JP3839156B2

JP3839156B2 - Substrate / sheet integrated molding method

Info

Publication number: JP3839156B2
Application number: JP05111098A
Authority: JP
Inventors: 民雄古屋; 賢一中條; 順一斉田; 彰宏亀島
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1998-03-03
Filing date: 1998-03-03
Publication date: 2006-11-01
Anticipated expiration: 2018-03-03
Also published as: JPH11245287A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は基材にシート材を貼付ける基材・シート一体成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１２は従来の基材・シート材一体成形品（車両のインストルメントパネルを例とした）の正面図である。
基材・シート材一体成形品としてのインストルメントパネル１００は、計器類や操作スイッチ類を配置するために車両の運転席の前方に配置するパネルであり、向って右側に計器類や操作スイッチ類を取付けるために開けた開口１０１と、トレーを取付けるために開けた開口１０２と、この開口１０２の下方にグローブボックスを取付けるために開けた開口１０３と、この開口１０３の左側にデフロスタを取付けるために開けた開口１０４を備えたものである。
【０００３】
図１３は図１２の１３−１３線断面図であり、インストルメントパネル１００は、シート材１０６を接着剤１０７を介して基材１０８に密着させたものである。なお、シート材１０６と接着剤１０７との間にはプライマー（図示しない）が塗布されている。
このインストルメントパネル１００は、計器類や操作スイッチ類を取付ける開口１０１の部位に山形部１０８ａ（範囲ｈ１）を備える。この山形部１０８ａがあるために、インストルメントパネル１００は、この部分の外形が大きくなり（以下、「大外形部」という）、一端１００ａから他端１００ｂまでの距離Ｌ１が長くなる。
【０００４】
図１４は図１２の１４−１４線断面図である。
インストルメントパネル１００は、グローブボックスを取付ける開口１０３の部位に平坦部１０８ｂ（範囲ｈ２）を備える。この平坦部１０８ｂがあるために、インストルメントパネル１００は、この部分の外形が小さくなり（以下、「小外形部」という）、一端１００ａから他端１００ｂまでの距離Ｌ２は、図１３に示す距離Ｌ１と比べて短くなる。
【０００５】
このインストルメントパネル１００を１個づつ成形していたのでは生産性が上がらないので、生産性を上げるために、一例としてインストルメントパネル１００を２個同時に成形する方法を採用している。インストルメントパネル１００を２個同時に成形する方法を図１５（ａ），（ｂ）で説明する。
【０００６】
図１５（ａ），（ｂ）は従来のインストルメントパネル成形方法の説明図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図である。
（ａ）において、第１・第２基材１０８，１０９を互に対向させて雄型１１０ａにセットした後、金型１１０の左右側に配置した左・右クランプ部材１１２ａ，１１２ｂでシート材１０６の左右端を挟込み、このシート材１０６を型開きした金型１１０内（雄型１１０ａと雌型１１０ｂとの間）に配置し、シート材１０６をヒータ（図示しない）で加熱して軟化する。
（ｂ）において、金型１１０を型閉めしてシート材１０６を第１・第２基材１０８，１０９に貼付ける。第１・第２基材１０８，１０９にシート材１０６を同時に貼付けることにより、生産性を高めることができる。
【０００７】
ところで、（ｂ）に示すように、金型１１０を型閉めしてシート材１０６を第１・第２基材１０８，１０９に貼付けるとき、一定の長さのシート材１０６を金型１１０で伸ばしながら成形して第１・第２基材１０８，１０９に貼付けるので、シート材１０６が薄くなり品質上好ましくない。
この問題を解消する方法として、例えば特公昭５９−１５２８７号公報「合成樹脂シートの絞り加工方法」が提案されており、この技術は、同公報の第４図に示されるとおり、シート１（符号は公報に記載されたものを引用した。以下同じ。）の深絞り部に切込み２…（…は複数個を示す。以下同様。）を形成し、シート１を絞るときに切込み２…を広げることにより、シートに発生する張力を緩和してシート１をあまり伸ばさないようにするものである。このため、シート材の厚さが変らず、製品の品質を良好に保つことができる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、第１・第２基材１０８，１０９に同時にシート材１０６を貼付けるとき、図１３及び図１４で説明したように、第１基材１０８の山形部１０８ａを備えた部分は大外形部なので端部１００ａ〜端部１００ｂ間の距離Ｌ１が長くなり、第２基材１０９の平坦部１０８ｂを備えた部分は小外形部なので端部１００ａ〜端部１００ｂ間の距離Ｌ２が短くなる。すなわち、Ｌ１＞Ｌ２となる。
また、Ｌ１×ｔ１＝Ｌ２×ｔ２の関係からｔ１＜ｔ２となる。
但し、ｔ１：第１基材１０８に貼付けたシート材１０６の厚さ
ｔ２：第２基材１０９に貼付けたシート材１０６の厚さ
【０００９】
このように、外形の大きさが異なる基材にシート材１０６を貼付けるとき、シート材の厚さは基材の大きさに応じて異なるので、特公昭５９−１５２８７号公報「合成樹脂シートの絞り加工方法」のように、シート材に同じ長さのスリットを形成しても、シート材全体の厚さを均一に保つことは難しい。
【００１０】
そこで、本発明の目的は、基材に貼付けたシート材を略一定の厚さに保つことができる技術を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明の請求項１は、シート材を加熱軟化せしめて真空吸引しながら基材に貼付ける基材・シート一体成形方法において、シート材を金型内に配置した後に、シート材に成形張力が発生する時点で、前記シート材のうち、前記金型で成形されない部分で且つ張力の発生部分にスリットを形成せしめ、次に一体化成形を行う基材・シート一体成形方法であって、前記スリットは、前記張力の大きさに対応させてスリットの長さ又はスリットの個数を変えることにより、前記張力を同じ大きさに緩和することを特徴とした。
【００１２】
張力の大きさに応じてスリットの長さを決めるようにした。このため、大きい張力が発生する部分に長いスリットを形成し、小さい張力が発生する部分に短いスリットを形成することにより、長いスリットを大きく開いて大きい張力を緩和し、短いスリットを小さく開いて小さい張力を緩和することができる。
また、張力の大きさに応じてスリットの個数を決めるようにした。このため、大きい張力が発生する部分にスリットを多く設け、小さい張力が発生する部分にスリットを少なく設けることにより、大きい張力を多くのスリットで緩和するとともに小さい張力を少ないスリットで緩和することができる。
このため、シート材に大きさの異なる張力がかかっても、張力を略同じ大きさに緩和することができるので、シート材全体の伸びを小さく抑えて、シート材全体を略一定の厚さに保つことができる。
【００１３】
また、シート材を金型内にセットした後、シート材にスリットを形成するようにしたので、シート材を金型内に精度よくセットすることができる。このため、シート材をズラさないで基材に貼付けることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る基材・シート一体成形品の製造装置（第１実施例）の断面図である。
基材・シート一体成形品の製造装置１は、第１・第２基材２，３にシート材４を貼付けてインストルメントパネルを形成する装置である。
第１基材２は、従来技術で説明した第１基材１０８と同一部材であり、山形部２ａを備えるために、大外形部になり距離Ｌ１が長くなる。
第２基材３は、従来技術で説明した第２基材１０９と同一部材であり、平坦部３ｂを備えるために、小外形部になり距離Ｌ２が短くなる。
また、シート材４は従来技術で説明したシート材１０６と同一部材である。
【００１５】
この基材・シート一体成形品の製造装置１は、雄型（固定型）６及び雌型（可動型）８で構成した金型１０と、この金型１０の左右側に昇降自在に配置した左・右クランプ１２，１４と、雌型８の左右側壁に取付けた左・右スリット加工部２０，２７と、雄型６の左右側壁に取付けた左・右カッタ受部２８，２９とからなる。なお、左スリット加工部２０については図２で詳しく説明する。
雄型６は、第１・第２基材２，３を互に対向させた状態にセットするための型である。雌型８は、金型１０を型閉め、型開きするために昇降自在に配置した型である。左・右クランプ１２，１４は、シート材４の左右端を挟込むことによりシート材６を金型１０内に配置可能なものである。
【００１６】
図２は本発明に係る基材・シート一体成形品の製造装置（第１実施例）の側面図である。
左スリット加工部２０は、雌型８の左側壁に取付けたカッタ支持梁２１と、このカッタ支持梁２１のカッタ取付溝２１ａ（図１も参照）に取付けたカッタ２２とからなる。カッタ２２は、カッタ支持梁２１に取付ける基部２２ａと、この基部２２ａから下方に延びた幅広刃２２ｂ…及び幅狭刃２２ｃ…とからなる。
【００１７】
幅広刃２２ｂ…は、第１基材２の山形部２ａを含む範囲Ｈ１に相当する部分に備えたものであって、刃元長さＳ１を長く設定したものである。
幅狭刃２２ｃ…は、第１基材２の平坦部２ｂを含む範囲Ｈ２に相当する部分に備えたものであって、刃元の長さＳ２を短く設定したものである。
なお、左スリット加工部２０及び右スリット加工部２７（図１に示す）は、左右のカッタ２２，２２の刃形状が異なるだけで、その他は同じ構成部材なので右スリット加工部２７の説明を省略する。
【００１８】
以上に述べた基材・シート一体成形方法（第１実施例）を次に説明する。
図３（ａ），（ｂ）は本発明に係る基材・シート一体成形方法（第１実施例）の第１説明図である。
（ａ）において、雄型６に第１・第２基材２，３をセットする。次に、シート材４の左右端を左・右クランプ１２，１４で挟込んで、シート材４を型開きした金型１０内に配置する。次いで、シート材４を加熱して軟化させた後、左・右クランプ１２，１４を矢印▲１▼，▲１▼の如く下げる。
（ｂ）において、シート材４を第１・第２基材２，３に被せた状態で、雌型８を矢印▲２▼の如く下げる。
【００１９】
図４（ａ），（ｂ）は本発明に係る基材・シート一体成形方法（第１実施例）の第２説明図である。
（ａ）において、左・右スリット加工部２０，２７のカッタ２２，２２でシート材４の左右端にスリットを形成する。
（ｂ）は、シート材４の範囲Ｈ１，Ｈ１にカッタ２２の幅広刃２２ｂ…（図２に示す）で長さＳ１の長いスリット４ａ…を形成し、シート材４の範囲Ｈ２，Ｈ２にカッタ２２の幅狭刃２２ｃ…（図２に示す）で長さＳ２の短いスリット４ｂ…を形成した状態を示す。
【００２０】
図５（ａ），（ｂ）は本発明に係る基材・シート一体成形方法（第１実施例）の第３説明図である。
（ａ）において、雌型８を矢印▲３▼の如く下げることにより、金型１０を型閉めしてシート材４を成形するとともに雄型６内に設けた吸引装置（図示しない）で真空引きを行う。
シート材４の裏面にはポリエステル系等のプライマーが塗布され、第１・第２基材２，３の表面には接着剤が塗布されているので、シート材４が第１・第２基材２，３に貼付く。
ここで、山形部２ａを備えた第１基材２は大外形部になるので距離Ｌ１が長くなり、平坦部３ｂを備えた第２基材３は小外形部になるので距離Ｌ２は短くなる。このため、第１基材２の大外形部に貼付けるシート材４は、第２基材３の小外形部に貼付けるシート材４より伸びが大きくなるので張力が大きくなる。
【００２１】
（ｂ）は、範囲Ｈ１，Ｈ１に形成した長いスリット４ａ…が大きな張力で開いてＥ１の幅に広がり、範囲Ｈ２，Ｈ２に形成した短いスリット４ｂ…が小さな張力で開いてＥ２の幅に広がった状態を示す。
長いスリット４ａ…がＥ１と大きく開くことにより大きな張力を緩和し、短いスリット４ｂ…がＥ２と小さく開くことにより小さな張力を緩和することができる。
この結果、シート材４の範囲Ｈ１，Ｈ１及び範囲Ｈ２，Ｈ２において、シート材４の伸びを略均一に抑えて、シート材４全体を略一定の厚さに保つことができる。
【００２２】
また、本発明に係る基材・シート一体成形方法によれば、シート材４を金型１０内にセットした後、シート材４に長いスリット４ａや短いスリット４ｂを形成するようにしたので、シート材４を金型１０内に精度よくセットすることができる。このため、シート材４をズラさないで基材２，３に貼付けることができるので、基材・シート一体成形品の品質が向上する。
【００２３】
次に第２実施例について説明する。なお、第２実施例において第１実施例と同一部材については同一符号を付して説明を省略する。
図６は本発明に係る基材・シート一体成形品の製造装置（第２実施例）の断面図である。
基材・シート一体成形品の製造装置３０は、雌型８の左右側壁に左・右案内レール３１，３２（両方とも奥側は図示しない）を取付け、左・右案内レール３１，３２に左・右スリット加工部３４，３６を昇降自在に取付け、左・右スリット加工部３４，３６を左・右シリンダ４０，４５（奥側は図示しない）で昇降させる装置である。
【００２４】
図７は本発明に係る基材・シート一体成形品の製造装置（第２実施例）の側面図である。
左スリット加工部３４は、左案内レール３１，３１に昇降自在に取付けたカッタ支持梁３５と、このカッタ支持梁３５のカッタ取付溝３５ａ（図６も参照）に取付けたカッタ２２とからなる。
左シリンダ４０，４０は、シリンダ部４１，４１をピン４２，４２を介して雌型８に取付け、ピストンロッド部４３，４３をピン４４，４４を介して左スリット加工部３４のカッタ支持梁３５に取付けたものである。
図６に示す右シリンダ４５は、左シリンダ４０と同一構成なので同一符号を付して説明を省略する。
【００２５】
以上に述べた基材・シート一体成形方法（第２実施例）を次に説明する。
図８（ａ），（ｂ）は本発明に係る基材・シート一体成形方法（第２実施例）の第１説明図である。
（ａ）において、雄型６に第１・第２基材２，３をセットする。次に、シート材４の左右端を左・右クランプ１２，１４で挟込んで、シート材４を型開きした金型１０内に配置する。次いで、シート材４を加熱して軟化させた後、左・右クランプ１２，１４を矢印▲５▼，▲５▼の如く下げる。
（ｂ）において、シート材４を第１・第２基材２，３に被せた状態で、雌型８を矢印▲６▼の如く下げる。
【００２６】
図９は（ａ），（ｂ）は本発明に係る基材・シート一体成形方法（第２実施例）の第２説明図である。
（ａ）において、左・右スリット加工部３４，３６のカッタ２２，２２でシート材４の左右端にスリットを形成する。次に、左・右シリンダ４０，４５のピストンロッド４３，４３を後退してカッタ２２，２２を矢印▲７▼，▲７▼の如く上げる。
（ｂ）は、シート材４の範囲Ｈ１，Ｈ１にカッタ２２の幅広刃２２ｂ…（図７に示す）で長さＳ１の長いスリット４ａ…を形成し、シート材４の範囲Ｈ２，Ｈ２にカッタ２２の幅狭刃２２ｃ…（図７に示す）で長さＳ２の短いスリット４ｂ…を形成した状態を示す。
【００２７】
図１０は（ａ），（ｂ）は本発明に係る基材・シート一体成形方法（第２実施例）の第３説明図である。
（ａ）において、雌型８を矢印▲８▼の如く下げることにより、金型１０を型閉めする。
（ｂ）において、型閉めした金型１０でシート材４を成形するとともに雄型６内に設けた吸引装置（図示しない）で真空引きを行う。
シート材４の裏面にはポリエステル系等のプライマーが塗布され、第１・第２基材２，３の表面には接着剤が塗布されているので、シート材４が第１・第２基材２，３に貼付く。
ここで、山形部２ａを備えた第１基材２は大外形部になるので距離Ｌ１が長くなり、平坦部３ｂを備えた第２基材３は小外形部になるので距離Ｌ２は短くなる。このため、第１基材２の大外形部に貼付けるシート材４は、第２基材３の小外形部に貼付けるシート材４より伸びが大きくなるので張力が大きくなる。
【００２８】
図１１は本発明に係る基材・シート一体成形方法（第２実施例）の第４説明図である。
シート材４の範囲Ｈ１，Ｈ１に形成した長いスリット４ａ…が大きな張力で開いてＥ３の幅に広がり、範囲Ｈ２，Ｈ２に形成した短いスリット４ｂ…が小さな張力で開いてＥ４の幅に広がった状態を示す。
長いスリット４ａ…がＥ３と大きく開くことにより範囲Ｈ１，Ｈ１の大きな張力を緩和し、短いスリット４ｂ…がＥ４と小さく開くことにより範囲Ｈ２，Ｈ２の小さな張力を緩和することができる。
この結果、範囲Ｈ１，Ｈ１及び範囲Ｈ２，Ｈ２において、シート材４の伸びを略均一に抑えて、シート材４全体を略一定の厚さに保つことができる。
【００２９】
第２実施例によればカッタ２２，２２でシート材４に長いスリット４ａ…や短いスリット４ｂ…を形成した後、カッタ２２，２２を上昇させてシート材４から離すことができるので、長いスリット４ａ…や短いスリット４ｂ…が広がるとき、カッタ２２，２２が邪魔にならない。このため、長いスリット４ａ…や短いスリット４ｂ…の両辺が広がるので、長いスリット４ａ…や短いスリット４ｂ…の広がる量はＥ３，Ｅ４と大きくなる。
これに対して、第１実施例では長いスリット４ａ…や短いスリット４ｂ…が広がるとき、カッタ２２，２２が邪魔になるので、長いスリット４ａ…や短いスリット４ｂ…は片辺のみが広がるだけなので、長いスリット４ａ…や短いスリット４ｂ…の広がる量Ｅ１，Ｅ２は、Ｅ３，Ｅ４と比べて小さい。
このため、第２実施例は、第１実施例と比べてシート材４に発生する張力を大幅に緩和することができる。
【００３０】
前記第１、第２実施例では、カッタ２２に幅広刃２２ｂ…及び幅狭刃２２ｃ…を設けてスリットの長さを変える内容について説明したが、これに代えて、カッタ２２の刃幅を略同じに設定して刃と刃との間の隙間の大きさを変えることにより同様の効果を得ることができる。
すなわち、例えば図２の範囲Ｈ１においてカッタ刃間の隙間を小さく設定し且つ範囲Ｈ２においてカッタ刃間の隙間を大きく設定することにより、図４（ｂ）に示すシート材４の範囲Ｈ１においてスリットを多く設け且つ範囲Ｈ２においてスリットを少なく設けることができる。この結果、第１、第２実施例と同様の効果を得ることができる。
【００３１】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１は、大きい張力が発生する部分に長いスリットを形成し、小さい張力が発生する部分に短いスリットを形成することにより、長いスリットを大きく開いて大きい張力を緩和し、短いスリットを小さく開いて小さい張力を緩和することができる。
また、大きい張力が発生する部分にスリットを多く設け、小さい張力が発生する部分にスリットを少なく設けることにより、大きい張力を多くのスリットで緩和するとともに小さい張力を少ないスリットで緩和することができる。
このため、シート材に大きさの異なる張力がかかっても、張力を略同じ大きさに緩和することができる。この結果、シート材全体の伸びを小さく抑えて、シート材全体を略一定の厚さに保つことができるので、基材・シート一体成形品の品質が向上する。
【００３２】
また、シート材を金型内にセットした後、シート材にスリットを形成するようにしたので、シート材を金型内に精度よくセットすることができる。このため、シート材をズラさないで基材に貼付けることができる。この結果、基材・シート一体成形品の品質が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る基材・シート一体成形品の製造装置（第１実施例）の断面図
【図２】本発明に係る基材・シート一体成形品の製造装置（第１実施例）の側面図
【図３】本発明に係る基材・シート一体成形方法（第１実施例）の第１説明図
【図４】本発明に係る基材・シート一体成形方法（第１実施例）の第２説明図
【図５】本発明に係る基材・シート一体成形方法（第１実施例）の第３説明図
【図６】本発明に係る基材・シート一体成形品の製造装置（第２実施例）の断面図
【図７】本発明に係る基材・シート一体成形品の製造装置（第２実施例）の側面図
【図８】本発明に係る基材・シート一体成形方法（第２実施例）の第１説明図
【図９】本発明に係る基材・シート一体成形方法（第２実施例）の第２説明図
【図１０】本発明に係る基材・シート一体成形方法（第２実施例）の第３説明図
【図１１】本発明に係る基材・シート一体成形方法（第２実施例）の第４説明図
【図１２】従来の基材・シート材一体成形品（車両のインストルメントパネルを例とした）の正面図
【図１３】図１２の１３−１３線断面図
【図１４】図１２の１４−１４線断面図
【図１５】従来のインストルメントパネル成形方法の説明図
【符号の説明】
１，３０…基材・シート一体成形品の製造装置、２…第１基材（基材）、３…第２基材（基材）、４…シート材、１０…金型、２０，３４…左スリット加工部、２７，３６…右スリット加工部、４０…左シリンダ、４５…右シリンダ。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a base material / sheet integrated molding method for attaching a sheet material to a base material.
[0002]
[Prior art]
FIG. 12 is a front view of a conventional base material / sheet material integrally molded product (a vehicle instrument panel is taken as an example).
An instrument panel 100 as a base material / sheet material integrally molded product is a panel arranged in front of a driver's seat of a vehicle in order to arrange instruments and operation switches, and instruments and operation switches on the right side. An opening 101 for attaching a tray, an opening 102 for attaching a tray, an opening 103 for attaching a glove box below the opening 102, and a defroster on the left side of the opening 103. An opening 104 is provided.
[0003]
13 is a cross-sectional view taken along line 13-13 in FIG. 12, and the instrument panel 100 is obtained by bringing a sheet material 106 into close contact with a base material 108 via an adhesive 107. FIG. A primer (not shown) is applied between the sheet material 106 and the adhesive 107.
The instrument panel 100 includes a chevron 108a (range h1) at a portion of the opening 101 where the instruments and operation switches are attached. Because of the mountain-shaped portion 108a, the instrument panel 100 has a larger outer shape (hereinafter referred to as a “large outer shape portion”), and the distance L1 from the one end 100a to the other end 100b becomes longer.
[0004]
14 is a cross-sectional view taken along line 14-14 of FIG.
The instrument panel 100 includes a flat portion 108b (range h2) at a portion of the opening 103 where the glove box is attached. Because of the flat portion 108b, the instrument panel 100 has a smaller outer shape (hereinafter referred to as “small outer shape portion”), and the distance L2 from one end 100a to the other end 100b is the distance shown in FIG. Shorter than L1.
[0005]
If the instrument panels 100 are molded one by one, productivity does not increase. Therefore, as an example, a method of molding two instrument panels 100 at the same time is employed in order to increase productivity. A method for simultaneously molding two instrument panels 100 will be described with reference to FIGS.
[0006]
FIGS. 15A and 15B are explanatory views of a conventional instrument panel molding method, in which FIG. 15A is a plan view and FIG. 15B is a cross-sectional view taken along line bb in FIG.
In (a), the first and second base materials 108 and 109 are set to the male mold 110 a so as to face each other, and then the sheet material 106 is placed by the left and right clamp members 112 a and 112 b disposed on the left and right sides of the mold 110. The sheet material 106 is placed in a mold 110 (between the male mold 110a and the female mold 110b) that is opened, and the sheet material 106 is heated by a heater (not shown) and softened. .
In (b), the mold 110 is closed and the sheet material 106 is attached to the first and second substrates 108 and 109. Productivity can be improved by sticking the sheet material 106 to the first and second base materials 108 and 109 simultaneously.
[0007]
By the way, as shown in FIG. 5B, when the mold 110 is closed and the sheet material 106 is attached to the first and second base materials 108 and 109, the sheet material 106 having a certain length is removed by the mold 110. Since the sheet material 106 is formed while being stretched and attached to the first and second base materials 108 and 109, the sheet material 106 becomes thin, which is not preferable in terms of quality.
As a method for solving this problem, for example, Japanese Patent Publication No. 59-15287, “Drawing method of synthetic resin sheet” has been proposed, and as shown in FIG. (The same shall apply hereinafter) is formed in the deeply drawn portion of... (... indicates a plurality. The same applies hereinafter), and when the sheet 1 is squeezed, the notches 2 are expanded. Thus, the tension generated in the sheet is relaxed so that the sheet 1 is not stretched so much. For this reason, the thickness of the sheet material does not change, and the quality of the product can be kept good.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the sheet material 106 is applied to the first and second base materials 108 and 109 at the same time, as described with reference to FIGS. 13 and 14, the portion of the first base material 108 having the chevron 108 a is a large outer shape portion. Therefore, the distance L1 between the end portion 100a and the end portion 100b is increased, and the portion having the flat portion 108b of the second base material 109 is a small external shape portion, so the distance L2 between the end portion 100a and the end portion 100b is decreased. That is, L1> L2.
Further, from the relationship of L1 × t1 = L2 × t2, t1 <t2.
However, t1: thickness of the sheet material 106 affixed to the first base material 108 t2: thickness of the sheet material 106 affixed to the second base material 109
As described above, when the sheet material 106 is pasted on a base material having a different external size, the thickness of the sheet material varies depending on the size of the base material. Even if slits having the same length are formed in the sheet material as in the “drawing method”, it is difficult to keep the thickness of the entire sheet material uniform.
[0010]
Then, the objective of this invention is providing the technique which can keep the sheet | seat material affixed on the base material to substantially constant thickness.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, claim 1 of the present invention is a substrate / sheet integrated molding method in which a sheet material is softened by heating and is vacuum-sucked and then affixed to a substrate, after the sheet material is placed in a mold. , when the molding tension on the sheet material occurs, one of the sheet material, and allowed to form slits in the generation part of the tension, and then the base sheet integrally performing integral molding with no molded portion by the mold In the molding method, the slit is relaxed to the same magnitude by changing the length of the slit or the number of slits according to the magnitude of the tension .
[0012]
The length of the slit was determined according to the magnitude of the tension. For this reason, a long slit is formed in a portion where a large tension is generated, and a short slit is formed in a portion where a small tension is generated. Tension can be relaxed.
In addition, the number of slits was determined according to the magnitude of tension. For this reason, by providing a large number of slits in a portion where a large tension is generated and providing a small number of slits in a portion where a small tension is generated, a large tension can be relaxed by many slits and a small tension can be relaxed by a small number of slits. .
For this reason, even if tensions of different sizes are applied to the sheet material, the tension can be relaxed to substantially the same size, so that the overall elongation of the sheet material is kept small, and the entire sheet material has a substantially constant thickness. Can keep.
[0013]
Further, since the slit is formed in the sheet material after the sheet material is set in the mold, the sheet material can be accurately set in the mold. For this reason, it can affix on a base material, without shifting a sheet material.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. The drawings are viewed in the direction of the reference numerals.
FIG. 1 is a cross-sectional view of a manufacturing apparatus (first embodiment) for a substrate / sheet integrated molded product according to the present invention.
The base material / sheet integrated molded product manufacturing apparatus 1 is an apparatus that forms an instrument panel by attaching a sheet material 4 to first and second base materials 2 and 3.
The first base material 2 is the same member as the first base material 108 described in the prior art, and includes the mountain-shaped portion 2a, so that the first base material 2 becomes a large outer shape portion and the distance L1 becomes long.
The second base material 3 is the same member as the second base material 109 described in the related art, and includes the flat portion 3b, so that the second base material 3 becomes a small outer shape portion and the distance L2 is shortened.
The sheet material 4 is the same member as the sheet material 106 described in the prior art.
[0015]
The base material / sheet integrated product manufacturing apparatus 1 includes a mold 10 composed of a male mold (fixed mold) 6 and a female mold (movable mold) 8, and a mold 10 which is movable up and down on the left and right sides of the mold 10. The left and right clamps 12 and 14, left and right slit processing portions 20 and 27 attached to the left and right side walls of the female die 8, and left and right cutter receiving portions 28 and 29 attached to the left and right side walls of the male die 6. . The left slit processing unit 20 will be described in detail with reference to FIG.
The male mold 6 is a mold for setting the first and second base materials 2 and 3 so as to face each other. The female mold 8 is a mold that is disposed so as to be movable up and down in order to close the mold 10 and open the mold. The left and right clamps 12 and 14 can arrange the sheet material 6 in the mold 10 by sandwiching the left and right ends of the sheet material 4.
[0016]
FIG. 2 is a side view of the manufacturing apparatus (first embodiment) for a base material / sheet integrated molded product according to the present invention.
The left slit processing portion 20 includes a cutter support beam 21 attached to the left side wall of the female die 8 and a cutter 22 attached to a cutter attachment groove 21a (see also FIG. 1) of the cutter support beam 21. The cutter 22 includes a base portion 22a attached to the cutter support beam 21, and a wide blade 22b and a narrow blade 22c extending downward from the base portion 22a.
[0017]
The wide blades 22b are provided in a portion corresponding to the range H1 including the chevron portion 2a of the first base material 2, and have a long blade base length S1.
The narrow blades 22c are provided in a portion corresponding to the range H2 including the flat portion 2b of the first base material 2, and the blade base length S2 is set short.
Note that the left slit processing unit 20 and the right slit processing unit 27 (shown in FIG. 1) are different in the shape of the left and right cutters 22 and 22 and the other components are the same, so the description of the right slit processing unit 27 is omitted. To do.
[0018]
The substrate / sheet integrated molding method (first embodiment) described above will now be described.
3 (a) and 3 (b) are first explanatory views of the substrate / sheet integrated molding method (first embodiment) according to the present invention.
In (a), the first and second substrates 2 and 3 are set on the male mold 6. Next, the left and right ends of the sheet material 4 are sandwiched between the left and right clamps 12 and 14, and the sheet material 4 is placed in the mold 10 that is opened. Next, after the sheet material 4 is heated and softened, the left and right clamps 12 and 14 are lowered as indicated by arrows (1) and (1).
In (b), the female die 8 is lowered as shown by the arrow {circle around (2)} while the sheet material 4 is placed on the first and second substrates 2 and 3.
[0019]
4 (a) and 4 (b) are second explanatory views of the base material / sheet integrated molding method (first embodiment) according to the present invention.
In (a), slits are formed at the left and right ends of the sheet material 4 by the cutters 22 and 22 of the left and right slit processed portions 20 and 27.
(B) shows that the wide slits 22b of the cutter 22 are formed in the ranges H1 and H1 of the sheet material 4 (shown in FIG. 2), and the long slits 4a are formed in the ranges H2 and H2 of the sheet material 4. A state in which the narrow slits 22b of the length S2 are formed by the 22 narrow blades 22c (shown in FIG. 2) is shown.
[0020]
5 (a) and 5 (b) are third explanatory views of the substrate / sheet integrated molding method (first embodiment) according to the present invention.
In (a), the female mold 8 is lowered as shown by the arrow (3), so that the mold 10 is closed to form the sheet material 4 and vacuum is drawn by a suction device (not shown) provided in the male mold 6. I do.
Since a primer such as polyester is applied to the back surface of the sheet material 4 and an adhesive is applied to the surfaces of the first and second substrates 2 and 3, the sheet material 4 becomes the first and second substrates. Affix to 2 and 3.
Here, since the 1st base material 2 provided with the mountain-shaped part 2a becomes a large external shape part, the distance L1 becomes long, and since the 2nd base material 3 provided with the flat part 3b becomes a small external shape part, the distance L2 becomes short. . For this reason, since the sheet material 4 to be attached to the large outer shape portion of the first base material 2 has a larger elongation than the sheet material 4 to be attached to the small outer shape portion of the second base material 3, the tension is increased.
[0021]
In (b), the long slits 4a formed in the ranges H1 and H1 open with a large tension and spread to the width of E1, and the short slits 4b formed in the ranges H2 and H2 open with a small tension and spread to the width of E2. Indicates the state.
The long slits 4a... Can be relieved to have a large tension by opening E1, and the short slits 4b.
As a result, in the ranges H1 and H1 and the ranges H2 and H2 of the sheet material 4, it is possible to keep the sheet material 4 as a whole with a substantially constant thickness by suppressing the elongation of the sheet material 4 substantially uniformly.
[0022]
Further, according to the base material / sheet integrated molding method according to the present invention, since the sheet material 4 is set in the mold 10, the long slit 4 a and the short slit 4 b are formed in the sheet material 4. The material 4 can be accurately set in the mold 10. For this reason, since the sheet | seat material 4 can be affixed on the base materials 2 and 3 without slipping, the quality of a base-material / sheet integral molded product improves.
[0023]
Next, a second embodiment will be described. In addition, in 2nd Example, the same code | symbol is attached | subjected about the same member as 1st Example, and description is abbreviate | omitted.
FIG. 6 is a cross-sectional view of an apparatus for manufacturing a base material / sheet integrated molded product according to the present invention (second embodiment).
The base material / sheet integrated product manufacturing apparatus 30 attaches left and right guide rails 31 and 32 (both of which are not shown) to the left and right side walls of the female mold 8, and the left and right guide rails 31 and 32 have left The right slit processing portions 34 and 36 are mounted so as to be movable up and down, and the left and right slit processing portions 34 and 36 are moved up and down by left and right cylinders 40 and 45 (the back side is not shown).
[0024]
FIG. 7 is a side view of a manufacturing apparatus (second embodiment) of a base material / sheet integrated molded product according to the present invention.
The left slit processing portion 34 includes a cutter support beam 35 attached to the left guide rails 31 and 31 so as to be movable up and down, and a cutter 22 attached to a cutter attachment groove 35a (see also FIG. 6) of the cutter support beam 35.
The left cylinders 40, 40 have cylinder portions 41, 41 attached to the female die 8 via pins 42, 42, and piston rod portions 43, 43 attached to the cutter support beam 35 of the left slit machining portion 34 via pins 44, 44. It is attached to.
Since the right cylinder 45 shown in FIG. 6 has the same configuration as the left cylinder 40, the same reference numerals are given and description thereof is omitted.
[0025]
The substrate / sheet integrated molding method (second embodiment) described above will now be described.
FIGS. 8A and 8B are first explanatory views of the substrate / sheet integrated molding method (second embodiment) according to the present invention.
In (a), the first and second substrates 2 and 3 are set on the male mold 6. Next, the left and right ends of the sheet material 4 are sandwiched between the left and right clamps 12 and 14, and the sheet material 4 is placed in the mold 10 that is opened. Next, after the sheet material 4 is heated and softened, the left and right clamps 12 and 14 are lowered as indicated by arrows (5) and (5).
In (b), the female die 8 is lowered as shown by an arrow (6) in a state where the sheet material 4 is placed on the first and second base materials 2 and 3.
[0026]
FIGS. 9A and 9B are second explanatory views of the substrate / sheet integrated molding method (second embodiment) according to the present invention.
In (a), slits are formed at the left and right ends of the sheet material 4 by the cutters 22 and 22 of the left and right slit processing portions 34 and 36. Next, the piston rods 43 and 43 of the left and right cylinders 40 and 45 are retracted, and the cutters 22 and 22 are raised as indicated by arrows (7) and (7).
(B) shows that the wide slits 22b of the cutter 22 are formed in the ranges H1 and H1 of the sheet material 4 (shown in FIG. 7), and a long slit 4a is formed in the range H2 and H2 of the sheet material 4. 22 shows a state in which the narrow slits 22b of the length S2 are formed by the 22 narrow blades 22c (shown in FIG. 7).
[0027]
10 (a) and 10 (b) are third explanatory views of the substrate / sheet integrated molding method (second embodiment) according to the present invention.
In (a), the mold 10 is closed by lowering the female mold 8 as shown by arrow (8).
In (b), the sheet material 4 is formed with the mold 10 which is closed, and vacuuming is performed by a suction device (not shown) provided in the male mold 6.
Since a primer such as polyester is applied to the back surface of the sheet material 4 and an adhesive is applied to the surfaces of the first and second substrates 2 and 3, the sheet material 4 becomes the first and second substrates. Affix to 2 and 3.
Here, since the 1st base material 2 provided with the mountain-shaped part 2a becomes a large external shape part, the distance L1 becomes long, and since the 2nd base material 3 provided with the flat part 3b becomes a small external shape part, the distance L2 becomes short. . For this reason, since the sheet material 4 to be attached to the large outer shape portion of the first base material 2 has a larger elongation than the sheet material 4 to be attached to the small outer shape portion of the second base material 3, the tension is increased.
[0028]
FIG. 11 is a fourth explanatory view of the substrate / sheet integrated molding method (second embodiment) according to the present invention.
The long slits 4a formed in the ranges H1 and H1 of the sheet material 4 are opened with a large tension and spread to the width of E3, and the short slits 4b formed in the ranges H2 and H2 are opened with a small tension and spread to the width of E4. Indicates the state.
When the long slits 4a... Open greatly to E3, the large tension in the range H1, H1 can be relaxed, and when the short slits 4b.
As a result, in the ranges H1 and H1 and the ranges H2 and H2, it is possible to keep the sheet material 4 as a whole with a substantially constant thickness by suppressing the elongation of the sheet material 4 substantially uniformly.
[0029]
According to the second embodiment, the long slit 4a... And the short slit 4b... Are formed in the sheet material 4 by the cutters 22 and 22, and then the cutters 22 and 22 can be raised and separated from the sheet material 4. When 4a ... and the short slit 4b ... are spread, the cutters 22 and 22 do not get in the way. For this reason, since both sides of the long slit 4a ... and the short slit 4b ... are spread, the amount of spread of the long slit 4a ... and the short slit 4b ... becomes large as E3, E4.
On the other hand, in the first embodiment, when the long slit 4a... Or the short slit 4b... Spreads, the cutters 22 and 22 are in the way, so the long slit 4a. The amount of spread E1, E2 of the long slits 4a and short slits 4b is smaller than that of E3 and E4.
For this reason, the second embodiment can remarkably relieve the tension generated in the sheet material 4 as compared with the first embodiment.
[0030]
In the first and second embodiments, the contents of changing the slit length by providing the cutter 22 with the wide blade 22b... And the narrow blade 22c are described, but instead, the blade width of the cutter 22 is substantially reduced. The same effect can be obtained by setting the same and changing the size of the gap between the blades.
That is, for example, by setting the gap between the cutter blades small in the range H1 in FIG. 2 and setting the gap between the cutter blades large in the range H2, a slit is formed in the range H1 of the sheet material 4 shown in FIG. A large number of slits can be provided in the range H2. As a result, the same effect as in the first and second embodiments can be obtained.
[0031]
【The invention's effect】
The present invention exhibits the following effects by the above configuration.
According to the first aspect of the present invention, a long slit is formed in a portion where a large tension is generated, and a short slit is formed in a portion where a small tension is generated. Can relieve small tension.
Further, by providing many slits in a portion where a large tension is generated and providing a small number of slits in a portion where a small tension is generated, a large tension can be relaxed by many slits and a small tension can be relaxed by a small number of slits.
For this reason, even if the tension | tensile_strength from which a magnitude | size differs in a sheet | seat material, tension | tensile_strength can be relieve | moderated to substantially the same magnitude | size. As a result, since the elongation of the entire sheet material can be kept small and the entire sheet material can be kept at a substantially constant thickness, the quality of the base material / sheet integrated molded product is improved.
[0032]
Further, since the slit is formed in the sheet material after the sheet material is set in the mold, the sheet material can be accurately set in the mold. For this reason, it can affix on a base material, without shifting a sheet material. As a result, the quality of the base material / sheet integrated molded product is improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an apparatus for producing a base / sheet integrated molded article according to the present invention (first embodiment). FIG. 2 is a cross-sectional view of an apparatus for manufacturing a base / sheet integrated molded article according to the present invention (first embodiment). FIG. 3 is a first explanatory view of a substrate / sheet integrated molding method according to the present invention (first embodiment). FIG. 4 is a substrate / sheet integrated molding method according to the present invention (first embodiment). FIG. 5 is a third explanatory view of the base material / sheet integrated molding method according to the present invention (first embodiment). FIG. 6 is an apparatus for manufacturing a base material / sheet integrated molded product according to the present invention. Sectional view of (second embodiment) [FIG. 7] Side view of manufacturing apparatus (second embodiment) of base material / sheet integrated molding according to the present invention [FIG. 8] Base material / sheet integral molding according to the present invention FIG. 9 is a first explanatory view of a method (second embodiment). FIG. 9 is a second explanatory view of a substrate / sheet integrated molding method (second embodiment) according to the present invention. FIG. 11 is a fourth explanatory view of the base material / sheet integrated molding method (second embodiment) according to the present invention. FIG. 13 is a cross-sectional view taken along the line 13-13 in FIG. 12. FIG. 14 is a cross-sectional view taken along the line 14-14 in FIG. 15 Illustration of conventional instrument panel forming method 【Explanation of symbols】
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1,30 ... Manufacturing apparatus of base-material / sheet integral molded article, 2 ... 1st base material (base material), 3 ... 2nd base material (base material), 4 ... Sheet material, 10 ... Mold, 20, 34 ... left slit machining part, 27, 36 ... right slit machining part, 40 ... left cylinder, 45 ... right cylinder.

Claims

In the base material / sheet integrated molding method in which the sheet material is softened by heating and is applied to the base material while vacuum suctioning,
The sheet material after placement in the mold, when the molding tension on the sheet material occurs, one of the sheet material, and allowed to form slits in the generation part of the tension is not molded parts by the mold, then A base material / sheet integral molding method for performing integral molding,
A base material / sheet integrated molding method characterized by relaxing the tension to the same magnitude by changing the length of the slit or the number of slits in accordance with the magnitude of the tension .