乾燥質量で０．２〜５ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、更に好ましくは０．５〜３ｇ／ｍ^２の範囲である。塗工量が０．２ｇ／ｍ^２未満であると、中間層としての接着性改善効果が少なく、５ｇ／ｍ^２を越えると、接着性、ブロッキングや操業性が悪化するおそれがある。
【００５３】
裏面層
本発明の受容シートにおいて、画像受容層と反対側の面（裏面）に帯電防止剤を含有する裏面層が形成されていてもよい。このような構成にすることにより受容シートをプリンターに供給しプリンター内を走行させ、プリンターから送り出す操作をスムーズに行うことができる。裏面層に含まれる帯電防止剤としては、ポリエチレンイミン、カチオン性モノマー含有アクリル樹脂、カチオン変成アクリルアミド樹脂、カチオン変成澱粉等のカチオン系導電剤或いはアニオン系、ノニオン系等の各種導電剤から選択し、それらの適宜の量を裏面層中に含有させればよい。またこれらの添加剤のバインダーとしてはポリビニルアルコール等の水溶性樹脂、又はアクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、及びこれらの樹脂の反応硬化物等を用いることができる。また必要に応じて無機顔料、有機顔料、等のフィラーも摩擦係数調整剤として配合することもできる。
【００５４】
裏面層の塗工量は乾燥質量で０．３〜１０ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、更に好ましくは１〜５ｇ／ｍ^２の範囲である。塗工量が０．３ｇ／ｍ^２未満であると、受容シートが擦れた時の熱転写記録面の傷付きを十分に防止できないことがあり、塗膜欠陥が発生し、表面電気抵抗が増大することもある。また１０ｇ／ｍ^２を越えると、効果が飽和し不経済である。
【００５５】
本発明の受容シートの画像受容層、中間層、その他の塗工層は、バーコーター、グラビアコーター、コンマコーター、ブレードコーター、エアーナイフコーター等のコーターを用いて、常法に従って塗工、乾燥して形成することができる。
【００５６】
本発明の受容シートは、支持体の画像受容層を有さない面に、粘着樹脂層および剥離シートを積層する、所謂粘着加工を施すこともできる。紙支持体の場合には、粘着樹脂層中の成分が画像受容層に移行し、画像に悪影響を及ぼすおそれがあるので、粘着樹脂層の間に合成樹脂層を形成することが好ましい。合成樹脂層としては、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、スチレン−ブタジエン共重合体などの成膜性樹脂を塗工して形成しても、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂を押出成形、射出成形によって形成してもよい。
【００５７】
粘着樹脂層は、溶剤系、エマルジョン系、ホットメルト系等の形態で、アクリル系、ビニルエーテル系、ゴム系、シリコーン系などの粘着樹脂成分を主成分とし、粘着付与剤、老化防止剤、安定剤、オイル等の軟化剤、充填剤、安定剤、顔料、着色剤等を必要に応じて添加できる。粘着樹脂層は、支持体或いは合成樹脂層に直接塗工してもよく、また剥離シートへ塗布し、必要により乾燥して粘着樹脂層を形成せしめ、支持体と貼り合わせることによっても形成できる。粘着樹脂層の塗布量は、乾燥質量で５〜５０ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、より好ましくは１０〜３０ｇ／ｍ²の範囲で調節される。因みに５ｇ／ｍ^２未満では、被着体に対する粘着力が不十分となる傾向にあり、一方、５０ｇ／ｍ^２を超えると、粘着剤がはみ出したり、剥離時に凝集破壊の原因や打ち抜き時に身上がりの原因となるおそれがある。
【００５８】
剥離シートとしては、特に限定されるものではなく、グラシン紙のような高密度原紙、クレーコート紙、クラフト紙または上質紙にポリエチレンなどのフィルムをラミネートした紙、上質紙にポリビニルアルコールやアクリル酸エステル共重合体樹脂などを塗布した紙やポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンなどのプラスチックフィルムにフッ素樹脂やシリコーン樹脂等を乾燥質量で０．１〜３ｇ／ｍ^２程度になるように塗布し、熱硬化や電離放射線硬化等によって剥離剤層を設けたものが適宜使用される。
【００５９】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、勿論本発明はこれによって限定されるものではない。尚、実施例中の「部」及び「％」は全て「質量部」及び「質量％」を示す。
【００６０】
実施例１
（帯状スレッドの作成）
両面にアルミニウムが真空蒸着されたポリエチレンテレフタレートフィルム（蒸着層を含む厚さ：１０μｍ）の両面にウレタン樹脂系接着剤（商品名：スーパーフレックス７５０、第一工業製薬（株）製）をグラビアロールコーターで乾燥質量がそれぞれ３ｇ／ｍ^２になるように塗布乾燥させた。次いでマイクロスリッターで幅４ｍｍにスリットしボビンに巻取り、帯状スレッドを得た。
【００６１】
（紙芯材の作成）
３槽のシリンダバットを備えた円網抄紙機の第一の円網で、１ｃｍ×１ｃｍの（窓）が８ｃｍ間隔で空いている第一紙層を抄紙し、その窓の位置に沿って上記のスレッドを挿入した。次に第一紙層の一方の面に、第二の円網で抄いた窓のない全面の第二紙層を、他方の面に第三紙層を重ね合わせて、紙芯材の原型となる湿潤紙（水分５０％）を作成し、ヤンキードライヤー（表面温度：約７０℃）、シリンダードライヤー４本（表面温度：約７０〜９０℃）を通して乾燥させて、含水分率５％、厚さ８０μｍの紙芯材を得た。この紙芯材において、スレッドは紙芯材の厚さ方向のほぼ中央に抄き込まれていた。
【００６２】
（支持体の作成）
上記で得た紙芯材の両面にポリプロピレンを主成分とし、無機顔料として約３０％の炭酸カルシウム等を含む２軸延伸された厚さ５０μｍの多孔質多層構造フィルム（商標：ユポＦＰＵ５０、ユポ・コーポレーション製）を、ウレタン型接着剤によりドライラミネート方式で積層貼合し、厚さ１８０μｍの支持体を得た。
【００６３】
（受容シートの作成）
前記支持体の片面に下記組成の中間層塗料−１をバー塗工法により、乾燥塗工量が１ｇ／ｍ^２になるように塗工乾燥して中間層を形成した。次いでこの中間層上に下記組成の昇華染料画像受容層塗料−２をバー塗工法により、乾燥塗工量が５ｇ／ｍ^２になるように塗工乾燥して画像受容層を形成した。
中間層塗料−１
ポリエチレンイミン（商標：エポミンＰＰ−０６１、日本触媒製）４部
エタノール１００部
昇華染料画像受容層塗料−２
ポリエステル樹脂（商標：バイロン２００、東洋紡製）１００部
シリコーンオイル（商標：ＫＦ３９３、信越化学工業製）３部
イソシアネート（商標：タケネートＤ−１１０Ｎ、武田薬品製）５部
トルエン２００部
次に、前記支持体の反対面（画像受容層が設けられていない面）に下記組成の裏面層塗料−３をバー塗工法により、乾燥塗工量が１．２ｇ／ｍ^２になるように塗工乾燥して裏面層を形成して受容シートを得た。
裏面層塗料−３
アクリル樹脂（商標：リカボンドＳＡＲ−６１５Ａ、中央理化製）１００部
導電剤（商標：ＳＴ２０００Ｈ、三菱油化製）７５部
シリカ顔料（商標：ＰＭ３６３、水沢化学製）３０部
イソプロピルアルコール２００部
トルエン１００部
【００６４】
実施例２
実施例１の受容シートの作成において用いた支持体の代わりに下記の支持体を用いた以外は実施例１と同様にして受容シートを作成した。
（紙芯材の作成）
３槽のシリンダバットを備えた円網抄紙機の第一の円網で、１ｃｍ×１ｃｍの（窓）が８ｃｍ間隔で空いている第一紙層を抄紙し、その窓の位置に沿って絹の金糸（絹糸に金を蒸着したもの：金蒸着層を含めて直径２５μｍ）からなる糸状スレッドを挿入した。次に第一紙層の一方の面に第二の円網で抄いた窓のない全面の第二紙層を、他方の面に第三紙層を重ね合わせて、紙芯材の原型となる湿潤紙（水分５０％）を作成し、ヤンキードライヤー（表面温度：約７０℃）、シリンダードライヤー４本（表面温度：約７０〜９０℃）を通して乾燥させて、含水分率５％、厚さ１５０μｍの紙芯材を得た。この紙芯材において、糸状スレッドは紙芯材の厚さ方向のほぼ中央に抄き込まれていた。
（支持体の作成）
上記で得た紙芯材の両面に、無機顔料を含有し２軸延伸された厚み３８μｍの多孔質ポリエステルフィルム（商標：Ｗ９００Ｊ３８、三菱化学ポリエステルフィルム製）を、ウレタン型接着剤によりドライラミネート方式で積層貼合し、厚さ２２６μｍの支持体を得た。
【００６５】
実施例３
実施例１の受容シートの作成において用いた支持体の代わりに下記の支持体を用いた以外は実施例１と同様にして受容シートを作成した。
（支持体の作成）
実施例１で得た紙芯材の両面に無機顔料を含有し２軸延伸された厚み５０μｍの多孔質ポリエステルフィルム（商標：５０Ｅ６３Ｓ、東レ製）を、ウレタン型接着剤によりドライラミネート方式で積層貼合し、厚さ１８０μｍの支持体を得た。
【００６６】
実施例４
実施例１の受容シートの作成において用いた昇華染料画像受容層塗料−２の代わりに下記の溶融インキ熱転写受容層塗料−４を用い、乾燥塗工量を９．０ｇ／ｍ^２とした以外は実施例１と同様にして受容シートを作成した。
溶融インキ熱転写受容層塗料−４
紡錘状軽質炭酸カルシウム９０部
酸化チタン１０部
ポリアクリル酸ナトリウム０．４部
ポリビニルアルコール２０部
スチレン−ブタジエン系合成ゴム３部
蛍光増白剤１部
水１２０部
【００６７】
比較例１
実施例１のスレッドの作成において、両面にアルミニウムが真空蒸着されたポリエチレンテレフタレートフィルム（蒸着層を含めた厚さ：１０μｍ）の代わりに、両面にアルミニウムが真空蒸着されたポリエチレンテレフタレートフィルム（蒸着層を含めた厚さ：７０μｍ）を使用した以外は実施例１と同様にして、受容シートを作成した。
【００６８】
比較例２
実施例２の紙芯材の作成において、絹の金糸（絹糸に金を蒸着したもの：金蒸着層を含めて直径２５μｍ）からなるスレッドを使用する代わりに、絹の金糸（絹糸に金を蒸着したもの：金蒸着層を含めて直径８０μｍ）からなる糸状スレッドを使用した以外は実施例２と同様にして受容シートを作成した。
【００６９】
実施例５
（支持体の作成）
２軸延伸された厚み７５μｍのポリエステルフィルム（商標：テトロンＳ、帝人製）の片面上に帯状のスリットを有するパターンマスクを通して厚さ６００Åのアルミニウム蒸着膜を真空蒸着法（スリットパターンは帯状金属蒸着層の幅３ｍｍ、帯状未蒸着部の幅２７ｍｍの交互の間隔）で形成して芯材とした。
上記芯材の両面にポリプロピレンを主成分とし、無機顔料として約３０％の炭酸カルシウム等を含む２軸延伸された厚さ６０μｍの多層構造フィルム（商標：ユポＦＰＧ６０、ユポ・コーポレーション製）を、ウレタン型接着剤によりドライラミネート方式で積層貼合し、厚さ２０５μｍの支持体を得た。
（受容シートの作成）
前記支持体の金属蒸着層が設けられている側の表面上に下記組成の中間層塗料−５をバー塗工法により、乾燥塗工量が１．２ｇ／ｍ^２になるように塗工乾燥して中間層を形成した。次いでこの中間層上に下記組成の昇華染料画像受容層塗料−６をバー塗工法により、乾燥塗工量が６．５ｇ／ｍ^２になるように塗工乾燥して画像受容層を形成した。

次に、前記支持体の反対面（画像受容層が設けられていない面）に下記組成の裏面層塗料−７をバー塗工法により、乾燥塗工量が３ｇ／ｍ^２になるように塗工乾燥して裏面層を形成して受容シートを得た。

【００７０】
実施例６
実施例５の受容シートの作成において用いた支持体の代わりに下記の支持体を用いた以外は実施例５と同様にして受容シートを作成した。
（支持体の作成）
２軸延伸された厚み６０μｍのポリプロピレンフィルム（商標：パイレンＯＴ、Ｐ２１６１＃６０、東洋紡製）の片面上に帯状のスリットを有するパターンマスクを通して厚さ７００Åのアルミニウム蒸着膜を真空蒸着法（スリットパターンは帯状金属蒸着層の幅３ｍｍ、帯状未蒸着部の幅２７ｍｍの交互の間隔）で形成して芯材とした。
上記芯材の両面に無機顔料を含有し２軸延伸された厚み７５μｍの多孔質ポリエステルフィルム（商標：Ｗ９００Ｊ７５、三菱化学ポリエステルフィルム製）を、ウレタン型接着剤によりドライラミネート方式で積層貼合し、厚さ２１５μｍの支持体を得た。
【００７１】
実施例７
実施例５の受容シートの作成において用いた支持体の代わりに下記の支持体を用いた以外は実施例５と同様にして受容シートを作成した。
（支持体の作成）
厚さ１００μｍのコート紙（商標：ＯＫトップコートＮ、１２７．９ｇ／ｍ^２、王子製紙製）の片面上に帯状のスリットを有するパターンマスクを通して厚さ５００Åのアルミニウム蒸着膜を真空蒸着法（スリットパターンは帯状金属蒸着層の幅３ｍｍ、帯状未蒸着部の幅２７ｍｍの交互の間隔）で形成して芯材とした。
上記芯材の両面にポリプロピレンを主成分とし、無機顔料として約３０％の炭酸カルシウム等を含む２軸延伸された厚さ５０μｍの多層構造フィルム（商標：ユポＦＰＵ５０、ユポ・コーポレーション製）を、ウレタン型接着剤によりドライラミネート方式で積層貼合し、厚さ２０５μｍの支持体を得た。
【００７２】
実施例８
実施例５の受容シートの作成において用いた支持体の代わりに下記の支持体を用いた以外は実施例５と同様にして受容シートを作成した。
（支持体の作成）
２軸延伸された厚み５０μｍのポリエステルフィルム（商標：テトロンＳ、帝人製）の片面上に厚さ７μｍのアルミニウム金属箔を、ウレタン系接着剤を介して積層貼合した（アルミニウム箔と接着剤との合計厚さ１５μｍ）。次いでアルミニウム箔面上にエポキシアクリレート樹脂（商標：リポキシＳＰ−２６００、昭和高分子社製）１００部、ベンゾフェノン５部からなる組成の塗布液を透明熱可塑性樹脂インキとして、グラビア印刷法にてパターン印刷し、水酸化ナトリウム溶液にて露出している金属箔をエッチングし、水洗後乾燥した。ポリエステルフィルム上に幅５ｍｍの金属箔が積層されている部分と幅２５ｍｍの金属箔の無い部分が交互に繰り返すパターンを有する積層体を形成した。
上記積層体の両面にポリプロピレンを主成分とし、無機顔料として約３０％の炭酸カルシウム等を含む２軸延伸された厚さ６０μｍの多孔質多層構造フィルム（商標：ユポＦＰＧ６０、ユポ・コーポレーション製）を、ウレタン型接着剤によりドライラミネート方式で積層貼合し、厚さ１９５μｍの支持体を得た。
【００７３】
実施例９
実施例５の受容シートの作成において用いた支持体の代わりに下記の支持体を用いた以外は実施例５と同様にして受容シートを作成した。
（支持体の作成）
２軸延伸された厚み６０μｍのポリプロピレンフィルム（商標：パイレンＯＴ、Ｐ２１６１＃６０、東洋紡製）の片面上に厚さ７μｍのアルミニウム金属箔を、ウレタン系接着剤を介して積層貼合した（アルミニウム箔と接着剤との合計厚さ１３μｍ）。次いでアルミニウム箔面上にエポキシアクリレート樹脂（商標：リポキシＳＰ−２６００、昭和高分子社製）１００部、ベンゾフェノン５部からなる組成の塗布液を透明熱可塑性樹脂インキとして、グラビア印刷法にてパターン印刷し、水酸化ナトリウム溶液にて露出しているアルミニウム金属箔をエッチングし、水洗後乾燥した。ポリプロピレンフィルム上に幅５ｍｍのアルミニウム金属箔が積層されている部分と、幅２５ｍｍのアルミニウム金属箔の無い部分が交互に繰り返すパターンを有する積層体を形成した。次いで上記積層体の両面に無機顔料を含有し、２軸延伸された厚み５０μｍの多孔質ポリエステルフィルム（商標：５０Ｅ６３Ｓ、東レ製）を、ウレタン型接着剤によりドライラミネート方式で積層貼合し、厚さ１８５μｍの支持体を得た。
【００７４】
比較例３
実施例５の受容シートの作成において用いた支持体の代わりに下記の支持体を用いた以外は実施例５と同様にして受容シートを作成した。
（支持体の作成）
２軸延伸された厚さ２５μｍのポリエステルフィルム（商標：テトロンS、帝人製）の片面上に、厚さ３０μｍのアルミニウム金属箔を、ウレタン系接着剤を介して積層貼合した（アルミニウム箔と接着剤との合計厚さ５０μｍ）。次いでアルミニウム箔面上にエポキシアクリレート樹脂（商標：リポキシＳＰ−２６００、昭和高分子社製）１００部、ベンゾフェノン５部からなる塗布液を、透明熱可塑性樹脂インキとして、グラビア印刷法にてパターン印刷し、水酸化ナトリウム溶液にて露出しているアルミニウム金属箔をエッチングし、水洗後乾燥して帯状金属箔が設けられた積層体を得た。次いで上記積層体の帯状金属箔が設けられている側の面に、無機顔料を含有し、２軸延伸された厚み３８μｍの多孔質ポリエステルフィルム（商標：Ｗ９００Ｊ３８、三菱化学ポリエステルフィルム製）を、また上記積層体の帯状金属箔が設けられていない側の面に２軸延伸された厚さ２５μｍの白色ポリエステルフィルム（商標：テトロンＵ４、帝人製）を、ウレタン型接着剤によりドライラミネート方式で積層貼合し、厚さ１４５μｍの支持体を得た。
【００７５】
「評価」
実施例１〜９及び比較例１〜３で得られた各受容シートについて、以下の方法で評価しその結果を表−１に示した。
【００７６】
ボコツキ
実施例１〜９及び比較例１〜３で得られた受容シートを巻取り（幅４０ｃｍ、長さ５０ｍ、コアー径８ｃｍ）ボコツキ状態を目視観察した。
○：ボコツキによる波打ちが、巻取りに殆ど無い。
×：ボコツキによる波打ちが、巻取りに強く発生している。
【００７７】
記録画質（昇華染料画像受容シート）
実施例１〜３、５〜９及び比較例１〜３で得られた昇華染料画像受容シートを以下の方法で評価した。
厚さ６μｍのポリエステルフィルム上に昇華性染料をバインダーと共に含むインク層を設けたイエロー、マゼンタ、シアンの３色それぞれのインクシートを受容シートに接触させ、市販の昇華熱転写ビデオプリンター（商標：ＵＰ５０、ソニー製）を用いて、サーマルヘッドで段階的に加熱することにより、所定の画像を受容シートに熱転写させ、各色の中間色の単色及び色重ねの画像をプリントした。この受容シート上に転写された記録画像について、マクベス濃度計ＲＤ−９１４（商標）を用いて、印加エネルギー別に反射濃度を測定し、光学濃度（黒）が０．５に相当する部分の階調記録画像の均一性について、特にスレッドを抄き込んだ箇所、金属蒸着膜の積層された箇所、金属箔の積層された箇所の記録画像を目視評価した。
○：記録画像中にスレッド、金属蒸着膜、金属箔の輪郭が潜像として目視確認できず画像として良好。
×：記録画像中にスレッド、金属蒸着膜、金属箔の輪郭が潜像として目視確認され、画像として不良。
【００７８】
記録画質（溶融インキ受容シート）
実施例４で得られた溶融インキ受容シートを以下の方法で評価した。
溶融インキ熱転写方式のカラープリンター（商標：ＣＨＣ−４４３、神鋼電機製）を使用してレインボー、格子、網点記録を有するテストパターンを記録し得られた網点記録画像についてマクベス濃度計ＲＤ−９１４（商標）を用いて、網点濃度別に反射濃度を測定し、光学濃度（黒）が０．５に相当する部分の網点記録画像の均一性について、特にスレッドを抄き込んだ箇所の記録画像を目視評価した。
○：記録画像中にスレッドの輪郭が潜像として目視確認できず、画像として良好。
×：記録画像中にスレッドの輪郭が潜像として目視確認され、画像として不良。
【００７９】
【表１】

【００８０】
【発明の効果】
本発明の受容シートは、偽造防止策を施した支持体でもボコツキが少なく、しかも記録画質に優れた効果を有するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の一つの実施形態に係るスレッドを紙芯材に抄き込んだ受容シートの断面図である。
【図２】図２は本発明で使用するスレッドを抄き込んだ紙芯材部分の断面図である。
【図３】図３は金属蒸着層及び接着剤層を有する帯状スレッドを抄き込んだ紙芯材を備えた本発明の受容シートの支持体の一例を示す断面図である。
【図４】図４は本発明の一つの実施形態に係る金属蒸着層を有する芯材の両面に熱可塑性樹脂フィルムを積層した支持体の一例を示す断面図である。
【図５】図５は本発明の一つの実施形態に係る金属箔を積層した芯材の両面に熱可塑性樹脂フィルムを積層した支持体の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１支持体
２画像受容層
３紙芯材
４、４’ 熱可塑性樹脂層
５スレッド
ａスレッド入り紙芯材の表面
ｂスレッド入り紙芯材の裏面
ｃスレッドの表面
ｄスレッドの裏面
６合成樹脂フィルム
７、７’ 金属蒸着層
８、８’ 接着剤層
９、９’ 接着剤層
１１、２１支持体
１３、２３芯材
１４、１４’熱可塑性樹脂フィルム
２４、２４’熱可塑性樹脂フィルム
１５金属蒸着層
１７、１７’接着剤層
２５金属箔
２６接着剤層
２７、２７’接着剤層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a recording material used for thermal transfer image recording using a thermal head. More specifically, a thermal transfer receiving sheet provided with anti-counterfeiting property in a thermal transfer receiving sheet (hereinafter also simply referred to as a receiving sheet) for a printer that can transfer a sublimation dye or heat-meltable ink by heat to form a transferred image. It relates to the sheet.
[0002]
[Prior art]
In recent years, thermal transfer printers capable of printing clear full-color images have attracted attention. The sublimation thermal transfer printer is a dye ink sheet having a dye layer containing a dye that is sublimated or melted and diffused by heat, and a receiving sheet having an image receiving layer containing a dye dyeable resin on one side of a support (sublimation thermal transfer receiving). Sheet), the dye layer and the image receiving layer are superposed, and the dye at a predetermined position of the dye layer is transferred onto the image receiving layer by a predetermined density by heat supplied from a thermal head or the like to form an image. Also, the thermal transfer printer presses an ink sheet coated with heat-melting ink and an ink receiving medium (melting thermal transfer receiving sheet) with a platen and heats it from the back of the ink sheet to melt the ink instantly and create an image. Transfer and record.
[0003]
Accompanying the development of thermal printers and the development of digital image processing technology, the resulting images have improved dramatically, and the thermal transfer recording system has expanded its market. Typical examples include proofs and output of printing and design, output of endoscopes and CT scans in the medical field, facial photos and calendars in the amusement field, output to ID cards and credit cards in the field of ID photographs, etc. Widely used in The thermal transfer recording method is expected to be used for applications such as commuter passes, tickets, securities, betting tickets, lottery tickets, and tickets in the future because of the advantage that variable information can be recorded at high speed. In particular, when the receiving sheet is used for applications such as various cash vouchers having redeemability, it is important to prevent alteration and forgery and to easily check the authenticity of the recording sheet.
[0004]
However, as described above, the thermal transfer recording method can easily print a high-quality image, and therefore there is a problem that forgery can be easily performed using this system. Thus, as a method for preventing counterfeiting, there are methods such as providing fine printing, a watermark pattern and a hologram on the receiving sheet, but there is a problem that there are many implementation restrictions from the viewpoint of manufacturing cost. Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-219060 describes a method of providing a concavo-convex layer containing a fluorescent brightening agent on a substrate. However, this method has a problem that the thickness of the receiving layer provided on the concavo-convex layer is not uniform, and the image quality of the recorded image tends to be lowered, and a special device is required for authenticity determination.
[0005]
As a support sheet capable of confirming authenticity, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-91237 proposes a sheet in which a cut colored film piece or a cut metal foil piece is formed on paper. However, in this case, it is considered that the engraved small pieces are randomly dispersed in the paper, have no regularity, and it is difficult to confirm the authenticity. Therefore, there has been a demand for a support sheet that can easily visually confirm the structure and shape of regular anti-counterfeiting visually and is difficult to counterfeit.
[0006]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-315620 describes a method using a paper support in which a tape-like thread having a heat-sensitive recording layer is formed on a film. However, when this method is applied to a thermal transfer receiving sheet, the portion where the thread is engraved is slightly raised, so the smoothness is impaired (hereinafter referred to as “bokeh”), and the thread contour latent image is displayed on the periphery of the thread contour. As a result, there is a tendency that the recording image quality is lowered, and when the manufactured receiving sheet is wound up, there is a problem that corrugation occurs in the obtained roll.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention relates to a receiving sheet in which an image receiving layer is provided on a sheet-like support having a thread-like or belt-like thread inside the support, and the outline of the thread on the recorded image of the thread portion (location having the thread and its vicinity). Due to the occurrence of latent images, there is no deterioration in recording image quality, no blurring of the surface of the receiving sheet, and no waviness during winding. Another object of the present invention is to provide a receiving sheet with a forgery prevention measure that can be easily manufactured.
[0008]
[Means for solving problems]
The thermal transfer receiving sheet of the present invention is the thermal transfer receiving sheet having an image receiving layer on at least one side of the support, wherein the support isA three-layer laminated laminate comprising a core layer, a thermoplastic resin film laminated on the image receiving layer side and the opposite side thereof, wherein the thermoplastic resin film on the image receiving layer side and the heat on the opposite side The plastic resin film may be the same or different, and is a porous polyolefin resin film or a porous polyester resin film, and the core material layer is a thermoplastic resin film made of a material different from the receiving layer side film. Or a paper substrate,In the core material layer and / or on the laminated surface of the core material layer and the porous thermoplastic resin film, a thread thread or a band thread is provided, and the thickness of the support is the diameter of the thread thread or the band thread. It is characterized by being at least three times the thickness. In the thermal transfer receiving sheet of the present invention, the support preferably has a thickness of 40 to 300 μm. Further, in the thermal transfer receiving sheet of the present invention, the core material layer is a paper core material layer, and a belt-like thread made of a synthetic resin film having a thread-like thread or a metal vapor deposition layer is incorporated in the paper core material layer. It may be. In the thermal transfer receiving sheet of the present invention, a belt-like thread having a metal vapor deposition layer or a metal foil layer may be provided on the laminated surface of the core material layer and the porous thermoplastic resin film. Furthermore, in the thermal transfer receiving sheet of the present invention, the support is a multilayer base material in which a porous thermoplastic resin film is laminated on both surfaces of a core material layer.is there.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 is a sectional view of a receiving sheet according to one embodiment of the present invention. In the embodiment shown in FIG. 1, an example in which an image receiving layer 2 is provided on one surface of a support 1 and a paper core 3 is used as the support 1 is shown. The paper core material 3 may have a thermoplastic resin layer 4 on the image receiving layer side, and may further have a thermoplastic resin layer 4 ′ on the opposite side of the paper core material 3. Although it does not limit about the formation method of a thermoplastic resin layer, you may apply | coat, melt-extrude, or adhesively laminate a thermoplastic resin film. A thread 5 (in FIG. 1, a belt-like thread) is engraved inside the paper core 3. It is also possible to make one or more threads into the paper core. It is also possible to use a belt-like thread and a thread-like thread in combination.
[0010]
The thickness of the entire support is required to be at least 3 times the diameter of the thread thread or the thickness of the belt thread, preferably 5 to 40 times, and more preferably 7 to 30 times. If the thickness of the entire support is less than three times the diameter of the thread thread or the thickness of the strip thread, there is a risk that the support will be uneven.
[0011]
As the substrate for the support of the present invention, various paper substrates, thermoplastic resin film substrates and the like are used. As the paper substrate, paper such as high-quality paper mainly composed of cellulose pulp, coated paper, art paper, cast coated paper, and processed paper such as laminated paper provided with a thermoplastic resin layer on at least one of them are preferably used. It is done. The thermoplastic resin film base material is mainly composed of polyolefins such as polyethylene and polypropylene, polyethylene terephthalate and copolymers thereof, polyesters such as polybutylene terephthalate and copolymers, nylon, polyurethane, polystyrene, polycarbonate, and the like. Also preferably used are plastic films, films made by adding inorganic pigments or organic pigments or different resins to these plastic films and drawing them into a porous film, or foamed with a foaming agent. Furthermore, two or more of these substrates are laminated and preferably used as a multilayer substrate. As the core material, a paper base material, a film made of polyolefin, polyester, synthetic paper, or the like is preferably used.
[0012]
As a means for solving the above-mentioned problems, the present invention provides a receiving sheet having an image receiving layer mainly composed of a dye-dyeable synthetic resin on a support including a paper core material. Inside, a thread-like thread or a belt-like thread made of a synthetic resin film having a metal vapor-deposited layer is incorporated.
[0013]
Paper core
FIG. 2 is a cross-sectional view of the paper core material layer portion in which the thread is used, which is used in the receiving sheet of the present invention, and shows the position of the thread in the paper core material. In FIG. 2, the belt-like thread 5 is illustrated, but the same applies to the paper making position when the thread-like thread is used. As shown in FIG. 2, since the thread 5 is made into the paper core material 3, the thread 5 exists substantially in parallel with the surface a and the back surface b on the image receiving layer side of the paper core material 3. When the thickness of the paper core 3 is T and the thickness of the thread 5 is t, T is preferably at least 3 times t, more preferably 4 to 10 times. Further, the position of making the thread 5 is not particularly limited, but it is preferable that the thread 5 is made so as not to be exposed from the surface of the paper core 3.
[0014]
In general, the distance D from the surface a (image receiving layer side) of the paper core 3 to the surface c (image receiving layer side) of the thread 5₁Is preferably about 1 to 7 times, especially about 1.5 to 5 times the thickness t of the thread, and the back surface b of the paper core 3 (the surface opposite to the surface a of the image receiving layer) ) To the back surface d of the thread 5 (the surface opposite to the surface a of the image receiving layer) D₂Is preferably about 0.5 to 6 times the thickness t of the thread, particularly about 0.5 to 4 times. In the present invention, D₁And D₂Is selected from the above range and D₁+ D₂Each thickness may be appropriately selected so that the total thickness of + t is 3 times or more, preferably 4 to 10 times, the thickness t of the thread. In particular, the thread 5 is located at the center of the paper core (that is, about T / 2 away from the surface a on the image receiving layer side of the paper core, D₁And D₂Are preferably present at positions where they are completely equal or nearly equal.
[0015]
Although it does not specifically limit as thickness of a paper core material, About 40-300 micrometers, Especially 60-250 micrometers is preferable. If the thickness is less than 40 μm, it may be difficult to make the thread evenly. On the other hand, if it exceeds 300 μm, the reading accuracy for recognizing the thread is lowered, and thus the forgery prevention property may be lowered.
[0016]
As the paper core material, paper made from wood pulp such as kraft pulp, sulfite pulp, groundwood pulp, thermomechanical pulp, etc. obtained from ordinary softwood or hardwood can be used. Chlorine-free pulp such as ECF pulp and TCF pulp is also preferably used.
[0017]
thread
Examples of the thread threads include natural fibers such as cotton, hemp, and silk, and yarns made of synthetic fibers such as acrylic resin fibers, polyester resin fibers, and nylon resin fibers. In addition, the thread-like thread is preferably made of a dyed thread, a thread having a metal vapor-deposited layer, or a thread wound together with a metal foil because of excellent anti-counterfeiting properties. The thickness (diameter) of these thread-like threads is preferably about 10 to 80 μm, particularly about 10 to 40 μm. When the thread-like thread has a dyed layer, a metal vapor-deposited layer, a metal foil, etc., the thickness of the paper core is at least three times the thickness (diameter) of the entire thread including these.
[0018]
Examples of the strip thread include those made of a synthetic resin film. Specific examples of such a synthetic resin film include, for example, 6,6-nylon film, polyethylene terephthalate film, and polypropylene film. As such a band-shaped thread, the above-mentioned synthetic resin film having a colored thread, particularly a thread colored in a color different from the color of the paper core, or a metal deposition layer such as aluminum, copper, tin, zinc, or the like. Excellent anti-counterfeiting property and preferable.
[0019]
When the above synthetic resin film having a metal vapor deposition layer is used as a strip-like thread, the metal vapor deposition layer may be applied only to either the front surface or the back surface of the synthetic resin film, or to both the front surface and the back surface. You may give it. In addition, the thickness of the metal vapor deposition layer may be a thickness usually applied for preventing counterfeiting, and may be, for example, about 0.05 to 1.0 μm. The thread | sled which consists of a synthetic resin film which has a metal vapor deposition layer can be manufactured by a conventional method, For example, the various commercially available metal vapor deposition film which has the thickness of the said range can also be slit and used for the width | variety of the following range.
[0020]
The width of the belt-like thread as described above is preferably about 0.3 to 20 mm, particularly about 0.5 to 5 mm, and the thickness (in the case of a metal vapor-deposited film, the thickness of the metal vapor-deposited layer and the synthetic resin film) The total thickness) is about 10 to 80 μm, preferably about 10 to 40 μm. In addition, when the strip | belt-shaped thread | sled is the synthetic resin film which has a metal vapor deposition layer, the thickness of a paper core shall be 3 times or more of the total thickness of the thickness of a metal vapor deposition layer and the thickness of a synthetic resin film.
[0021]
In the present invention, if necessary, an adhesive layer mainly composed of an adhesive is provided on at least a part of the surface of the thread-like or belt-like thread so that the thread and the pulp fiber in the paper core are bonded. As a result, it is possible to obtain an effect such that it is difficult to remove the thread from the paper core during printing or cutting. When using strip-shaped threads (including colored threads or metal-deposited layers), the adhesive layer may be applied to either the front or back surface of the strip threads, or to both the front and back surfaces. May be.
[0022]
The adhesive in the adhesive layer is in the form of an aqueous system (water-soluble system, latex system), organic solvent system, etc., for example, adhesion of polyester resin, urethane resin, acrylic resin, vinyl acetate resin, etc. Agents. Among these, an aqueous adhesive is particularly preferable because the residual organic solvent does not affect the image receiving layer. The thread provided with the adhesive layer adheres to the paper by contact with water at the time of making the paper core, heating at the time of papermaking and drying. Furthermore, the anti-counterfeiting property is further improved by incorporating a fluorescent dye or a fluorescent (phosphorescent) pigment in the adhesive layer as necessary.
[0023]
The adhesive layer uses water or an organic solvent as a medium to uniformly disperse the adhesive, and if necessary, a fluorescent dye and a fluorescent (phosphorescent) pigment, and prepare an adhesive layer coating solution. Application and drying may be performed by a method such as roll coating, bar coating, or gravure coating. The coating amount of the coating solution is 1 to 10 g / m on a dry basis.²Degree, especially 2-8 g / m²The degree is preferred.
[0024]
In the present invention, when the thread-like thread or the band-like thread has an adhesive layer, the thickness of the paper core is 3 of the diameter of the thread-like thread itself excluding the thickness of the adhesive layer or the thickness of the belt-like thread itself. Try to be more than double.
[0025]
FIG. 3 shows an example of the support for a receiving sheet of the present invention provided with a paper core material in which a strip-shaped thread having the metal vapor deposition layer and the adhesive layer is formed. 3, the same parts as those in FIG. 1 are denoted by the same reference numerals. In the embodiment shown in FIG. 3, a synthetic resin film 6 and a metal vapor deposition film having metal vapor deposition layers 7 and 7 ′ on both surfaces of the synthetic resin film 6 are used as threads. In addition, you may use what gave only one of the metal vapor deposition layers 7 and 7 'to the synthetic resin film 6 as a thread | sled.
[0026]
The adhesive layer 8 is provided on the surface of the metal vapor deposition layer 7 (surface on the image receiving layer side), and the adhesive layer 8 'is the surface of the metal vapor deposition layer 7' (surface opposite to the image receiving layer). However, the adhesive layer may be provided only on one of the surfaces.
[0027]
The method for making the thread into the paper core is not particularly limited, and may be performed according to a commonly used method. For example, in a multi-layer paper machine, thread and paper are joined by superimposing, laminating and drying thread-like or belt-like threads.
[0028]
For example, in the first circular net of a circular paper machine equipped with three tank bats, a first paper layer having 1 cm × 1 cm holes (windows) with an interval of 10 cm is made, and the position of the window is Then, a thread is inserted along, and then the second paper layer without a window made with a second circular mesh is formed on one side of the first paper layer, and the third paper layer is overlaid on the other side, A paper core can be obtained by preparing a wet paper as a prototype of the paper core and drying it by heating in accordance with a conventional method. At this time, the threading position can be adjusted by appropriately adjusting the thicknesses of the first paper layer, the second paper layer, and the third paper layer.
[0029]
Multilayer support
Further, the present invention provides, as one means for solving the above-mentioned problems, in a receiving sheet having an image receiving layer on a support, when the support is composed of at least two laminated substrates, at least 2 It is also possible to arrange a strip-like thread comprising a metal vapor deposition film or a metal foil between the substrates of the layers. As the thread, the above-described belt-like thread may be used, and when the support base material includes a synthetic resin film, a metal vapor deposition film may be directly provided on the base material.
[0030]
FIG. 4 is a cross-sectional view of a multilayer laminated support for a receiving sheet according to one embodiment of the present invention. In the embodiment shown in FIG. 4, a metal vapor deposition film 15 is laminated in a band shape on the surface of the core material 13 of the support 11. On the surface of the core material 13, it is possible to laminate one or two or more band-shaped metal vapor deposition films. Further,

thermoplastic resin films

14 and 14 ′ are laminated on both surfaces of the core material 13 through

adhesive layers

17 and 17 ′ as necessary.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a support according to one embodiment of the present invention. In the embodiment shown in FIG. 5, a metal foil 25 is laminated in a band shape on the surface of the core member 23 of the support 21 via an adhesive layer 26. One or two or more strip metal foils can be laminated on the substrate surface.
[0031]
The total thickness of the multilayer laminated support is preferably about 40 to 300 μm, particularly preferably 60 to 250 μm. If the thickness is less than 40 μm, the workability in the production process of the support may be reduced because the support is thin. On the other hand, when the thickness of the support exceeds 300 μm, the reading accuracy for recognizing the metal vapor deposition layer or the metal foil is lowered, so that the forgery prevention property is lowered.
On the other hand, if the thickness of the entire support is too thin, its mechanical strength is insufficient, and the rigidity of the receiving sheet obtained therefrom is insufficient, and the curling of the receiving sheet that occurs during printing cannot be prevented sufficiently. On the other hand, if the thickness is too thick, the thickness of the receiving sheet to be obtained becomes excessive, resulting in a decrease in the number of receiving sheets in the printer, or conversely an increase in the volume of the printer, making it difficult to make the printer compact. Arise.
[0032]
If the thickness of the entire multilayer laminated support is less than 3 times the thickness of the metal vapor deposition layer or the total thickness of the metal foil and the adhesive layer, there is a risk that the core material will be blurred. When the metal foil is used, the thickness of the entire support is required to be at least 3 times the total thickness of the metal foil and the adhesive layer, preferably 5 to 40 times, and more preferably 7 times. ~ 30 times. Moreover, when using a metal vapor deposition layer, about 200 to 5000 times the thickness of a metal vapor deposition layer is preferable.
[0033]
Metal deposition layer
A metal vapor deposition layer may be given only to either one of the surface of the said base material for base materials, and a back surface, and may be given to both the surface and back surface. Although it does not specifically limit as a metal used for metal vapor deposition, Metals, such as aluminum, copper, tin, and zinc, are used. Among them, aluminum is frequently used because it has a high saturated vapor pressure at a low temperature, a large amount of evaporation, and a large evaporation rate. In addition, the thickness of the metal vapor deposition layer may be a thickness usually applied for preventing counterfeiting, and may be, for example, about 0.05 to 1.0 μm. Moreover, it is preferable that the width | variety of a strip | belt-shaped metal vapor deposition layer is about 0.3-20 mm, especially about 0.5-5 mm.
[0034]
As a method of forming a metal vapor deposition layer in a strip shape, a metal film is deposited in a strip shape through a pattern mask, or a protective film is formed with a transparent thermoplastic ink on a metal vapor deposition layer deposited on the entire surface without using a pattern mask. Can be obtained by pattern printing and etching the metal vapor-deposited film exposed with the corrosive liquid. In any case, this patterning method is not questioned.
[0035]
Metal foil
The metal foil may be bonded to only one of the front surface and the back surface of the core base material, or may be bonded to both the front surface and the back surface. Although the material of metal foil is not specifically limited, metals, such as aluminum and copper, are used. Of these, aluminum foil is frequently used because of its excellent light shielding properties, moisture resistance, gas barrier properties, and the like. The thickness of the metal foil may be a thickness usually used for food packaging or the like, preferably about 4 to 15 μm, more preferably 5 to 9 μm. The width of the strip-shaped metal foil is preferably about 0.3 to 20 mm, particularly preferably about 0.5 to 5 mm.
[0036]
As a method of laminating the metal foil to the paper base material, a method of laminating the metal foil and the paper base material using an emulsion-based vinyl acetate as an adhesive by a wet laminating method is frequently used. Moreover, as a method of bonding a metal foil to a thermoplastic film substrate, a method of bonding by a dry laminating method using a solvent-based urethane adhesive is frequently used. As a method of forming a metal foil in a strip shape, a method of pattern-printing a protective film with a transparent thermoplastic ink on a metal foil adhesively bonded to a substrate, and etching a metal vapor deposition film exposed with a corrosive liquid, Or it can obtain by the method etc. of apply | coating an adhesive bond layer | stripe and sticking a strip | belt-shaped metal foil. In any case, this patterning method is not questioned.
[0037]
In addition, when the strip-shaped metal foil is laminated on the paper substrate or the thermoplastic resin film substrate via the adhesive layer, the total thickness of the support is the sum of the thickness of the metal foil and the thickness of the adhesive layer. More than 3 times the thickness is required.
[0038]
Thermoplastic resin film
The support of the receiving sheet of the present invention may be, for example, a multilayer base material in which a core material provided with a band-like thread on the surface and another base material of one or more layers are laminated. As another substrate, a porous thermoplastic resin film is used. The thermoplastic resin film is a polyolefin resin such as polyethylene or polypropylene., FatThermoplastic polyester resin such as aliphatic polyester,etcExamples thereof include a film obtained by adding a pigment or a different resin to a plastic film mainly composed of, and stretching it to make it porous, or a film obtained by adding a foaming agent and foaming.
[0039]
Among the above thermoplastic resins, polyolefin films such as polyethylene and polypropylene are preferably used, and in particular, a multilayer structure film having biaxially stretched voids (microvoids) mainly composed of a polyolefin resin and an inorganic pigment is preferably used. . For example, a multilayer structure film having biaxially stretched voids (microvoids) mainly composed of a polypropylene resin and an inorganic pigment, so-called synthetic paper, can be mentioned as an example.
[0040]
Of the above thermoplastic resins, polyester resin films are also preferably used. In particular, a homopolymer composed of terephthalic acid and ethylene glycol, or a copolymer obtained by copolymerizing terephthalic acid and ethylene glycol with a third component can be used. As the third component, oxycarboxylic acid such as P-hydroxybenzoic acid, dicarboxylic acid such as isophthalic acid and naphthalenedicarboxylic acid, alkylene glycol such as polypropylene glycol and tetramethylene glycol, polyalkylene glycol such as polyethylene glycol and the like are used.
[0041]
Furthermore, the polyester film preferably has a porous (microvoid) layer and is excellent in cushioning properties and heat insulation properties. The method for forming the porous layer is obtained by uniformly dispersing an incompatible resin or filler in the base resin and stretching it. In the case of a polyester resin, examples of the incompatible resin include, but are not limited to, polyolefins such as polyethylene and polypropylene, polystyrene, butadiene, acrylonitrile, and copolymers thereof. Examples of the filler include calcium carbonate, magnesium oxide, titanium oxide, magnesium carbonate, aluminum hydroxide, sodium aluminosilicate, potassium aluminosilicate, clay, mica, talc, barium sulfate, calcium sulfate and the like. Use more than one type.
[0042]
In the present invention, when the thermoplastic resin film is adhesively laminated on both surfaces of the core material layer, the same type of film may be used for the front and back, or different types of films may be used. The thickness of the thermoplastic resin film is preferably 10 to 100 μm, more preferably 20 to 90 μm. When the thickness of the thermoplastic resin film is less than 10 μm, the workability when forming the support may be inferior, and the mechanical strength of the support obtained due to the thin thickness may be reduced. is there. On the other hand, if the thickness exceeds 100 μm, the thickness of the obtained support becomes excessive, which leads to a decrease in the number of receiving sheets accommodated in the printer.
[0043]
In the support of the present invention, a method for laminating a paper core material having a thread inside and a thermoplastic film, a base material (paper or a thermoplastic resin film base material) having a belt-like thread on at least one surface of the base material, and other heat The method for laminating the plastic film is not particularly limited, but known techniques such as dry lamination, wet lamination, extrusion lamination, wax lamination, etc. may be used, and the dry lamination method is widely used. As dry laminate adhesive
In many cases, a polyether-based or polyester-based polymer adhesive component is blended with a polyisocyanate-based or epoxy-based curing agent. The coating amount of the adhesive is 1-30 g / m²The range of is preferable.
[0044]
The coating amount of the adhesive layer can be selected in consideration of the curl balance or the flatness of the support. In the case of a multilayer structure in which strip-like threads are provided with metal foil, the adhesive layer thickness is flat so that the total thickness is equal to or greater than the total thickness of the metal foil and the adhesive layer for laminating the metal foil on the substrate. It is preferable to improve the property. Further, an extrusion laminating method is preferably performed for improving the image quality.
[0045]
Image receiving layer
In the receiving sheet of the present invention, as the recording layer provided on one surface of the support, an image receiving layer suitable for a known recording method such as sublimation dye thermal transfer recording or molten ink thermal transfer recording can be formed. Of course, an image receiving layer having a plurality of recording suitability may be used.
[0046]
As the sublimation dye image receiving layer, a material used for a known sublimation dye thermal transfer receiving layer is employed. As the resin for forming the sublimation dye image receiving layer, a resin having good affinity with the dyeing dye from the ink ribbon is used. As such a sublimation dye-accepting resin, a polyester resin, a polycarbonate resin, a vinyl chloride copolymer, a polyvinyl acetal resin, a cellulose derivative, an acrylic resin, or the like can be used. In order to prevent the sublimation dye image receiving layer from fusing to the ink ribbon due to heating of the thermal head during printing, one or more of a crosslinking agent, a slip agent, a release agent, etc. are added to the resin. It is preferable that Moreover, you may add 1 or more types, such as a fluorescent dye, a plasticizer, antioxidant, a ultraviolet absorber, a pigment, in said resin as needed. These additives may be applied by being mixed with the component for forming the sublimation dye image-receiving layer, or may be applied on and / or below the sublimation dye image-receiving layer as a coating layer separate from the sublimation dye image-receiving layer. It may be crafted.
[0047]
The dry coating amount of the sublimation dye image-receiving layer is preferably 1 to 15 g / m.²More preferably 3 to 10 g / m²It is. The coating amount of the sublimation dye image receiving layer is 1 g / m²If it is less than 1, the image receiving layer cannot completely cover the surface of the support, causing deterioration of image quality, or causing a fusing problem that the ink sheet and the sublimation dye image receiving layer are adhered due to heating of the thermal head. There is. On the other hand, the coating amount is 15 g / m²In addition to being saturated and uneconomical, the coating strength is insufficient, the thickness of the sublimation dye image-receiving layer is increased, and the heat insulating effect of the support cannot be fully exhibited, and the print density May be reduced.
[0048]
As the molten ink thermal transfer receiving layer, known materials used for the molten ink thermal transfer receiving layer are employed. As the resin for forming the molten ink receiving layer, water-soluble and / or water-dispersible polymer compounds are frequently used, but are not particularly limited. For example, starches such as cationic starch and oxidized starch, cellulose derivatives such as carboxymethyl cellulose and hydroxyethyl cellulose, vinyl polymers and copolymers such as polyvinyl alcohol, vinyl acetate, (meth) acrylic acid, (meth) acrylic acid ester, Adhesives such as synthetic rubber latex such as styrene-butadiene and methyl methacrylate-butadiene, synthetic polymers such as polyurethane resin, polyester resin, and the like can be mentioned, and one or more of these can be appropriately selected and used. The
[0049]
In addition to the above adhesive, a pigment is added to enhance the acceptability of the molten ink. Examples of pigments include various pigments used in general coated papers, such as mineral pigments such as various kaolins, aluminum hydroxide, light calcium carbonate, heavy calcium carbonate, barium sulfate, titanium oxide, and silica, polystyrene resin, and melamine. Examples thereof include fine particles such as resin and benzoguanamine resin, and organic pigments such as fine hollow particles, and one or two or more of these are appropriately selected and used in combination. Furthermore, surfactants, dispersants, stabilizers, ultraviolet absorbers, crosslinking agents, fluorescent dyes, lubricants, viscosity modifiers, and the like can be appropriately used as necessary.
[0050]
The dry coating amount of the melt ink receiving layer is preferably 1 to 12 g / m², More preferably 2 to 10 g / m²It is. Dry coating amount is 1g / m²If it is less than the range, the image receiving layer cannot completely cover the support and the image quality may deteriorate. The coating amount is 12 g / m²If it exceeds 1, the strength of the coating film may be lowered, and the effect is saturated, which is uneconomical. The surface of the molten ink receiving layer is preferably smoothed by a normal drying process, a surface finishing process, or the like, and the surface roughness is adjusted to an appropriate roughness from the viewpoint of runnability and image quality.
[0051]
Middle class
In the receiving sheet of the present invention, an intermediate layer may be provided between the support and the image receiving layer in order to improve the adhesion between the support and the image receiving layer and the antistatic property of the receiving sheet. As the resin used for forming the intermediate layer, various hydrophilic resins and hydrophobic resins can be used. For example, vinyl polymers such as polyvinyl alcohol and polyvinyl pyrrolidone and derivatives thereof, polyacrylamide, polydimethylacrylamide, poly Acrylic acid or salts thereof, polymers containing acrylic groups such as polyacrylic acid esters, polymers containing methacrylic groups such as polymethacrylic acid and polymethacrylic acid esters, polyester resins, polyurethane resins, starches, modified starches, carboxys Resins such as cellulose derivatives such as methylcellulose can be used. In addition, one or more known antistatic agents, crosslinking agents, inorganic pigments, organic pigments and the like can be used alone or in combination with the above-described resins.
[0052]
The coating amount of the intermediate layer of the present invention is 0.2 to 5 g / m in dry mass.²Is preferable, and more preferably 0.5 to 3 g / m.²Range. Coating amount is 0.2g / m²If it is less than 5 g / m, the effect of improving the adhesion as the intermediate layer is small.²If it exceeds, adhesion, blocking and operability may be deteriorated.
[0053]
Back layer
In the receiving sheet of the present invention, a back surface layer containing an antistatic agent may be formed on the surface (back surface) opposite to the image receiving layer. With such a configuration, the receiving sheet can be supplied to the printer, run in the printer, and smoothly sent out from the printer. The antistatic agent contained in the back surface layer is selected from various conductive agents such as polyethyleneimine, cationic monomer-containing acrylic resin, cation-modified acrylamide resin, cation-modified starch and the like, or anionic and nonionic, An appropriate amount thereof may be contained in the back layer. As binders for these additives, water-soluble resins such as polyvinyl alcohol, acrylic resins, epoxy resins, polyester resins, phenol resins, alkyd resins, urethane resins, melamine resins, and reaction cured products of these resins are used. be able to. Moreover, fillers, such as an inorganic pigment and an organic pigment, can also be mix | blended as a friction coefficient modifier as needed.
[0054]
The coating amount of the back layer is 0.3 to 10 g / m in dry mass.²Is preferable, and more preferably 1 to 5 g / m.²Range. Coating amount is 0.3g / m²If it is less than the range, the thermal transfer recording surface may not be sufficiently damaged when the receiving sheet is rubbed, a coating film defect may occur, and the surface electrical resistance may increase. 10g / m²Beyond, the effect is saturated and uneconomical.
[0055]
The image receiving layer, intermediate layer, and other coating layers of the receiving sheet of the present invention are coated and dried according to a conventional method using a coater such as a bar coater, a gravure coater, a comma coater, a blade coater, or an air knife coater. Can be formed.
[0056]
The receiving sheet of the present invention can be subjected to so-called pressure-sensitive adhesive processing in which a pressure-sensitive adhesive resin layer and a release sheet are laminated on the surface of the support that does not have an image-receiving layer. In the case of a paper support, it is preferable to form a synthetic resin layer between the adhesive resin layers because components in the adhesive resin layer may migrate to the image receiving layer and adversely affect the image. The synthetic resin layer can be formed by coating a film-forming resin such as polyvinyl alcohol, carboxymethyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, styrene-butadiene copolymer, or thermoplastic such as polyethylene, polystyrene, polyamide, polyvinyl chloride, etc. The resin may be formed by extrusion molding or injection molding.
[0057]
The adhesive resin layer is in the form of solvent-based, emulsion-based, hot-melt-based, etc., and is mainly composed of acrylic resin, vinyl ether-based, rubber-based, silicone-based adhesive resin components, tackifier, anti-aging agent, stabilizer. , Softeners such as oil, fillers, stabilizers, pigments, colorants and the like can be added as necessary. The pressure-sensitive adhesive resin layer may be applied directly to the support or the synthetic resin layer, or may be formed by applying to a release sheet, drying if necessary to form a pressure-sensitive adhesive resin layer, and bonding to the support. The application amount of the adhesive resin layer is 5 to 50 g / m in dry mass.²Is preferable, and more preferably 10 to 30 g / m.²Adjusted in the range of. Incidentally, 5g / m²Is less than 50 g / m, the adhesive strength to the adherend tends to be insufficient.²If it exceeds 1, the pressure-sensitive adhesive may protrude, cause cohesive failure during peeling, and cause rise during punching.
[0058]
The release sheet is not particularly limited, and is a high-density base paper such as glassine paper, clay-coated paper, kraft paper or paper made by laminating a film such as polyethylene on high-quality paper, and polyvinyl alcohol or acrylic ester on high-quality paper. 0.1 to 3 g / m in dry mass of fluororesin or silicone resin on plastic film such as paper coated with copolymer resin, polyethylene terephthalate, polypropylene, etc.²A coating having a release agent layer applied by thermal curing or ionizing radiation curing is appropriately used.
[0059]
【Example】
The present invention will be described in more detail with reference to the following examples, but the present invention is of course not limited thereto. In the examples, “parts” and “%” all indicate “parts by mass” and “% by mass”.
[0060]
Example 1
(Create a band thread)
Gravure roll coater with urethane resin adhesive (trade name: Superflex 750, manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) on both sides of polyethylene terephthalate film (thickness including vapor deposition layer: 10μm) with aluminum vacuum-deposited on both sides Each with a dry weight of 3 g / m²The coating was dried so that Next, it was slit into a width of 4 mm with a micro slitter and wound around a bobbin to obtain a band-like thread.
[0061]
(Create paper core)
A first paper net of a circular paper machine equipped with three tank bats is used to make a first paper layer with 1 cm × 1 cm (window) open at intervals of 8 cm, and along the position of the window Inserted thread. Next, on the one side of the first paper layer, overlay the second paper layer of the whole window without the window made by the second circular mesh, and the third paper layer on the other side, and Wet paper (moisture 50%) is made and dried through a Yankee dryer (surface temperature: about 70 ° C) and four cylinder dryers (surface temperature: about 70-90 ° C) to obtain a moisture content of 5% and thickness. An 80 μm paper core was obtained. In this paper core material, the thread was engraved in the approximate center in the thickness direction of the paper core material.
[0062]
(Create support)
Biaxially stretched porous multilayer structure film (trademark: YUPO FPU50, YUPO-FPU50, biaxially stretched) containing polypropylene as a main component on both sides of the paper core obtained above and containing about 30% calcium carbonate as an inorganic pigment. Co., Ltd.) was laminated and bonded in a dry lamination method with a urethane type adhesive to obtain a support having a thickness of 180 μm.
[0063]
(Creation of acceptance sheet)
The intermediate coating material-1 having the following composition is applied to one side of the support by a bar coating method, and the dry coating amount is 1 g / m.²The coating was dried to form an intermediate layer. Next, a sublimation dye image-receiving layer paint-2 having the following composition is applied on this intermediate layer by a bar coating method, and the dry coating amount is 5 g / m.²The coating layer was dried to form an image receiving layer.
Intermediate layer paint-1
Polyethyleneimine (Trademark: Epomin PP-061, made by Nippon Shokubai) 4 parts
100 parts of ethanol
Sublimation dye image-receiving layer paint-2
100 parts of polyester resin (Trademark: Byron 200, manufactured by Toyobo)
Silicone oil (trademark: KF393, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) 3 parts
Isocyanate (Trademark: Takenate D-110N, Takeda Pharmaceutical) 5 parts
200 parts of toluene
Next, a dry coating amount of 1.2 g / m is applied to the opposite surface of the support (the surface on which the image receiving layer is not provided) by applying a back layer coating material-3 having the following composition using a bar coating method.²As a result, coating and drying were performed to form a back surface layer to obtain a receiving sheet.
Back layer paint-3
Acrylic resin (Trademark: Rikabond SAR-615A, manufactured by Chuo Rika) 100 parts
Conductive agent (trademark: ST2000H, manufactured by Mitsubishi Yuka) 75 parts
30 parts of silica pigment (trademark: PM363, manufactured by Mizusawa Chemical)
200 parts of isopropyl alcohol
100 parts of toluene
[0064]
Example 2
A receiving sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that the following support was used instead of the support used in the preparation of the receiving sheet of Example 1.
(Create paper core)
The first paper net of a circular paper machine equipped with three tank bats is used to make a paper layer of 1 cm x 1 cm (window) with an interval of 8 cm, and silk along the position of the window. A thread-like thread consisting of a gold thread (a gold thread deposited on silk thread: 25 μm in diameter including the gold deposited layer) was inserted. Next, the second paper layer of the whole window without the window made with the second circular net is superimposed on one side of the first paper layer, and the third paper layer is superimposed on the other side to become a prototype of the paper core material. Wet paper (moisture 50%) is prepared and dried through a Yankee dryer (surface temperature: about 70 ° C) and four cylinder dryers (surface temperature: about 70-90 ° C). The moisture content is 5% and the thickness is 150 µm. Paper core material was obtained. In this paper core material, the thread-like thread was cut into the center of the paper core material in the thickness direction.
(Create support)
A porous polyester film (trademark: W900J38, manufactured by Mitsubishi Chemical Polyester Film) containing an inorganic pigment and biaxially stretched and having a thickness of 38 μm on both sides of the paper core material obtained above by a dry lamination method using a urethane type adhesive. Lamination was carried out to obtain a support having a thickness of 226 μm.
[0065]
Example 3
A receiving sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that the following support was used instead of the support used in the preparation of the receiving sheet of Example 1.
(Create support)
A porous polyester film (trademark: 50E63S, manufactured by Toray Industries, Inc.) containing an inorganic pigment and biaxially stretched on both sides of the paper core obtained in Example 1 is laminated and laminated by a urethane type adhesive in a dry lamination method. As a result, a support having a thickness of 180 μm was obtained.
[0066]
Example 4
In place of the sublimation dye image-receiving layer coating material-2 used in the preparation of the receiving sheet of Example 1, the following molten ink thermal transfer receiving layer coating material-4 was used, and the dry coating amount was 9.0 g / m.²A receiving sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that.
Melt ink thermal transfer receiving layer coating 4
Spindle-shaped light calcium carbonate 90 parts
Titanium oxide 10 parts
Sodium polyacrylate 0.4 parts
Polyvinyl alcohol 20 parts
Styrene-butadiene synthetic rubber 3 parts
1 part of optical brightener
120 parts of water
[0067]
Comparative Example 1
In the production of the thread of Example 1, instead of the polyethylene terephthalate film (thickness including the deposition layer: 10 μm) in which aluminum was vacuum-deposited on both sides, the polyethylene terephthalate film (deposition layer was formed by vacuum-depositing aluminum on both sides). A receiving sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that the thickness including 70 μm was used.
[0068]
Comparative Example 2
In the preparation of the paper core material of Example 2, instead of using a thread consisting of silk gold thread (silk thread deposited with gold: 25 μm in diameter including gold deposited layer), silk gold thread (gold deposited on silk thread) A receiving sheet was prepared in the same manner as in Example 2 except that a thread-like thread having a diameter of 80 μm including the gold deposited layer was used.
[0069]
Example 5
(Create support)
Biaxially stretched 75 μm thick polyester film (Trademark: Tetron S, manufactured by Teijin) through a pattern mask having a strip-shaped slit on one side, a 600 mm thick aluminum deposited film is vacuum deposited (the slit pattern is a strip-shaped metal deposited layer) And 3 mm in width, and 27 mm in width of the belt-shaped non-deposited portion).
A biaxially stretched 60 μm thick multilayer structure film (trademark: YUPO FPG60, manufactured by YUPO Corporation) containing urethane as the main component and approximately 30% calcium carbonate as an inorganic pigment on both sides of the core material is urethane. The laminate was laminated by a dry lamination method using a mold adhesive to obtain a support having a thickness of 205 μm.
(Creation of acceptance sheet)
On the surface of the support on which the metal vapor-deposited layer is provided, an intermediate layer paint-5 having the following composition is applied by a bar coating method to a dry coating amount of 1.2 g / m.²The coating was dried to form an intermediate layer. Next, a sublimation dye image-receiving layer paint-6 having the following composition was applied onto the intermediate layer by a bar coating method, and the dry coating amount was 6.5 g / m.²The coating layer was dried to form an image receiving layer.

Next, on the opposite surface of the support (the surface on which no image receiving layer is provided), a back layer coating material 7 having the following composition is applied by a bar coating method to a dry coating amount of 3 g / m.²As a result, coating and drying were performed to form a back surface layer to obtain a receiving sheet.

[0070]
Example 6
A receiving sheet was prepared in the same manner as in Example 5 except that the following support was used instead of the support used in the preparation of the receiving sheet of Example 5.
(Create support)
A 700 mm thick aluminum deposition film is vacuum-deposited through a pattern mask having a strip-shaped slit on one side of a biaxially stretched polypropylene film (trademark: Pyrene OT, P2161 # 60, manufactured by Toyobo). The core material was formed by alternately forming a band-shaped metal vapor-deposited layer with a width of 3 mm and a band-shaped non-deposited portion with a width of 27 mm.
A porous polyester film (trademark: W900J75, manufactured by Mitsubishi Chemical Polyester Film) containing an inorganic pigment on both sides of the core material and biaxially stretched is laminated and bonded in a dry lamination method with a urethane type adhesive, A support having a thickness of 215 μm was obtained.
[0071]
Example 7
A receiving sheet was prepared in the same manner as in Example 5 except that the following support was used instead of the support used in the preparation of the receiving sheet of Example 5.
(Create support)
Coated paper with a thickness of 100 μm (Trademark: OK Top Coat N, 127.9 g / m², Made by Oji Paper Co., Ltd.) Vacuum deposition of 500 mm thick aluminum vapor-deposited film through a pattern mask having a band-shaped slit on one side (the slit pattern is a band-shaped metal vapor-deposited portion having a width of 3 mm and a band-shaped non-deposition portion having a width of 27 mm. The core material was formed at intervals.
A biaxially stretched 50 μm thick multilayer structure film (trademark: YUPO FPU50, manufactured by YUPO Corporation) containing urethane as the main component and approximately 30% calcium carbonate as an inorganic pigment on both sides of the core material is urethane. The laminate was laminated by a dry lamination method using a mold adhesive to obtain a support having a thickness of 205 μm.
[0072]
Example 8
A receiving sheet was prepared in the same manner as in Example 5 except that the following support was used instead of the support used in the preparation of the receiving sheet of Example 5.
(Create support)
A 7 μm thick aluminum metal foil was laminated and laminated on one side of a biaxially stretched 50 μm thick polyester film (trademark: Tetron S, manufactured by Teijin) (aluminum foil and adhesive). Total thickness of 15 μm). Next, pattern printing is performed by gravure printing using a coating solution of 100 parts of epoxy acrylate resin (trade name: Lipoxy SP-2600, Showa Polymer Co., Ltd.) and 5 parts of benzophenone on the aluminum foil surface as a transparent thermoplastic resin ink. Then, the exposed metal foil was etched with a sodium hydroxide solution, washed with water and dried. A laminate having a pattern in which a portion where a metal foil having a width of 5 mm was laminated on a polyester film and a portion having no metal foil having a width of 25 mm were alternately repeated was formed.
A biaxially stretched porous multilayer structure film having a thickness of 60 μm (trademark: YUPO FPG60, manufactured by YUPO Corporation) containing polypropylene as a main component on both sides of the laminate and containing about 30% calcium carbonate as an inorganic pigment. Then, a laminate having a thickness of 195 μm was obtained by laminating and laminating by a dry laminating method using a urethane type adhesive.
[0073]
Example 9
A receiving sheet was prepared in the same manner as in Example 5 except that the following support was used instead of the support used in the preparation of the receiving sheet of Example 5.
(Create support)
A biaxially stretched polypropylene film with a thickness of 60 μm (trade name: Pyrene OT, P2161 # 60, manufactured by Toyobo Co., Ltd.) was laminated and bonded with an aluminum metal foil with a thickness of 7 μm via a urethane adhesive (aluminum foil). And the total thickness of the adhesive 13 μm). Next, pattern printing is performed by gravure printing using a coating solution of 100 parts of epoxy acrylate resin (trade name: Lipoxy SP-2600, Showa Polymer Co., Ltd.) and 5 parts of benzophenone on the aluminum foil surface as a transparent thermoplastic resin ink. Then, the exposed aluminum metal foil with a sodium hydroxide solution was etched, washed with water and dried. A laminate having a pattern in which a portion where an aluminum metal foil having a width of 5 mm was laminated on a polypropylene film and a portion having no aluminum metal foil having a width of 25 mm were alternately repeated was formed. Next, a porous polyester film (trademark: 50E63S, manufactured by Toray Industries, Inc.) containing an inorganic pigment on both sides of the laminate and biaxially stretched is laminated and bonded by a urethane laminate with a dry laminate method. A support having a thickness of 185 μm was obtained.
[0074]
Comparative Example 3
A receiving sheet was prepared in the same manner as in Example 5 except that the following support was used instead of the support used in the preparation of the receiving sheet of Example 5.
(Create support)
Biaxially stretched 25 μm thick polyester film (Trademark: Tetron S, manufactured by Teijin) was laminated and laminated with 30 μm thick aluminum metal foil via urethane adhesive (adhesion with aluminum foil) The total thickness with the agent is 50 μm). Next, a pattern printing is carried out by a gravure printing method using 100 parts of an epoxy acrylate resin (trade name: Lipoxy SP-2600, manufactured by Showa Polymer Co., Ltd.) and 5 parts of benzophenone on the aluminum foil surface as a transparent thermoplastic resin ink. The aluminum metal foil exposed with a sodium hydroxide solution was etched, washed with water and dried to obtain a laminate provided with a strip-shaped metal foil. Next, a porous polyester film (trademark: W900J38, manufactured by Mitsubishi Chemical Polyester Film) containing an inorganic pigment and having a biaxially stretched thickness of 38 μm is provided on the surface of the laminate on which the band-shaped metal foil is provided, A 25 μm thick white polyester film (trade name: Tetoron U4, manufactured by Teijin), which is biaxially stretched on the surface of the laminate that is not provided with the band-like metal foil, is laminated by a dry lamination method using a urethane-type adhesive. As a result, a support having a thickness of 145 μm was obtained.
[0075]
"Evaluation"
Each receiving sheet obtained in Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 3 was evaluated by the following method, and the results are shown in Table 1.
[0076]
Bokotsuki
The receiving sheets obtained in Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 3 were wound up (width 40 cm, length 50 m, core diameter 8 cm), and the roughness was visually observed.
○: There is almost no wavy due to unevenness in winding.
X: Waves due to unevenness are strongly generated in winding.
[0077]
Image quality (sublimation dye image receiving sheet)
The sublimation dye image-receiving sheets obtained in Examples 1 to 3 and 5 to 9 and Comparative Examples 1 to 3 were evaluated by the following methods.
A yellow, magenta, and cyan ink sheet provided with an ink layer containing a sublimable dye together with a binder on a 6 μm thick polyester film was brought into contact with the receiving sheet, and a commercially available sublimation thermal transfer video printer (trademark: UP50, By using a thermal head in a stepwise manner, a predetermined image was thermally transferred to a receiving sheet, and a single color intermediate color and a color superposition image were printed. With respect to the recorded image transferred on the receiving sheet, the reflection density is measured for each applied energy using a Macbeth densitometer RD-914 (trademark), and the gradation of the portion corresponding to the optical density (black) of 0.5 is measured. With respect to the uniformity of the recorded image, the recorded images of the portion where the thread was formed, the portion where the metal vapor deposition film was laminated, and the portion where the metal foil was laminated were visually evaluated.
○: The thread, metal vapor-deposited film, and metal foil outline cannot be visually confirmed as a latent image in the recorded image, and the image is good.
X: The outline of the thread, the metal vapor deposition film, and the metal foil was visually confirmed as a latent image in the recorded image, and the image was defective.
[0078]
Recording image quality (molten ink receiving sheet)
The molten ink receiving sheet obtained in Example 4 was evaluated by the following method.
Macbeth densitometer RD-914 for a halftone dot recording image obtained by recording a test pattern having a rainbow, grid, and halftone dot recording using a color printer (trademark: CHC-443, manufactured by Shinko Electric Co., Ltd.) of a melt ink thermal transfer system. (Trademark) is used to measure the reflection density for each halftone dot density and to record the uniformity of the halftone dot recorded image where the optical density (black) is equivalent to 0.5, especially where the thread is engraved. Images were visually evaluated.
A: The outline of the thread cannot be visually confirmed as a latent image in the recorded image, and the image is good.
X: The outline of the thread is visually confirmed as a latent image in the recorded image, and the image is defective.
[0079]
[Table 1]

[0080]
【The invention's effect】
The receiving sheet of the present invention has little blur even on a support provided with anti-counterfeit measures, and has an excellent effect on recording image quality.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a receiving sheet in which a thread according to an embodiment of the present invention is formed on a paper core.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a paper core material portion in which a thread used in the present invention is formed.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing an example of a support of the receiving sheet of the present invention provided with a paper core material in which a strip-shaped thread having a metal vapor deposition layer and an adhesive layer is formed.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing an example of a support in which a thermoplastic resin film is laminated on both surfaces of a core material having a metal vapor deposition layer according to one embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing an example of a support in which a thermoplastic resin film is laminated on both surfaces of a core material in which metal foils according to an embodiment of the present invention are laminated.
[Explanation of symbols]
1 Support
2 Image receiving layer
3 Paper core
4, 4 'thermoplastic resin layer
5 threads
a Threaded paper core surface
b Backside of threaded paper core
c Thread surface
d Back side of thread
6 Synthetic resin film
7, 7 'metal deposition layer
8, 8 'adhesive layer
9, 9 'adhesive layer
11, 21 Support
13, 23 Core material
14, 14 'thermoplastic resin film
24, 24 'thermoplastic resin film
15 Metal deposition layer
17, 17 'adhesive layer
25 Metal foil
26 Adhesive layer
27, 27 'adhesive layer

Claims

In a thermal transfer receiving sheet having an image receiving layer on at least one side of a support, the support is a three-layer laminated laminate comprising a core material layer, a thermoplastic resin film laminated on the image receiving layer side and the opposite side. Here, the thermoplastic resin film on the image receiving layer side and the thermoplastic resin film on the opposite side may be the same or different, and are a porous polyolefin resin film or a porous polyester resin film. The core material layer is a thermoplastic resin film made of a material different from that of the receiving layer-side film or a paper base , and / or in the core material layer and / or the core material layer and the porous thermoplastic resin film, The laminated surface has thread-like threads or band-like threads, and the thickness of the support is at least three times the diameter of the thread-like threads or the thickness of the band-like threads. Thermal transfer receiving sheet according to claim Rukoto.

The thermal transfer receiving sheet according to claim 1, wherein the support has a thickness of 40 to 300 μm.

The said core material layer is a paper core material layer, and the strip | belt-shaped thread | thread made from the synthetic resin film which has a thread-like thread or a metal vapor deposition layer is embedded in the said paper core material layer. Thermal transfer receiving sheet.

The thermal transfer receiving sheet according to any one of claims 1 to 3, wherein a belt-like thread having a metal vapor-deposited layer or a metal foil layer is provided on the laminated surface of the core material layer and the porous thermoplastic resin film.