JP3816770B2

JP3816770B2 - Cool container remote monitoring and control system

Info

Publication number: JP3816770B2
Application number: JP2001265730A
Authority: JP
Inventors: 洋介高橋; 清松木
Original assignee: Yanmar Co Ltd
Current assignee: Yanmar Co Ltd
Priority date: 2001-09-03
Filing date: 2001-09-03
Publication date: 2006-08-30
Anticipated expiration: 2021-09-03
Also published as: JP2003076751A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クールコンテナの遠隔監視制御システムに係り、より詳細には、クールコンテナに搭載された冷凍サイクルを制御する制御装置とクールコンテナの各種データを収集管理するセンター装置とが、各種通信回線を介してデータ通信可能に接続されるとともに、センター装置とサービスセンターや営業所等の各拠点に設置された端末装置または携帯情報端末とが各種通信回線を介してデータ通信可能に接続された構成のクールコンテナの遠隔監視制御システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近時、冷蔵機器や冷凍機器の稼働状況をインターネットを通じて管理するシステムが種々提案されている。
【０００３】
例えば、特開平１０−６８４６号公報に記載の遠隔監視方法は、コンテナごとのＩＤコード、温度情報、消費電力情報等の信号をコンテナごとに設けた光発信器で送信し、その送信信号を車両に設置した光受信器で受信し、受信した情報信号を車両に設置した車載メモリ機にメモリする。そして、異常信号の情報処理を行うと共に、車両に設置した車載衛星通信端末機を介してアンテナからコンテナ情報信号あるいは異常警報信号を発信する。アンテナから発信された情報信号は、通信衛星を経て地上基地局から物流管理センターのルートで伝達される。または、車載メモリ機においてメモリした情報を一定量記憶し、それをモデムと電話回線を介して物流管理センターとの間で情報の送受信を行うようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来の遠隔監視方法によれば、物流過程にあるコンテナを物流管理センターにおいて集中管理することができ、異常が発生した場合には、即座に対応することが可能である。
【０００５】
しかしながら、従来の遠隔監視方法は、あくまで物流過程にあるコンテナを監視するのみに留まり、異常が発生したからといって、そのコンテナの稼働を停止する、または停止したコンテナを再び稼働させる等の遠隔制御を行うことはできず、異常発生に対する対応は、あくまで技術者等が現地に出向いて対応するしかないといった問題があった。
【０００６】
また、従来の遠隔監視方法によれば、コンテナの監視は物流管理センターでのみ行うことが可能である。そのため、常に物流監視センターに待機してコンテナの監視を行う必要があり、監視担当者が外出している場合には、コンテナに異常等が発生しても、その状況を外出先の監視担当者が即座に把握することができないといった問題があった。
【０００７】
また、従来の遠隔監視方法によれば、コンテナの監視はコンテナ内に商材（荷物）が収納されているときの監視であり、商材をコンテナから搬出した後の監視、例えば空になったコンテナの管理は全く行っていない。つまり、コンテナの効率的な利用については全く考慮されていないといった問題があった。
【０００８】
本発明はかかる問題点を解決すべく創案されたもので、その目的は、管理センターのみならず、出先においてもクールコンテナの監視が可能であり、クールコンテナに異常等が発生してクールコンテナの稼働が停止した場合でも、管理センター側からクールコンテナの再稼働（再起動）を行うことができ、さらに、輸送を終了した空のクールコンテナの効率的利用を可能としたクールコンテナの遠隔監視制御システムを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明のクールコンテナの遠隔監視制御システムは、クールコンテナに搭載された冷凍サイクルを制御する制御装置とクールコンテナの各種データを収集管理するセンター装置とが、各種通信回線を介してデータ通信可能に接続されるとともに、前記センター装置と各拠点に設置された端末装置または携帯情報端末とが各種通信回線を介してデータ通信可能に接続されており、前記制御装置は、クールコンテナの稼働状況データを蓄積する蓄積手段と、クールコンテナの現在位置を測位する測位手段と、予め内部に設定された異常判定条件に従って冷凍サイクルの稼働状況の異常を検出する検出手段と、前記稼働状況データおよび現在位置データを前記センター装置に送信する送信手段と、前記検出手段により冷凍サイクルの異常を検出した場合には、冷凍サイクルの稼働を停止するとともに、その異常データを前記送信手段を介して前記センター装置に送信する送信手段とを備え、前記センター装置は、前記送信手段から送信されてくる稼働状況データ、現在位置データ及び異常データを受信する受信手段と、受信した稼働状況データ、現在位置データおよび異常データを蓄積する蓄積手段と、前記制御装置から送信されてきた異常データを前記端末装置または携帯情報端末のいずれか一方または両方に送信する送信手段とを備えた構成のクールコンテナの遠隔監視制御システムにおいて、前記センター装置または端末装置または携帯情報端末は、受信した異常データに基づいてエンジンの再起動が可能であると判断したユーザにより再稼働の指示が入力された場合には、再稼働の指示信号を前記制御装置に送信し、前記制御装置は、冷凍サイクルの稼働停止後、前記センター装置または端末装置または携帯情報端末から再稼働の指示信号が送信されてきた場合には、その指示信号に基づいて冷凍サイクルを再稼働させることを特徴とする。
【００１０】
このような特徴を有する本発明によれば、異常の発生により稼働を停止したクールコンテナを遠隔操作によって再稼働させることができる。また、異常を検出した場合には、冷凍サイクルの稼働を即座に停止するので、失火等の発生を未然に防止することができる。また、異常データはセンター装置に送信されるので、センター装置においてそのクールコンテナの異常データの履歴管理を行うことができる。さらに、サービスセンターの技術者（サービスマン）や営業所の営業マンをはじめ、携帯情報端末を所持する管理責任者も、輸送中のクールコンテナの状況を随時把握することが可能となる。さらにまた、センター装置が設置されている管理センターに居なくても、例えば全国各地に点在しているサービスセンターや営業所等の端末装置や、外出中の管理責任者の所持する携帯情報端末に異常データが送信されるので、どのような場所にいても、管理責任者はクールコンテナの異常発生を即座に知ることができる。
【００１８】
また、本発明のクールコンテナの遠隔監視制御システムによれば、センター装置は、クールコンテナの過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータを蓄積手段に蓄積して管理するとともに、制御装置から送信されてくる異常データを過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータと照合し、その照合結果から該当する異常原因を特定する異常原因特定手段をさらに備えていることを特徴とする。
【００１９】
このような特徴を有する本発明によれば、クールコンテナで発生した異常原因を特定することができるので、例えば稼働を停止したクールコンテナを再稼働させてもよいか否かを、この特定した異常原因によって的確に判断することができる。例えば、異常原因が換気口に紙片やビニール片等が吸着されたために、エンジンルーム温度が上昇したような場合には、冷凍サイクルの稼働を停止することによって、紙片やビニール片の吸着が解消されるので、このような場合には、クールコンテナを再起動しても安全であると判断できる。
【００２２】
また、本発明のクールコンテナの遠隔監視制御システムによれば、制御装置は、冷凍サイクルの稼働停止操作が行われたときには、送信手段を介してその稼働停止操作信号を前記センター装置に送信し、センター装置は、その稼働停止操作信号に基づいて、クールコンテナの保管位置を特定するとともに、その保管位置でのその後の停泊期間を随時演算により求め、端末装置または携帯情報端末は、センター装置と通信を行うことにより、保管位置データおよび停泊期間データを検索可能に設けられていることを特徴とする。
【００２３】
このような特徴を有する本発明によれば、商材をクールコンテナから搬出した後の管理、例えば空になったクールコンテナの管理を行うことができるので、クールコンテナの効率的な利用が可能となる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００２５】
図１は、本発明のクールコンテナの遠隔監視制御システムの全体構成を示す説明図である。
【００２６】
このクールコンテナの遠隔監視制御システムは、クールコンテナ１に搭載された冷凍サイクル１１を制御する制御装置１２と、クールコンテナ１の各種データを収集管理する管理センターに設置されたセンター装置２とが、例えばパケット通信網Ｎ１を介してデータ通信可能に接続され、センター装置２とサービスセンターや営業所等の各拠点に設置された端末装置３とが、同じくパケット通信網Ｎ１を介してデータ通信可能に接続されている。また、センター装置２および端末装置３とＰＨＳを含む携帯電話機等の携帯情報端末４とが、携帯電話網（ＰＨＳ電話網を含む）Ｎ２を介してデータ通信可能に接続された構成となっている。
【００２７】
制御装置１２には、クールコンテナ１の稼働状況データを蓄積するメモリ部１３と、クールコンテナ１の現在位置を計測するためのＧＰＳアンテナ１４ａを備えた受信装置１４と、稼働状況データおよび現在位置データを送信するとともに、各種指示信号を受信する送受信部１５とが接続されている。また、制御装置１２には、冷凍サイクル１１の起動および起動停止を手動で操作するための電源スイッチ１６ａ等を備えたキー入力部１６が接続されている。
【００２８】
センター装置２は、大別すると、送受信部１５から送信されてくる稼働状況データおよび現在位置データを受信して管理するコンテナ管理サーバ２１と、各クールコンテナ１のメンテナンス履歴や異常の発生履歴を管理するメンテナンス管理サーバ２２とからなっている。また、コンテナ管理サーバ２１は、クールコンテナ１についての発着時間や輸送経路等の輸送管理を行う輸送管理サーバ５に接続されており、輸送管理サーバ５には、通運会社の端末装置６が接続された構成となっている。輸送管理サーバ５は、本実施形態では、ＪＲの提供している「ＦＲＥＮＳ」というコンピュータシステムを利用している。
【００２９】
制御装置１２は、冷凍サイクル１１の稼働状況データを送受信部１５を介してセンター装置２に送信する他に、冷凍サイクル１１の稼働状況の異常を検出する機能を備えており、冷凍サイクル１１の異常を検出した場合には、冷凍サイクル１１の稼働を停止するとともに、その異常データを送受信部１５を介してセンター装置２に送信する。また、制御装置１２は、冷凍サイクル１１の停止後、センター装置２や端末装置３および携帯情報端末４から再稼働の指示信号が送信されてきた場合には、その指示信号に基づいて冷凍サイクル１１を再稼働させるといった制御を行う。さらに、制御装置１２は、冷凍サイクル１の稼働停止操作が行われたとき（すなわち、電源スイッチ１６ａがオフ操作されたとき）には、送受信部１５を介してその稼働停止操作信号をセンター装置２に送信する、といった種々の制御を行う。
【００３０】
センター装置２のコンテナ管理サーバ２１は、制御装置１２から送信されてきた異常データを受信すると、異常を知らせる情報を端末装置３または携帯情報端末４のいずれか一方または両方に送信する。また、コンテナ管理サーバ２１は、必要に応じ、クールコンテナ１についての発着時間や輸送経路等の輸送管理データを輸送管理サーバ５から取得する。さらに、コンテナ管理サーバ２１は、制御装置１２から送信されてくる稼働停止操作信号に基づいて、クールコンテナ１の保管位置を特定するとともに、その保管位置でのその後の停泊期間を演算により求め、これらのデータをコンテナ管理データベース２１ａに格納して保存する、といった種々の処理を行う。
【００３１】
センター装置２のメンテナンス管理サーバ２２は、クールコンテナ１の過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータをメンテナンス管理データベース２２ａに蓄積して管理する。そして、制御装置１２から送信されてくる異常データと、メンテナンス管理データベース２２ａに蓄積されている過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータとを照合し、その照合結果から該当する異常原因を特定する、といった処理を行う。
【００３２】
すなわち、センター装置２は、コンテナ情報（稼働状況データおよび現在位置データ）の処理、運行ダイヤの検索、現在運転データの要求処理などを実行する。また、送信されてきた異常データに基づくアラーム情報処理（アラーム自動発信、遠隔起動、停止等）の処理も実行する。
【００３３】
端末装置３または携帯情報端末４は、センター装置２と通信を行うことにより、センター装置２で管理されている種々のコンテナ情報（稼働状況データおよび現在位置データ）の検索が可能となっている。また、クールコンテナの輸送管理データや、保管位置データおよび停泊期間データなども検索可能となっている。
【００３４】
また、営業所等に設置された端末装置３からは、コンテナ番号、商材、設定温度、顧客などの営業データが入力される。また、通運会社に設置される端末装置６からは、コンテナ番号、発着ダイヤ、発着通運、商材、客先、列車番号などが入力される。なお、通運会社に設置される端末装置６においても、輸送管理サーバ５にアクセスして輸送管理データの検索を行うことが可能である。
【００３５】
ここで、クールコンテナ１に搭載されている冷凍サイクル１１は、発電機を電源とする一般的なものであり、圧縮器（コンプレッサ）、蒸発器（エバポレータ）、蒸発器ファン、凝縮器、凝縮器ファン、デフロストヒータ、空気清浄器、温度センサや圧力センサといった各種センサなどを備えているが、ここでは詳細な説明を省略する。
【００３６】
次に、上記構成のクールコンテナの遠隔監視制御システムにおいて、任意のクールコンテナ１に冷凍食品等の商材を積み込んで輸送する場合のセンター装置２側での監視動作および制御動作と、クールコンテナ１側での制御動作について、図２および図３に示すフローチャートを参照して説明する。ただし、図２はクールコンテナ１側の処理の流れを示すフローチャート、図３はセンター装置２側の処理の流れを示すフローチャートである。
【００３７】
（１）クールコンテナ側の処理
クールコンテナ１に冷凍食品等の商材が積み込まれ、電源スイッチ１６ａがオンされて、冷凍サイクル１１が稼働すると、制御装置１２は、受信装置１４で受信したＧＰＳ衛星からの電波によってクールコンテナ１の現在位置（緯度、経度）を随時または定時的（例えば、３０分〜６０分間隔）に測定し（ステップＳ１）、その位置情報を記憶部１３に記憶する（ステップＳ２）。また、制御装置１２は、各種センサによって計測された冷凍サイクル１１の稼働状況データを定時的（例えば、３０分〜６０分間隔）に収集し（ステップＳ３）、この定時計測データを記憶部１３に記憶する（ステップＳ４）。
【００３８】
また、制御装置１２は、冷凍サイクル１１に異常が発生したか否かを、定時データ記憶とは別に常時判断するとともに（ステップＳ５）、目的地に到着したクールコンテナ１の運転停止操作が現地作業者によって行われたか否か（ステップＳ６）、および一定時間（例えば、稼働状況データを収集するタイミングと同じ３０分〜６０分間隔）が経過したか否か（ステップＳ７）をそれぞれ判断している。
【００３９】
その結果、異常が発生したと判断した場合（ステップＳ５でＹｅｓと判断された場合）には、制御装置１２は、発電機のエンジンを緊急停止し（ステップＳ８）、異常データをセンター装置２に送信する（ステップＳ９）。
【００４０】
また、制御装置１２は、クールコンテナ１が目的地に到着し、現場作業者によってコンテナ１の稼働停止操作が行われた場合（すなわち、正常に電源スイッチ１６ａがオフされた場合）には、運転停止データ（稼働停止操作信号）をセンター装置２に送信する（ステップＳ１０）。
【００４１】
また、制御装置１２は、一定時間が経過するたびに、収集した稼働状況データをセンター装置２に送信する（ステップＳ１１）。
【００４２】
クールコンテナ１側では、任意の駅等を出発してから、目的の駅等に到着して荷物の積み替えが行われるまで、上記の処理（ステップＳ１〜ステップＳ１１）を繰り返すことになる。
【００４３】
以上が、クールコンテナ１側の概略的な処理動作である。
【００４４】
（２）センター装置側の処理
センター装置２では、クールコンテナ１から送信されてくる各種データの受信待ち状態となっている（ステップＳ２１）。この状態において、クールコンテナ１側から任意のデータが送信されてくると、センター装置２側では、受信したデータの種別によって、その後の処理を分岐する（ステップＳ２２）。
【００４５】
すなわち、送信されてきたデータが異常データである場合には、その異常データをコンテナ管理サーバ２１のコンテナ管理データベース２１ａに保存する（ステップＳ２３）。そして、保存した異常データに基づき、再起動が可能か否かを判断する（ステップＳ２４）。その結果、再起動可能であると判断した場合には、クールコンテナ１に対して再起動の指示信号を送信する（ステップＳ２５）。
【００４６】
また、センター装置２では、再起動の有無に係わらず、受信した異常データに基づいて異常原因を特定する（ステップＳ２６）。
【００４７】
一方、ステップＳ２２において、受信したデータが運転停止データ（稼働停止操作信号）である場合には、その運転停止データをコンテナ管理データベース２１ａに保存する（ステップＳ２７）。そして後、センター装置２は、運転停止データ（稼働停止操作信号）に基づいて、クールコンテナ１の保管位置を特定するとともに、その保管位置でのその後の停泊期間を演算により求める（ステップＳ２８）。この演算は、例えば１日に１回行われる。また、センター装置２では、クールコンテナ１の保管位置を図示しないモニタ画面に表示する（ステップＳ２９）。
【００４８】
一方、ステップＳ２２において、受信したデータが定時計測データである場合には、この定時計測データをコンテナ管理データベース２１ａに保存する（ステップＳ３０）。これにより、コンテナ管理データベース２１ａには、定時計測データの履歴が保存されることになる。
【００４９】
センター装置２側では、クールコンテナ１が任意の駅等を出発してから、目的の駅等に到着して荷物の積み替えを終了し、その後、次の使用に供されるまで、上記の処理（ステップＳ２１〜ステップＳ３０）を繰り返すことになる。
【００５０】
以上が、センター装置２側での概略的な処理動作である。
【００５１】
次に、上記の各処理（ステップ）について、さらに具体的に説明する。
【００５２】
図４は、ステップＳ３において収集される定時計測データの定時計測（稼働状況）項目の一例を示している。
【００５３】
定時計測項目としては、サーミスタ等の温度センサによる外気温度、庫内温度、蒸発器温度、エンジン室温等の各項目、センサスイッチ（接点入力）によるコンプレッサ温度、冷媒圧力（高圧、低圧）、商用電源接続の有無、エンジン油圧等の各項目、圧力センサによる冷媒圧力（高圧、低圧）の項目、アクチュエータ（コンプレッサ、凝縮器ファン、蒸発器ファン、冷却ファン、冷媒制御電磁弁、デフロストヒータ、セルスタータモータ、エンジンガバナモータ、燃料供給ポンプ、空気清浄器等）のオン、オフ状況等の各項目などがある。この他にも、カレンダー（年月日、時刻）、コンテナ番号、発電機電圧、バッテリ充電電圧、バッテリ電圧、エンジン回転数、燃料残量、ＧＰＳデータ（緯度、経度）などの各項目も定時計測項目となっている。なお、以上は代表例であり、この他にも、必要に応じ、配線系統の良／不良やアクチュエータの種々の温度も定時計測項目とすることが可能である。
【００５４】
この提示計測項目による各計測値は、センター装置２側のコンテナ管理サーバ２１のコンテナ管理データベース２１ａにも随時保存されている。従って、管理責任者やサービスマン、営業マンなども、端末装置３や所持している携帯情報端末４から、センター装置２にアクセスしてコンテナ管理データベース２１ａを検索することにより、これらのデータを随時入手することができるようになっている。つまり、クールコンテナ１の稼働状況やＧＰＳデータに基づくクールコンテナ１の現在位置を随時入手することができる。この場合、輸送管理サーバ５から運行管理データも併せて取得することで、クールコンテナ１が輸送経路のどの場所にいるのか（例えば、どの駅に一番近いのか等）といった情報や、何時間後にはどの駅に到着するのかといった情報も入手することができる。
【００５５】
ステップＳ５において、制御装置１２は、このような冷凍サイクル１１の定時計測項目による各計測値に基づき、冷凍サイクル１１の異常発生の有無を監視している。
【００５６】
図５は、監視している異常内容の一例を示している。
【００５７】
例えば、No１のエンジン油圧異常については、エンジン始動１０秒後より監視を開始し、油圧スイッチが閉じている場合に異常発生と判定する。また、No２のエンジン室温異常については、エンジン始動１０秒後より監視を開始し、エンジン室温が８０℃以上の場合には異常発生と判定する。本実施形態では、図５に示すように、このような異常内容が１６項目に渡って設定されている。
【００５８】
制御装置１２は、図５に示す判定条件に従って異常発生と判定したときには、冷凍サイクル１１の稼働を停止する。すなわち、エンジンを緊急停止してコンプレッサ（圧縮器）を停止する。
【００５９】
また、ステップＳ９において、制御装置１２は、異常発生と判定したときには、その判定結果を異常データとしてセンター装置２に送信している。異常データは、例えば４桁ないし８桁のコード番号によって構成されており、この異常データを受信したセンター装置２のコンテナ管理サーバ２１では、そのコード番号を図５に示す「Ｅ０１」〜「Ｅ１６」の記号に変換して、図示しないモニタ画面に表示する。例えば、「Ｅ０１」はエンジン油圧異常を表し、「Ｅ０２」はエンジン室温異常を表し、「Ｅ０３」はコンプレッサ加熱異常を表している。管理責任者は、この表示された記号によって、輸送中のクールコンテナ１において、冷凍サイクル１１のどの部分に異常が発生したのかを、認識できるようになっている。
【００６０】
また、センター装置２のコンテナ管理サーバ２１は、異常データを受信したときには、端末装置３または携帯情報端末４にこの異常データを送信する。これにより、サービスセンターや営業所に設置された端末装置３でも、クールコンテナ１に異常が発生したことを即座に知ることができる。また、外出中の管理責任者も、所持している携帯情報端末４によって、クールコンテナ１に異常が発生したことを即座に知ることができる。
【００６１】
ステップＳ２６において、コンテナ管理サーバ２１は、受信した異常データ（異常判定結果）に基づき、コンテナ管理データベース２１ａに格納されているクールコンテナ１の稼働状況データに基づいて、異常原因を推定（判定）している。
【００６２】
図６ないし図１３は、異常データ（異常判定結果）に基づく異常原因推定の流れを示している。以下、順を追って説明する。
【００６３】
（ａ）エンジン油圧異常の場合（Ｅ０１）（図６参照）
受信した異常判定結果がエンジン油圧異常を示している場合には、運転状況データを参照して、まず、オイルレベルがＬｏｗレベル以上であるか否かをオイルレベルセンサの測定値に基づいて確認する（ステップＳ４１）。その結果、Ｌｏｗレベル以下である場合（ステップＳ４１でＮｏと判断された場合）には、オイル漏れ等のエンジン潤滑油系統不良と推定（判定）する（ステップＳ４２）。
【００６４】
一方、オイルレベルがＬｏｗレベル以上である場合（ステップＳ４１でＹｅｓと判断された場合）には、次にエンジン油圧スイッチの接点入力チェックを行い、正常か否かを確認する（ステップＳ４３）。その結果、接点入力が正常である場合には、エンジン油圧系統不良であると推定（判定）する（ステップＳ４９）。
【００６５】
一方、接点入力が異常である場合には、次に配線系統であるコネクタの入力チェックを行う（ステップＳ４４）。その結果、コネクタが正常に接続されている場合には、ステップＳ４５に進み、コントローラ自体の故障であると推定（判定）する。
【００６６】
一方、コネクタの接続に異常がある場合には、次に油圧センサを点検する（ステップＳ４６）。その結果、油圧センサが正常である場合には、ハーネスの接続不良や断線であると推定（判定）する（ステップＳ４７）。
【００６７】
一方、油圧センサが異常である場合には、油圧センサの故障と推定（判定）する（ステップＳ４８）。
【００６８】
（ｂ）エンジン室温異常の場合（Ｅ０２）（図７参照）
受信した異常判定結果がエンジン室温異常を示している場合には、運転状況データを参照して、まず、エンジン室温を再度点検する（ステップＳ５１）。その結果、エンジン室温が高温である場合には、燃料漏れによる火災、電気系の短絡、排気ガス漏れ、ＥＮＧ・潤滑油漏れ等が発生していると推定（判定）する（ステップＳ５２）。
【００６９】
一方、エンジン室温が低温である場合には、運転状況データを参照して、エンジン室温センサを確認する（ステップＳ５３）。その結果、エンジン室温センサの検出温度が異常温度を示している場合には、エンジン室温センサ自体およびセンサ用ハーネスが不良であると推定（判定）する（ステップＳ５４）。
【００７０】
一方、ステップＳ５３において、エンジン室温センサの検出温度が正常温度を示している場合には、次に冷却ファンが正常か否かを確認する（ステップＳ５５）。その結果、冷却ファンが異常である場合には、冷却ファンの故障と推定（判定）する（ステップＳ５６）。
【００７１】
一方、ステップＳ５５において冷却ファンが正常であると判定された場合には、コントローラ自体が故障であると推定（判定）する（ステップＳ５７）。
【００７２】
（ｃ）コンプレッサ過熱異常の場合（Ｅ０３）（図８参照）
受信した異常判定結果がコンプレッサ過熱異常を示している場合には、運転状況データを参照して、まず、クールコンテナ１の庫内が適正に冷却されているか否かを確認する（ステップＳ６１）。その結果、適正に冷却されている場合（ステップＳ６１でＹｅｓと判断された場合）には、構造的な要因、例えば液インジェクション用キャピラリーの詰まり等が発生したと推定（判定）する（ステップＳ６２）。一方、クールコンテナ１の庫内が適正に冷却されていない場合（ステップＳ６１でＮｏと判断された場合）には、配線系統を含むコントローラ自体の故障であると推定（判定）する（ステップＳ６３）。
【００７３】
（ｄ）デフロスト過熱異常の場合（Ｅ０４）（図９参照）
受信した異常判定結果がデフロスト過熱異常を示している場合には、運転状況データを参照して、まず、エバコイル温度センサをチェックする（ステップＳ７１）。その結果、エバコイル温度センサに異常がある場合には、コントローラ自体の故障であると推定（判定）する（ステップＳ７２）。
【００７４】
一方、エバコイル温度センサが正常である場合には、デフロストヒータおよびその駆動系の故障であると推定（判定）する（ステップＳ７３）。
【００７５】
（ｅ）コンプレッサ高圧異常（Ｅ０５）（図１０参照）
受信した異常判定結果がコンプレッサ高圧異常を示している場合には、運転状況データを参照して、コンデンサファンが回転しているか否かを確認する（ステップＳ８１）。その結果、コンデンサファンが回転していない場合には、コンデンサファン自体の故障と推定（判定）する（ステップＳ８２）。ただし、コンデンサファンは、冷媒の温度（圧力）条件により、圧力センサの値によって発停するため、これらのデータを含めて推定（判定）する。
【００７６】
一方、コンデンサファンが回転している場合には、高圧圧力スイッチやハーネスの不良と推定（判定）する（ステップＳ８３）。
【００７７】
（ｆ）コンプレッサ低圧異常（Ｅ０６）（図１１参照）
受信した異常判定結果がコンプレッサ低圧異常を示している場合には、運転状況データを参照して、コンプレッサ運転停止時のフロン圧力が飽和圧力以上あるか否かを確認する（ステップＳ９１）。その結果、コンプレッサ運転停止時のフロン圧力が飽和圧力以下である場合には、冷媒漏れと推定（判定）する（ステップＳ９２）。一方、コンプレッサ運転停止時のフロン圧力が飽和圧力以上である場合には、低圧圧力スイッチおよび圧力センサの不良と推定（判定）する（ステップＳ９３）。
【００７８】
（ｇ）エンジン始動不能、エンジン異常、エンジン再始動不能の場合（Ｅ０９、Ｅ１０、Ｅ１１）（図１２参照）
受信した異常判定結果がエンジン始動不能、エンジン異常またはエンジン再始動不能を示している場合には、運転状況データを参照して、まずセルが動作しているか否かを確認する（ステップＳ１０１）。その結果、セルが動作していない場合には、バッテリ不良と推定（判定）する（ステップＳ１０２）。
【００７９】
一方、セルが動作している場合には、次に燃料があるか否かをオイルレベルセンサの計測値により確認する（ステップＳ１０３）。その結果、燃料が不足している場合には、燃料切れと推定（判定）する（ステップＳ１０４）。ただし、この時点では、燃料フィルタやウォータセパレータの目詰まりの可能性もある。
【００８０】
一方、燃料も十分である場合には、次にＦＯポンプが動作しているか否かを確認する（ステップＳ１０５）。その結果、ＦＯポンプが動作していない場合には、ＦＯポンプの故障と推定（判定）する（ステップＳ１０６）。
【００８１】
一方、ＦＯポンプが動作している場合には、次にストップワイヤモータが動作しているか否かを確認する（ステップＳ１０７）。その結果、ストップワイヤモータが動作していない場合には、ストップワイヤモータの故障と推定（判定）する（ステップＳ１０８）。
【００８２】
一方、ストップワイヤモータも動作している場合には、原因を特定することができないので、この場合はバッテリおよびエンジンの全般をチェックすることになる（ステップＳ１０９）。
【００８３】
（ｈ）バッテリ電圧降下異常の場合（Ｅ１３）（図１３参照）
受信した異常判定結果がバッテリ電圧降下異常を示している場合には、運転状況データを参照して、まずバッテリ電圧を確認する（ステップＳ１１１）。その結果、バッテリ電圧が１１．５Ｖ以下である場合には、バッテリ自体が不良であると推定（判定）する（ステップＳ１１２）。
【００８４】
一方、バッテリ電圧が１１．５Ｖ以上ある場合には、次にヒュージブルリンクを確認する（ステップＳ１１３）。その結果、ヒュージブルリンクに異常がある場合には、ヒュージブルリンクの不良と推定（判定）する（ステップＳ１１４）。
【００８５】
一方、ヒュージブルリンクが正常である場合には、次に非常停止スイッチの状態を確認する（ステップＳ１１５）。その結果、非常停止スイッチが異常である場合（具体的には、コネクタ（ＣＮ２０）の２−６ピン間（ただし、ＣＮ２０は外す）の抵抗測定値が０．１Ωを超えている場合）には、非常停止スイッチの不良と推定（判定）する（ステップＳ１１６）。
【００８６】
一方、非常停止スイッチが正常である場合（具体的には、コネクタ（ＣＮ２０）の２−６ピン間（ただし、ＣＮ２０は外す）の抵抗測定値が０．１Ω以下である場合）には、キープリレーの不良と推定（判定）する（ステップＳ１１７）。
【００８７】
なお、上記以外の異常判定結果については、例えば油圧スイッチ故障異常（Ｅ０７）の場合には、そのまま油圧スイッチの不良と推定（判定）し、回転パルサー読取異常（Ｅ０８）の場合には、そのまま回転パルサーの不良と推定（判定）し、エンジン回転数異常（Ｅ１２）の場合には、エンジン調速装置部の不良またはエンジン自体の不良と推定（判定）し、ＡＣ／ＤＣコンバータ出力異常（Ｅ１４）の場合には、ＡＣ／ＤＣコンバータ自体の不良と推定（判定）し、ＡＣ電圧異常（Ｅ１５）の場合には、ＡＶＲおよびその周辺接続部品の不良と推定（判定）し、サーマルスイッチトリップ（Ｅ１６）の場合には、サーマルトリップ棒の動作不良と推定（判定）する。
【００８８】
一方、上記のような異常原因の推定（判定）とは別に、センター装置２のメンテナンス管理サーバ２２では、制御装置１２から送信されてきた異常データを、メンテナンス管理データベース２２ａに格納されている該当するクールコンテナ１の過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータと照合し、その照合結果から該当する異常原因を特定する。
【００８９】
図１４ないし図１７は、メンテナンス管理データベース２２ａに格納されているクールコンテナ１の過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータの一例を示している。
【００９０】
定期メンテナンスデータの項目としては、定期メンテ管理、メンテ来歴表示、臨時工事表示、特別対策表示、エラーコード別表示、Ｅｎｇ／Ｇｅｎ（日付）、Ｅｎｇ／Ｇｅｎ（機番）、交換部品実績、レンタル機表示、物販機表示、販社別表示などの各項目がある。このうち、図１４は、定期メンテ管理の項目を選択した場合の表示例であり、図１５は、臨時工事表示（修理実績）の項目を選択した場合の表示例であり、図１６は、特別対策表示（特別対策工事実績）の項目を選択した場合の表示例である。図１４に示す定期メンテ管理の画面および図１６に示す特別対策表示画面は、メンテナンスがきちんと行われているか、また、対策工事がきちんと行われているかをチェックする画面であり、異常の内容がメンテナンス不足によるものか否かを判断するための材料となる。
【００９１】
また、図１７は、異常発生データの例を示しており、個々のクールコンテナ１について、過去に発生した異常の内容と、その異常に対する原因と、その原因に対する対策と、異常の発生日とが対応付けられて保存されている。例えば、図１７に示すコンテナ番号ＵＦ１５Ａ−００００２００のクールコンテナ１は、２００１年１月１５日にエンジン室温異常が発生し、その原因が冷却ファンであって、ハーネスの修復によって異常が解消されたことを示している。また、２００１年３月１０日にエンジン始動不能が発生し、その原因がＦＯポンプであって、ＦＯポンプの交換によって異常が解消されたことを示している。
【００９２】
ここで、制御装置１２から送信されてきたコンテナ番号ＵＦ１５Ａ−００００２００のクールコンテナ１の異常データがエンジン室温異常を示すデータであった場合、メンテナンス管理サーバ２２では、メンテナンス管理データベース２２ａに格納されている該当するクールコンテナ１の過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータと照合する。この場合、過去の異常発生データには、今回と同じエンジン室温異常があり、そのときの原因が冷却ファンであることから、メンテナンス管理サーバ２２では、今回のエンジン室温異常の発生原因を冷却ファンと推定（特定）する。この場合、過去において同じ異常が何度も発生している場合には、この推定（特定）はより精度の高いものとなる。また、図示は省略しているが、定期メンテナンスデータにおいて、異常は発生していないものの、冷却ファンのハーネスの修理を何度も行っている場合には、この定期メンテナンスデータに基づいて、異常の原因を冷却ファンのハーネスの接続不良と推定（特定）することもできる。
【００９３】
ただし、上記の推定（運転状況データに基づく推定、および過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータに基づく推定）は、あくまで推定であり、実際にクールコンテナ１に技術者を派遣して直接検査しなければ、本当の原因を特定することはできない。
【００９４】
しかしながら、移動中のクールコンテナ１に技術者を派遣する場合でも、上記の推定を行うことで、ある程度故障または不良箇所が特定でき、交換部品等も予め用意して現場に行くことができるので、現場での迅速な修理が可能となる。また、この場合、センター装置２は、輸送管理サーバ５から運行管理データも併せて取得することで、異常の発生したクールコンテナ１が輸送経路のどの場所にいるのか（どの駅に一番近いのか等）といった情報や、何時間後にどの駅に到着するのかといった情報も入手できるので、このような情報から、異常の発生したクールコンテナ１を先回りして待ち構えることができるため、修理作業をロスなく効率的に行うことができるものである。図１８は、輸送管理サーバ５から取得した運行管理データの一例を示している。
【００９５】
また、上記の推定により、ステップＳ２４およびステップＳ２５における遠隔制御によるエンジンの再起動が可能かどうかの判断も行うことができる。
【００９６】
この場合、遠隔再起動の条件として、下記の１〜５の条件が考えられる。
【００９７】
１．火災等重大な２次災害が発生しないと判断できる場合（例えば、エンジンルーム温度異常で停止した場合、停止時の温度によって、換気ファン異常か、火災が発生したのか判断できる。その他の異常の場合、火災発生の可能性は小さいと判断できる）。
【００９８】
２．メンテナンス中の再起動による人身事故が発生しないと判断できる場合（例えば、コンテナが移動中の場合は、列車、トラック上にあって移動中と判断できる）。
【００９９】
３．商材（荷物）を守るために、たとえ冷凍機（冷凍サイクル１１）が破損しても（エンジン焼き付き等）運転を継続して損害は最小限にとどめたほうが良いと判断した場合（例えば、油圧異常（エンジンオイル不足）で停止した場合、現在位置と目的地との距離（時間）によっては、エンジンに無理をかけても商材を守ることが有効と判断できる場合がある）。
【０１００】
４．起動失敗等の不具合で、起動回数を増やすことで、システム蘇生の可能性が高まると判断できる場合（例えば、バッテリ電圧の回復）。
【０１０１】
５．冷凍機の状態から推測して、一旦エラー停止したことにより、冷凍機の不具合要因が消滅したと判断された場合（例えば、換気口への紙、ビニール片吸着によるエンジンルーム温度上昇）。
【０１０２】
センター装置２の管理責任者または携帯情報端末４を所持する管理責任者は、上記の条件に基づいて再起動の良否を判断し、再起動してもよいと判断した場合には、クールコンテナ１の制御装置１２に対して再起動の指示信号を入力する。
【０１０３】
クールコンテナ１の制御装置１２は、この指示信号を受け取ることにより、エンジンの再起動を行う。なお、この再起動のリトライ回数を予め設定（例えば、５回に設定）しておき、その設定された回数までは、再起動を失敗してもリトライするようにしておけばよい。
【０１０４】
このように、異常が発生したためにエンジンを停止したクールコンテナ１を、再起動が可能である場合には遠隔制御によって再起動させることにより、積み込んでいる冷凍食品等の商材を駄目にしてしまうといった最悪の事態を回避することが可能となる。
【０１０５】
最後に、ステップＳ２８およびステップＳ２９の処理について説明する。
【０１０６】
最寄りの駅等に到着したクールコンテナ１は、その駅等で保冷車のコンテナに積み替えられた時点で、その役目を終えることになる。そのため、積み替えを終了すると、現場作業者は、クールコンテナ１の電源スイッチ１６ａをオフにする。つまり、それ以後は、このクールコンテナ１は空コンテナとしてその場所に保管されることになり、次の使用待ち状態となる。そこで、このような空コンテナを管理するのが、ステップＳ２８およびステップＳ２９の処理である。
【０１０７】
すなわち、センター装置２は、運転停止データ（稼働停止操作信号）に基づいて、クールコンテナ１の保管位置を特定する。つまり、その時点でクールコンテナ１の受信装置１４により受信したＧＰＳ衛星からの電波によってクールコンテナ１の現在位置（緯度、経度）を特定する。そして、その保管位置でのその後の停泊期間を演算により求める。この演算は、１日に１回行われる。
【０１０８】
これにより、空コンテナの停泊場所と停泊期間が管理されることになる。そのため、例えば任意の会社からクールコンテナの使用依頼があった場合、その会社に近い場所に保管されている空クールコンテナを検索し、同じ保管位置に空クールコンテナが複数台保管されている場合には、それらの停泊期間のうち、最も停泊期間の長いクールコンテナを依頼のあった会社に配送する、といった空コンテナの配送管理を、各コンテナの使用効率を考慮しつつ行うことができる。
【０１０９】
【発明の効果】
本発明のクールコンテナの遠隔監視制御システムによれば、異常の発生により稼働を停止したクールコンテナを遠隔操作によって再稼働させることができる。また、クールコンテナで発生した異常原因を特定することができるので、例えば稼働を停止したクールコンテナを再稼働させてもよいか否かを、この特定した異常原因によって的確に判断することができる。さらに、商材（荷物）をクールコンテナから搬出した後の管理、例えば空になったクールコンテナの管理を行うことができるので、クールコンテナの効率的な利用が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のクールコンテナの遠隔監視制御システムの全体構成を示す説明図である。
【図２】クールコンテナ側の処理の流れを示すフローチャートである。
【図３】センター装置側の処理の流れを示すフローチャートである。
【図４】ステップＳ３において収集される定時計測データの定時計測（稼働状況）項目の一例を示す説明図である。
【図５】監視している異常内容の一例を示す説明図である。
【図６】異常データ（異常判定結果）に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図７】異常データ（異常判定結果）に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図８】異常データ（異常判定結果）に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図９】異常データ（異常判定結果）に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図１０】異常データ（異常判定結果）に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図１１】異常データ（異常判定結果）に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図１２】異常データ（異常判定結果）に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図１３】異常データ（異常判定結果）に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図１４】メンテナンス管理データベースから定期メンテ管理の項目を選択した場合の表示例である。
【図１５】メンテナンス管理データベースから臨時工事表示（修理実績）の項目を選択した場合の表示例である。
【図１６】メンテナンス管理データベースから特別対策表示（特別対策工事実績）の項目を選択した場合の表示例である。
【図１７】異常発生データの構成例を示す説明図である。
【図１８】輸送管理サーバから取得した運行管理データの一例を示す説明図である。
【符号の説明】
１クールコンテナ
２センター装置
３端末装置
４携帯情報端末
５輸送管理サーバ
６通運会社の端末装置
１１冷凍サイクル
１２制御装置
１３記憶部
１４受信装置
１４ａＧＰＳアンテナ
１５送受信部
１６キー入力部
１６ａ電源スイッチ
２１コンテナ管理サーバ
２２メンテナンス管理サーバ
Ｎ１パケット通信網
Ｎ２携帯電話網[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cool container remote monitoring and control system, and more specifically, a control device for controlling a refrigeration cycle mounted on a cool container and a center device for collecting and managing various data of the cool container include various communication lines. In addition, the center device and the terminal device or portable information terminal installed at each base such as a service center or a sales office are connected so as to be able to perform data communication via various communication lines. Related to remote monitoring and control system for cool containers.
[0002]
[Prior art]
Recently, various systems for managing the operating status of refrigeration equipment and refrigeration equipment via the Internet have been proposed.
[0003]
For example, in the remote monitoring method described in Japanese Patent Laid-Open No. 10-6846, a signal such as an ID code, temperature information, power consumption information for each container is transmitted by an optical transmitter provided for each container, and the transmission signal is transmitted to the vehicle. The received information signal is stored in an in-vehicle memory device installed in the vehicle. And while performing information processing of an abnormal signal, a container information signal or an abnormal alarm signal is transmitted from an antenna via an in-vehicle satellite communication terminal installed in a vehicle. The information signal transmitted from the antenna is transmitted from the ground base station via the communication satellite via the route of the distribution management center. Alternatively, a certain amount of information stored in the in-vehicle memory device is stored, and the information is transmitted and received between the distribution management center via a modem and a telephone line.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
According to such a conventional remote monitoring method, containers in the distribution process can be centrally managed in the distribution management center, and when an abnormality occurs, it is possible to respond immediately.
[0005]
However, the conventional remote monitoring method is merely to monitor a container in the distribution process, and even if an abnormality occurs, the operation of the container is stopped or the stopped container is restarted. Control was not possible, and there was a problem that the engineers could only go to the site to respond to the occurrence of the abnormality.
[0006]
Further, according to the conventional remote monitoring method, the container can be monitored only at the distribution management center. For this reason, it is necessary to always wait at the logistics monitoring center to monitor the container. If the person in charge of monitoring is out, even if an abnormality occurs in the container, the person in charge of monitoring the destination There was a problem that could not be grasped immediately.
[0007]
Further, according to the conventional remote monitoring method, the monitoring of the container is a monitoring when the merchandise (luggage) is stored in the container, and the monitoring after the merchandise is carried out from the container, for example, becomes empty Containers are not managed at all. In other words, there is a problem that the efficient use of the container is not considered at all.
[0008]
The present invention was devised to solve such problems, and its purpose is to monitor the cool container not only at the management center but also at the place of departure. Even if the operation stops, the cool container can be restarted (restarted) from the management center side, and the cool container remote monitoring control that enables the efficient use of the empty cool container that has been transported. To provide a system.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
  The remote monitoring and control system for a cool container according to the present invention enables data communication between a control device for controlling a refrigeration cycle mounted on the cool container and a center device for collecting and managing various data of the cool container via various communication lines. In addition to being connected, the center device and a terminal device or a portable information terminal installed at each base are connected so that data communication is possible via various communication lines.AndThe control device includes a storage unit that stores operational status data of the cool container, a positioning unit that measures the current position of the cool container,Detecting means for detecting an abnormality in the operating state of the refrigeration cycle in accordance with an abnormality determination condition set in advance;Transmitting means for transmitting the operating status data and current position data to the center device;A transmission means for stopping the operation of the refrigeration cycle and transmitting the abnormality data to the center device via the transmission means when an abnormality of the refrigeration cycle is detected by the detection means;The center device includes operating status data transmitted from the transmitting means.,Current position dataAnd abnormal dataReceiving means and received operating status data,Current position dataAnd abnormal dataStorage means for storingIn the remote monitoring and control system for a cool container having a transmission means for transmitting abnormal data transmitted from the control device to one or both of the terminal device and the portable information terminal, the center device or terminal When a restart instruction is input by a user who determines that the engine can be restarted based on the received abnormality data, the device or the portable information terminal transmits a restart instruction signal to the control device. Then, after the operation of the refrigeration cycle is stopped, the control device restarts the refrigeration cycle based on the instruction signal when the operation signal is restarted from the center device, the terminal device or the portable information terminal. MakeIt is characterized by that.
[0010]
  According to the present invention having such characteristics,A cool container that has stopped operating due to the occurrence of an abnormality can be restarted by remote control. In addition, when an abnormality is detected, the operation of the refrigeration cycle is immediately stopped, so that misfires can be prevented from occurring. In addition, since the abnormal data is transmitted to the center device, the center device can manage the history of the abnormal data of the cool container. Furthermore, the manager of the service center, the salesperson at the sales office, and the manager responsible for the portable information terminal can also grasp the status of the cool container during transportation at any time. Furthermore, even if you are not in the management center where the center device is installed, for example, terminal devices such as service centers and sales offices scattered throughout the country, and portable information terminals owned by the manager in charge Since the abnormal data is transmitted to the manager, the person in charge of management can immediately know the occurrence of the abnormality of the cool container at any place.
[0018]
According to the cool container remote monitoring and control system of the present invention, the center device accumulates and manages past abnormality occurrence data and periodic maintenance data of the cool container in the accumulation means, and is transmitted from the control device. The apparatus further comprises abnormality cause identifying means for collating the abnormality data with past abnormality occurrence data and periodic maintenance data and identifying a corresponding abnormality cause from the comparison result.
[0019]
According to the present invention having such a feature, it is possible to identify the cause of the abnormality that has occurred in the cool container. For example, whether or not the cool container that has stopped operating can be reactivated is identified. It can be accurately judged by the cause. For example, if the engine room temperature rises due to a piece of paper or vinyl being adsorbed at the vent, the suction of the piece of paper or vinyl is eliminated by stopping the refrigeration cycle. Therefore, in such a case, it can be determined that it is safe to restart the cool container.
[0022]
Further, according to the remote monitoring and control system of the cool container of the present invention, when the operation of stopping the refrigeration cycle is performed, the control device transmits the operation stop operation signal to the center device via the transmission unit, The center device specifies the storage position of the cool container based on the operation stop operation signal and obtains the subsequent berthing period at the storage position by calculation at any time. The terminal device or the portable information terminal communicates with the center device. By performing the above, the storage position data and the berthing period data are provided so as to be searchable.
[0023]
According to the present invention having such a feature, it is possible to perform management after the merchandise is carried out from the cool container, for example, management of an empty cool container, so that the cool container can be used efficiently. Become.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0025]
FIG. 1 is an explanatory diagram showing the overall configuration of a cool container remote monitoring control system of the present invention.
[0026]
This remote monitoring and control system for a cool container includes a control device 12 that controls a refrigeration cycle 11 mounted on the cool container 1, and a center device 2 that is installed in a management center that collects and manages various data of the cool container 1. For example, data communication is possible via the packet communication network N1, and the center device 2 and the terminal device 3 installed at each base such as a service center or a sales office are also capable of data communication via the packet communication network N1. It is connected. In addition, the center device 2 and the terminal device 3 and a portable information terminal 4 such as a mobile phone including PHS are connected via a mobile phone network (including a PHS phone network) N2 so that data communication is possible. .
[0027]
The control device 12 includes a memory unit 13 for storing the operation status data of the cool container 1, a receiving device 14 including a GPS antenna 14a for measuring the current position of the cool container 1, and operation status data and current position data. And a transmission / reception unit 15 that receives various instruction signals. The controller 12 is connected to a key input unit 16 including a power switch 16a for manually operating activation and deactivation of the refrigeration cycle 11.
[0028]
The center device 2 can be broadly divided into a container management server 21 that receives and manages the operation status data and the current position data transmitted from the transmission / reception unit 15, and manages the maintenance history and abnormality occurrence history of each cool container 1. And a maintenance management server 22 that performs maintenance. The container management server 21 is connected to a transportation management server 5 that manages transportation such as arrival and departure times and transportation routes for the cool container 1, and the transportation management server 5 is connected to a terminal device 6 of a transportation company. It becomes the composition. In this embodiment, the transport management server 5 uses a computer system called “FRENS” provided by JR.
[0029]
The control device 12 has a function of detecting an abnormality in the operation status of the refrigeration cycle 11 in addition to transmitting the operation status data of the refrigeration cycle 11 to the center device 2 via the transmission / reception unit 15. Is detected, the operation of the refrigeration cycle 11 is stopped, and the abnormality data is transmitted to the center device 2 via the transmission / reception unit 15. In addition, when a reactivation instruction signal is transmitted from the center device 2, the terminal device 3, or the portable information terminal 4 after the refrigeration cycle 11 is stopped, the control device 12 is based on the refrigeration cycle 11. Control to restart. Furthermore, when the operation stop operation of the refrigeration cycle 1 is performed (that is, when the power switch 16a is turned off), the control device 12 sends the operation stop operation signal to the center device 2 via the transmission / reception unit 15. Various controls are performed such as
[0030]
When receiving the abnormal data transmitted from the control device 12, the container management server 21 of the center device 2 transmits information notifying the abnormality to one or both of the terminal device 3 and the portable information terminal 4. In addition, the container management server 21 acquires transport management data such as the arrival and departure times and transport routes for the cool container 1 from the transport management server 5 as necessary. Furthermore, the container management server 21 specifies the storage position of the cool container 1 based on the operation stop operation signal transmitted from the control device 12, and calculates the subsequent berthing period at the storage position by calculation. Are stored in the container management database 21a for various processing.
[0031]
The maintenance management server 22 of the center device 2 accumulates and manages past abnormality occurrence data and regular maintenance data of the cool container 1 in the maintenance management database 22a. Then, the abnormality data transmitted from the control device 12 is collated with the past abnormality occurrence data and the periodic maintenance data stored in the maintenance management database 22a, and the corresponding abnormality cause is identified from the comparison result. Process.
[0032]
That is, the center apparatus 2 executes processing of container information (operation status data and current position data), search of a service schedule, request processing of current operation data, and the like. Also, processing of alarm information processing (automatic alarm transmission, remote activation, stop, etc.) based on the transmitted abnormal data is also executed.
[0033]
The terminal device 3 or the portable information terminal 4 can search various container information (operation status data and current position data) managed by the center device 2 by communicating with the center device 2. It is also possible to search for transportation management data, storage location data, and berthing period data for cool containers.
[0034]
Further, business data such as a container number, a product, a set temperature, and a customer are input from the terminal device 3 installed at a business office or the like. Further, from the terminal device 6 installed in the transportation company, a container number, a departure / arrival schedule, a departure / arrival transportation, a product, a customer, a train number, and the like are input. Note that the terminal device 6 installed in the shipping company can also access the transportation management server 5 and search for transportation management data.
[0035]
Here, the refrigeration cycle 11 mounted on the cool container 1 is a general one that uses a generator as a power source, and includes a compressor (compressor), an evaporator (evaporator), an evaporator fan, a condenser, and a condenser. Although various sensors such as a fan, a defrost heater, an air purifier, a temperature sensor and a pressure sensor are provided, detailed description thereof is omitted here.
[0036]
Next, in the remote monitoring and control system for a cool container having the above-described configuration, the monitoring operation and the control operation on the center device 2 side when a commercial product such as frozen food is loaded in an arbitrary cool container 1 and transported, and the cool container 1 The control operation on the side will be described with reference to the flowcharts shown in FIGS. However, FIG. 2 is a flowchart showing a process flow on the cool container 1 side, and FIG. 3 is a flowchart showing a process flow on the center apparatus 2 side.
[0037]
(1) Processing on the cool container side
When a commercial product such as frozen food is loaded in the cool container 1, the power switch 16 a is turned on, and the refrigeration cycle 11 is activated, the control device 12 receives the radio wave from the GPS satellite received by the receiving device 14. The current position (latitude, longitude) is measured as needed or regularly (for example, at intervals of 30 to 60 minutes) (step S1), and the position information is stored in the storage unit 13 (step S2). Further, the control device 12 collects the operation status data of the refrigeration cycle 11 measured by various sensors at regular intervals (for example, at intervals of 30 to 60 minutes) (step S3), and the regular measurement data is stored in the storage unit 13. Store (step S4).
[0038]
Further, the control device 12 always determines whether or not an abnormality has occurred in the refrigeration cycle 11 separately from the regular data storage (step S5), and the operation of stopping the operation of the cool container 1 that has arrived at the destination is a field work. Whether or not a certain period of time (for example, the same 30 minutes to 60 minutes as the timing of collecting the operation status data) has passed (step S7). .
[0039]
As a result, when it is determined that an abnormality has occurred (when it is determined Yes in step S5), the control device 12 urgently stops the generator engine (step S8), and the abnormality data is sent to the center device 2. Transmit (step S9).
[0040]
Further, the control device 12 operates when the cool container 1 arrives at the destination and the operation of the container 1 is stopped by the field worker (that is, when the power switch 16a is normally turned off). Stop data (operation stop operation signal) is transmitted to the center apparatus 2 (step S10).
[0041]
In addition, the control device 12 transmits the collected operation status data to the center device 2 every time a predetermined time elapses (step S11).
[0042]
On the cool container 1 side, the above processing (step S1 to step S11) is repeated from the departure from an arbitrary station and the like until the arrival at the target station and the reshipment of luggage.
[0043]
The above is the schematic processing operation on the cool container 1 side.
[0044]
(2) Processing on the center device side
The center device 2 is in a waiting state for receiving various data transmitted from the cool container 1 (step S21). In this state, when arbitrary data is transmitted from the cool container 1 side, the center device 2 side branches subsequent processing depending on the type of received data (step S22).
[0045]
That is, if the transmitted data is abnormal data, the abnormal data is stored in the container management database 21a of the container management server 21 (step S23). Then, based on the stored abnormality data, it is determined whether or not restarting is possible (step S24). As a result, when it is determined that the restart is possible, a restart instruction signal is transmitted to the cool container 1 (step S25).
[0046]
Further, the center device 2 identifies the cause of the abnormality based on the received abnormality data regardless of whether or not it is restarted (step S26).
[0047]
On the other hand, if the received data is operation stop data (operation stop operation signal) in step S22, the operation stop data is stored in the container management database 21a (step S27). After that, the center device 2 specifies the storage position of the cool container 1 based on the operation stop data (operation stop operation signal), and obtains the subsequent berthing period at the storage position by calculation (step S28). This calculation is performed once a day, for example. Further, the center device 2 displays the storage position of the cool container 1 on a monitor screen (not shown) (step S29).
[0048]
On the other hand, if the received data is regular measurement data in step S22, the regular measurement data is stored in the container management database 21a (step S30). Thereby, the history of the scheduled measurement data is stored in the container management database 21a.
[0049]
On the center device 2 side, after the cool container 1 departs from an arbitrary station etc., it arrives at the target station etc., completes the transshipment of the luggage, and then the above processing (until it is used for the next use ( Steps S21 to S30) will be repeated.
[0050]
The above is the schematic processing operation on the center device 2 side.
[0051]
Next, each of the above processes (steps) will be described more specifically.
[0052]
FIG. 4 shows an example of the timed measurement (operation status) item of the timed measurement data collected in step S3.
[0053]
Regular measurement items include thermistor and other temperature sensors, internal temperature, internal temperature, evaporator temperature, engine room temperature, etc., compressor temperature by sensor switch (contact input), refrigerant pressure (high pressure, low pressure), commercial power supply Connection items, engine pressure, etc., pressure sensor refrigerant pressure (high pressure, low pressure) items, actuator (compressor, condenser fan, evaporator fan, cooling fan, refrigerant control solenoid valve, defrost heater, cell starter motor , Engine governor motor, fuel supply pump, air purifier, etc.) and other items. In addition to this, each item such as calendar (year / month / day, time), container number, generator voltage, battery charging voltage, battery voltage, engine speed, fuel remaining, GPS data (latitude, longitude) is also measured on time. It is an item. In addition, the above is a representative example. Besides this, if necessary, the quality of the wiring system and various temperatures of the actuator can also be set as the periodic measurement items.
[0054]
Each measurement value by the presented measurement item is also saved as needed in the container management database 21a of the container management server 21 on the center device 2 side. Accordingly, a manager, a service person, a sales person, etc. can access these data from time to time by searching the container management database 21a by accessing the center apparatus 2 from the terminal apparatus 3 or the portable information terminal 4 possessed by the terminal. It can be obtained. That is, the current position of the cool container 1 based on the operating status of the cool container 1 and the GPS data can be obtained at any time. In this case, by acquiring operation management data from the transport management server 5 as well, information such as where the cool container 1 is located in the transport route (for example, which station is closest), and how many hours later You can also get information on which station you will arrive at.
[0055]
In step S <b> 5, the control device 12 monitors whether or not an abnormality has occurred in the refrigeration cycle 11 based on each measurement value of the refrigeration cycle 11 on a regular measurement item basis.
[0056]
FIG. 5 shows an example of the abnormal content being monitored.
[0057]
For example, for No. 1 engine oil pressure abnormality, monitoring is started 10 seconds after engine start, and it is determined that abnormality has occurred when the oil pressure switch is closed. Further, monitoring of No. 2 engine room temperature abnormality is started 10 seconds after the engine is started, and when the engine room temperature is 80 ° C. or higher, it is determined that abnormality has occurred. In the present embodiment, as shown in FIG. 5, such abnormal contents are set over 16 items.
[0058]
The control device 12 stops the operation of the refrigeration cycle 11 when it is determined that an abnormality has occurred according to the determination conditions shown in FIG. That is, the engine is urgently stopped and the compressor (compressor) is stopped.
[0059]
In step S9, when the control device 12 determines that an abnormality has occurred, the control device 12 transmits the determination result to the center device 2 as abnormal data. The abnormal data is composed of, for example, a 4-digit to 8-digit code number. In the container management server 21 of the center apparatus 2 that has received the abnormal data, the code numbers are “E01” to “E16” shown in FIG. Is displayed on a monitor screen (not shown). For example, “E01” represents an engine oil pressure abnormality, “E02” represents an engine room temperature abnormality, and “E03” represents a compressor heating abnormality. The person in charge of management can recognize which part of the refrigeration cycle 11 is abnormal in the cool container 1 being transported by the displayed symbol.
[0060]
Moreover, the container management server 21 of the center apparatus 2 transmits this abnormal data to the terminal device 3 or the portable information terminal 4 when the abnormal data is received. Thereby, even the terminal device 3 installed in the service center or the business office can immediately know that an abnormality has occurred in the cool container 1. Further, the manager in charge of going out can immediately know that an abnormality has occurred in the cool container 1 by using the portable information terminal 4 he / she has.
[0061]
In step S26, the container management server 21 estimates (determines) the cause of the abnormality based on the operational status data of the cool container 1 stored in the container management database 21a based on the received abnormality data (abnormality determination result). ing.
[0062]
6 to 13 show a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result). Hereinafter, the description will be given in order.
[0063]
(A) When the engine oil pressure is abnormal (E01) (see FIG. 6)
If the received abnormality determination result indicates an engine oil pressure abnormality, the operation status data is referred to, and first, it is confirmed based on the measured value of the oil level sensor whether or not the oil level is equal to or higher than the low level. (Step S41). As a result, when the level is equal to or lower than the low level (when it is determined No in step S41), it is estimated (determined) that the engine lubricating oil system is defective such as oil leakage (step S42).
[0064]
On the other hand, if the oil level is equal to or higher than the Low level (if determined Yes in step S41), a contact input check of the engine hydraulic switch is then performed to check whether it is normal (step S43). As a result, if the contact input is normal, it is estimated (determined) that the engine hydraulic system is defective (step S49).
[0065]
On the other hand, if the contact input is abnormal, an input check of a connector which is a wiring system is next performed (step S44). As a result, when the connector is normally connected, the process proceeds to step S45, and it is estimated (determined) that the controller itself is faulty.
[0066]
On the other hand, if there is an abnormality in the connection of the connector, the hydraulic pressure sensor is then inspected (step S46). As a result, when the hydraulic pressure sensor is normal, it is estimated (determined) that the harness is poorly connected or disconnected (step S47).
[0067]
On the other hand, if the oil pressure sensor is abnormal, it is estimated (determined) that the oil pressure sensor has failed (step S48).
[0068]
(B) When the engine room temperature is abnormal (E02) (see FIG. 7)
If the received abnormality determination result indicates engine room temperature abnormality, the engine room temperature is first checked again with reference to the operation status data (step S51). As a result, when the engine room temperature is high, it is estimated (determined) that fire due to fuel leakage, electrical short circuit, exhaust gas leakage, ENG / lubricating oil leakage, and the like have occurred (step S52).
[0069]
On the other hand, when the engine room temperature is low, the engine room temperature sensor is checked with reference to the operation status data (step S53). As a result, when the detected temperature of the engine room temperature sensor indicates an abnormal temperature, it is estimated (determined) that the engine room temperature sensor itself and the sensor harness are defective (step S54).
[0070]
On the other hand, if the detected temperature of the engine room temperature sensor indicates a normal temperature in step S53, it is next checked whether or not the cooling fan is normal (step S55). As a result, if the cooling fan is abnormal, it is estimated (determined) that the cooling fan has failed (step S56).
[0071]
On the other hand, when it is determined in step S55 that the cooling fan is normal, it is estimated (determined) that the controller itself is faulty (step S57).
[0072]
(C) Compressor overheating error (E03) (see Fig. 8)
If the received abnormality determination result indicates a compressor overheating abnormality, it is first checked whether or not the inside of the cool container 1 is properly cooled with reference to the operation status data (step S61). As a result, when it is properly cooled (when it is determined Yes in step S61), it is estimated (determined) that a structural factor, for example, clogging of the liquid injection capillary has occurred (step S62). . On the other hand, when the inside of the cool container 1 is not properly cooled (when it is determined No in step S61), it is estimated (determined) that the controller itself including the wiring system is faulty (step S63). .
[0073]
(D) Defrost overheating abnormality (E04) (see FIG. 9)
When the received abnormality determination result indicates a defrost overheating abnormality, the operation coil data is first checked with reference to the operation status data (step S71). As a result, if the EVA coil temperature sensor is abnormal, it is estimated (determined) that the controller itself is faulty (step S72).
[0074]
On the other hand, if the evercoil temperature sensor is normal, it is estimated (determined) that the defrost heater and its drive system are faulty (step S73).
[0075]
(E) Compressor high pressure abnormality (E05) (see FIG. 10)
If the received abnormality determination result indicates a compressor high pressure abnormality, it is checked whether or not the condenser fan is rotating with reference to the operation status data (step S81). As a result, when the condenser fan is not rotating, it is estimated (determined) that the condenser fan itself is out of order (step S82). However, since the condenser fan starts and stops depending on the value of the pressure sensor according to the temperature (pressure) condition of the refrigerant, it is estimated (determined) including these data.
[0076]
On the other hand, if the condenser fan is rotating, it is estimated (determined) that the high pressure switch or harness is defective (step S83).
[0077]
(F) Compressor low pressure abnormality (E06) (see FIG. 11)
When the received abnormality determination result indicates compressor low pressure abnormality, it is checked whether or not the CFC pressure at the time of compressor operation stop is equal to or higher than the saturation pressure with reference to the operation status data (step S91). As a result, when the CFC pressure when the compressor operation is stopped is equal to or lower than the saturation pressure, it is estimated (determined) as refrigerant leakage (step S92). On the other hand, if the CFC pressure when the compressor operation is stopped is equal to or higher than the saturation pressure, it is estimated (determined) that the low-pressure pressure switch and pressure sensor are defective (step S93).
[0078]
(G) When the engine cannot be started, the engine is abnormal, and the engine cannot be restarted (E09, E10, E11) (see FIG. 12)
If the received abnormality determination result indicates that the engine cannot be started, the engine is abnormal, or the engine cannot be restarted, it is first checked whether or not the cell is operating with reference to the operation status data (step S101). As a result, when the cell is not operating, it is estimated (determined) that the battery is defective (step S102).
[0079]
On the other hand, if the cell is operating, it is confirmed from the measured value of the oil level sensor whether there is fuel next (step S103). As a result, when the fuel is insufficient, it is estimated (determined) that the fuel is out (step S104). However, there is a possibility that the fuel filter or the water separator is clogged at this point.
[0080]
On the other hand, if the fuel is sufficient, it is next checked whether or not the FO pump is operating (step S105). As a result, when the FO pump is not operating, it is estimated (determined) that the FO pump has failed (step S106).
[0081]
On the other hand, if the FO pump is operating, it is next checked whether the stop wire motor is operating (step S107). As a result, when the stop wire motor is not operating, it is estimated (determined) that the stop wire motor has failed (step S108).
[0082]
On the other hand, when the stop wire motor is also operating, the cause cannot be specified. In this case, the battery and the engine are checked in general (step S109).
[0083]
(H) Case of abnormal battery voltage drop (E13) (see FIG. 13)
If the received abnormality determination result indicates a battery voltage drop abnormality, the battery voltage is first confirmed with reference to the operation status data (step S111). As a result, when the battery voltage is 11.5 V or less, it is estimated (determined) that the battery itself is defective (step S112).
[0084]
On the other hand, if the battery voltage is 11.5 V or higher, then the fusible link is confirmed (step S113). As a result, if there is an abnormality in the fusible link, it is estimated (determined) that the fusible link is defective (step S114).
[0085]
On the other hand, if the fusible link is normal, the state of the emergency stop switch is checked next (step S115). As a result, when the emergency stop switch is abnormal (specifically, when the resistance measurement between pins 2 and 6 of connector (CN20) (but CN20 is removed) exceeds 0.1Ω) Then, it is estimated (determined) that the emergency stop switch is defective (step S116).
[0086]
On the other hand, when the emergency stop switch is normal (specifically, when the resistance measurement value between pins 2 and 6 of the connector (CN20) (but CN20 is removed) is 0.1Ω or less), keep the switch. It is estimated (determined) that the relay is defective (step S117).
[0087]
Regarding the abnormality determination results other than those described above, for example, in the case of a hydraulic switch failure abnormality (E07), it is estimated (determined) that the hydraulic switch is defective, and in the case of a rotation pulser reading abnormality (E08), the rotation is continued. If the pulsar is estimated (determined) and the engine speed is abnormal (E12), it is estimated (determined) that the engine governor device is defective or the engine itself is defective, and the AC / DC converter output is abnormal (E14). In this case, it is estimated (determined) that the AC / DC converter itself is defective, and in the case of AC voltage abnormality (E15), it is estimated (determined) that the AVR and its peripheral components are defective, and the thermal switch trip (E16). ), It is estimated (determined) that the thermal trip bar is malfunctioning.
[0088]
On the other hand, in addition to the above-described estimation (determination) of the cause of abnormality, the maintenance management server 22 of the center device 2 corresponds to the abnormality data transmitted from the control device 12 stored in the maintenance management database 22a. The past abnormality occurrence data and the regular maintenance data of the cool container 1 are collated, and the corresponding abnormality cause is specified from the collation result.
[0089]
14 to 17 show an example of past abnormality occurrence data and periodic maintenance data of the cool container 1 stored in the maintenance management database 22a.
[0090]
Periodic maintenance data items include periodic maintenance management, maintenance history display, temporary work display, special countermeasure display, error code display, Eng / Gen (date), Eng / Gen (machine number), replacement parts record, rental machine There are various items such as display, sales machine display, and sales company display. Of these, FIG. 14 is a display example when the item for periodic maintenance management is selected, FIG. 15 is a display example when the item for temporary construction display (repair results) is selected, and FIG. It is a display example when the item of countermeasure display (special countermeasure construction results) is selected. The periodic maintenance management screen shown in FIG. 14 and the special countermeasure display screen shown in FIG. 16 are screens for checking whether maintenance is properly performed and whether countermeasure construction is properly performed. It becomes a material for judging whether it is due to lack.
[0091]
FIG. 17 shows an example of abnormality occurrence data. For each cool container 1, the content of the abnormality that occurred in the past, the cause for the abnormality, the countermeasure for the cause, and the date of occurrence of the abnormality are shown. Stored in association. For example, in the cool container 1 with container number UF15A-0000200 shown in FIG. 17, an engine room temperature abnormality occurred on January 15, 2001, and the cause was a cooling fan, and the abnormality was resolved by repairing the harness. Is shown. Further, the engine start failure occurred on March 10, 2001, and the cause was the FO pump, and the abnormality was resolved by replacing the FO pump.
[0092]
Here, when the abnormal data of the cool container 1 with the container number UF15A-0000200 transmitted from the control device 12 is data indicating engine room temperature abnormality, the maintenance management server 22 stores the abnormality data in the maintenance management database 22a. The past abnormal occurrence data and the regular maintenance data of the corresponding cool container 1 are collated. In this case, the past abnormality occurrence data includes the same engine room temperature abnormality as this time, and the cause at that time is the cooling fan. Therefore, the maintenance management server 22 determines that the cause of the current engine room temperature abnormality is the cooling fan. Estimate (specify). In this case, when the same abnormality has occurred many times in the past, this estimation (specification) is more accurate. In addition, although illustration is omitted, although there is no abnormality in the periodic maintenance data, if the cooling fan harness is repaired many times, The cause can also be estimated (identified) as a cooling fan harness connection failure.
[0093]
However, the above estimation (estimation based on operation status data and estimation based on past abnormality occurrence data and periodic maintenance data) is only an estimation, and an actual engineer must be dispatched to the cool container 1 and directly inspected. If so, the real cause cannot be identified.
[0094]
However, even when dispatching an engineer to the moving cool container 1, by performing the above estimation, it is possible to identify a failure or defective part to some extent, and it is possible to prepare replacement parts in advance and go to the site. Rapid repair on site is possible. In this case, the center device 2 also acquires operation management data from the transportation management server 5 so that the location of the cool container 1 in which the abnormality has occurred is located in the transportation route (which station is closest to). Etc.) and information such as which station will arrive at what time, and from this information, it is possible to wait for the cool container 1 in which an abnormality has occurred in advance, so that repair work is not lost. It can be done efficiently. FIG. 18 shows an example of operation management data acquired from the transportation management server 5.
[0095]
Further, based on the above estimation, it can also be determined whether or not the engine can be restarted by remote control in steps S24 and S25.
[0096]
In this case, the following conditions 1 to 5 can be considered as conditions for remote restart.
[0097]
1. When it can be determined that a serious secondary disaster such as a fire does not occur (for example, when the engine room temperature is abnormal, it can be determined whether the fan is abnormal or a fire has occurred depending on the temperature at the time of stoppage. Other abnormalities It can be judged that the possibility of a fire is small).
[0098]
2. When it can be determined that a personal injury due to restart during maintenance does not occur (for example, when a container is moving, it can be determined that the container is moving on a train or truck).
[0099]
3. In order to protect merchandise (baggage), even if the refrigerator (refrigeration cycle 11) is damaged (engine burn-in, etc.), it is determined that it is better to continue operation with minimal damage (for example, hydraulic pressure) When stopping due to an abnormality (engine oil shortage), depending on the distance (time) between the current position and the destination, it may be determined that it is effective to protect the product even if the engine is forced.
[0100]
4). When it is determined that the possibility of system resuscitation is increased by increasing the number of activations due to a failure such as activation failure (for example, recovery of battery voltage).
[0101]
5). When it is determined that the cause of the malfunction of the refrigerator has disappeared due to an error stoppage as inferred from the state of the refrigerator (for example, engine room temperature rise due to adsorption of paper or vinyl pieces to the ventilation opening).
[0102]
If the manager of the center apparatus 2 or the manager of the portable information terminal 4 determines whether or not the restart is possible based on the above conditions, and determines that the restart is allowed, the cool container 1 A restart instruction signal is input to the controller 12.
[0103]
Upon receiving this instruction signal, the control device 12 of the cool container 1 restarts the engine. It should be noted that the number of restart retries may be set in advance (for example, set to 5), and the retry may be performed up to the set number of times even if the restart fails.
[0104]
In this way, when the cool container 1 whose engine has been stopped due to the occurrence of an abnormality can be restarted, by restarting the cool container 1 by remote control, the loaded commercial product such as frozen food is destroyed. It is possible to avoid the worst situation.
[0105]
Finally, the processing in step S28 and step S29 will be described.
[0106]
The cool container 1 that has arrived at the nearest station, etc. will end its role when it is reloaded into a cold car container at that station. Therefore, when the transshipment is completed, the site worker turns off the power switch 16a of the cool container 1. In other words, after that, the cool container 1 is stored in the place as an empty container, and enters the next use waiting state. Thus, managing such empty containers is the processing of step S28 and step S29.
[0107]
That is, the center apparatus 2 specifies the storage position of the cool container 1 based on the operation stop data (operation stop operation signal). That is, the current position (latitude, longitude) of the cool container 1 is specified by the radio wave from the GPS satellite received by the receiver 14 of the cool container 1 at that time. Then, the subsequent berthing period at the storage position is obtained by calculation. This calculation is performed once a day.
[0108]
Thereby, the berthing place and berthing period of the empty container are managed. Therefore, for example, when there is a request for use of a cool container from an arbitrary company, an empty cool container stored in a location close to the company is searched, and multiple empty cool containers are stored in the same storage position. In such berthing periods, the delivery management of empty containers such as delivering the cool container with the longest berthing period to the requested company can be performed in consideration of the usage efficiency of each container.
[0109]
【The invention's effect】
  According to the cool container remote monitoring control system of the present invention,A cool container that has stopped operating due to the occurrence of an abnormality can be restarted by remote control. In addition, since the cause of the abnormality that has occurred in the cool container can be identified, for example, whether or not the cool container that has stopped operating can be re-operated can be accurately determined based on the identified cause of abnormality. Furthermore, since it is possible to perform management after the merchandise (luggage) is carried out from the cool container, for example, management of an empty cool container, it is possible to efficiently use the cool container.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram showing the overall configuration of a cool container remote monitoring control system of the present invention.
FIG. 2 is a flowchart showing a flow of processing on the cool container side.
FIG. 3 is a flowchart showing a flow of processing on the center apparatus side.
FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of a fixed-time measurement (operation status) item of fixed-time measurement data collected in step S3.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing an example of abnormality content being monitored.
FIG. 6 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 7 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 8 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 9 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 10 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 11 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 12 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 13 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 14 is a display example when an item for periodic maintenance management is selected from the maintenance management database.
FIG. 15 is a display example when an item of temporary work display (repair results) is selected from the maintenance management database.
FIG. 16 is a display example when an item of special measure display (special measure construction results) is selected from the maintenance management database.
FIG. 17 is an explanatory diagram illustrating a configuration example of abnormality occurrence data.
FIG. 18 is an explanatory diagram showing an example of operation management data acquired from the transportation management server.
[Explanation of symbols]
1 Cool container
2 Center equipment
3 Terminal equipment
4 Mobile information terminals
5 Transportation management server
6 Terminal equipment of transportation company
11 Refrigeration cycle
12 Control device
13 Memory unit
14 Receiver
14a GPS antenna
15 Transceiver
16 Key input section
16a Power switch
21 Container management server
22 Maintenance management server
N1 packet communication network
N2 mobile phone network

Claims

A control device for controlling the refrigeration cycle mounted on the cool container and a center device for collecting and managing various data of the cool container are connected to each other via various communication lines so that data communication is possible. The installed terminal device or portable information terminal is connected so that data communication is possible via various communication lines .
The control device detects an abnormality in the operating state of the refrigeration cycle in accordance with an accumulating unit for accumulating the operating status data of the cool container, a positioning unit for measuring the current position of the cool container, and an abnormality determination condition set in advance in the interior. When detecting the abnormality of the refrigeration cycle by the detecting means, the transmitting means for transmitting the operation status data and the current position data to the center device, and detecting the refrigeration cycle by the detecting means, the operation of the refrigeration cycle is stopped and the abnormality data Transmitting means for transmitting to the center device via the transmitting means ,
The center device includes receiving means for receiving operating status data , current position data and abnormality data transmitted from the transmitting means , storing means for storing the received operating status data , current position data and abnormal data , In a remote monitoring and control system for a cool container having a transmission means for transmitting abnormal data transmitted from a control device to either one or both of the terminal device and the portable information terminal,
When the center device, the terminal device or the portable information terminal receives a restart instruction from a user who has determined that the engine can be restarted based on the received abnormality data, When the operation signal is restarted from the center device, the terminal device or the portable information terminal after the operation of the refrigeration cycle is stopped, the control device is based on the instruction signal. A cool container remote monitoring and control system characterized by restarting the refrigeration cycle .

The center device stores and manages past abnormality occurrence data and periodic maintenance data of the cool container in the storage means, and also manages abnormality data transmitted from the control device as the past abnormality occurrence data and periodic maintenance data. The remote monitoring and control system for a cool container according to claim 1, further comprising abnormality cause identifying means for collating with data and identifying a corresponding abnormality cause from the collation result .

When an operation stop operation of the refrigeration cycle is performed, the control device transmits an operation stop operation signal to the center device via the transmission unit, and the center device is based on the operation stop operation signal, The storage position of the cool container is specified, and the subsequent berthing period at the storage position is obtained by calculation, and the terminal device or the portable information terminal communicates with the center device to thereby store the storage position data and the berthing period. 3. The remote monitoring and control system for a cool container according to claim 1 or 2, characterized in that the data can be retrieved .