JP3849032B2 - Protecting buried pipes - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、地中に敷設された埋設管が、敷設後に行われる近傍の道路工事や建築工事等の他工事によって損傷を受けないように防護する方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
一般に、地中に埋設された高圧ガス基幹幹線等の重要な埋設管は、内圧・外圧に対する強度を確保するとともに、近傍の道路工事や建築工事および他の埋設物工事等の際使用されるボーリングやバックホー等の施工機械によって損傷を受けないように防護する必要がある。
【0003】
従来、この防護手段としては、図9に示すように、埋設管2の外径より大きい幅の鋼板製または鉄筋コンクリート製の防護板5を埋設管2に沿って上方約30cmの位置に水平に設けたものや、埋設管の外側に鋼管、ヒューム管、コルゲート管等の防護管を設けて、二重管方式とした方法が用いられている。後者の二重管方式の場合は、埋設管と防護管の隙間に、砂やエアモルタル等の中詰材が充填されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来技術の防護板方式の場合は、埋設管の上方にしか防護板5を設置していないため、水平・斜めボーリング等の穿孔工事において側面の防護ができないため、これらの穿孔工事において埋設管に損傷を及ぼす恐れがあるという問題がある。一方、防護管を用いた二重管方式の場合は、埋設管の外周全体に渡って防護できるが、埋設管および防護管の敷設作業および埋設管と防護管の隙間に充填する中詰材の充填作業が困難であり、コスト増となる課題があった。
【0005】
本発明は、従来技術の課題を解消し、埋設管に損傷を及ぼす恐れのある上面と両側面に簡易な作業方法で防護板を設置し、低コストでしかも確実に埋設管を防護する埋設管の防護方法を提供し、さらに、埋設管敷設後に地表面から行なう塗覆装損傷検査を可能とすることを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の構成は以下のとおりとした。
請求項1の埋設管の防護方法においては、掘削溝1内に敷設された埋設管2を覆うように、合成樹脂で製作された門型フレーム3を管軸方向に間隔を隔てて配設し、該門型フレーム3の両側面に側面防護板4を垂直に固定した後、掘削溝1内に下層埋め戻し土砂6を投入締め固めながら前記門型フレーム3の上端まで埋め戻し、その後上面防護板5を水平に配設し、上層埋め戻し土砂7を投入締め固めて埋設管2の側面と上面を防護することを特徴とする。
【0007】
また請求項2の発明においては、請求項1の埋設管の防護方法において、上記門型フレーム3は下端に側面防護板4の下端部を差込む溝3fを有する台座3dを備え、上端部の角部には側面防護板4の上端部を固定する着脱可能なU字型固定具9を備えて側面防護板4の取付け作業を容易とすることができることを特徴とする。
【0008】
また、請求項3の発明においては、請求項1または2記載の埋設管の防護方法において、側面防護板4および上面防護板5として導電可能な長さLの鋼板を使用し、それぞれの防護板の管軸方向端部を電気的に絶縁状態として重ね合わせて重ね部10を形成するようにして多数枚配設し、地表面から電気的に行なう埋設管の塗覆装損傷検査装置12によって得られる検査結果から損傷位置14の特定を可能としたことを特徴とする。
【0009】
【発明の実施の形態】
(発明の実施形態と実施例)
以下、本発明に係る埋設管の防護方法の実施形態および実施例について図を参照して説明する。
図1は本発明の埋設管の防護方法を実施して、埋設管2の外側に配置される防護板4,5の設置状況の正面図で、図2は同側面図、図3は同平面図を示す。図4〜図6は、本発明に用いる門型フレーム3の正面図、平面図および側面防護板4の固定具9を示す図である。
【0010】
本発明による埋設管の防護方法は、掘削溝1内の埋設管2の両側面と上面に間隔をおいて、垂直・水平にそれぞれ側面防護板4と上面防護板5を配置し、埋め戻し土砂6,7を充填して、近傍の道路工事、埋設物工事等による埋設管2に対する損傷を防止するものである。
【0011】
使用する側面防護板4および上面防護板5は、ボーリング装置や掘削装置等の外部からの衝撃荷重に対する強度を有し、取扱いが容易な鋼板を使用している。防護板4,5に鋼板を使用すると、ボーリング等の穿孔装置が接触した際に、発進側でオペレーターが容易に検知できる利点もある。なお、防護板用の鋼板としては、普通鋼を使用した場合、板厚を9mm程度の厚さとすればよいが、高張力鋼を使用するとさらに薄い板厚(6mm程度)のものが使用でき軽量化できる。
【0012】
側面防護板4と上面防護板5は、掘削溝1、埋設管2のサイズ(直径)によって高さ、幅を決めるが、例えば深さ1.8m、幅1.2mの掘削溝1に、600mm径の埋設管2を設置したものに適用する場合には、側面防護板4の高さを約1m、上面防護板5の幅を約1mとすればよい。また、各防護板4,5の管軸方向の長さは、約2〜3m程度とし、管軸方向に隣接する防護板4(5)を約10cm程度ラップ(重合)させて重ね部10を設けるようにして設置する。
【0013】
門型フレーム3は、側面防護板4を埋設管2の外側に所定配置に垂直に設置するため設けるもので、管軸方向に約1.5m程度の間隔ごとに埋設管2を覆うように配置している。この門型フレーム3は、地震時等において万一、地中で移動した場合でも埋設管2の塗覆装に傷を付けないように、ポリエチレンや塩化ビニール等の合成樹脂製としている。また、プラスチック廃材をリサイクル利用したものを使用してもよい。
【0014】
図4(正面図)および図5(平面図)に示す門型フレーム3は、これらの材料で製作した一対の柱材3aと梁材3bとをボルト・ナット3cで門型に組立て、柱材3aの下端部には、側面防護板4の下端部を差込む溝3fを形成するようにした台座3dを、前記柱材3aと台座3dの透孔に渡って挿通したボルト3eおよびナットで固定している。前記台座3dの上部内側の段部上面が側面防護板4の下端を支承し、柱材3aと共同して形成される凹状の溝3fにより、側面防護板4の下端部が所定の位置に支承される。
【0015】
前記各柱材3aの上端部に一体に間隔をおいて対向するように設けられた一対の支持アーム3g間により梁受け用凹部3hが形成されており、この凹部3hに梁材3bの端部の差込凸部3jを差し込んで、前記各支持アーム3gと梁材3bの差込凸部3jにおける複数の透孔とに渡ってそれぞれ挿通した複数のボルト(およびこれに螺合されるナット)3cで一体に固定し、また前記梁材3bの差込凸部3jの基部部両側における前記差込凸部3jに直角な各縦面3kと柱材3aとの間には、上方に開口した間隙が設けられ、前記間隙により後記のスリット9cが形成されている。また、柱材3aの上端角部には、側面防護板4の上端部を固定する着脱自在なU字型固定具9を嵌合載置し、かつ柱材3aの外面に後記の保持板9eが間隔をおいて対向するように設けている。
【0016】
このU字型固定具9は、例えば鋼製等により製作され、図6(a)、(b)、(c)に示すように、ほぼ矩形状の上面板9dの一端側に一体に折り曲げ加工されて形成され、門型フレーム3の上端部に設けた各スリット9cに差込係止する一対の突片9bと、前記突片9bに間隔をおいて対向するように設けられ、かつ上面板9dの他端側に一体に屈折連設された保持板9eと、これに設けた雌ねじ孔に螺合され、かつ側面防護板4を門型フレーム3に向かって締付け固定する固定ボルト9aとを備えている。このように構成した門型フレーム3を用いると、側面防護板4はその下端部を前記柱材3aの台座3dの溝3fに差込みセットした後、U字型固定具9の突片9bを門型フレーム3のスリット9cに差込係止して前記側面防護板4の上部を固定ボルト9aで締付け固定することができ、極めて容易に側面防護板4の設置作業ができる。
【0017】
防護板設置後に地表面から埋設管の塗覆装損傷検査を行なう場合について説明する。埋設管の塗覆装損傷検査は例えば、新日本製鉄株式会社発行の「製鉄研究第334号」(1989年)55頁〜61頁に掲載されている「埋設鋼管の塗覆装損傷検査技術の開発」を参考にすればよい。この検査方法は図7(b)に示すように、埋設管2と地中に埋めたMg電極13a間に信号電流13を印加した状態で、埋設管2の直上の地表面に沿って、2個の車輪電極12aを備えた塗覆装損傷検査装置12を走行させ、塗覆装損傷部14からの漏れ電流による電位差12bを測定するものである。
【0018】
防護板設置後に地表面から埋設管の塗覆装損傷検査を可能にするには、各防護板4(5)を導電可能とするために、鋼板製の防護板を全体または一部無塗装または一次防錆(錆止め塗装)とし、また、管軸方向を所定間隔L毎に絶縁する必要がある。管軸方向の絶縁間隔Lは、長さ約2〜3mの防護板4(5)を約10cm程度重ね配置する部分(重ね部10)に、図8に示すように帯状ゴム板等の絶縁材11を介在させることにより設定すればよい。
【0019】
このように構成すれば、塗覆装損傷検査によって得られる図7(a)に示すような検査結果(地表面電位差Vの分布データ)から絶縁間隔(防護板長)L毎に損傷位置を特定することができる。(ただし、絶縁間隔L内における損傷位置の特定はできない)
【0020】
なお、前記電位差Vの最大値は、防護板長Lに反比例し、防護板が長くなる程電位差Vの最大値が小さくなり損傷の識別が困難となるため、損傷検査に支障を来さない程度の長さ(前記のように2〜3m)にする必要がある。しかし、損傷検査の精度を高めるため防護板の長さLをあまり短くすると作業性を落すことになる。両者を考慮すれば防護板長Lは2〜3m程度にするのが望ましい。
【0021】
以下、上記の防護板、門型フレーム等を用いて埋設管の回りに防護板を設置する手順について説明する。
▲1▼先ず、掘削溝1に敷設された埋設管2を跨いで門型フレーム3を適宜間隔毎に配設する。この際、埋設管2と門型フレーム3の間に土嚢8を挟んでおくと門型フレーム3が万一沈下しても埋設管2の塗覆装を傷めない。なお、埋設管2の上端と門型フレーム3の上端部下面の間隔はほぼ30cm程度とする。
▲2▼次に前記の手段で門型フレーム3に側面防護板4をセットし、管軸方向に隣り合う側面防護板4の端部を重合するようにして重ね部10を形成しながら延長する。重ね部10にはゴム板等の絶縁材11を介在させるように設ける。
▲3▼すべての側面防護板4のセットが完了したら、掘削溝1内に下層埋め戻し土砂6を投入して締め固めながら門型フレーム3の上端より僅かに上まで埋め戻す。この際、埋設管2の回りの転圧ができない部分については洗砂を水締めによって締め固める。
▲4▼次に下層埋め戻し土砂6の上に、前記側面防護板4と同様に、重ね部10にゴム板等の絶縁材11を介在させるようにして、上面防護板5を水平にセットし、上層埋め戻し土砂7を投入しランマー等で転圧締め固めながら所定高さまで埋め戻す。なお、上面防護板5は、門型フレーム3上端よりわずかに上方に位置するようにした方が望ましい。
▲5▼必要により路面アスファルト舗装を施し工事を完了する。
【0022】
本発明を実施する場合、門型フレーム全体を一体成型してもよい。
【0023】
【発明の効果】
掘削溝内に配管された埋設管を覆うように、合成樹脂で製作された門型フレームを管軸方向に間隔を隔てて配設し、該門型フレームの両側面に側面防護板を垂直に固定した後、掘削溝内に下層埋め戻し土砂を投入締め固めながら前記門型フレームの上端まで埋め戻し、その後上面防護板を水平に配設し、上層埋め戻し土砂を投入締め固めて埋設管の側面と上面を防護するため、埋設管に損傷を及ぼす恐れのある上面と両側面に簡易な作業方法で防護板を設置することができ、低コストでしかも確実に埋設管を防護することができる。
【0024】
なお、上記門型フレームは、下端部に側面防護板の下端部を差込む溝を有する台座を備え、上端部の角には側面防護板の上端を固定する着脱可能なU字型固定具を備えて側面防護板の取付け作業を容易とすることができる。
【0025】
側面防護板と上面防護板は導電可能な長さLの鋼板を使用し、それぞれの防護板の管軸方向端部を電気的に絶縁状態として重ね合わせて多数枚配設することにより、地表面から電気的に行なう埋設管の塗覆装損傷検査を可能とし、得られる検査結果から損傷位置の特定ができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明を実施して、埋設管の防護板の設置状況を示す正面図である。
【図2】図1の側面図である。
【図3】図1の平面図である。
【図4】本発明において使用する門型フレームの正面図である。
【図5】(a)は図4の平面図であり、(b)はU字型固定具を取り除いた状態を示す平面図である。
【図6】(a)はU字型固定具の正面図であり、(b)はその平面図であり、(c)はその側面図である。
【図7】(a)は塗覆装損傷検査により得られた地表面電位差の分布図であり、(b)は埋設管の塗覆装損傷検査装置の構成および損傷検査をしている状況を示す概略側面図である。
【図8】各防護板の重ね部を示す図である。
【図9】従来例の防護方法を示す縦断正面図である。
【符号の説明】
1 掘削溝
2 埋設管
3 門型フレーム
3a 柱材
3b 梁材
3c ボルト・ナット
3d 台座
3e ボルト
3f 溝
3g 支持アーム
3h 凹部
3j 差込凸部
3k 縦面
4 側面防護板
5 上面防護板
6 下層埋め戻し土砂
7 上層埋め戻し土砂
8 土嚢
9 U字型固定具
9a 固定ボルト
9b 突片
9c スリット
9d 上面板
9e 保持板
10 重ね部
11 絶縁材
12 塗覆装損傷検査装置
13 信号電流
14 塗覆装損傷部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for protecting a buried pipe laid in the ground from being damaged by other construction such as road construction and building construction in the vicinity performed after laying.
[0002]
[Prior art]
In general, important buried pipes such as high-pressure gas trunk lines buried in the ground ensure strength against internal and external pressures, and are also used for nearby road construction, construction work, and other buried construction work. It is necessary to protect it from being damaged by construction machines such as backhoes.
[0003]
Conventionally, as this protective means, as shown in FIG. 9, a
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the case of the protection plate method of the prior art, since the
[0005]
The present invention solves the problems of the prior art, and installs protective plates on the upper surface and both side surfaces that may damage the buried tube by a simple work method, and securely buryes the buried tube at a low cost. The purpose of this is to provide a method for protection of coatings, and to enable coating damage inspection to be performed from the ground surface after laying buried pipes.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the configuration of the present invention is as follows.
In the buried pipe protection method according to
[0007]
According to a second aspect of the present invention, in the buried pipe protection method according to the first aspect, the
[0008]
According to a third aspect of the present invention, in the method for protecting a buried pipe according to the first or second aspect, a steel plate having a length L that can be electrically conductive is used as the side surface
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(Embodiments and Examples of the Invention)
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments and examples of a buried pipe protection method according to the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a front view of an installed state of
[0010]
In the buried pipe protection method according to the present invention, the side
[0011]
The
[0012]
The height and width of the
[0013]
The
[0014]
A
[0015]
A beam receiving
[0016]
The
[0017]
A case where the coating damage inspection of the buried pipe is performed from the ground surface after the protective plate is installed will be described. The coating damage inspection of buried pipes is, for example, “Iron Steel Research No. 334” (1989), pages 55-61, published by Nippon Steel Corporation. Refer to “Development”. In this inspection method, as shown in FIG. 7B, the signal current 13 is applied between the buried
[0018]
In order to enable the coating damage inspection of the buried pipe from the ground surface after the protection plate is installed, the protection plate made of steel plate is entirely or partially unpainted to make each protection plate 4 (5) conductive. It is necessary to provide primary rust prevention (rust-prevention coating) and insulate the pipe axis direction at predetermined intervals L. The insulation distance L in the tube axis direction is an insulating material such as a belt-shaped rubber plate as shown in FIG. 8 in a portion (overlapping portion 10) where the protective plate 4 (5) having a length of about 2 to 3 m is arranged approximately 10 cm. It may be set by interposing 11.
[0019]
With this configuration, the damage position is specified for each insulation interval (protection plate length) L from the inspection result (distribution data of ground surface potential difference V) as shown in FIG. 7A obtained by the coating damage inspection. can do. (However, the damage position within the insulation interval L cannot be specified)
[0020]
The maximum value of the potential difference V is inversely proportional to the protective plate length L. The longer the protective plate is, the smaller the maximum value of the potential difference V becomes and it becomes difficult to identify damage. (2 to 3 m as described above). However, if the length L of the protective plate is made too short in order to increase the accuracy of damage inspection, workability will be reduced. Considering both, it is desirable that the protective plate length L is about 2 to 3 m.
[0021]
Hereinafter, a procedure for installing the protective plate around the buried pipe using the protective plate, the portal frame or the like will be described.
{Circle around (1)} First, the
(2) Next, the
{Circle around (3)} When all the
(4) Next, on the lower backfill earth and
(5) Complete asphalt pavement if necessary.
[0022]
When practicing the present invention, the entire portal frame may be integrally formed.
[0023]
【The invention's effect】
A portal frame made of synthetic resin is arranged at intervals in the tube axis direction so as to cover the buried pipe piped in the excavation groove, and side protection plates are placed vertically on both sides of the portal frame. After fixing, fill the bottom of the excavation ditch with the lower layer backfilling sand and backfill to the upper end of the gate-type frame, then arrange the upper protection plate horizontally, fill the upper layer backfilling sand and tighten the Since the side and top surfaces are protected, protective plates can be installed on the top surface and both side surfaces that may damage the buried pipe with a simple work method, and the buried pipe can be reliably protected at low cost. .
[0024]
The portal frame includes a pedestal having a groove for inserting the lower end of the side protection plate at the lower end, and a detachable U-shaped fixture for fixing the upper end of the side protection plate at the corner of the upper end. It is possible to facilitate installation of the side protection plate.
[0025]
The side protection plate and the top protection plate use steel plates of length L that can conduct electricity, and by arranging a large number of each protection plate in an electrically insulated state by overlapping them in the axial direction, Therefore, it is possible to carry out the coating damage inspection of the buried pipe which is electrically performed from the beginning, and the damage position can be identified from the obtained inspection result.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing an installation state of a protection plate for a buried pipe in accordance with the present invention.
FIG. 2 is a side view of FIG.
3 is a plan view of FIG. 1. FIG.
FIG. 4 is a front view of a portal frame used in the present invention.
5A is a plan view of FIG. 4, and FIG. 5B is a plan view showing a state in which a U-shaped fixture is removed.
6A is a front view of a U-shaped fixture, FIG. 6B is a plan view thereof, and FIG. 6C is a side view thereof.
FIG. 7A is a distribution diagram of a ground surface potential difference obtained by coating damage inspection, and FIG. 7B shows a configuration of a buried pipe coating damage inspection apparatus and a situation where damage inspection is performed. It is a schematic side view shown.
FIG. 8 is a diagram showing an overlapping portion of each protection plate.
FIG. 9 is a longitudinal sectional front view showing a conventional protection method.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF
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