JP3857362B2

JP3857362B2 - Carbon cloth patterned sheet and method for producing molded article with carbon cloth patterned picture

Info

Publication number: JP3857362B2
Application number: JP22311896A
Authority: JP
Inventors: 富士男森; 卓治柴田; 勝寺下
Original assignee: Nissha Printing Co Ltd
Current assignee: Nissha Printing Co Ltd
Priority date: 1996-08-05
Filing date: 1996-08-05
Publication date: 2006-12-13
Anticipated expiration: 2016-08-05
Also published as: JPH1044186A

Description

【０００１】
【発明の属する技術の分野】
本発明は、カーボンクロス柄絵付シートおよびカーボンクロス柄絵付き成形品の製造方法に関するものであり、本発明は、自動車の内装部品のプレートやパネルなどに好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車の内装部品のプレートやパネルには、カーボン繊維の束を交互に織ってエポキシ樹脂やアクリル樹脂で固め、プレートやパネルの形状に切削加工や折り曲げ加工にて成形したものがあった。そして、その外観、風合、質感は、は、温もりや落ち着きを感じさせるものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来技術には次のような問題点があった。
【０００４】
すなわち、カーボン繊維を織ってエポキシ樹脂やアクリル樹脂で固めたものは、伸長性に劣っているため、三次曲面のプレートやパネルを製作するには限界があった。
【０００５】
また、カーボン繊維を織ってエポキシ樹脂やアクリル樹脂で固めたものは、表面に凹凸があり、その凹部にゴミなどが溜まるなどの問題があった。
【０００６】
しかも、カーボン繊維は、コストが高いという問題があった。
【０００７】
したがって、本発明の目的は、上記の問題点を解決し、三次曲面のプレートやパネルで、表面にゴミなどが溜まらない安価のカーボンクロス柄絵付き成形品を得ることのできるカーボンクロス柄絵付シートおよびカーボンクロス柄絵付き成形品の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のカーボンクロス柄絵付シートは、透明な基体シートの片面にカーボンクロス柄層が設けられ、他面に光沢層が設けられ、且つ前記カーボンクロス柄層のパターンが、線幅３００μｍ以下の並列な線で全面積の３０〜８０％を占めるように構成された一辺１ｍｍ〜２０ｍｍの四辺形の範囲を最小単位とする線群の集合体からなり、隣り合う各線群の線の並列方向が互いに直交するものであるように構成した。
【０００９】
また、本発明のカーボンクロス柄絵付シートは、透明な基体シートの片面にカーボンクロス柄層、透明樹脂層、光沢層が順次設けられ、且つ前記カーボンクロス柄層のパターンが、線幅３００μｍ以下の並列な線で全面積の３０〜８０％を占めるように構成された一辺１ｍｍ〜２０ｍｍの四辺形の範囲を最小単位とする線群の集合体からなり、隣り合う各線群の線の並列方向が互いに直交するものであるように構成した。
【００１０】
また、本発明のカーボンクロス柄絵付シートは、基体シートの片面に光沢層、透明樹脂層、カーボンクロス柄層が順次設けられ、且つ前記カーボンクロス柄層のパターンが、線幅３００μｍ以下の並列な線で全面積の３０〜８０％を占めるように構成された一辺１ｍｍ〜２０ｍｍの四辺形の範囲を最小単位とする線群の集合体からなり、隣り合う各線群の線の並列方向が互いに直交するものであるように構成した。
【００１１】
また、本発明のカーボンクロス柄絵付シートは、片面にカーボンクロス柄層が設けられた透明な基体シートが、ラミネート接着層を介して、片面に光沢層が設けられた透明な基体シートに積層され、且つ前記カーボンクロス柄層のパターンが、線幅３００μｍ以下の並列な線で全面積の３０〜８０％を占めるように構成された一辺１ｍｍ〜２０ｍｍの四辺形の範囲を最小単位とする線群の集合体からなり、隣り合う各線群の線の並列方向が互いに直交するものであるように構成した。
【００１２】
また、本発明のカーボンクロス柄絵付シートは、片面にカーボンクロス柄層が設けられた透明な基体シートが、ラミネート接着層を介して、片面に光沢層が設けられた基体シートに光沢層側より積層され、且つ前記カーボンクロス柄層のパターンが、線幅３００μｍ以下の並列な線で全面積の３０〜８０％を占めるように構成された一辺１ｍｍ〜２０ｍｍの四辺形の範囲を最小単位とする線群の集合体からなり、隣り合う各線群の線の並列方向が互いに直交するものであるように構成した。
【００１４】
また、上記各構成において、線群を、各線の線幅が任意変化するように構成した。
【００１５】
また、上記各構成において、線群を、各線の線幅が線の並列方向に順次変化するように構成した。
【００１６】
また、上記各構成において、線群を、円弧状の線を並べたもので構成した。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下に、図を参照しながら本発明の実施例について詳細に説明する。
【００２１】
図１は本発明に係るカーボンクロス柄絵付シートの実施例を示す断面図、図２は本発明に係るカーボンクロス柄の一線群の実施例を示す拡大図、図３は本発明に係るカーボンクロス柄の実施例を示す図、図４〜図６は本発明に係るカーボンクロス柄の一線群の他の実施例を示す拡大図、図７は本発明に係るカーボンクロス柄の視点による変化を示す図、図８〜図１４は本発明に係るカーボンクロス柄絵付シートの他の実施例を示す断面図、図１５は本発明に係るカーボンクロス柄絵付き成形品の製造方法の実施例を示す断面図、図１６は本発明に係るカーボンクロス柄絵付き成形品の実施例を示す断面図である。１は透明な基体シート、２はカーボンクロス柄層、３は光沢層、４はカーボンクロス柄絵付シート、５は線群、６はカーボンクロス柄層のパターン、７は透明樹脂層、８は基体シート、９はラミネート接着層、１０は接着層、１１は射出成形金型、１２は透明樹脂を溶融したもの、１３は成形品、１４はカーボンクロス柄絵付き成形品をそれぞれ示す。
【００２２】
まず、本発明のカーボンクロス柄絵付シートについて説明する。図１に示されるカーボンクロス柄絵付シート４は、透明な基体シート１の片面にカーボンクロス柄層２が設けられ、他面に光沢層３が設けられている。
【００２３】
透明な基体シート１の材質としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などの樹脂シートを使用することができる。
【００２４】
カーボンクロス柄層のパターン６は、線幅３００μｍ以下の並列な線で全面積の３０〜８０％を占めるように構成された一辺１ｍｍ〜２０ｍｍの四辺形の範囲を最小単位とする線群５（図２参照）の集合体からなり、隣り合う各線群５の線の並列方向が互いに直交するものである（図３参照）。なお、各線の線幅を３００μｍ以下とする理由は、太さ数μｍ〜数十μｍのカーボン繊維を使用した従来技術と同様の緻密で繊細なカーボンクロス柄を表現するためであり、線幅を１００μｍ以下とするのがより好ましい。また、線幅は、現在の印刷技術においては１５μｍより細くすることが難しいが、技術の進展に伴い将来的にはさらに細い線からなるカーボンクロス柄層のパターン６を形成することも可能であると思われる。また、一辺１ｍｍ〜２０ｍｍの四辺形の範囲において線が占有する面積が３０％に満たないと、背後の光沢層が目立ち過ぎてカーボンクロス柄層の縞模様が視覚的に認識しにくくなり、８０％を超えると縞模様がベタパターンに認識されやすくなる。
【００２５】
また、線群５は、各線の線幅が任意変化するようにしてもよいし（図４参照）、各線の線幅が線の並列方向に順次変化するように構成してもよい（図５参照）。また、線群５は、カーボン繊維を表現できるならば円弧状の線を並べたもの（図２〜図５参照）に限定されず、たとえば図６に示すように両端を同方向に軽く折り曲げた線を並べたものでもよい。
【００２６】
カーボンクロス柄層２の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、カーボン繊維の色である黒色の他、藍、紫、深緑、焦げ茶などの顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。カーボンクロス柄層２の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。
【００２７】
光沢層３は、金属薄膜層からなるもの、あるいは光輝性顔料層からなるものでもよい。金属薄膜層の材質としては、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金又は化合物がある。金属薄膜層の形成方法としては、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などを用いるとよい。光輝性顔料層の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、アルミニウム、パールなどの粉やフレークを光輝性顔料として含有するインキを用いるとよい。光輝性顔料層の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。
【００２８】
本物のカーボン繊維は断面形状が円形なので、繊維を束にするとその外表面に線状の凹凸が形成される。したがって、繊維束の表面に光を当てると光沢の強い部分と光沢の弱い部分とが生じ、縞を形成する。これに対して、図１のカーボンクロス柄絵付シート４は、カーボンクロス柄層２側から見ると、光沢層３で反射する光線がカーボンクロス柄層２の隙間を通して縞状に見えるため、本物のカーボン繊維の如き立体感を表現できる。さらに、カーボンクロス柄層２と光沢層３との間に透明な基体シート１の存在によって距離ができるため、図７に示すように視点によって光沢の見え方が異なり、立体感を増大させるのである。なお、透明な基体シート１が上記効果をよりよくもたらすには、厚みを５μｍ以上にするのが好ましい。また、図７中、ａ〜ｄは光沢層３上の任意の点、Ａ，Ｂは視点、実線矢印は各視点においてａ〜ｄを見たときの光沢層３の見える視線、破線矢印は各視点においてａ〜ｄを見たときの光沢層３の見えない視線をそれぞれ示す。
【００２９】
なお、本発明のカーボンクロス柄絵付シート４は、上記した態様に限定されるものではなく、たとえば、透明な基体シート１の片面にカーボンクロス柄層２、透明樹脂層７、光沢層３を順次設けたものでもよい（図８参照）。この場合、透明な基体シート１は支持体としての役割のみを果たし、カーボンクロス柄層２と光沢層３との間に距離を設ける役割は透明樹脂層７によって行う。透明樹脂層７の材質としては、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂などを使用するとよい。透明樹脂層７の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法、リバースコート法などのコート法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法、グラビア印刷法などの印刷法がある。
【００３０】
また、本発明のカーボンクロス柄絵付シート４は、基体シート８の片面に光沢層３、透明樹脂層７、カーボンクロス柄層２を順次設けたものもよい（図９参照）。この場合、基体シート８はカーボンクロス柄を見るときに光沢層３の背後に位置するので、透明である必要はない。したがって、基体シート８の材質は、前記透明な基体シート１の樹脂シートに加え、アルミニウム箔、銅箔などの金属箔、グラシン紙、コート紙、セロハンなどのセルロース系シート、あるいは以上の各シートの複合体を使用できる。
【００３１】
また、本発明のカーボンクロス柄絵付シート４は、片面にカーボンクロス柄層２が設けられた透明な基体シート１を、ラミネート接着層９を介して、片面に光沢層３が設けられた透明な基体シート１に積層したものでもよい（図１０、図１１参照）。ラミネート接着層９の材質としては、ポリウレタン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂などを使用するとよい。ラミネート接着層９の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法、リバースコート法などのコート法がある。
【００３２】
また、本発明のカーボンクロス柄絵付シート４は、片面にカーボンクロス柄層２が設けられた透明な基体シート１を、ラミネート接着層９を介して、片面に光沢層３が設けられた基体シート８に光沢層３側より積層したものもよい（図１２、図１３参照）。この場合、基体シート８はカーボンクロス柄を見るときに光沢層３の背後に位置するので、透明である必要はない。
【００３３】
また、カーボンクロス柄絵付シート４の成形品への接着力を向上させるために、接着層１０を設けてもよい（図１４参照）。接着層１０としては、の材質としては、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、ポリアミド樹脂、アルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂などを使用するとよい。接着層１０の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法、リバースコート法などのコート法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法、グラビア印刷法などの印刷法がある。
【００３４】
さらに、金属薄膜層からなる光沢層３を設ける際に、他の層と光沢層３との密着性を向上させるために、アンカー層を設けてもよい（図示せず）。アンカー層の材質としては、２液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴム系樹脂、塩素含有ビニル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系共重合体樹脂樹脂などを使用するとよい。アンカー層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法、リバースコート法などのコート法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法、グラビア印刷法などの印刷法がある。
【００３５】
次に、以上のようなカーボンクロス柄絵付シート４を用いて、カーボンクロス柄絵付き成形品１４を得る方法について説明する。まず、可動型と固定型とからなる射出成形金型１１内にカーボンクロス柄絵付シート４を配置する。この際、枚葉のカーボンクロス柄絵付シート４を１枚づつ送り込んでもよいし、長尺のカーボンクロス柄絵付シート４の必要部分を間欠的に送り込んでもよい。次に、金型を型閉めした後に透明樹脂を溶融したもの１２を金型内に射出し（図１５参照）、透明な成形品１３を得ると同時に成形品１３表面にカーボンクロス柄絵付シート４を一体化する（図１６参照）。成形用の樹脂としては、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリロニトリルポリスチレン共重合体、アクリロニトリルブタジエンポリスチレン共重合体樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリウレタン樹脂などを使用するとよい。
【００３６】
また、成形品１３は不透明であってもよく、その場合、カーボンクロス柄絵付シート４を光沢層３がカーボンクロス柄層２よりもキャビティ側になるように射出成形金型４内に配置して、金型を型閉めした後に不透明樹脂を溶融したものを金型内に射出し、不透明な成形品１３を得ると同時に成形品１３表面にカーボンクロス柄絵付シート４を一体化する。
【００３７】
【実施例】
実施例１
厚さ１２５μｍのメタクリル酸メチル樹脂からなる透明な基体シートの片面に、下記の各組成からなるカーボンクロス柄層、透明樹脂層、光沢層、接着層をグラビア印刷法にて順次設けてカーボンクロス柄絵付シートを得た。

【００３８】
また、カーボンクロス柄層のパターンは、並列な線で下記のように構成された線群の集合体からなり、隣り合う各線群の線の並列方向が互いに直交するものとした。
一線群の形成範囲３ｍｍ各の正方形
各線の線幅５０〜１００μｍの範囲で線の並列方向に順次変化
各線の形状円弧状
占有率６５％一律
【００３９】
次に、カーボンクロス柄絵付シートを射出成形金型内に配置して金型を型閉めした後、成形樹脂温度２２０〜２５０℃、金型温度４０〜６０℃の成形条件で金型内に溶融したアクリロニトリルブタジエンポリスチレン共重合体樹脂を射出し、透明な成形品を得ると同時に成形品表面にカーボンクロス柄絵付シートを一体化してカーボンクロス柄絵付き成形品を得た。
【００４０】
実施例２
厚さ１２５μｍのメタクリル酸メチル樹脂からなる透明な基体シートの片面に下記の組成からなるカーボンクロス柄層をグラビア印刷法にて設け、他面に下記の各組成からなる光沢層、接着層をグラビア印刷法にて順次設けてカーボンクロス柄絵付シートを得た。

【００４１】
また、カーボンクロス柄層のパターンは、並列な線で下記のように構成された線群の集合体からなり、隣り合う各線群の線の並列方向が互いに直交するものとした。
一線群の形成範囲縦２ｍｍ横５ｍｍの長方形
各線の線幅８０μｍ一律
各線の形状円弧状
占有率６０％のものと７５％のものの２種類
【００４２】
次に、カーボンクロス柄絵付シートを射出成形金型内に配置して金型を型閉めした後、成形樹脂温度２２０〜２５０℃、金型温度４０〜６０℃の成形条件で金型内に溶融したアクリロニトリルブタジエンポリスチレン共重合体樹脂を射出し、透明な成形品を得ると同時に成形品表面にカーボンクロス柄絵付シートを一体化してカーボンクロス柄絵付き成形品を得た。
【００４３】
実施例３
片面に下記の組成からなるカーボンクロス柄層がグラビア印刷法にて設けられた厚さ８０μｍのアクリロニトリルブタジエンポリスチレン共重合体からなる透明な基体シートと、片面に下記の組成からなる光沢層が真空蒸着法にて設けられた厚さ８０μｍのアクリロニトリルブタジエンポリスチレン共重合体からなる透明な基体シートとを、透明な基体シートどうしが対向するように下記の組成からなるラミネート接着層にて貼りあわせてカーボンクロス柄絵付シートを得た。

【００４４】
また、カーボンクロス柄層のパターンは、並列な線で下記のように構成された線群の集合体からなり、隣り合う各線群の線の並列方向が互いに直交するものとした。
一線群の形成範囲３ｍｍ各の正方形
各線の線幅５０〜１００μｍの範囲で線の並列方向に順次変化
各線の形状円弧状
占有率６５％一律
【００４５】
次に、カーボンクロス柄絵付シートを射出成形金型内に配置して金型を型閉めした後、成形樹脂温度２２０〜２５０℃、金型温度４０〜６０℃の成形条件で金型内に溶融したアクリロニトリルブタジエンポリスチレン共重合体を射出し、透明な成形品を得ると同時に成形品表面にカーボンクロス柄絵付シートを一体化してカーボンクロス柄絵付き成形品を得た。
【００４６】
【発明の効果】
本発明は、上記の構成よりなるから、次の効果が奏される。
【００４７】
すなわち、本発明に係るカーボンクロス柄絵付き成形品は、伸長性に優れたカーボンクロス柄絵付シートを射出成形金型内に配置して成形品を得ると同時に成形品表面に一体化するので、三次曲面のプレートやパネルを製作することができる。
【００４８】
また、本発明に係るカーボンクロス柄絵付き成形品は、本物のカーボン繊維を使用せず、光沢層で反射した光線がカーボンクロス柄層の隙間を通して縞状に見えたり見えなかったりすることによりカーボン繊維を交互に織った際の立体感を表現するので、表面にゴミなどが溜まるなどの問題がなくなった。
【００４９】
また、本発明に係るカーボンクロス柄絵付き成形品は、本物のカーボン繊維を使用せず、成形同時絵付けによりカーボンクロス柄を成形品表面に設けるので、コストが安い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るカーボンクロス柄絵付シートの実施例を示す断面図である。
【図２】本発明に係るカーボンクロス柄の一線群の実施例を示す拡大図である。
【図３】本発明に係るカーボンクロス柄の実施例を示す図である。
【図４】本発明に係るカーボンクロス柄の一線群の他の実施例を示す拡大図である。
【図５】本発明に係るカーボンクロス柄の一線群の他の実施例を示す拡大図である。
【図６】本発明に係るカーボンクロス柄の一線群の他の実施例を示す拡大図である。
【図７】本発明に係るカーボンクロス柄の視点による変化を示す図である。
【図８】本発明に係るカーボンクロス柄絵付シートの他の実施例を示す断面図である。
【図９】本発明に係るカーボンクロス柄絵付シートの他の実施例を示す断面図である。
【図１０】本発明に係るカーボンクロス柄絵付シートの他の実施例を示す断面図である。
【図１１】本発明に係るカーボンクロス柄絵付シートの他の実施例を示す断面図である。
【図１２】本発明に係るカーボンクロス柄絵付シートの他の実施例を示す断面図である。
【図１３】本発明に係るカーボンクロス柄絵付シートの他の実施例を示す断面図である。
【図１４】本発明に係るカーボンクロス柄絵付シートの他の実施例を示す断面図である。
【図１５】本発明に係るカーボンクロス柄絵付き成形品の製造方法の実施例を示す断面図である。
【図１６】本発明に係るカーボンクロス柄絵付き成形品の実施例を示す断面図である。
【符号の説明】
１透明な基体シート
２カーボンクロス柄層
３光沢層
４カーボンクロス柄絵付シート
５線群
６カーボンクロス柄層のパターン
７透明樹脂層
８基体シート
９ラミネート接着層
１０接着層
１１射出成形金型
１２透明樹脂を溶融したもの
１３成形品
１４カーボンクロス柄絵付き成形品[0001]
[Field of the Invention]
The present invention relates to a method for producing a carbon cloth patterned picture sheet and a molded article with a carbon cloth patterned picture, and the present invention is suitable for plates and panels of automobile interior parts.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, there are plates and panels of automobile interior parts, in which bundles of carbon fibers are alternately woven and hardened with epoxy resin or acrylic resin, and the shape of the plate or panel is formed by cutting or bending. And the appearance, texture, and texture made me feel warm and calm.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, the prior art has the following problems.
[0004]
In other words, carbon fibers woven and hardened with an epoxy resin or an acrylic resin are inferior in extensibility, and thus there is a limit to the production of cubic curved plates and panels.
[0005]
In addition, when carbon fiber is woven and hardened with epoxy resin or acrylic resin, there are problems such as irregularities on the surface and accumulation of dust and the like in the recesses.
[0006]
Moreover, the carbon fiber has a problem of high cost.
[0007]
Accordingly, an object of the present invention is to solve the above-mentioned problems and to obtain a carbon cloth patterned picture sheet that can obtain an inexpensive molded article with a carbon cloth pattern that does not accumulate dust on the surface with a cubic curved plate or panel. Another object of the present invention is to provide a method for producing a molded article with a carbon cloth pattern picture.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the carbon cloth patterned picture sheet of the present invention is provided with a carbon cloth patterned layer on one side of a transparent substrate sheet, a glossy layer on the other side , and a pattern of the carbon cloth patterned layer. Is composed of a group of lines having a minimum unit of a quadrilateral range of 1 mm to 20 mm on a side, which is configured to occupy 30 to 80% of the total area with parallel lines having a line width of 300 μm or less, and each adjacent line The parallel lines of the group lines were configured to be orthogonal to each other .
[0009]
Further, the carbon cloth patterned picture sheet of the present invention is provided with a carbon cloth patterned layer, a transparent resin layer, and a glossy layer sequentially on one side of a transparent base sheet , and the pattern of the carbon cloth patterned layer has a line width of 300 μm or less. It is composed of a set of line groups having a minimum unit of a quadrilateral range of 1 mm to 20 mm on a side, which is configured to occupy 30 to 80% of the total area with parallel lines, and the parallel direction of the lines of adjacent line groups is It was comprised so that it might mutually orthogonally cross .
[0010]
In the carbon cloth pattern-coated sheet of the present invention, a gloss layer, a transparent resin layer, and a carbon cloth pattern layer are sequentially provided on one side of the base sheet , and the pattern of the carbon cloth pattern layer is arranged in parallel with a line width of 300 μm or less. It consists of an assembly of line groups with a minimum unit of a quadrilateral range of 1 mm to 20 mm per side, which is configured to occupy 30 to 80% of the total area, and the parallel direction of the lines of adjacent line groups is orthogonal to each other It was configured to be.
[0011]
In the carbon cloth patterned sheet of the present invention, a transparent substrate sheet provided with a carbon cloth pattern layer on one side is laminated on a transparent substrate sheet provided with a glossy layer on one side via a laminate adhesive layer. And the line group which makes the minimum unit the range of the quadrilateral of 1 mm-20 mm of one side comprised so that the pattern of the said carbon cloth pattern layer may occupy 30 to 80% of the whole area with the parallel line | wire with a line | wire width of 300 micrometers or less It was comprised so that the parallel direction of the line | wire of each adjacent line group might mutually orthogonally cross .
[0012]
In addition, the carbon cloth pattern-coated sheet of the present invention has a transparent base sheet provided with a carbon cloth pattern layer on one side, and a base sheet provided with a gloss layer on one side via a laminate adhesive layer from the gloss layer side. The minimum unit is a quadrangular range of 1 mm to 20 mm on a side, which is configured so that the pattern of the carbon cloth pattern layer is laminated and occupies 30 to 80% of the total area with parallel lines having a line width of 300 μm or less. It consists of an assembly of line groups, and is configured such that the parallel directions of the lines of adjacent line groups are orthogonal to each other .
[0014]
Moreover, in each said structure, the line group was comprised so that the line | wire width of each line could change arbitrarily.
[0015]
Moreover, in each said structure, the line group was comprised so that the line | wire width of each line might change sequentially in the parallel direction of a line.
[0016]
Moreover, in each said structure, the line group was comprised by what arranged the arc-shaped line.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0021]
FIG. 1 is a sectional view showing an embodiment of a carbon cloth patterned sheet according to the present invention, FIG. 2 is an enlarged view showing an embodiment of a line group of carbon cloth patterned according to the present invention, and FIG. 3 is a carbon cloth according to the present invention. FIG. 4 to FIG. 6 are enlarged views showing other examples of a line group of carbon cloth patterns according to the present invention, and FIG. 7 shows changes in the viewpoint of the carbon cloth pattern according to the present invention. FIGS. 8 to 14 are cross-sectional views showing other embodiments of the carbon cloth pattern-coated sheet according to the present invention, and FIG. 15 is a cross-section illustrating an embodiment of the method for manufacturing a molded article with a carbon cloth pattern according to the present invention. FIG. 16 is a cross-sectional view showing an embodiment of a molded article with a carbon cloth pattern according to the present invention. 1 is a transparent substrate sheet, 2 is a carbon cloth pattern layer, 3 is a glossy layer, 4 is a carbon cloth pattern sheet, 5 is a line group, 6 is a pattern of the carbon cloth pattern layer, 7 is a transparent resin layer, and 8 is a substrate A sheet, 9 is a laminated adhesive layer, 10 is an adhesive layer, 11 is an injection mold, 12 is a melted transparent resin, 13 is a molded product, and 14 is a molded product with a carbon cloth pattern.
[0022]
First, the carbon cloth pattern picture sheet of the present invention will be described. 1 has a carbon cloth pattern layer 2 provided on one side of a transparent base sheet 1 and a gloss layer 3 provided on the other side.
[0023]
As a material of the transparent base sheet 1, a resin sheet such as a polypropylene resin, a polyethylene resin, a polyamide resin, a polyester resin, a polyacrylic resin, or a polyvinyl chloride resin can be used.
[0024]
The pattern 6 of the carbon cloth pattern layer is a line group 5 (with a minimum unit of a quadrilateral range of 1 mm to 20 mm on one side, which is configured to occupy 30 to 80% of the total area with parallel lines having a line width of 300 μm or less. 2), and the parallel directions of the lines of adjacent line groups 5 are orthogonal to each other (see FIG. 3). The reason why the line width of each line is 300 μm or less is to express a dense and delicate carbon cloth pattern similar to the prior art using carbon fibers with a thickness of several μm to several tens of μm. More preferably, it is 100 μm or less. Further, although it is difficult to make the line width thinner than 15 μm in the current printing technology, it is possible to form a carbon cloth pattern layer pattern 6 composed of thinner lines in the future as the technology advances. I think that the. Further, if the area occupied by the line in the range of a quadrilateral with a side of 1 mm to 20 mm is less than 30%, the back gloss layer is too conspicuous, and the stripe pattern of the carbon cloth pattern layer is difficult to visually recognize. If it exceeds%, the striped pattern is easily recognized as a solid pattern.
[0025]
The line group 5 may be configured such that the line width of each line arbitrarily changes (see FIG. 4), or the line width of each line sequentially changes in the line parallel direction (FIG. 5). reference). Further, the line group 5 is not limited to the one in which arc-shaped lines are arranged (see FIGS. 2 to 5) as long as the carbon fiber can be expressed. For example, both ends are lightly bent in the same direction as shown in FIG. Lines may be arranged.
[0026]
Examples of the material of the carbon cloth pattern layer 2 include polyvinyl resins, polyamide resins, polyester resins, polyacrylic resins, polyurethane resins, polyvinyl acetal resins, polyester urethane resins, cellulose ester resins, alkyd resins, and the like. In addition to black, which is the color of the carbon fiber, a colored ink containing a pigment or dye such as indigo, purple, dark green, or dark brown as a colorant may be used. As a method for forming the carbon cloth pattern layer 2, a normal printing method such as an offset printing method, a gravure printing method, a screen printing method, or a flexographic printing method may be used.
[0027]
The gloss layer 3 may be a metal thin film layer or a glitter pigment layer. Examples of the material for the metal thin film layer include metals such as aluminum, nickel, gold, platinum, chromium, iron, copper, tin, indium, silver, titanium, lead, and zinc, and alloys or compounds thereof. As a method for forming the metal thin film layer, a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, a plating method, or the like may be used. As the material of the glitter pigment layer, resins such as polyvinyl resins, polyamide resins, polyester resins, polyacrylic resins, polyurethane resins, polyvinyl acetal resins, polyester urethane resins, cellulose ester resins, alkyd resins, etc. It is preferable to use an ink containing a binder and a powder or flake such as aluminum or pearl as a glitter pigment. As a method for forming the glitter pigment layer, a normal printing method such as an offset printing method, a gravure printing method, a screen printing method, or a flexographic printing method may be used.
[0028]
Since the real carbon fiber has a circular cross-sectional shape, when the fibers are bundled, linear irregularities are formed on the outer surface thereof. Therefore, when light is applied to the surface of the fiber bundle, a portion having a high gloss and a portion having a low gloss are generated, and stripes are formed. On the other hand, the carbon cloth pattern-coated sheet 4 in FIG. 1 is genuine when the light reflected from the gloss layer 3 looks like stripes through the gaps in the carbon cloth pattern layer 2 when viewed from the carbon cloth pattern layer 2 side. A three-dimensional feeling like carbon fiber can be expressed. Furthermore, since the distance can be formed by the presence of the transparent base sheet 1 between the carbon cloth pattern layer 2 and the gloss layer 3, the appearance of the gloss differs depending on the viewpoint as shown in FIG. 7, and the stereoscopic effect is increased. . In addition, in order for the transparent base sheet 1 to bring about the above-mentioned effect better, the thickness is preferably 5 μm or more. In FIG. 7, a to d are arbitrary points on the gloss layer 3, A and B are viewpoints, solid arrows are lines of sight of the gloss layer 3 when a to d are viewed at each viewpoint, and broken arrows are each The lines of sight that the glossy layer 3 cannot be seen when looking at ad from the viewpoint are shown.
[0029]
In addition, the carbon cloth pattern picture sheet 4 of the present invention is not limited to the above-described embodiment. For example, the carbon cloth pattern layer 2, the transparent resin layer 7, and the gloss layer 3 are sequentially formed on one side of the transparent base sheet 1. It may be provided (see FIG. 8). In this case, the transparent base sheet 1 serves only as a support, and the transparent resin layer 7 serves to provide a distance between the carbon cloth pattern layer 2 and the gloss layer 3. As a material for the transparent resin layer 7, an acrylic resin, a polyester resin, a vinyl chloride vinyl acetate copolymer, an epoxy resin, a urethane resin, an alkyd resin, an ethylene vinyl acetate resin, or the like may be used. Examples of the method for forming the transparent resin layer 7 include a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, a comma coating method, and a reverse coating method, a printing method such as a screen printing method, an offset printing method, and a gravure printing method.
[0030]
Further, the carbon cloth pattern-coated sheet 4 of the present invention may be one in which the gloss layer 3, the transparent resin layer 7, and the carbon cloth pattern layer 2 are sequentially provided on one side of the base sheet 8 (see FIG. 9). In this case, since the base sheet 8 is located behind the gloss layer 3 when viewing the carbon cloth pattern, it is not necessary to be transparent. Accordingly, the material of the base sheet 8 is not only the resin sheet of the transparent base sheet 1 but also metal foils such as aluminum foil and copper foil, cellulose sheets such as glassine paper, coated paper, and cellophane, or each of the above sheets. Complexes can be used.
[0031]
In addition, the carbon cloth pattern-coated sheet 4 of the present invention comprises a transparent base sheet 1 provided with a carbon cloth pattern layer 2 on one side, and a transparent layer provided with a gloss layer 3 on one side via a laminate adhesive layer 9. It may be laminated on the base sheet 1 (see FIGS. 10 and 11). As a material for the laminate adhesive layer 9, polyurethane resin, ethylene vinyl acetate resin, chlorinated polypropylene resin, acrylic resin, polyester resin, or the like may be used. As a method for forming the laminate adhesive layer 9, there are coating methods such as a gravure coating method, a roll coating method, a comma coating method, and a reverse coating method.
[0032]
Further, the carbon cloth pattern-coated sheet 4 of the present invention is a base sheet in which a transparent base sheet 1 having a carbon cloth pattern layer 2 provided on one side is provided, and a glossy layer 3 is provided on one side via a laminate adhesive layer 9. 8 may be laminated from the gloss layer 3 side (see FIGS. 12 and 13). In this case, since the base sheet 8 is located behind the gloss layer 3 when viewing the carbon cloth pattern, it is not necessary to be transparent.
[0033]
Moreover, in order to improve the adhesive force to the molded product of the carbon cloth pattern painting sheet 4, you may provide the contact bonding layer 10 (refer FIG. 14). As the material for the adhesive layer 10, acrylic resin, polyurethane resin, epoxy resin, chlorinated polypropylene resin, vinyl chloride vinyl acetate copolymer, polyamide resin, alkyd resin, polyester resin, ethylene vinyl acetate resin, etc. are used. Good. Examples of the method for forming the adhesive layer 10 include a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, a comma coating method, and a reverse coating method, a printing method such as a screen printing method, an offset printing method, and a gravure printing method.
[0034]
Furthermore, when providing the gloss layer 3 made of a metal thin film layer, an anchor layer may be provided (not shown) in order to improve the adhesion between the other layers and the gloss layer 3. As the material of the anchor layer, two-component cured urethane resin, thermosetting urethane resin, melamine resin, cellulose ester resin, chlorine-containing rubber resin, chlorine-containing vinyl resin, polyacrylic resin, epoxy resin, vinyl A copolymer resin resin or the like may be used. Examples of the method for forming the anchor layer include a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, a comma coating method, and a reverse coating method, a printing method such as a screen printing method, an offset printing method, and a gravure printing method.
[0035]
Next, a method for obtaining the molded article 14 with a carbon cloth pattern picture using the carbon cloth pattern picture sheet 4 as described above will be described. First, the carbon cloth patterned sheet 4 is placed in an injection mold 11 composed of a movable mold and a fixed mold. At this time, a single sheet of carbon cloth pattern picture sheet 4 may be fed one by one, or a necessary portion of the long carbon cloth pattern picture sheet 4 may be fed intermittently. Next, after the mold is closed, the melted transparent resin 12 is injected into the mold (see FIG. 15) to obtain a transparent molded product 13 and at the same time, the carbon cloth patterned sheet 4 on the surface of the molded product 13. Are integrated (see FIG. 16). As the resin for molding, acrylic resin, polystyrene resin, polypropylene resin, polycarbonate resin, acrylonitrile polystyrene copolymer, acrylonitrile butadiene polystyrene copolymer resin, polyacetal resin, polyethylene resin, polyurethane resin and the like may be used.
[0036]
Further, the molded product 13 may be opaque. In this case, the carbon cloth pattern-coated sheet 4 is disposed in the injection mold 4 so that the gloss layer 3 is closer to the cavity than the carbon cloth pattern layer 2. After the mold is closed, the opaque resin melted is injected into the mold to obtain an opaque molded product 13 and at the same time, the carbon cloth patterned sheet 4 is integrated on the surface of the molded product 13.
[0037]
【Example】
Example 1
A carbon cloth pattern is formed by sequentially providing a carbon cloth pattern layer, a transparent resin layer, a glossy layer, and an adhesive layer having the following compositions on one side of a transparent base sheet made of methyl methacrylate resin having a thickness of 125 μm by a gravure printing method. I got a picture sheet.

[0038]
The pattern of the carbon cloth pattern layer is composed of an assembly of line groups configured as follows with parallel lines, and the parallel directions of the lines of adjacent line groups are orthogonal to each other.
Formation range of a line group 3 mm Each line width of each square is changed in the parallel direction of the line in the range of 50-100 μm Shape of each line Arc-shaped occupation rate 65% uniform [0039]
Next, after placing the carbon cloth patterned sheet in the injection mold and closing the mold, the sheet is melted in the mold under molding conditions of a molding resin temperature of 220 to 250 ° C. and a mold temperature of 40 to 60 ° C. The obtained acrylonitrile butadiene polystyrene copolymer resin was injected to obtain a transparent molded product, and at the same time, a carbon cloth patterned picture sheet was integrated on the surface of the molded article to obtain a molded article with a carbon cloth patterned picture.
[0040]
Example 2
A carbon cloth pattern layer having the following composition is provided on one side of a transparent base sheet made of methyl methacrylate resin having a thickness of 125 μm by the gravure printing method, and a glossy layer and an adhesive layer having the following compositions are provided on the other side by a gravure. A carbon cloth pattern-coated sheet was obtained in sequence by a printing method.

[0041]
The pattern of the carbon cloth pattern layer is composed of an assembly of line groups configured as follows with parallel lines, and the parallel directions of the lines of adjacent line groups are orthogonal to each other.
Range of formation of one line group Line width of each rectangular line of 2 mm in length and 5 mm in width 80 μm Uniform shape of each line Two types of arc occupancy 60% and 75%
Next, after placing the carbon cloth patterned sheet in the injection mold and closing the mold, the sheet is melted in the mold under molding conditions of a molding resin temperature of 220 to 250 ° C. and a mold temperature of 40 to 60 ° C. The obtained acrylonitrile butadiene polystyrene copolymer resin was injected to obtain a transparent molded product, and at the same time, a carbon cloth patterned picture sheet was integrated on the surface of the molded article to obtain a molded article with a carbon cloth patterned picture.
[0043]
Example 3
A transparent substrate sheet made of an acrylonitrile butadiene polystyrene copolymer with a thickness of 80 μm provided with a carbon cloth pattern layer having the following composition on one side by a gravure printing method, and a glossy layer having the following composition on one side by vacuum deposition The carbon substrate is bonded to a transparent base sheet made of an acrylonitrile butadiene polystyrene copolymer having a thickness of 80 μm provided by the above method with a laminate adhesive layer having the following composition so that the transparent base sheets face each other. A patterned sheet was obtained.

[0044]
The pattern of the carbon cloth pattern layer is composed of an assembly of line groups configured as follows with parallel lines, and the parallel directions of the lines of adjacent line groups are orthogonal to each other.
Formation range of a line group 3 mm Each line width of each square is changed in the line parallel direction in the range of 50 to 100 μm The shape of each line Arc-shaped occupation rate 65%
Next, after placing the carbon cloth patterned sheet in the injection mold and closing the mold, the sheet is melted in the mold under molding conditions of a molding resin temperature of 220 to 250 ° C. and a mold temperature of 40 to 60 ° C. The obtained acrylonitrile butadiene polystyrene copolymer was injected to obtain a transparent molded article, and at the same time, a carbon cloth patterned picture sheet was integrated on the surface of the molded article to obtain a molded article with a carbon cloth patterned picture.
[0046]
【The invention's effect】
Since this invention consists of said structure, there exists the following effect.
[0047]
That is, the molded article with a carbon cloth pattern picture according to the present invention is arranged on the surface of the molded article at the same time to obtain a molded article by placing a carbon cloth pattern picture sheet with excellent extensibility in an injection mold, Cubic plates and panels can be manufactured.
[0048]
Also, the carbon cloth patterned molded article according to the present invention does not use real carbon fibers, and the light reflected by the gloss layer appears or disappears through the gaps in the carbon cloth pattern layer. Because it expresses the three-dimensional feeling when weaving the fibers alternately, problems such as accumulation of dust on the surface have been eliminated.
[0049]
In addition, the molded article with the carbon cloth pattern according to the present invention does not use real carbon fibers, and the carbon cloth pattern is provided on the surface of the molded article by simultaneous painting, so the cost is low.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a carbon cloth patterned sheet according to the present invention.
FIG. 2 is an enlarged view showing an example of a line group of carbon cloth patterns according to the present invention.
FIG. 3 is a view showing an example of a carbon cloth pattern according to the present invention.
FIG. 4 is an enlarged view showing another embodiment of a line group of carbon cloth patterns according to the present invention.
FIG. 5 is an enlarged view showing another embodiment of a line group of carbon cloth patterns according to the present invention.
FIG. 6 is an enlarged view showing another embodiment of a line group of carbon cloth patterns according to the present invention.
FIG. 7 is a diagram showing a change in the viewpoint of the carbon cloth pattern according to the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing another embodiment of a carbon cloth patterned sheet according to the present invention.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing another embodiment of a carbon cloth patterned sheet according to the present invention.
FIG. 10 is a cross-sectional view showing another embodiment of a carbon cloth patterned sheet according to the present invention.
FIG. 11 is a cross-sectional view showing another embodiment of a carbon cloth patterned sheet according to the present invention.
FIG. 12 is a cross-sectional view showing another embodiment of a carbon cloth patterned sheet according to the present invention.
FIG. 13 is a cross-sectional view showing another embodiment of a carbon cloth patterned sheet according to the present invention.
FIG. 14 is a cross-sectional view showing another embodiment of a carbon cloth patterned sheet according to the present invention.
FIG. 15 is a cross-sectional view showing an embodiment of a method for producing a molded article with a carbon cloth pattern picture according to the present invention.
FIG. 16 is a cross-sectional view showing an embodiment of a molded article with a carbon cloth pattern picture according to the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Transparent base sheet 2 Carbon cloth pattern layer 3 Glossy layer 4 Carbon cloth pattern sheet 5 Line group 6 Carbon cloth pattern layer pattern 7 Transparent resin layer 8 Base sheet 9 Laminating adhesive layer 10 Adhesive layer 11 Injection mold 12 Transparent Melted resin 13 Molded product 14 Molded product with carbon cloth pattern

Claims

A carbon cloth pattern layer is provided on one side of a transparent substrate sheet, a glossy layer is provided on the other side , and the pattern of the carbon cloth pattern layer is 30 to 80% of the total area with parallel lines having a line width of 300 μm or less. Is composed of a group of line groups having a minimum unit of a quadrilateral range of 1 mm to 20 mm on a side, and the parallel directions of the lines of adjacent line groups are orthogonal to each other. Carbon cloth pattern sheet.

A carbon cloth pattern layer, a transparent resin layer, and a gloss layer are sequentially provided on one side of a transparent substrate sheet , and the pattern of the carbon cloth pattern layer is 30 to 80% of the total area with parallel lines having a line width of 300 μm or less. Carbon comprising an assembly of line groups having a minimum unit of a quadrangular range of 1 mm to 20 mm on a side configured to occupy, and in which the parallel directions of the lines of adjacent line groups are orthogonal to each other Cross-patterned sheet.

A glossy layer, a transparent resin layer, and a carbon cloth pattern layer are sequentially provided on one side of the base sheet , and the pattern of the carbon cloth pattern layer occupies 30 to 80% of the total area with parallel lines having a line width of 300 μm or less. A carbon cloth pattern comprising a group of line groups each having a quadrilateral range of 1 mm to 20 mm as a minimum unit, wherein the parallel directions of the lines of adjacent line groups are orthogonal to each other. Picture sheet.

A transparent substrate sheet having a carbon cloth pattern layer on one side is laminated on a transparent substrate sheet having a gloss layer on one side via a laminate adhesive layer , and the pattern of the carbon cloth pattern layer is a line. It consists of an assembly of line groups that are composed of parallel lines with a width of 300 μm or less and occupy 30 to 80% of the total area, with a minimum unit of a quadrilateral range of 1 mm to 20 mm on a side. A sheet with a carbon cloth pattern characterized in that the parallel directions of the two are orthogonal to each other .

A transparent base sheet provided with a carbon cloth pattern layer on one side is laminated from the gloss layer side to a base sheet provided with a gloss layer on one side via a laminate adhesive layer , and the pattern of the carbon cloth pattern layer is Each line group is composed of a set of line groups having a minimum unit of a quadrilateral range of 1 mm to 20 mm on a side, which is configured to occupy 30 to 80% of the total area with parallel lines having a line width of 300 μm or less. A sheet with a carbon cloth pattern characterized in that the parallel direction of the lines is orthogonal to each other .

The sheet of carbon cloth pattern according to any one of claims 1 to 5 , wherein the line group is obtained by arbitrarily changing the line width of each line.

The carbon cloth patterned sheet according to any one of claims 1 to 5, wherein the line group is obtained by sequentially changing the line width of each line in the line parallel direction.

The carbon cloth patterned sheet according to claim 6 or 7 , wherein the line group is an array of arc-shaped lines.