JP3822208B2 - Vacuum forming method and vacuum forming machine for interior parts - Google Patents
Vacuum forming method and vacuum forming machine for interior parts Download PDFInfo
- Publication number
- JP3822208B2 JP3822208B2 JP2004056312A JP2004056312A JP3822208B2 JP 3822208 B2 JP3822208 B2 JP 3822208B2 JP 2004056312 A JP2004056312 A JP 2004056312A JP 2004056312 A JP2004056312 A JP 2004056312A JP 3822208 B2 JP3822208 B2 JP 3822208B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin material
- vacuum suction
- mold
- vacuum
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
本発明は、吸気路を分散形成された基材をその形状に対応した真空吸引型にセットし、表皮に発泡層を接着させた表皮材を基材の表面にセットし、表皮材を基材に真空吸引により吸着させた状態で接着して自動車のドアトリム、インストルメントパネル等の内装品を製作するための内装品の真空成形方法及び真空成形機に関するものである。 The present invention sets a base material in which air intake passages are dispersedly formed in a vacuum suction type corresponding to the shape, sets a skin material in which a foam layer is bonded to the skin, and sets the skin material on the surface of the base material. The present invention relates to a vacuum forming method and a vacuum forming machine for interior parts for producing interior parts such as automobile door trims, instrument panels and the like by adhering them to each other by vacuum suction.
この種の従来の表皮材の真空成形方法により、図7に示すのと同様なようなデフロスタ8を脱着可能にするケース状のデフロスタ収納部12a及び一体成形のエアバッグドア7を備えたインストルメントパネル9Aを製作する真空接着工程を図5を基に説明する。このインストルメントパネルは、例えばTPO(サーモプラスチックオレフィン)製の表皮1にPPフォーム(ポリプロピレン発泡体)製の発泡層2を接合した表皮材3をプレート状の基材4に接着して3層で製作されている。一体成形に際して、表皮材3は、真空吸引型により加温軟化状態で真空吸引して賦形して製作される(同図A)。その際、真空吸引型の型面形状により、係合溝8aを有するデフロスタ8の形状に対応した凸状アンダカット部2bを有するデフロスタ収納部2aが形成される。一方、基材4は射出成形された例えばPP(ポリプロピレン)製であり、後処理の穿孔により吸気路が分散形成され、真空吸引型5の凸型5aにセットされる(同図B)。基材4には、デフロスタ収納部2aに対応するデフロスタ収納部4aが成形されている。
An instrument provided with a case-like
次いで、基材4に接着剤を噴霧して、同図Cに示すように、表皮材3をセットして真空引きすることにより、表皮材3が基材4に吸着されて接着され、3層のインストルメントパネル9Aが製作される。その際、図6Aに示すように、デフロスタ収納部4aには、表皮材3の真空成型時に、アンダカット部2bに沿って発泡層2が凸状に変形することにより、基材4に接着されない空洞部2cが形成され、剥がれの原因になったり、表皮1が変形したり或いは筋を発生させる場合がある。さらに、デフロスタ8を収納部に装着する際に変形して外れ易くなることもある。
Next, the
文献1には、表皮材を支持具で扁平状に展開させて引張支持し、立体形状の通気自在な基板を真空接着型の凸型面に組み付け、布地材を真空接着型の凸型面と部分的に相似する受け型の型面に組み付け、基板の真空接着型と、布地材が組み付けられた受け型とを支持具で加温軟化状態の表皮材に向けて両側から移動し、表皮材を真空接着型で基材の表面に真空引き接着する工程内で、布地材を表皮材の所定部分に押圧接着する部分布貼り車両用内装部材の製造方法が開示されている。この方法によれば、布地材が表皮材に部分布貼りされるだけでなく、表皮材を予め成形加工しておかなくても、軟化状態で基板表面に吸着状態で接着されることにより、空洞の発生は抑制されるが、逆に表皮材のみでアンダカット部2bを形成するのは不可能になる。そこで、アンダカット部2bの剥がれ及び変形防止のために、或は製作後のデフロスタ8の係合状態を確保するために、図6Bに示すように、剛性の基材4の対応部分に型抜き方向に対して横方向へ突出部4bを形成しようとすると、脱型を可能にするように、射出成形機にこのアンダカット部の下側にスライドコアを設ける必要がある。
In Reference 1, a skin material is flattened and supported by a support tool, and a three-dimensional breathable substrate is assembled to a vacuum adhesive convex surface, and a fabric material is attached to a vacuum adhesive convex surface. Assemble to a partially similar receiving mold surface, and move the substrate vacuum bonding mold and the receiving mold assembled with the fabric material from both sides to the heated and softened skin material with a support, and the skin material Discloses a method for producing a part-distributed vehicle interior member in which a fabric material is pressed and bonded to a predetermined portion of a skin material in a vacuum-bonding process on a surface of a substrate with a vacuum bonding type. According to this method, the fabric material is not only partially distributed on the skin material, but is also bonded to the surface of the substrate in a softened state without being molded in advance. However, it is impossible to form the
そこで、このような可動型を無くす目的で、特許文献2により、アンダカット部を有する芯材もしくは基材に空洞部を残すことなく表皮材を密着状態で接着するために、接着剤が塗布された芯材を雄型にセットし、雌型側へ相対的に移動させることにより雄型と雌型との間に張られた表皮を芯材に接触させると共に、雌型側から真空吸引し、次にその真空吸引を停止した後、雄型側から真空吸引する真空成形法が提案されている。
しかしながら、特許文献2による真空成形は、雄雌双方の型から吸引することにより、基材の外側面の凹凸に表皮を密着させ、また表皮面も賦形することができるが、例えば凹部内の周壁のアンダカット部等の凹凸に対する密着接着は不可能であり、いずれにしても真空成形機に付加構成を要する。
However, the vacuum forming according to
また、図5の円A部に示すようなコーナ部の発泡層2は、真空吸引時に両側に引張られることにより、図6Cに示すように、脱型後のスプリングバッグ量が相対的に少なくなるために、所謂Rダレを発生する問題がある。さらに、基材4の表面に段差を生じた場合、対応して表皮1にも段差を生じる場合がある。この段差は、図6Dに示すように、例えばエアバッグドア7で破断開放を容易にするために一般面より軟質にする基材ドア部分4cをセットする際にも発生し、完全に平坦にならずに、ある程度段差が残る可能性がある。
Further, the
本発明は、このような点に鑑みて、軟化状態の表皮材を基材へ真空接着する際に、表皮材の表面を基材表面に対して所望の形状に賦形可能にする内装品の真空成形方法及びこの方法を実施するための真空成形機を提供することを目的とする。 In view of these points, the present invention provides an interior product that enables the surface of a skin material to be shaped into a desired shape with respect to the surface of the base material when the softened skin material is vacuum bonded to the base material. An object is to provide a vacuum forming method and a vacuum forming machine for carrying out this method.
本発明は、この目的を達成するために、請求項1により、吸気路が分散形成され、かつ表面に型抜き方向に対して交差方向へ曲がるコーナ部を有する射出成形された基材を真空吸引型にセットし、発泡層付き表皮材を基材の表面にセットし、真空吸引により表皮材を基材に吸着させた状態で接着して内装品を製作するための内装品の真空成形方法において、扁平状に支持された熱可塑性の表皮材に対して上下方向の両側の一方に、基材用真空吸引型が、他方には扁平状に対して賦形すべき表皮材全域の表面形状に対応する型面を有する表皮材用真空吸引型が対向状態に設けられると共に、表皮材用真空吸引型の型面の形状は、型締め時に表皮材を20%乃至50%程度圧縮させる隙間を基材の表面間に設定し得るように形成され、表皮材を加温処理により軟化させた状態で、基材用真空吸引型及び表皮材用真空吸引型を型締めし、これらの真空吸引型により型締め状態で両側から真空吸引することにより、発泡層を基材に接着すると共に、表皮材を表皮材用真空吸引型の型面に沿って賦形することを特徴とする。 In order to achieve this object, according to the present invention, according to claim 1, vacuum suction is applied to an injection-molded base material having a corner portion that is formed in a distributed manner and has a corner portion that bends in a direction crossing the die-cutting direction. In the vacuum forming method for interior parts, which is set in a mold, the skin material with a foam layer is set on the surface of the base material, and the skin material is adhered to the base material by vacuum suction to produce an interior product. The vacuum suction mold for the base material is provided on one of the two sides in the vertical direction with respect to the thermoplastic skin material supported in a flat shape, and the surface shape of the entire skin material to be shaped to the flat shape on the other side. A vacuum suction mold for the skin material having a corresponding mold surface is provided in an opposing state, and the shape of the vacuum suction mold for the skin material is based on a gap that compresses the skin material by about 20% to 50% when the mold is clamped. is formed so as to be able to set up between the surface of the wood, the skin material pressurized In a state of being softened by processing, a substrate vacuum suction type and the skin material for a vacuum suction type and clamping, by vacuum suction from both sides in these clamping state by vacuum suction type, the substrate a foam layer In addition to bonding, the skin material is shaped along the surface of the vacuum suction mold for the skin material.
表皮材が軟化している状態で基材用真空吸引型及び表皮材用真空吸引型が型締めされてそれぞれ真空吸引されることにより、発泡層の裏面は接着剤で基材用真空吸引型にセットされた基材に真空吸引により吸着状態で接着されると共に、表皮材は、表皮材用真空吸引型の型面により発泡層を20%乃至50%圧縮された状態で、表皮材用真空吸引型材真空吸引により吸着されて賦形される。その際、表皮材の軟質で脱型が容易になるのを利用することにより、請求項2により、20%乃至50%圧縮させる形状に形成することなく、表皮材にアンダカット部を形成するように表皮材用真空吸引型の脱型方向に対して交差方向に凹部が形成される。また、溶剤型接着剤の塗布工程不要にするには、請求項3により、発泡層の裏面に、熱溶融性の接着剤が積層される。
With the skin material being softened, the vacuum suction mold for the base material and the vacuum suction mold for the skin material are clamped and vacuum suctioned respectively, so that the back surface of the foam layer is made into a vacuum suction mold for the base material with an adhesive. Adhered to the set substrate by vacuum suction, and the skin material is vacuum suction for the skin material in a state where the foam layer is compressed 20% to 50% by the vacuum suction mold surface of the skin material. It is adsorbed by mold vacuum and shaped. At this time, by utilizing the softness of the skin material and facilitating demolding, according to
コーナ部でのしわの発生を確実に回避するには、請求項4により、基材のコーナ部に、表皮材用真空吸引型の型面の対応するコーナ部に対して非相似形状に発泡層へ食込んで、その肉厚を薄くする食込み部が形成される。In order to surely avoid the generation of wrinkles at the corner portion, the foam layer is formed in the corner portion of the base material in a shape that is not similar to the corresponding corner portion of the vacuum suction mold surface for the skin material. A biting portion is formed which bites into the wall and reduces its thickness.
このような真空成形方法を実施する真空成形機としては、請求項5により、吸気路が分散形成され、かつ表面に型抜き方向に対して交差方向へ曲がるコーナ部を有する射出成形された基材をセットさせる真空吸引型を備え、発泡層付き表皮材を真空吸引により基材に吸着させた状態で接着して内装品を製作するための内装品の真空成形機において、扁平状に支持された熱可塑性の表皮材の周囲をクランプするクランプ具及びクランプされた表皮材を加温処理により軟化させるヒータを備えると共に、クランプ具に対して上下方向の両側の一方に、基材用真空吸引型が、他方には扁平状に対して賦形すべき表皮全域の表面形状に対応する型面を有する表皮材用真空吸引型が対向状態に設けられ、表皮材用真空吸引型の型面の形状は、型締め時に表皮材を20%乃至50%圧縮させる隙間を基材の表面間に設定し得るように形成され、表皮材用真空吸引型この表皮材用真空吸引型及び基材用真空吸引型が、同時に真空吸引を行うための吸引手段を備えることを特徴とする。
According to
基材表面に対して表皮材表面を所望の形状に賦形するために、請求項6により、表皮材用真空吸引型の型面と基材の表面の形状とが、部分的に互いに非相似形状に形成され、その際非相似形状としては、請求項7により表皮材用真空吸引型の型面に、20%乃至50%圧縮させる形状に形成することなく、表皮材にアンダカット部を形成するように、対面する基材表面の形状に対して非相似形状に表皮材用真空吸引型の脱型方向に対して交差方向に凹部が形成される。
To shape the skin material surface into a desired shape to the substrate surface by claim 6, and the shape of the mold surface and the substrate surface for the skin material vacuum suction type, partially mutually dissimilar The undercut portion is formed in the skin material without forming the shape to be compressed by 20% to 50% on the surface of the vacuum suction mold for the skin material according to
請求項1又は請求項5の発明によれば、表皮材の真空成形の前工程が不要となると共に、表皮が表皮材用真空吸引型の型面に沿って賦形されるために、表面品質が向上するだけでなく、意匠の制約が少なくなり、基材表面に対して非相似形状に形成することもできる。型締め時の表皮材の圧縮により、しぼの転写も確実に行われると共に、圧縮度の設定によりコーナ部に発泡層の収縮に起因する圧縮しわ、脱型時のしゃくりしわ等が発生するのも簡単に回避可能になる。その際、請求項2の発明によれば、双方向吸引によりアンダカット部が変形されることなく形成される。請求項3の発明によれば、表皮材の基材に対する一体成型時に、環境上好ましくない溶剤型接着剤の塗布工程が不要になる。請求項4の発明によれば、コーナ部での圧縮しわ或はしゃくりしわの発生が確実に回避される。
According to the invention of claim 1 or
請求項6の発明により、表皮材用真空吸引型の型面が、基材の表面の形状に対して非相似形状に形成されている場合でも型面に沿った賦形が可能になり、その際請求項7の発明によれば脱型可能にする表皮材の軟質を利用して基材形状と無関係に型締め方向に対して横方向の非相似形状にアンダカット部が形成される。 According to the invention of claim 6, even if the mold surface of the vacuum suction mold for the skin material is formed in a shape that is not similar to the shape of the surface of the base material, the shaping along the mold surface is possible, According to the seventh aspect of the invention, the undercut portion is formed in a non-similar shape transverse to the clamping direction regardless of the shape of the base material by utilizing the softness of the skin material that can be removed.
図1及び図2を基に本発明の実施の形態による内装品の真空成形方法を実施するための真空成形機を前述したものと同一もしくは同等部分は同一符号で説明する。真空接着されるプレート状内装品は、図7により前述したデフロスタ収納部12a及びエアバッグドア7を備えた同様なインストルメントパネル9とする。一体成形用真空成形機として、表皮材10を扁平状に引張り支持するように、その周辺部をクランプするクランプ具18の下側に、基材4用の真空吸引型5が設けられると共に、上側にはその凸型部5aに対向し、かつインストルメントパネ9の表面形状に対応した型面を有する電鋳による多孔性の凹型16aを備えた真空吸引型16が対向して設けられている。雄型である基材用真空吸引型5及び雌型である表皮材用真空吸引型16は、付属の昇降装置(図示せず)によりクランプ具18に向けて上下動し、双方の連結具17,17aが凹凸連結することにより、型締めが行われる。クランプ具18の両側には、表皮材10を両側から加熱するヒータ19が配置され、型締め時には側方の逃げ位置に移動可能になっている。
1 and 2, the same or equivalent parts as those described above for the vacuum forming machine for carrying out the vacuum forming method for interior parts according to the embodiment of the present invention will be described with the same reference numerals. The plate-like interior product to be vacuum-bonded is the
熱可塑性の表皮材10は、TPO製の表皮11にPPフォーム製の発泡層12が溶着され、その裏面に熱溶融性のオレフィン系接着剤13が塗布され(図1A)、ロール状に巻回されて保管されている。基材4は例えばPP製であり、デフロスタ8を収納するための周壁及び底面部付き開口部であるデフロスタ収納部4a及びエアバッグドア7用の基材ドア部分4c並びに分散した吸気路(図示せず)を備えるように射出成形される。発泡層12の裏面には、オレフィン系ホットメルトフィルムを熱ラミネートすることも考えられる。基材4の前述の吸気路に連通する凸型5aの吸気路(図示せず)及び真空吸引型16の吸引口16dには、それぞれ真空ポンプに接続して、同時に真空吸引を行う吸引手段を構成している。
A
凹型16aの型面16bは、扁平状から賦形すべき表皮11全域の表面形状に対応すると共に、凸型5aの型面5bもしくは基材4の表面に対して大部分を占める一般面は相似形であるが、デフロスタ8、レジスタ等の外周面の係合溝8aに対する後述の凸状アンダカット部12bに対応する凹部16cを有する凸状型面部16eを備えている。対応して、凸型5aには、デフロスタ収納部4aに対応して凹状型面部分5cが形成されている。即ち、凸型5a及び凹型16aの型面5b,16bは、型締め状態で基材4及び表皮材10に圧接し得るかもしくは略接触する離間距離を有するキャビティを形成するが、凹部16cに対向する凹状型面部分5cの周壁は平坦状であり、したがってこられの対向部分は離間して非相似形状になっている。
The
図1に示すように、さらにインストルメントパネル9の側面側のコーナ部C1については、曲率半径1mm程度の丸みを持たせるように、型面16bの対応部分は曲率半径1mm程度の曲面に形成されている一方で、基材4の対応部分は曲面に形成されることなく、表皮11の厚みを1mm、型締め前の発泡層12の厚みを4mmとして、基材4の厚みを脱型方向に対して直交方向へ徐々に厚くして端面4fで最大で2mm程度脱型方向に厚くする食込み部4dが形成されて、型面16bの対面領域に非相似形状になっている。
As shown in FIG. 1, for the corner portion C1 on the side surface side of the
同様に、図1Bに示すように、デフロスタ収納部4aの開口部周辺のコーナ部C2についても、型面16bの対応部分は略直角に形成されている一方で、基材4の対応部分は基材4の厚みを徐々に厚くして端面で最大の2mm程度脱型方向に厚くなる食込み部4eが形成されて、表皮側に接近して、型面16bに対する隙間を5mmから狭くしている。
Similarly, as shown in FIG. 1B, in the corner portion C2 around the opening of the
表皮材10の基材4に対する一体成形に際しては、所要の大きさの表皮材10をクランプ具18で扁平状に支持すると共に、基材4をその裏面に沿った型面形状の真空型5の凸型5aにセットする(図1B)。次いで、表皮材10を付属のヒータ19で加温処理して軟化状態にする。続いて、このヒータを逃がして真空吸引型5及び真空吸引型16を昇降させて型締めすると共に、吸引口16d及び凸型5aの基材4の吸気路に連通する吸気路(いずれも図示せず)により両側から略同時に真空吸引を行う。
When the
これにより、基材4に発泡層12がホットメルト型のオレフィン系接着剤13で密着状態に接着されると共に、表皮11は、全域にわたり多孔性の凹型16aの型面16bで緊密に吸着され、熱軟化状態の発泡層12を圧縮もしくは膨張させつつ型面16bに沿って賦形され、オールオレフィン3層のインストルメントパネル9が製作される。
As a result, the foamed
型締め時点で、図2Aに示すように、デフロスタ収納部12aでは表皮材10が凹部16cに沿ってわん曲してその両側に空洞を発生させようとするが、表裏双方からの真空吸引により、表皮11の引張り変位及び発泡層12の圧縮或は膨張により、同図Bに示すように、空洞が吸収されて凹部16cに沿って凸状のアンダカット部12bが形成される。冷却後の真空吸引型16の脱型時には、アンダカット部12bが圧縮して撓み、脱型を許容する。同図Cに示すように、例えばメータ収納部9aのコーナ部のRダレも型面16bに接面状態に成形されることにより解消され、同図Dに示すように、エアバッグドア7の基材ドア部分4cの段差の影響も発泡層12の吸収で解消される。
At the time of mold clamping, as shown in FIG. 2A, in the
コーナ部C1、C2については、通常の方法により基材4の表面を型面16bと相似形状に曲面を形成した場合、同図Bに点線で示すように、冷却後の脱型時に、コーナ部C1では基材4の対応するコーナ部と型面16bの対応するコーナ部間の隙間が広がることにより、表皮11が伸び、また対応して発泡層12が大きく膨張して剛性の低下し、吸引停止後の収縮現象で点線で示すように筋状にしわ9cが発生する可能性がある。また、デフロスタ収納部12aのコーナ部C2についても同様にしわ9dが発生する。このようなしわは、発泡層12の厚みを薄くすることにより或はコーナ部の曲率半径を大きくすると回避できるが、発泡層12が厚くなる程しわを発生し易くなる傾向がある。同図Bに実線で示すように、発泡層12への食込み部4d,4eにより、コーナ部C1、C2の発泡層12を薄くして、その剛性を確保することにより、しわの発生が回避可能になる。
As for the corner portions C1 and C2, when the surface of the
尚、同図Eに示すように、食込み部4gは、対面する型面16bに向けて斜めに突出させても良く、また脱型方向に直交方向にのみ突出させても良い。同図Fに示すように、インストルメントパネル側面9bの前方部において発泡層12の圧縮で脱型を許容する程度にアンダカット部4kを有する場合、脱型時のしゃくりにより脱型方向に逆に凸状のしわをコーナ部に発生する可能性がある。このような場合、同様に直交方向へ食込み部4hを突出させると、アンダカット部4kの領域での発泡層12のようなしゃくり度合を制限することができる。前述の場合を含めて、食込み部は、基材の板厚を均一にして表皮への接近方向に変形させて形成することもできる。
In addition, as shown to the same figure E, the biting
前述の同時の真空吸引時において、型面16b及び型面5b間のキャビティ間隔は、基材4の表面に対して型面16b間に表皮11の厚み1mm及び発泡層12の厚み4mmに対応して一般面で5mmの隙間を持たせるように設定されている場合でも、これらの寸法誤差或は非相似形に応じて発泡層12を膨張もしくは収縮させ、曲率半径の小さなコーナ領域では隙間の拡大に応じて自ずと膨張させている。一方、さらに改良案として、表皮材10の表面へしぼを賦形するように、型面16bに最大深さが0.1mm程度の細かい凹凸状のしわ模様が形成される場合、表皮材用真空吸引型の型面16b及び基材4の表面間の隙間を、型締め前の発泡層の厚みが、細かい型面変化に沿った忠実な賦形を可能にする程度に圧縮するように設定する。例えば自動車用内装品の5mm前後の通常の厚みの発泡層に対して型締め時に少なくとも20%程度圧縮させる隙間寸法に設定するのが好ましい。前述の材質の厚み4mmの発泡層12に対しては、全しぼ形成領域で3〜2mm程度に圧縮させるように隙間寸法を5mmよりも狭く設定することにより、確実な転写が行われることが確認されている。加えて、このような圧縮により、前述のように例えば発泡層12を2mmに50%程度圧縮させる場合、前述の圧縮しわ或はしゃくりは食込み部を形成しなくても回避される。
During the above-described simultaneous vacuum suction, the cavity distance between the
図3及び図4は基材4の吸気路に対する別の実施の形態を示すもので、例えばPP製の基材4は、互いに連通する凹状の溝である吸気路20をメッシュ状に表面に形成するように射出成形されている。また、中央部のメッシュ状吸引路20の交差部分の裏側には、相対的に外径を大きくした吸引口21が形成され、この吸引口に連通するように一本の吸気路22が真空吸引型5の凸型部5a及び本体に形成されている。断面コの字形の正方形状のメッシュ状の吸気路20は、図4Aに示すように、幅A及び深さBが1〜0.5mm程度に設定され、メッシュのピッチC,Dは50mmもしくはそれ以下に設定するのが好ましく、内装品の形状或は所要の接着力等を考慮して設定する。
3 and 4 show another embodiment of the
型締め後の同時の真空吸引に際しては、図4Bに示すように、基材4の表面全域のメッシュ状吸気路20が中央部の吸引口21から効率良く集中的に吸引される。このようなメッシュ状の配置により、実質上基材全域での吸引が可能になり、表皮材の接着強度も容易に向上させられ、脱形後の膨れ等の発生も確実に回避できる。尚、吸引口は、中央部に形成することにより全域に対して効率良く吸引することができるが、場合によっては背面、端縁等の意匠部以外に設けたり、或は形状によっては分散して数個形成することも考えられる。
At the time of simultaneous vacuum suction after mold clamping, as shown in FIG. 4B, the mesh-like
尚、表皮としてはPVC(ポリ塩化ビニル)、発泡層には発泡PVC、基材にはPC(ポリカーボネート)/ABS(アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン三元共重合体)、或はASG(ガラス繊維強化アクリロニトリル・スチレン)等の合成樹脂を用いることもでき、基材に対する接着には溶剤蒸発型を用いることもできる。PP基材の場合、オレフィン系接着剤を塗布することも考えられる。 The skin is PVC (polyvinyl chloride), the foam layer is PVC foam, the substrate is PC (polycarbonate) / ABS (acrylonitrile / butadiene / styrene terpolymer), or ASG (glass fiber reinforced acrylonitrile). A synthetic resin such as styrene can also be used, and a solvent evaporation type can also be used for adhesion to the substrate. In the case of a PP base material, it is also conceivable to apply an olefin-based adhesive.
4 基材
4c 基材ドア部分
4d,4e,4g,4h 食込み部
5 基材用真空吸引型
5a 凸型
5b,16b 型面
7 エアバッグドア
8 デフロスタ
9 インストルメントパネル
10 表皮材
11 表皮
12 発泡層
12b アンダカット部
13 オレフィン系接着剤
16 表皮材用真空吸引型
16a 凹型
16c 凹部
18 クランプ具
19 ヒータ
20 メッシュ状吸気路
4
Claims (7)
扁平状に支持された熱可塑性の表皮材に対して上下方向の両側の一方に、基材用真空吸引型が、他方には前記扁平状に対して賦形すべき表皮全域の表面形状に対応する型面を有する表皮材用真空吸引型が対向状態に設けられると共に、前記表皮材用真空吸引型の型面の形状は、型締め時に前記表皮材を20%乃至50%圧縮させる隙間を基材の表面間に設定し得るように形成され、
前記表皮材を加温処理により軟化させた状態で、前記基材用真空吸引型及び前記表皮材用真空吸引型を型締めし、
これらの真空吸引型により型締め状態で両側から真空吸引することにより、前記発泡層を前記基材に接着すると共に、前記表皮材を前記表皮材用真空吸引型の前記型面に沿って賦形することを特徴とする内装品の真空成形方法。 Set the injection-molded base material, which has a distributed air intake path and has a corner portion that bends in the direction intersecting the die-cutting direction , on the surface, and sets the skin material with foam layer on the surface of the base material In the vacuum forming method of the interior product for producing the interior product by adhering the skin material adsorbed on the base material by vacuum suction,
The vacuum suction mold for the base material is applied to one side of the upper and lower sides of the thermoplastic skin material supported in a flat shape, and the other corresponds to the surface shape of the entire skin to be shaped to the flat shape. for skin material vacuum mold having a mold surface is provided on the counter state to Rutotomoni, the shape of the mold surface of the vacuum suction type for the skin material, the gap to the skin material during the mold clamping compression of 20% to 50% Formed to be set between the surfaces of the substrate,
In a state where the skin material is softened by heating treatment, the vacuum suction mold for the base material and the vacuum suction mold for the skin material are clamped,
By vacuum suction from both sides in a clamped state with these vacuum suction molds, the foam layer is adhered to the base material, and the skin material is shaped along the mold surface of the vacuum suction mold for the skin material A vacuum forming method for interior parts, characterized by:
扁平状に支持された熱可塑性の表皮材の周囲をクランプするクランプ具及びクランプされた前記表皮材を加温処理により軟化させるヒータを備えると共に、前記クランプ具に対して上下方向の両側の一方に、基材用真空吸引型が、他方には前記扁平状に対して賦形すべき表皮全域の表面形状に対応する型面を有する表皮材用真空吸引型が対向状態に設けられ、前記表皮材用真空吸引型の型面の形状は、型締め時に前記表皮材を20%乃至50%圧縮させる隙間を基材の表面間に設定し得るように形成され、
前記表皮材用真空吸引型及び前記基材用真空吸引型が、同時に真空吸引を行うための吸引手段を備えることを特徴とする内装品の真空成形機。 Intake path is distributed formed, and comprises a vacuum suction type to set the injection molded substrate having a corner portion that bends in the cross direction with respect to the die cutting direction to the surface, the base material by vacuum suction the foam layer with the surface material In the vacuum forming machine for interior parts to produce interior parts by adhering them while adsorbed on
A clamp device that clamps the periphery of a thermoplastic skin material supported in a flat shape and a heater that softens the clamped skin material by a heating process, and on one of both sides in the vertical direction with respect to the clamp device A vacuum suction mold for a substrate, and a vacuum suction mold for a skin material having a mold surface corresponding to the surface shape of the entire skin to be shaped with respect to the flat shape on the other side, is provided in an opposing state, and the skin material The shape of the vacuum suction mold surface is formed so that a gap for compressing the skin material by 20% to 50% can be set between the surfaces of the base material at the time of clamping,
The vacuum forming machine for interior parts, wherein the vacuum suction mold for the skin material and the vacuum suction mold for the base material are provided with suction means for performing vacuum suction simultaneously.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004056312A JP3822208B2 (en) | 2003-09-30 | 2004-03-01 | Vacuum forming method and vacuum forming machine for interior parts |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003341672 | 2003-09-30 | ||
JP2004056312A JP3822208B2 (en) | 2003-09-30 | 2004-03-01 | Vacuum forming method and vacuum forming machine for interior parts |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005125735A JP2005125735A (en) | 2005-05-19 |
JP3822208B2 true JP3822208B2 (en) | 2006-09-13 |
Family
ID=34655682
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004056312A Expired - Fee Related JP3822208B2 (en) | 2003-09-30 | 2004-03-01 | Vacuum forming method and vacuum forming machine for interior parts |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3822208B2 (en) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2009016725A1 (en) * | 2007-07-31 | 2009-02-05 | Toyota Shatai Kabushiki Kaisha | Automobile instrument panel and process for manufacturing the same |
JP4973411B2 (en) * | 2007-09-14 | 2012-07-11 | トヨタ車体株式会社 | Instrument panel manufacturing method |
JP4772018B2 (en) * | 2007-09-19 | 2011-09-14 | 関東自動車工業株式会社 | Vacuum forming machine and vacuum forming method for interior parts |
JP2012240309A (en) * | 2011-05-19 | 2012-12-10 | Toyota Motor Corp | Method of manufacturing interior material for vehicle |
WO2015146203A1 (en) * | 2014-03-28 | 2015-10-01 | 本田技研工業株式会社 | Molded resin article and process for producing same |
JP2017094640A (en) * | 2015-11-26 | 2017-06-01 | カルソニックカンセイ株式会社 | Method for manufacturing resin molding and resin molding |
CN107263849B (en) * | 2017-07-25 | 2023-07-21 | 箭牌家居集团股份有限公司 | Forming equipment for integrated cylinder |
-
2004
- 2004-03-01 JP JP2004056312A patent/JP3822208B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2005125735A (en) | 2005-05-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2000033839A (en) | Vehicle interior trim panel with soft touch foam layer, producing method thereof, and producing device therefor | |
JP2001310380A (en) | Foamed thermoplastic resin molding and manufacturing method for the same | |
JP3822208B2 (en) | Vacuum forming method and vacuum forming machine for interior parts | |
JP2005125736A (en) | Interior part with foamed layer | |
JP2013103422A (en) | Method for manufacturing curvature free or bending free resin made hollow thin panel structure | |
JP4211935B2 (en) | Vacuum forming method and vacuum forming machine for interior parts | |
JP2001062876A (en) | Mold and method for producing thermoplastic resin molded object | |
JP4117796B2 (en) | Vacuum forming method and vacuum forming machine for interior parts | |
JP4302072B2 (en) | Vacuum forming machine and vacuum forming method for interior parts | |
JP4136985B2 (en) | Bonded blow molded article and method for producing the same. | |
JPH10167139A (en) | Seat device for motor-bicycle and its manufacturing method | |
JPH0474613A (en) | Manufacture of composite formed part and press die therefor | |
JP2781925B2 (en) | Manufacturing method of stamping molded product | |
JPH11314227A (en) | Production of multilayered molded product | |
JPS629942A (en) | Preparation of interior finishing material | |
JP4330481B2 (en) | Vacuum forming method and vacuum forming machine for interior parts | |
JPH06126853A (en) | Production of honeycomb structure | |
JP2006240191A (en) | Vacuum molding mold and vacuum molding method | |
JP4117795B2 (en) | Vacuum forming method and vacuum forming machine for interior parts | |
JP4440426B2 (en) | Molded product and manufacturing method thereof | |
JPS5921306B2 (en) | Pasting method for laminated resin molded products | |
JP7374773B2 (en) | Decorative component manufacturing method | |
JPH05169524A (en) | Vacuum molding | |
JP4854416B2 (en) | Method and apparatus for manufacturing synthetic resin laminate | |
JP4157738B2 (en) | Interior material molding equipment |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051017 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051025 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20051219 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060328 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060526 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060620 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060621 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100630 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100630 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110630 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110630 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120630 Year of fee payment: 6 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |