JP3852920B2 - Piercing terminal connection structure - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ピアシング端子の接続構造に関し、さらに詳しくは、自動車、OA機器、家電製品等の内部配線等に使用される平形ケーブルとの接続に好適に用いられるピアシング端子の接続構造に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
近年、自動車、OA機器、家電製品等を中心に高性能、高機能化が急速に進められてきており、例えば、自動車のドア内やシート内等においては、様々な内装部品や配線等が多数使用され、より複雑化する傾向にある。そのため、内部配線等には、省スペース化及び軽量化が要求されており、配線するのにほとんど隙間の無いような場所においては、従来一般に使用されている丸形ケーブル等に比較して、非常に薄型かつ可撓性に優れた平形ケーブルが一般に使用されている。
【0003】
図11に示すように、この種の平形ケーブル100は、いわゆるFFC(フレキシブルフラットケーブル)と称され、その構造としては、銅箔等からなる平形導体101が所定間隔を開けて平行に配設され、ポリエチレンテレフタレート等の絶縁性の樹脂からなる絶縁シート102により表裏両側から挟着されることにより、全体として可撓性を有するリボン形状に形成されている。
【0004】
そしてこのような平形ケーブル100に接続される接続端子としては、平形ケーブル100の平形導体101ごと突き刺して接続する突刺型接続端子である、いわゆる、ピアシング端子103が一般に知られている。この種のピアシング端子103は、平形ケーブル100への接続時に絶縁シート102を剥がすことなく簡便に接続することができるといった利点を有しているものである。
【0005】
このピアシング端子103の平形ケーブル100への接続構造としては、図11及び図12に示すように、ピアシング端子103の基部104の左右両側に対向して立設された貫通刃105a、105bの上方に平形ケーブル100を配置し、先端部106a、106bが尖鋭に形成されたこれら貫通刃105a、105bを平形ケーブル100の平形導体101ごと貫通させる。その後、上面に突出された貫通刃105a、105bを、図13に示すように内側方向に加締めるか、或いは、図14に示すように一旦外側方向に押し広げるようにした後に内側方向に加締めることにより、貫通刃105a、105bと平形導体101の破断面との間に内向きの接触荷重、或いは、外向きの接触荷重を付与するといった接続構造になっている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
近年、特に自動車等に使用される配線には、一層の省スペース化及び軽量化が要求される状況にあるが、それに伴い、接続端子に対しても一層の小型化が求められている。しかしながら、上記ピアシング端子103の基部104の幅Lを狭く(挟ピッチ化)して小型化を図ろうとした場合、上記ピアシング端子の接続構造をそのまま適用することはできない。
【0007】
なぜなら、基部の幅Lを狭くすればするほど相対向する貫通刃105a、105bの先端部106a、106bを互いに近接するよう内側に加締める加締め加工が困難となり、貫通刃105a、105bと平形導体101との接触部位に十分な接触荷重を付与することができなくなって、良好な接続信頼性を得ることができなくなるといった問題が生じるからである。
【0008】
また、十分な接触荷重により貫通刃105a、105bと平形導体101とが接触導通されていない場合には、振動等によって貫通刃105a、105bと平形導体101との接触部位がずれたり、緩んだりすることにより、電気的接続が不安定になって接続信頼性が低下するといった問題も生じ易くなる。
【0009】
そこで本発明が解決しようとする課題は、小型化を図ることができ、かつ、接続信頼性に優れたピアシング端子の接続構造を提供することにある。
【0010】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するために、本発明に係るピアシング端子の接続構造は、請求項1に記載のように、基部と、この基部の何れか一方側の側縁から立設された第1貫通刃とを備えたピアシング端子の第1貫通刃を、平形導体を有する平形ケーブルの一方面から平形導体ごと貫通させて第1貫通刃と平形導体とを接触導通させるとともに、平形ケーブルの他方面に突出された第1貫通刃を渦巻状に巻回して弾性渦巻部を形成し、この弾性渦巻部の巻面を第1貫通刃と平形導体とが接触する接触部位周辺の平形ケーブル表面に弾接させてなることを要旨とするものである。
【0011】
上記ピアシング端子の接続構造によれば、平形ケーブルに平形導体ごと貫通させた第1貫通刃が渦巻状に巻回されて形成された弾性渦巻部の巻面が、第1貫通刃と平形導体とが接触する接触部位周辺の平形ケーブル表面に弾接されているので、この弾性渦巻部がスプリングバックにより外側に広がろうとし、弾性渦巻部の巻面により第1貫通刃と平形導体との接触部位が第1貫通刃の内側壁面に押圧される。また、平形ケーブル自体も弾性渦巻部の巻面により基部に押圧される。
【0012】
そのため、ピアシング端子の基部の幅を狭くしても第1貫通刃と平形導体とが接触する接触部位周辺に確実に接触荷重を付与することができ、また、平形ケーブルも確実に固定されるので、平形ケーブルとピアシング端子との接続信頼性を向上させることが可能となる。すなわち、小型化を図りつつ、接続信頼性に優れたピアシング端子の接続構造を得ることが可能となる。
【0013】
また、請求項2に記載のピアシング端子の接続構造は、請求項1に記載のピアシング端子の接続構造であって、前記第1貫通刃が立設された基部の側縁と反対側の側縁に第1貫通刃に対向し、これよりも短い第2貫通刃を立設し、この第2貫通刃を平形ケーブルの一方面から平形導体ごと貫通させるか、或いは、平形導体の無い部分を貫通させるとともに、平形ケーブルの他方面に突出された第2貫通刃を前記接触部位方向へ屈曲させ、この第2貫通刃を前記弾性渦巻部の巻面と前記接触部位周辺の平形ケーブル表面との間に介在させてなることを要旨とするものである。
【0014】
このピアシング端子の接続構造によれば、平形ケーブルに貫通された第2貫通刃が、第1貫通刃と平形導体との接触部位方向に屈曲された後、前記弾性渦巻部の巻面と前記接触部位周辺の平形ケーブル表面との間に介在されているので、上述した弾性渦巻部のスプリングバックによって第2貫通刃が弾性渦巻部の巻面により押圧される。そしてこの押圧力によって押圧された第2貫通刃により、第1貫通刃と平形導体との接触部位が第1貫通刃の内側壁面に押圧される。
【0015】
そのため、ピアシング端子の基部の幅を狭くしても第2貫通刃を介して第1貫通刃と平形導体とが接触する接触部位周辺に確実に接触荷重を付与することができ、また、平形ケーブルも確実に固定されるので、耐振動性に優れ、平形ケーブルとピアシング端子との接続信頼性を向上させることが可能となる。
【0016】
この際、上記請求項1又は2に記載のピアシング端子の接続構造においては、請求項3に記載のように、前記弾性渦巻部は、第1貫通刃が少なくとも1回以上巻回されて形成されていることが好ましい。第1貫通刃の巻きが1回より少ない場合には、弾性渦巻部がスプリングバックにより外側に広がり過ぎて弾性渦巻部の巻面による押圧力が小さくなるか、或いは、押圧力が十分に得られなくなり好ましくない。
【0017】
また、請求項4に記載のように、前記基部は、断面略U字形状であることが好ましい。基部の断面が略U字形状である場合には、ピアシング端子の基部の幅を狭くしても十分な強度を保つことができるためである。
【0018】
また、請求項5に記載のように、前記第1貫通刃は、複数立設されていることが好ましい。この場合には、第1貫通刃と平形導体との接触面積が増加し、接続信頼性をより一層向上させることが可能となる。
【0019】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照にして詳細に説明する。尚、相手側端子(図示せず)との接続方向を前方側として説明する。
【0020】
初めに本発明の第1実施形態に係るピアシング端子の接続構造について図1から図4を用いて説明する。図1は、第1実施形態に係るピアシング端子の接続構造に好適に適用されるピアシング端子と平形ケーブルを示した外観斜視図である。
【0021】
平形ケーブル1は、いわゆるFFC(フレキシブルフラットケーブル)と呼ばれるもので、例えば、自動車の天井、ルーフライニング、ドア、シート等の内側等、非常に隙間の少ない場所での配線に用いられるものである。
【0022】
平形ケーブル1は、銅箔等からなる平形導体2が所定間隔を開けて平行に配設され、ポリエチレンテレフタレート等の絶縁性の樹脂からなる絶縁シート3により表裏両側から挟着されることにより、全体として可撓性を有するリボン形状に形成されている。
【0023】
ピアシング端子4(この場合メス型)は、金属製板材を折り曲げ加工して形成されたもので、接続部5と、基部6と、第1貫通刃7とを備えている。このピアシング端子4を形成するための金属製板材としては、具体的には、黄銅、りん青銅、コルソン系銅合金等の弾性に優れた金属製板材を好適に用いる。
【0024】
次に各構成についてそれぞれ説明すると、接続部5は、図略の相手側端子(この場合オス型)に接続されるものであって、略角筒状に形成されたその内部には弾性接触片8が設けられ、相手側端子のタブ状の挿入部が挿入されて接触導通可能とされている。
【0025】
基部6は、接続部5の底面から平板状の底面部9が所定長さ後方に延設されて形成されるとともに、この底面部9の長辺側の両側縁には底面部9に対して略垂直方向に側壁10a、10bが立設され、全体として断面略U字形状に形成されている。
【0026】
第1貫通刃7は、基部6の片側の側壁10bの上端部から上方に向かって所定間隔をおいて複数個(図1では3個)立設されており、その先端部11は平形ケーブル1を平形導体2ごと突き刺すことができるように尖鋭に形成されている。この際、第1貫通刃7の長手方向の長さは、この第1貫通刃7が巻回されて形成される弾性渦巻部18(後述する)の巻数を少なくとも1回以上とすることが可能な長さに設定されている。
【0027】
尚、ここでは、基部6の側壁10bから3つの第1貫通刃7が立設されたものを例示したが、第1貫通刃7の数は、接続される平形ケーブル1の平形導体2との接続仕様(電気的特性、機械的強度等)に応じて種々の変更が可能なものであり、その数は特に限定されるものではない。また、側壁10bに第1貫通刃7を立設したが、勿論、側壁10aに第1貫通刃7を立設しても構わない。
【0028】
次に、上記構成を備えたピアシング端子4と平形ケーブル1とを接続して本発明の第1実施形態に係るピアシング端子の接続構造とする手順について説明する。図2に示すように、下側加締用治具12の凹部13内にピアシング端子4の基部6を固定した後、基部6の上方に平形ケーブル1の端末部を配置し、第1貫通刃7の上方に平形ケーブル1の平形導体2が位置するように位置合わせを行う。
【0029】
次いで、図3に示すように、平形ケーブル1をピアシング端子4の上側から押圧し、平形ケーブル1の平形導体2ごと第1貫通刃7に貫通させる。これにより平形ケーブル1の下面側から上面側に向けて第1貫通刃7が貫通される。
【0030】
この際、ピアシング端子4の第1貫通刃7と平形ケーブル1の平形導体2とが接触する接触部位は、第1貫通刃7の基端部14よりも少し高い位置に位置している。すなわち、平形ケーブル1は全体として、接触部位から距離が離れるに連れて徐々に平形ケーブル1の高さが低くなるといった断面略山状となって貫通される。
【0031】
次いで、下側加締用治具12にピアシング端子4を介して対向して配設された上側加締用治具15を下降させ、上側加締用治具15に設けられた歯型16に第1貫通刃7の先端部11を当接させる。この歯型16は、平形ケーブル1の上面側に突出された第1貫通刃7を渦巻状に巻回するためのものであり、歯型16には所定の曲率半径を有する略半円筒状の曲面部17が形成されている。
【0032】
この歯型16に第1貫通刃7の先端部11を当接させた後、上側加締用治具15を更に下降させると、第1貫通刃7の先端部11は、曲面部17の形状に沿って案内されつつ徐々に丸め込まれる。そして歯型16内から突出された第1貫通刃7の先端部11は、内側に向かって弾性的に渦巻状に巻回されて弾性渦巻部18が形成される。この弾性渦巻部18は、図4に示すように、その巻面が第1貫通刃7と平形導体2とが接触する接触部位周辺の平形ケーブル1表面に当接されるまで巻回されて形成されるもので、少なくとも1回巻き以上巻回されていることが好ましい。
【0033】
このようにして弾性渦巻部18を形成した後、上側加締用治具15及び下側加締用治具12からピアシング端子4を脱型することにより、平形ケーブル1へのピアシング端子4の接続が完了し、本発明の第1実施形態に係るピアシング端子の接続構造が得られる。
【0034】
このピアシング端子の接続構造によれば、平形ケーブルに平形導体ごと貫通させた第1貫通刃が渦巻状に巻回されて形成された弾性渦巻部の巻面が、第1貫通刃と平形導体とが接触する接触部位周辺の平形ケーブル表面に弾接されているので、弾性渦巻部の巻面により第1貫通刃と平形導体との接触部位が第1貫通刃の内側壁面に押圧される。
【0035】
本発明に係るピアシング端子の接続構造における弾性渦巻部18の作用について図5から図7(図中、平形ケーブルは省略されている)を用いてさらに詳しく説明すると、上側加締用治具15の歯型16によりピアシング端子4の第1貫通刃7を渦巻状に巻回して弾性渦巻部18を形成する曲げ加工が終了した後(図5参照)、上側加締用治具15を上昇させて負荷を取り除くと、弾性渦巻部18の弾性によって曲げ加工時の変形が幾分か戻る。すなわち、弾性渦巻部18は全体として渦巻バネによる弾性を備えており、スプリングバックにより外側に広がろうとする(図6参照)。
【0036】
そのため、弾性渦巻部18の巻面により第1貫通刃7と平形導体2との接触部位が第1貫通刃7の内側壁面に押圧され、第1貫通刃7と平形導体2とが接触する第1貫通刃7内側の接触部位周辺に接触荷重が発生する。また、平形ケーブル1自体も弾性渦巻部18の巻面により側壁10aの上端部に押圧され、平形ケーブル1も確実に固定される。
【0037】
この際、スプリングバックにより生じる曲げ加工後の変形の戻り量を考慮して弾性渦巻部18が形成されていない場合、すなわち、弾性渦巻部18の巻面が、第1貫通刃7と平形導体2とが接触する接触部位周辺の平形ケーブル1表面に当接され、かつ、少なくとも1回巻き以上巻回されていない場合には、図7に示すように、スプリングバックにより弾性渦巻部18の巻面が外側へ広がり過ぎて渦巻形状を保つことができなくなる。
【0038】
そのため、弾性渦巻部18の巻面による押圧力が小さくなるか、或いは、押圧力が十分に得られなくなり、第1貫通刃7との平形導体2とが接触する接触部位周辺に確実に接触荷重を付与することができなくなる。このことから弾性渦巻部18は、スプリングバックにより生じる曲げ加工後の変形の戻り量を考慮し、弾性渦巻部18の巻面が外側に広がり過ぎないように巻回されていることが好ましいと言える。
【0039】
上述した本発明の第1実施形態に係るピアシング端子の接続構造によれば、ピアシング端子の基部の幅を狭くしても第1貫通刃と平形導体とが接触する接触部位周辺に確実に接触荷重を付与することができ、また、平形ケーブルも確実に固定されるので、例え振動等が作用しても、ずれたり緩んだりすることなく、平形ケーブルとピアシング端子との接続信頼性を向上させることが可能となる。すなわち、小型化を図りつつ、接続信頼性に優れたピアシング端子の接続構造を得ることが可能となる。
【0040】
次に本発明の第2実施形態に係るピアシング端子の接続構造について図8から図10を用いて説明する。尚、以下では、第1実施形態に係るピアシング端子の接続構造と異なる点につき重点的に説明する。図8は、本発明の第2実施形態に係るピアシング端子の接続構造に好適に適用されるピアシング端子と平形ケーブルを示した外観斜視図である。
【0041】
ピアシング端子20は、接続部21と、基部22と、第1貫通刃23と、第2貫通刃24とを備えている。このピアシング端子20において、第2貫通刃24は、第1貫通刃23が立設されている側壁25bと反対側の側壁25aの上端部から上方に向かって第1貫通刃23に対向して立設されている。また、第2貫通刃24は、第1貫通刃23の長手方向の長さよりも短く形成されており、その先端部26は、第1貫通刃23の先端部27と同様に、平形ケーブル28を平形導体29ごと突き刺すことができるように尖鋭に形成されている。
【0042】
次に、上記構成を備えたピアシング端子20と平形ケーブル28とを接続して本発明の第2実施形態に係るピアシング端子の接続構造とする手順について図9及び図10(図中、上側加締用治具及び下側加締用治具は省略されている。)を用いて説明する。
【0043】
図9に示すように、ピアシング端子20の第1貫通刃23の上方に平形ケーブル28の平形導体29が位置するように位置合わせを行う。この際、第2貫通刃24の上方には、平形ケーブル28の平形導体29が位置するように位置合わせを行っても良いし、図9に示すように、平形導体29が無い部分、すなわち、絶縁シート30が位置するよう位置合わせを行っても良く、使用する平形ケーブル28の平形導体29の幅方向の長さによって適宜調整することができる。
【0044】
このようにして両者の位置合わせを行った後、平形ケーブル28をピアシング端子20の上側から押圧し、平形ケーブル28の平形導体29ごと第1貫通刃23を貫通させるとともに、絶縁シート30に第2貫通刃24を貫通させる。これにより平形ケーブル28の下面側から上面側に向けて第1貫通刃23及び第2貫通刃24が貫通される。この際、ピアシング端子20の第1貫通刃23と平形ケーブル28の平形導体29とが接触する接触部位は、第1貫通刃23の基端部31よりも少し高い位置に位置している。
【0045】
次いで、図10に示すように、平形ケーブル28の上面側に突出された第2貫通刃24を第1貫通刃23と平形導体29とが接触する接触部位方向へ屈曲し、その後に図略の上側加締用治具により第1貫通刃23を渦巻状に巻回して弾性渦巻部31を形成する。本発明の第2実施形態に係るピアシング端子の接続構造においては、弾性渦巻部31は、その巻面が屈曲加工された第2貫通刃24の表面に当接されるまで巻回されて形成されるもので、少なくとも1回巻き以上巻回されていることが好ましい。
【0046】
このようにして弾性渦巻部31を形成した後、図略の上側加締用治具及び下側加締用治具からピアシング端子20を脱型することにより、平形ケーブル28へのピアシング端子20の接続が完了し、本発明の第2実施形態に係るピアシング端子の接続構造が得られる。
【0047】
このピアシング端子の接続構造によれば、平形ケーブルに貫通された第2貫通刃が、第1貫通刃と平形導体との接触部位方向に屈曲された後、弾性渦巻部の巻面と接触部位周辺の平形ケーブル表面との間に介在されているので、上述した弾性渦巻部のスプリングバックによって第2貫通刃が弾性渦巻部の巻面により押圧される。そしてこの押圧力によって押圧された第2貫通刃により、第1貫通刃と平形導体との接触部位が第1貫通刃の内側壁面に押圧される。
【0048】
そのため、ピアシング端子の基部の幅を狭くしても第2貫通刃を介して第1貫通刃と平形導体とが接触する接触部位周辺に確実に接触荷重を付与することができ、また、平形ケーブルも確実に固定されるので、耐振動性に優れ、平形ケーブルとピアシング端子との接続信頼性を向上させることが可能となる。
【0049】
以上本発明の実施の形態について説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能であることは勿論である。例えば、上記実施の形態においては、ピアシング端子を接続する平形ケーブルとして、FFC(フレキシブルフラットケーブル)を用いて説明したが、他にも、FPC(フレキシブルプリント回路板)等の平形導体を有する平形ケーブルにも適用可能なものであり、特に限定されるものではない。
【0050】
また、上記実施の形態においては、ピアシング端子の接続部をメス型形状としたものを例示したが、タブ状のオス型形状や丸型形状等であっても良く、特に限定されるものではない。
【0051】
【発明の効果】
本発明に係るピアシング端子の接続構造によれば、ピアシング端子の幅方向の寸法を小さく設計(狭ピッチ化)しても、第1貫通刃と平形導体とが接触する接触部位周辺に確実に接触荷重を付与することができ、かつ、接続信頼性を高めることができるといった効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の第1実施形態に係るピアシング端子の接続構造に好適に適用されるピアシング端子と平形ケーブルを示した外観斜視図である。
【図2】 本発明の第1実施形態に係るピアシング端子の接続構造におけるピアシング端子、平形ケーブル及び加締用治具の位置関係を示した図である。
【図3】 ピアシング端子の第1貫通刃に平形ケーブルを貫通させた際の様子を示した図である。
【図4】 本発明の第1実施形態に係るピアシング端子の接続構造を示した図である。
【図5】 弾性渦巻部を形成する曲げ加工終了後の状態を示した図である。
【図6】 弾性渦巻部の作用原理を説明するための図である。
【図7】 弾性渦巻部の巻きが不十分である場合の弾性渦巻部の状態を示した図である。
【図8】 本発明の第2実施形態に係るピアシング端子の接続構造に好適に適用されるピアシング端子と平形ケーブルを示した外観斜視図である。
【図9】 本発明の第2実施形態に係るピアシング端子の接続構造におけるピアシング端子及び平形ケーブルの位置関係を示した図である。
【図10】 本発明の第2実施形態に係るピアシング端子の接続構造を示した図である。
【図11】 基部の幅Lが比較的大きな場合のピアシング端子と平形ケーブルを示した図である。
【図12】 図11のピアシング端子の貫通刃に平形ケーブルを貫通させた際の様子を示した図である。
【図13】 内向きの接触加重を付与する場合の従来におけるピアシング端子の接続構造を示した図である。
【図14】 外向きの接触加重を付与する場合の従来におけるピアシング端子の接続構造を示した図である。
【符号の説明】
1 平形ケーブル
2 平形導体
4 ピアシング端子
6 基部
7 第1貫通刃
9 底面部
10a 側壁
10b 側壁
18 弾性渦巻部
20 ピアシング端子
22 基部
23 第1貫通刃
24 第2貫通刃
25a 側壁
25b 側壁
28 平形ケーブル
29 平形導体
30 絶縁シート
31 弾性渦巻部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a piercing terminal connection structure, and more particularly to a piercing terminal connection structure suitably used for connection to a flat cable used for internal wiring of automobiles, OA equipment, home appliances, and the like. .
[0002]
[Prior art]
In recent years, high performance and high functionality have been rapidly promoted mainly in automobiles, office automation equipment, home appliances, etc. For example, in automobile doors and seats, there are many various interior parts and wiring. Used and tends to be more complex. For this reason, space saving and weight reduction are required for internal wiring, etc., and in places where there is almost no gap for wiring, it is much more difficult than conventional round cables. In general, a flat cable that is thin and excellent in flexibility is used.
[0003]
As shown in FIG. 11, this type of
[0004]
As a connection terminal connected to such a
[0005]
As shown in FIGS. 11 and 12, the
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
In recent years, wirings used in automobiles and the like are in a situation where further space saving and weight reduction are required, and accordingly, further miniaturization is required for connection terminals. However, when the width L of the
[0007]
This is because, as the width L of the base portion is narrowed, the caulking process of caulking inwardly the
[0008]
In addition, when the
[0009]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a piercing terminal connection structure that can be reduced in size and has excellent connection reliability.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve this problem, the piercing terminal connection structure according to the present invention includes a base portion and a first through blade erected from a side edge on either side of the base portion as described in
[0011]
According to the connection structure of the piercing terminal, the winding surface of the elastic spiral portion formed by spirally winding the first through blade penetrated by the flat cable together with the flat conductor is formed between the first through blade and the flat conductor. Since the elastic spiral portion tends to spread outward by the spring back, the first penetrating blade is brought into contact with the flat conductor by the winding surface of the elastic spiral portion. The part is pressed against the inner wall surface of the first through blade. The flat cable itself is also pressed against the base by the winding surface of the elastic spiral portion.
[0012]
Therefore, even if the width of the base portion of the piercing terminal is narrowed, a contact load can be reliably applied around the contact portion where the first through blade and the flat conductor are in contact, and the flat cable is also securely fixed. The connection reliability between the flat cable and the piercing terminal can be improved. That is, it is possible to obtain a piercing terminal connection structure that is excellent in connection reliability while achieving downsizing.
[0013]
The piercing terminal connection structure according to
[0014]
According to this piercing terminal connection structure, after the second through blade penetrating the flat cable is bent in the direction of the contact portion between the first through blade and the flat conductor, the contact surface of the elastic spiral portion and the contact Since it is interposed between the flat cable surface around the part, the second through blade is pressed by the winding surface of the elastic spiral portion by the spring back of the elastic spiral portion described above. The contact portion between the first through blade and the flat conductor is pressed against the inner wall surface of the first through blade by the second through blade pressed by the pressing force.
[0015]
Therefore, even if the width of the base portion of the piercing terminal is reduced, a contact load can be reliably applied to the periphery of the contact portion where the first through blade and the flat conductor are in contact with each other via the second through blade. Since it is securely fixed, the vibration resistance is excellent and the connection reliability between the flat cable and the piercing terminal can be improved.
[0016]
At this time, in the piercing terminal connection structure according to
[0017]
In addition, as described in
[0018]
Moreover, as described in
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In addition, the connection direction with the other party terminal (not shown) is demonstrated as a front side.
[0020]
First, a piercing terminal connection structure according to a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 1 is an external perspective view showing a piercing terminal and a flat cable suitably applied to the piercing terminal connection structure according to the first embodiment.
[0021]
The
[0022]
The
[0023]
The piercing terminal 4 (in this case, a female type) is formed by bending a metal plate material, and includes a
[0024]
Next, each configuration will be described. The connecting
[0025]
The
[0026]
A plurality (three in FIG. 1) of the first through
[0027]
In addition, here, although the example in which the three first through
[0028]
Next, a procedure for connecting the piercing
[0029]
Next, as shown in FIG. 3, the
[0030]
At this time, the contact portion where the first through
[0031]
Next, the
[0032]
After the
[0033]
After the
[0034]
According to this piercing terminal connection structure, the winding surface of the elastic spiral portion formed by spirally winding the first through blade, which is passed through the flat cable together with the flat conductor, is formed between the first through blade and the flat conductor. Is in elastic contact with the surface of the flat cable around the contact area where the first contact blade and the flat conductor are pressed against the inner wall surface of the first through blade.
[0035]
The operation of the
[0036]
Therefore, the contact portion between the first through
[0037]
At this time, when the
[0038]
Therefore, the pressing force by the winding surface of the
[0039]
According to the piercing terminal connection structure according to the first embodiment of the present invention described above, even if the width of the base portion of the piercing terminal is reduced, the contact load is surely provided around the contact portion where the first through blade and the flat conductor are in contact. In addition, since the flat cable is securely fixed, the connection reliability between the flat cable and the piercing terminal can be improved without being displaced or loosened even if vibrations are applied. Is possible. That is, it is possible to obtain a piercing terminal connection structure that is excellent in connection reliability while achieving downsizing.
[0040]
Next, a piercing terminal connection structure according to a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. In the following, differences from the piercing terminal connection structure according to the first embodiment will be mainly described. FIG. 8 is an external perspective view showing a piercing terminal and a flat cable suitably applied to the piercing terminal connection structure according to the second embodiment of the present invention.
[0041]
The piercing
[0042]
Next, a procedure for connecting the piercing
[0043]
As shown in FIG. 9, alignment is performed so that the
[0044]
After aligning the two in this way, the
[0045]
Next, as shown in FIG. 10, the second through
[0046]
After forming the
[0047]
According to this piercing terminal connection structure, after the second penetrating blade penetrated through the flat cable is bent in the direction of the contact portion between the first penetrating blade and the flat conductor, the wound surface of the elastic spiral portion and the periphery of the contact portion Therefore, the second penetrating blade is pressed by the winding surface of the elastic spiral portion by the spring back of the elastic spiral portion described above. The contact portion between the first through blade and the flat conductor is pressed against the inner wall surface of the first through blade by the second through blade pressed by the pressing force.
[0048]
Therefore, even if the width of the base portion of the piercing terminal is reduced, a contact load can be reliably applied to the periphery of the contact portion where the first through blade and the flat conductor are in contact via the second through blade. Since it is securely fixed, the vibration resistance is excellent and the connection reliability between the flat cable and the piercing terminal can be improved.
[0049]
Although the embodiment of the present invention has been described above, the present invention is not limited to the above embodiment, and various modifications can be made without departing from the spirit of the present invention. For example, in the above embodiment, the FFC (flexible flat cable) is used as the flat cable for connecting the piercing terminals. However, the flat cable having a flat conductor such as an FPC (flexible printed circuit board) is also available. The present invention is also applicable and is not particularly limited.
[0050]
Moreover, in the said embodiment, although the thing which made the connection part of the piercing terminal into the female shape was illustrated, tab-shaped male shape, round shape, etc. may be sufficient and it does not specifically limit. .
[0051]
【The invention's effect】
According to the connection structure of the piercing terminal according to the present invention, even if the dimension in the width direction of the piercing terminal is designed to be small (narrow pitch), the contact is surely made around the contact portion where the first through blade contacts the flat conductor. There is an effect that a load can be applied and connection reliability can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an external perspective view showing a piercing terminal and a flat cable suitably applied to a piercing terminal connection structure according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing a positional relationship among a piercing terminal, a flat cable, and a caulking jig in the piercing terminal connection structure according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a view showing a state when a flat cable is passed through a first through blade of a piercing terminal.
FIG. 4 is a view showing a connection structure of piercing terminals according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a view showing a state after the end of bending for forming an elastic spiral portion.
FIG. 6 is a diagram for explaining the principle of operation of an elastic spiral portion.
FIG. 7 is a diagram showing a state of the elastic spiral portion when winding of the elastic spiral portion is insufficient.
FIG. 8 is an external perspective view showing a piercing terminal and a flat cable suitably applied to the piercing terminal connection structure according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a diagram showing a positional relationship between a piercing terminal and a flat cable in a piercing terminal connection structure according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a view showing a piercing terminal connection structure according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a diagram showing a piercing terminal and a flat cable when a base width L is relatively large.
12 is a view showing a state when a flat cable is passed through the through blade of the piercing terminal of FIG. 11. FIG.
FIG. 13 is a diagram showing a conventional piercing terminal connection structure in the case of applying an inward contact load.
FIG. 14 is a diagram showing a conventional connection structure of piercing terminals when an outward contact load is applied.
[Explanation of symbols]
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