JP3822201B2 - Manufacturing method of muffler cutter - Google Patents

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Description

本発明は、車両用の排気マフラーに装着するマフラーカッタの製造方法に関するものである。 The present invention relates to a method for manufacturing a muffler cutter to be mounted on an exhaust muffler for a vehicle.

従来、排気マフラーに装着するマフラーカッタを製造する方法としては、例えば、特許文献１に記載されたプレス加工法によるものが存在する。この製造方法の概要につき、以下に説明する。   Conventionally, as a method of manufacturing a muffler cutter to be mounted on an exhaust muffler, for example, there is a method by a press working method described in Patent Document 1. The outline of this manufacturing method will be described below.

まず、図８に示すように、ステンレス等の金属からなるパイプ１０１（基材に相当）の一端を、カール用ダイス１０５の型穴１０６の内側面に位置させる。なお、この型穴１０６は、上面が開口した半円形断面でかつ環状に形成されている。   First, as shown in FIG. 8, one end of a pipe 101 (corresponding to a base material) made of a metal such as stainless steel is positioned on the inner surface of the mold hole 106 of the curling die 105. The mold cavity 106 has a semicircular cross section with an open top surface and is formed in an annular shape.

次に、図９に示すように、パイプ１０１の他端に荷重Ｐ１を、管軸方向のうち、カール用ダイス１０５側に向けて加え、パイプ１０１の一端を型穴１０６に沿って外側へ屈曲させてカール部１０２を形成する。   Next, as shown in FIG. 9, a load P1 is applied to the other end of the pipe 101 toward the curling die 105 side in the tube axis direction, and one end of the pipe 101 is bent outward along the mold hole 106. Thus, the curled portion 102 is formed.

さらに、図１０に示すように、前記カール部１０２が引っ掛かる内径、すなわち、カール部１０２の外径Ｒ ２より小径でかつパイプ１０１の外径Ｒ３より大径の内径Ｒ１に形成されたダイス穴１０８を有する折り返し加工用ダイス１０７に対し、カール部１０２をダイス穴１０８に位置させる。 Further, as shown in FIG. 10, the inner diameter on which the curled portion 102 is caught, that is, the outer diameter R of the curled portion 102. The curl portion 102 is positioned in the die hole 108 with respect to the turning die 107 having the die hole 108 having a diameter smaller than 2 and an inner diameter R1 larger than the outer diameter R3 of the pipe 101.

最後に、図１１に示すように、パイプ１０１の他端に、管軸方向のうち、折り返し加工用ダイス１０７側に向けて荷重Ｐ２ を加え、パイプ１０１を折曲反転させ、外管部１０３を形成することにより、マフラーカッタを形成する。
特開平１１−９０５２８号公報 Finally, as shown in FIG. 11, the load P2 is applied to the other end of the pipe 101 toward the folding die 107 side in the tube axis direction. The pipe 101 is bent and inverted to form the outer tube 103, thereby forming a muffler cutter.
Japanese Patent Laid-Open No. 11-90528

近年、マフラーカッタの軽量化を図るため、前記マフラーカッタの厚みを薄くすることが考えられている。   In recent years, it has been considered to reduce the thickness of the muffler cutter in order to reduce the weight of the muffler cutter.

そこで、このようなニーズに対応すべく、前記パイプ１０１の厚みを薄くしたものを用いてマフラーカッタを製造することが考えられる。   In order to meet such needs, it is conceivable to manufacture a muffler cutter using the pipe 101 having a reduced thickness.

しかしながら、前記の方法でマフラーカッタを製造する場合、パイプ１０１の端部に荷重Ｐ１、Ｐ２を付加してパイプ１０１を屈曲又は折曲させる際、必ずしも意図したパイプ１０１の箇所に意図した応力がかかるとは限らず、特にパイプ１０１の厚みを薄くした場合、強度が低下するために意図しない箇所でパイプ１０１が屈曲したり、局所的に応力集中により亀裂が生じたりする等の事態が発生し、所望の形状に形成することが困難であった。   However, when a muffler cutter is manufactured by the above-described method, when the pipe 101 is bent or bent by applying loads P1 and P2 to the end of the pipe 101, the intended stress is always applied to the intended location of the pipe 101. In particular, when the thickness of the pipe 101 is reduced, the pipe 101 is bent at an unintended location because the strength is reduced, or a crack occurs due to local stress concentration. It was difficult to form in a desired shape.

そこで、本発明は、適切な箇所に適切な応力がかかる方法で前記パイプ１０１を屈曲又は折曲させて製造したマフラーカッタを提供することにより、かかる課題を解決することを目的とする。   Accordingly, the present invention aims to solve such a problem by providing a muffler cutter manufactured by bending or bending the pipe 101 by a method in which an appropriate stress is applied to an appropriate location.

本発明は、内管部と外管部とを有する二重管の形状に形成されたマフラーカッタを製造する方法であって管状の基材の一端を折り曲げ、その折り曲げた箇所をダイス穴を有する成形加工機のダイス穴縁部に配置された固定部に固定し、当該固定した部分と前記折り曲げた部分との間に加圧した流体を流入し、その流体の圧力により管状の基材を折り曲げて前記固定した部分と前記折り曲げた部分との間に凹部を形成し、かつ、前記凹部の外側部を前記ダイス穴に沿わせた状態で前記凹部の深さを深くすることにより、前記内管部と前記外管部とを継ぎ目無しの状態で一体に形成することを特徴とするマフラーカッタの製造方法である。 The present invention is a method of manufacturing a muffler cutter formed in the shape of a double tube having an inner tube portion and an outer tube portion, wherein one end of a tubular base material is bent, and the bent portion has a die hole. Fixing to a fixed part arranged at the edge of the die hole of the molding machine, pressurizing fluid flows between the fixed part and the bent part, and the tubular base material is bent by the pressure of the fluid. Forming the recess between the fixed portion and the bent portion, and increasing the depth of the recess while keeping the outer portion of the recess along the die hole. A muffler cutter manufacturing method is characterized in that the portion and the outer tube portion are integrally formed in a seamless state.

本発明の構成を採ると、前記基材の一端が流体圧力によって折り曲げられているため、前記折り曲げの際、折り曲げられる部分に略均一な圧力が付加されるため、応力集中による亀裂等を生じることなく、前記マフラーカッタの厚みを薄くすることが可能となる。   When the configuration of the present invention is adopted, since one end of the base material is bent by a fluid pressure, a substantially uniform pressure is applied to the bent portion at the time of the bending, so that a crack or the like due to stress concentration occurs. In addition, the thickness of the muffler cutter can be reduced.

また、この方法においては、前記折り曲げの際、折り曲げられる部分に略均一な圧力が付加されるため、前記凹部の深さを深くする際、前記ダイス穴の形状が複雑であっても、前記凹部の側部を確実に沿わせた状態で行うことが可能となる。 Further, in this method, a substantially uniform pressure is applied to the bent portion during the bending, and therefore, when the depth of the concave portion is increased, even if the shape of the die hole is complicated, the concave portion It becomes possible to carry out with the side part of the side being reliably attached.

したがって、前記マフラーカッタの形状を複雑にすることが出来、デザイン性に優れたものにすることが可能となる。   Therefore, the shape of the muffler cutter can be complicated, and the design can be improved.

例えば、前記内管部が略円形状に形成され、前記外管部が円形状以外の形状に形成された、より具体的には前記外管部が略楕円の断面を持つ形状に形成されたものや、前記端部の形状が曲面状に形成されたもの、等を提供することが可能となる。   For example, the inner tube portion is formed in a substantially circular shape, and the outer tube portion is formed in a shape other than a circular shape. More specifically, the outer tube portion is formed in a shape having a substantially elliptical cross section. It is possible to provide a device having a curved surface or a shape of the end portion.

また、前記マフラーカッタにおいて、液体の圧力によって前記基材が折り曲げられることにより形成されたものにしてもよい。   In the muffler cutter, the base material may be formed by being bent by a liquid pressure.

さらに、前記マフラーカッタにおいて、前記基材の厚みは、前記パイプの外径の１％未満であるものにしてもよい。   Furthermore, in the muffler cutter, the thickness of the base material may be less than 1% of the outer diameter of the pipe.

かかる構成を採ると、前記マフラーカッタの軽量化をより有効に行うことが可能となる。   By adopting such a configuration, it is possible to more effectively reduce the weight of the muffler cutter.

なお、前記端部の形状が、軸方向と直角をなす方向に対し傾斜しているものにしてもよい。   Note that the shape of the end portion may be inclined with respect to a direction perpendicular to the axial direction.

以上のように、本発明の構成を採ると、前記マフラーカッタの厚みを薄くすることが可能となり、マフラーカッタの軽量化を図ることが可能となる。   As described above, when the configuration of the present invention is adopted, it is possible to reduce the thickness of the muffler cutter and to reduce the weight of the muffler cutter.

さらに、前記マフラーカッタを、デザイン性に優れたものにすることが可能となる。   Furthermore, the muffler cutter can be made excellent in design.

本発明の実施の形態につき、図１〜図５を用いて説明する。   An embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.

図１は、本実施形態のマフラーカッタ１を示した断面図である。マフラーカッタ１は、内管部３と外管部５とを備えた二重管の形状に形成されている。内管部３と外管部５は、共に横断面が略円形断面の管状に形成され、内管部３と外管部５との間には、縦断面で略半円状の曲線をなす形状の端部７が形成されている。なお、内管部３と、端部７と、外管部５とは継ぎ目なしの状態で一体に形成されている。また、マフラーカッタ１の素材としては、主にステンレス等の金属が使用され、その厚みは内管部３の外径の１％未満となっている。   FIG. 1 is a cross-sectional view showing a muffler cutter 1 of the present embodiment. The muffler cutter 1 is formed in the shape of a double tube including an inner tube portion 3 and an outer tube portion 5. The inner tube portion 3 and the outer tube portion 5 are both formed in a tubular shape having a substantially circular cross section, and a substantially semicircular curve is formed between the inner tube portion 3 and the outer tube portion 5 in the longitudinal section. A shaped end 7 is formed. In addition, the inner pipe part 3, the end part 7, and the outer pipe part 5 are integrally formed without a seam. Further, as a material of the muffler cutter 1, a metal such as stainless steel is mainly used, and the thickness thereof is less than 1% of the outer diameter of the inner tube portion 3.

以下、図２〜図５を用いて、このマフラーカッタ１の製造方法につき説明する。   Hereinafter, the manufacturing method of the muffler cutter 1 will be described with reference to FIGS.

まず、図２（ａ）、図２（ｂ）に図示した通り、略円形断面の管状に形成されたパイプ１０（基材に相当）の一端に、金型５１を押し込む。このパイプ１０は、マフラーカッタ１と同じ素材が用いられ、その厚みは、パイプ１０の外径の１％未満となっている。また、金型５１は、略円錐に形成された本体部分５１ａと、この本体部分５１ａの頂点に位置する部分に円柱状に形成された上端部５１ｂと、を備えている。なお、上端部５１ｂの径は、パイプ１０の内径より若干小径となっている。そして、この金型５１がパイプ１０の端部に押し込まれることにより、パイプ１０の端部はパイプ１０の外側に向けて屈曲し、断面ハの字となる状態でその径が大きくなり、折曲部１２が形成される。   First, as illustrated in FIGS. 2A and 2B, the mold 51 is pushed into one end of a pipe 10 (corresponding to a base material) formed in a tubular shape having a substantially circular cross section. The pipe 10 is made of the same material as the muffler cutter 1, and its thickness is less than 1% of the outer diameter of the pipe 10. Moreover, the metal mold | die 51 is provided with the main-body part 51a formed in the substantially cone, and the upper end part 51b formed in the column shape in the part located in the vertex of this main-body part 51a. Note that the diameter of the upper end 51 b is slightly smaller than the inner diameter of the pipe 10. When the mold 51 is pushed into the end of the pipe 10, the end of the pipe 10 bends toward the outside of the pipe 10, and the diameter increases in a state where the cross section becomes a U-shape. Part 12 is formed.

次に、図２（ｃ）に図示した通り、金型５１をパイプ１０から抜き出し、パイプ１０の折曲部１２を、略平面上に形成された金型５２に当接させる。そして折曲部１２とは反対側のパイプ１０の端部から圧力ＰＡを付加することにより、折曲部１２は、図４（ｄ）に図示した通り、パイプ１０の軸方向と略垂直をなす角度でパイプ１０の外側に向けて屈曲する。   Next, as illustrated in FIG. 2C, the mold 51 is extracted from the pipe 10, and the bent portion 12 of the pipe 10 is brought into contact with a mold 52 formed on a substantially flat surface. Then, by applying pressure PA from the end of the pipe 10 opposite to the bent portion 12, the bent portion 12 is substantially perpendicular to the axial direction of the pipe 10 as shown in FIG. Bends toward the outside of the pipe 10 at an angle.

次に、図３に示すとおり、この折曲部１２を成形加工機６０に固定し、パイプ１０内周部分を内管保持用金型８１に当接させた状態で、パイプ１０を成形加工機６０に配置する。   Next, as shown in FIG. 3, the bent portion 12 is fixed to the molding machine 60, and the pipe 10 is molded into the molding machine with the inner peripheral portion of the pipe 10 in contact with the inner pipe holding die 81. 60.

この成形加工機６０は、上部ユニット６１と下部ユニット６２とを備えている。上部ユニット６１は、水などの液体を貯留する液体貯留層６４と、この液体貯留層６４からパイプ１０に向けて液体を噴出させる液体噴出口６５と、液体が漏れることを阻止するＯリング６７とを備えている。   The molding machine 60 includes an upper unit 61 and a lower unit 62. The upper unit 61 includes a liquid storage layer 64 that stores a liquid such as water, a liquid ejection port 65 that ejects liquid from the liquid storage layer 64 toward the pipe 10, and an O-ring 67 that prevents the liquid from leaking. It has.

下部ユニット６２は、その内周部分がダイス穴６６となっている。このダイス穴６６の内部にはパイプ１０の凹部１４（後述）の下端部を形成するための端部拘束具７１が配置されている。この端部拘束具７１は、略円形断面の管状に形成され、その上端部には、略半円状に凹んだ形状に形成されている。端部拘束具７１の内周部分及び上部ユニット６１の内周部分には、略円筒状の形状を持ち、パイプ１０の内周を保持する内管保持用金型８１が配置されている。   The lower unit 62 has a die hole 66 at the inner periphery. An end restraining tool 71 for forming a lower end portion of a concave portion 14 (described later) of the pipe 10 is disposed inside the die hole 66. The end restraining tool 71 is formed in a tubular shape having a substantially circular cross section, and is formed in a shape recessed at a substantially semicircular shape at an upper end portion thereof. An inner tube holding mold 81 that has a substantially cylindrical shape and holds the inner periphery of the pipe 10 is disposed on the inner peripheral portion of the end restraining tool 71 and the inner peripheral portion of the upper unit 61.

また、この上部ユニット６１と下部ユニット６２との間、かつ、ダイス穴６６の上端縁部に位置する箇所には、パイプ１０の折曲部１２を固定するための固定部６３が形成されている。   Further, a fixing portion 63 for fixing the bent portion 12 of the pipe 10 is formed between the upper unit 61 and the lower unit 62 and at a position located at the upper edge of the die hole 66. .

そして、パイプ１０の折曲部１２は固定部６３に配置され、折曲部１２の端部が上部ユニット６１及び下部ユニット６２に挟持されることにより、パイプ１０が成形加工機６０に固定される。さらに、パイプ１０の本体部分（折曲部１２以外の部分）は上部ユニット６１と内管保持用金型８１との間に配置されている。   And the bending part 12 of the pipe 10 is arrange | positioned at the fixing | fixed part 63, and the pipe 10 is fixed to the molding machine 60 by the edge part of the bending part 12 being clamped by the upper unit 61 and the lower unit 62. . Further, the main body portion (a portion other than the bent portion 12) of the pipe 10 is disposed between the upper unit 61 and the inner tube holding die 81.

この状態で、液体貯留層６４に加圧された液体を貯留し、液体噴出口６５から加圧された液体を、パイプ１０の折曲部１２のうち、固定部６３で固定された部分以外の部分、すなわち、固定部６３に固定された部分とパイプ１０が折り曲げられた部分との間の部分に向けて噴出させ、かかる部分に液圧を付加することにより凹部１４を形成し、図４に示すように、この凹部１４の下端部が端部拘束具７１の上端部分に圧接する状態となるまで、前記液体の噴出を継続し、凹部１４の深さを深くする。   In this state, the pressurized liquid is stored in the liquid storage layer 64, and the pressurized liquid is supplied from the liquid jet port 65 to a portion other than the portion fixed by the fixing portion 63 in the bent portion 12 of the pipe 10. A portion 14, that is, a portion that is fixed to the fixing portion 63 and a portion between the portion where the pipe 10 is bent, is ejected, and the concave portion 14 is formed by applying hydraulic pressure to the portion, and FIG. As shown, the liquid is continuously ejected until the lower end of the recess 14 comes into pressure contact with the upper end of the end restraining tool 71, and the depth of the recess 14 is increased.

最後に、図５に示すとおり、パイプ１０をこの成形加工機６０から取り外し、折曲部１２の余剰部分を切除することによりマフラーカッタ１を形成する。   Finally, the muffler cutter 1 is formed by removing the pipe 10 from the molding machine 60 and cutting off the surplus portion of the bent portion 12 as shown in FIG.

なお、パイプ１０の前記本体部分は内管部３となり、凹部１４の外端部は外管部５となり、凹部１４の下端部は端部７となる。   The body portion of the pipe 10 is the inner tube portion 3, the outer end portion of the recess 14 is the outer tube portion 5, and the lower end portion of the recess 14 is the end portion 7.

以上の構成によれば、前記凹部１４は、液圧が付加されることにより形成されるため、凹部１４には略均一な圧力が付加されることになり、応力集中等が生ずることがなくなる。したがって、厚みが薄いパイプ１０を用いてマフラーカッタ１を形成したとしても、応力集中による亀裂等が生ずることを回避できる。よって、マフラーカッタ１の厚みを薄くすることが可能となり、マフラーカッタの軽量化を図ることが可能となる。   According to the above configuration, since the concave portion 14 is formed by applying hydraulic pressure, a substantially uniform pressure is applied to the concave portion 14 and stress concentration or the like does not occur. Therefore, even if the muffler cutter 1 is formed using the pipe 10 having a small thickness, it is possible to avoid a crack or the like due to stress concentration. Therefore, the thickness of the muffler cutter 1 can be reduced, and the muffler cutter can be reduced in weight.

より具体的には、外径の１％未満の厚みで形成されたパイプ１０を用いてマフラーカッタ１を形成しても、亀裂等が生ずる可能性はほとんどない。   More specifically, even if the muffler cutter 1 is formed using the pipe 10 formed with a thickness of less than 1% of the outer diameter, there is almost no possibility of cracks and the like.

さらに、凹部１４は、前記液圧により略均一な圧力が付加されているため、この凹部１４の深さを深くする際、この凹部１４の外側部を確実にダイス穴６６の周縁に沿わせることが出来る。   Further, since the concave portion 14 is applied with a substantially uniform pressure by the hydraulic pressure, when the depth of the concave portion 14 is increased, the outer portion of the concave portion 14 is surely aligned with the peripheral edge of the die hole 66. I can do it.

したがって、凹部１４の深さを深くする際、ダイス穴６６の形状が複雑であっても、前記凹部１４の外側部を確実に沿わせた状態で行うことが可能となり、前記マフラーカッタ１の形状を複雑にすることが出来、デザイン性に優れたマフラーカッタにすることが可能となる。   Therefore, when the depth of the concave portion 14 is increased, even if the shape of the die hole 66 is complicated, it can be performed with the outer portion of the concave portion 14 being surely aligned, and the shape of the muffler cutter 1 It is possible to make the muffler cutter excellent in design.

例えば、図６に示すとおり、内管部３を略円形断面の管状、外管部５を略楕円断面の管状に形成したマフラーカッタ１にすることも可能である。   For example, as shown in FIG. 6, a muffler cutter 1 in which the inner tube portion 3 is formed in a tubular shape having a substantially circular cross section and the outer tube portion 5 is formed in a tubular shape having a substantially elliptic cross section can be used.

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の具体的構成は前記実施形態に限定されず、特許請求の範囲内で種々変更可能である。以下、他の実施形態について例示する。なお、以下に記載した実施形態において、前記実施形態と同構成のものについては、同一符号を付するのみとし、その詳細な説明は省略する。   As mentioned above, although embodiment of this invention was described, the specific structure of this invention is not limited to the said embodiment, A various change is possible within a claim. Hereinafter, other embodiments will be exemplified. In the embodiments described below, the same configurations as those of the above-described embodiments are only given the same reference numerals, and detailed descriptions thereof are omitted.

まず、図７に示したとおり、前記マフラーカッタ１の端部７の形状が、マフラーカッタ１の軸方向と直角をなす方向に対し傾斜しているものにしてもよい。   First, as shown in FIG. 7, the shape of the end portion 7 of the muffler cutter 1 may be inclined with respect to a direction perpendicular to the axial direction of the muffler cutter 1.

また、マフラーカッタ１に使用される素材は、金属材料に限定されるものではなく、プラスチック等を用いることも可能である。   Further, the material used for the muffler cutter 1 is not limited to a metal material, and plastic or the like can also be used.

さらに、液体貯留層６４に、液体の代わりに気体を貯留させ、液体噴出口６５から気体を噴出させて凹部１４を形成してもよい。   Further, the recess 14 may be formed by storing the gas in the liquid storage layer 64 instead of the liquid and ejecting the gas from the liquid jet port 65.

なお、端部拘束具７１の上端部分の形状は、略半円状に凹んだ形状に限定されることはなく、様々な形状に設定することにより、マフラーカッタ１の端部７を様々な形状に形成することが可能となる。   Note that the shape of the upper end portion of the end restraint tool 71 is not limited to a substantially semicircular concave shape, and the end portion 7 of the muffler cutter 1 can be formed in various shapes by setting various shapes. Can be formed.

また、端部拘束具７１は、上下に移動可能なように構成してもよい。この構成を採ると、前記のマフラーカッタ１の製造方法において凹部１４の深さを深くする際、端部拘束具７１を上側にスライドさせて凹部１４の下端部を上端部分に当接させ、この状態で凹部１４に液体を噴射すると、凹部１４の深さが深くなるにともない端部拘束具７１も下側にスライドするため、凹部１４の下端部と端部拘束具７１の上端部分との当接状態を維持したまま凹部１４を深くすることが可能となる。したがって、凹部１４の下端部の形状を所望の形状にすることをより確実に行うことが可能となる。   Moreover, you may comprise the edge part restraint tool 71 so that it can move up and down. When this configuration is adopted, when the depth of the recess 14 is increased in the manufacturing method of the muffler cutter 1, the end restraint 71 is slid upward to bring the lower end of the recess 14 into contact with the upper end. When the liquid is ejected to the recess 14 in this state, the end restraint 71 also slides downward as the depth of the recess 14 increases, so that the lower end of the recess 14 and the upper end of the end restraint 71 are in contact with each other. The recessed portion 14 can be deepened while maintaining the contact state. Therefore, it becomes possible to more reliably perform the shape of the lower end portion of the concave portion 14 to a desired shape.

本発明の一実施形態にかかるマフラーカッタの概略を示した断面図である。It is sectional drawing which showed the outline of the muffler cutter concerning one Embodiment of this invention. （ａ）〜（ｄ）は、本発明の一実施形態にかかるマフラーカッタの製造方法のうち、パイプの端部を折り曲げる工程の概略を示した概略断面図である。(A)-(d) is the schematic sectional drawing which showed the outline of the process of bending the edge part of a pipe among the manufacturing methods of the muffler cutter concerning one Embodiment of this invention. 本発明の一実施形態にかかるマフラーカッタの製造方法のうち、パイプを成形加工機に取り付けた状態の概略を示した断面図である。It is sectional drawing which showed the outline of the state which attached the pipe to the molding machine among the manufacturing methods of the muffler cutter concerning one Embodiment of this invention. 本発明の一実施形態にかかるマフラーカッタの製造方法のうち、パイプを成形加工機に取り付けた状態の概略を示した概略図である。It is the schematic which showed the outline of the state which attached the pipe to the molding machine among the manufacturing methods of the muffler cutter concerning one Embodiment of this invention. 本発明の一実施形態にかかるマフラーカッタの製造方法のうち、パイプを成形加工機から取り外した状態の概略を示した概略図である。It is the schematic which showed the outline of the state which removed the pipe from the molding machine among the manufacturing methods of the muffler cutter concerning one Embodiment of this invention. 本発明の他の実施形態にかかるマフラーカッタの概略を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the outline of the muffler cutter concerning other embodiment of this invention. 本発明の他の実施形態にかかるマフラーカッタの概略を示した断面図である。It is sectional drawing which showed the outline of the muffler cutter concerning other embodiment of this invention. 従来のマフラーカッタを製造する方法の概略を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the outline of the method of manufacturing the conventional muffler cutter. 従来のマフラーカッタを製造する方法の概略を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the outline of the method of manufacturing the conventional muffler cutter. 従来のマフラーカッタを製造する方法の概略を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the outline of the method of manufacturing the conventional muffler cutter. 従来のマフラーカッタを製造する方法の概略を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the outline of the method of manufacturing the conventional muffler cutter.

符号の説明Explanation of symbols

１ マフラーカッタ
３ 内管部
５ 外管部
７ 端部
１０ パイプ（基材）
１４ 凹部
６０ 成形加工機
６３ 固定部
６６ ダイス穴
７１ 端部拘束具 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Muffler cutter 3 Inner pipe part 5 Outer pipe part 7 End part 10 Pipe (base material)
14 Concave part 60 Molding machine 63 Fixing part 66 Die hole 71 End part restraint tool

Claims (7)

内管部と外管部とを有する二重管の形状に形成されたマフラーカッタを製造する方法であって、
管状の基材の一端を折り曲げ、
その折り曲げた箇所をダイス穴を有する成形加工機のダイス穴縁部に配置された固定部に固定し、
当該固定した部分と前記折り曲げた部分との間に加圧した流体を流入し、その流体の圧力により管状の基材を折り曲げて前記固定した部分と前記折り曲げた部分との間に凹部を形成し、かつ、前記凹部の外側部を前記ダイス穴に沿わせた状態で前記凹部の深さを深くすることにより、前記内管部と前記外管部とを継ぎ目無しの状態で一体に形成する
ことを特徴とするマフラーカッタの製造方法。 A method of manufacturing a muffler cutter formed in the shape of a double tube having an inner tube portion and an outer tube portion ,
Bend one end of the tubular substrate,
Fix the bent part to the fixed part arranged at the edge of the die hole of the molding machine with the die hole,
A pressurized fluid flows between the fixed portion and the bent portion, and a tubular base material is bent by the pressure of the fluid to form a recess between the fixed portion and the bent portion. In addition, the inner tube portion and the outer tube portion are integrally formed in a seamless state by increasing the depth of the recess portion while keeping the outer portion of the recess portion along the die hole. A method for manufacturing a muffler cutter . 請求項１記載のマフラーカッタの製造方法において、
前記流体の圧力は、液体の圧力である
ことを特徴とするマフラーカッタの製造方法。 In the manufacturing method of the muffler cutter of Claim 1,
The muffler cutter manufacturing method , wherein the pressure of the fluid is a pressure of a liquid . 請求項１又は２記載のマフラーカッタの製造方法において、
前記基材の厚みは、前記基材の外径の１％未満である
ことを特徴とするマフラーカッタの製造方法。 In the manufacturing method of the muffler cutter of Claim 1 or 2,
The method for manufacturing a muffler cutter, wherein the thickness of the substrate is less than 1% of the outer diameter of the substrate. 請求項１〜３のいずれかに記載のマフラーカッタの製造方法において、
前記内管部が略円形状に形成され、
前記外管部が、円形状以外の形状に形成された
ことを特徴とするマフラーカッタの製造方法。 In the manufacturing method of the muffler cutter in any one of Claims 1-3,
The inner tube portion is formed in a substantially circular shape,
The method for manufacturing a muffler cutter , wherein the outer tube portion is formed in a shape other than a circular shape. 請求項４に記載のマフラーカッタの製造方法において、
前記外管部が、略楕円の断面を持つ形状に形成された
ことを特徴とするマフラーカッタの製造方法。 In the manufacturing method of the muffler cutter of Claim 4,
The method of manufacturing a muffler cutter , wherein the outer tube portion is formed in a shape having a substantially elliptical cross section. 請求項１〜５のいずれかに記載のマフラーカッタの製造方法において、
端部の形状が、軸方向と直角をなす方向に対し、傾斜していることを特徴とする
ことを特徴とするマフラーカッタの製造方法。 In the manufacturing method of the muffler cutter in any one of Claims 1-5,
The method of manufacturing a muffler cutter , wherein the shape of the end portion is inclined with respect to a direction perpendicular to the axial direction. 請求項１〜６のいずれかに記載のマフラーカッタの製造方法において、
端部の形状が曲面状に形成された
ことを特徴とするマフラーカッタの製造方法。 In the manufacturing method of the muffler cutter in any one of Claims 1-6,
A method of manufacturing a muffler cutter , characterized in that the shape of the end portion is a curved surface.
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