JP3814349B2 - Belt manufacturing method - Google Patents

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JP3814349B2
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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、平ベルト、Vベルト、コグドベルト、歯付ベルト等、心体部材のベルト両面側にエラストマー層が配置されるようにしたベルトの製造方法に関し、特にベルト厚さを均一化する対策に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、心体部材のベルト両面側にゴム層が一体に設けられてなるベルトは知られている。このようなベルトの従来の製造方法としては、先ず、円筒金型上に未加硫のゴムシートを巻き付けて未加硫の下ゴム層を設け、その上に心体部材を巻き付け、さらにその上に未加硫のゴムシートを巻き付けて未加硫の上ゴム層を設ける。次いで、それら未加硫の下ゴム層、心体部材及び未加硫の上ゴム層を有してなる筒状のスラブを加圧加硫するようになされている。
【0003】
具体的には、図8に示すように、未加硫の下ゴム層を設ける第1成形工程aと、その下ゴム層を加圧する第1加圧工程bと、下ゴム層の上に心体部材を介して未加硫の上ゴム層を設ける第2成形工程cと、その上ゴム層を加圧する第2加圧工程dと、それらゴム層を加硫する加硫工程eとからなる。つまり、第1成形工程aでは、円筒金型の周面に未加硫のゴムシートを所定回数(例えば3回)だけ巻き付けて未加硫の下ゴム層を設ける。また、第2成形工程cでは、上記下ゴム層の上に心体部材を巻き付けた後、その上に未加硫のゴムシートを所定回数(例えば3回)だけ巻き付けて未加硫の上ゴム層を設ける。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記ゴムシートの厚さには、ばらつきがある。このことから、そのようなゴムシートを何回か巻き重ねてゴム層を設けると、その分だけベルトとしての厚みのばらつきは大きくなる。また、ベルト両面間でゴム層同士の厚さにばらつきがあると、心体がベルト厚さ方向にずれ、このために、ピッチ高さにばらつきが生じることも考えられる。これらのことは、近年のベルトの高精度化要求に対しては不適当な状態であるが、さりとで、ゴムシート自体の厚さのばらつきをなくすることは困難であり、何等かの対策が求められている。
【0005】
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その主な目的は、心体部材のベルト両面側にゴム層等のエラストマー層が配置されてなるベルトを製造する際に、エラストマー層を形成するためのエラストマーシートの厚さ精度に多少のばらつきがあっても、そのシート自体の厚さのばらつきを低減することなく、ベルトの厚さ精度を向上させられるようにすることにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明では、エラストマーシートを巻き付けて未加硫のエラストマー層を設けた後、そのエラストマー層の表面を切削することで、該エラストマー層の厚さを所定厚さに均一化するようにした。
【0007】
具体的には、請求項1の発明では、ベルト長さ方向に延びる心体部材と、該心体部材のベルト内面側に配置される下エラストマー層と、上記心体部材のベルト背面側に配置される上エラストマー層とを有してなるベルトの製造方法が前提である。
【0008】
そして、円筒金型の周面に未加硫のエラストマーシートを巻き付けて未加硫の下エラストマー層を設ける第1成形工程と、上記下エラストマー層を加圧する第1加圧工程と、この第1加圧工程で加圧された下エラストマー層の厚さが所定厚さに均一化されるように該下エラストマー層の表面を切削する第1切削工程と、この第1切削工程で表面が切削された下エラストマー層の上に心体部材を巻き付けた後、該心体部材の上に未加硫のエラストマーシートを巻き付けて未加硫の上エラストマー層を設ける第2成形工程と、上記上エラストマー層を加圧する第2加圧工程と、この第2加圧工程で加圧された上エラストマー層の厚さが所定厚さに均一化されるように該上エラストマー層の表面を切削する第2切削工程と、上記未加硫の下エラストマー層、心体部材及び未加硫の上エラストマー層を有してなる筒状スラブを加圧加硫する加圧加硫工程とを備えるようにする。つまり、第1加圧工程から第2成形工程に、また第2加圧工程から加圧加硫工程にそれぞれ移行するときに、各エラストマー層の表面を切削する工程を行うこととした。
【0009】
上記の構成において、第1成形工程では、円筒金型の周面に未加硫の下エラストマーシートが所定回数だけ巻き付けられて未加硫の下エラストマー層が設けられ、その後、第1加圧工程では、金型の周面形状を上記下エラストマー層に転写させる等のために該エラストマー層は加圧される。次いで、第1切削工程では、上記下エラストマー層の表面が切削され、このことで下エラストマー層の厚さが所定厚さに均一化されて厚さのばらつきはキャンセルされる。
【0010】
そして、第2成形工程では、上記下エラストマー層の上に心体部材が巻き付けられた後、その上に未加硫のエラストマーシートが巻き付けられて未加硫の上エラストマー層が設けられ、その上エラストマー層は第2加圧工程で加圧される。次いで、第2切削工程では、上記上エラストマー層の表面が切削され、このことで上エラストマー層の厚さが所定厚さに均一化されて厚さのばらつきはキャンセルされる。その後、加硫工程では、上記未加硫の下エラストマー層、心体部材及び未加硫の上エラストマー層を有してなる筒状スラブが加圧加硫される。
【0011】
よって、上記各エラストマー層の厚さがそれぞれ所定の厚さに均一化されるので、ベルト厚さ自体も所定厚さに均一化される。また、各エラストマー層がそれぞれ所定厚さに均一化されることで、それら両エラストマー層間に介在する心体部材はベルト厚さ方向の所定位置に適正に位置付けられるようになる。
【0012】
請求項2の発明では、上記請求項1の発明において、第1切削工程では、下エラストマー層を有してなる円筒状のスラブを円筒金型から外して2軸間に巻き掛け、該2軸間で張力を付与しつつ走行させながら上記下エラストマー層の表面を切削するものとする。
【0013】
上記の構成において、第1成形工程で設けられた下エラストマー層を有してなる筒状のスラブは、第1加圧工程で加圧された後、第1切削工程では、円筒金型から外されて2軸間に巻き掛けられる。そして、その2軸間で張力を付与されつつ走行しながらその表面が切削される。これにより、円筒金型の上で該金型を回転させながら下エラストマー層の表面を切削するようにする場合には、金型上でスラブが滑って下エラストマー層の表面を切削するのが困難であるのに対し、より確実にスラブを走行させることができ、したがって、より確実に切削できるようになる。
【0014】
請求項3の発明では、上記請求項1の発明において、第2加圧工程では、下エラストマー層、心体部材及び上エラストマー層を有してなる筒状スラブをその加圧による周長変化が安定するまで加圧する。
【0015】
上記の構成において、第2加圧工程では、下エラストマー層、心体部材及び上エラストマー層を有してなる筒状スラブが加圧されるが、その加圧に伴い、該スラブの周長は短くなる方向に変化する。このとき、上記周長変化が安定するまで加圧されることで、上エラストマー層のエラストマーは上記心体部材に略完全に被さるようになる。これにより、第2切削工程で厚さが所定厚さに均一化された後に行われる加硫工程時に、上エラストマー層のエラストマーが不完全に被さっている心体部材の部分に周囲のエラストマーが流れることに起因して生じる厚さのばらつきは回避される。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を、図面に基づいて説明する。
図2は、本発明の実施形態に係る高負荷伝動用Vベルトの構成を示しており、この高負荷伝動用Vベルトは、ベルト長さ方向に所定ピッチ間隔をおいて配置される多数のブロック7,7,…が、左右1対のベルトとしての張力帯1,1により係止固定されてなっていて、プーリ溝幅の可変な変速プーリに巻き掛けて用いられる。
【0017】
先ず、上記張力帯1,1及びブロック7,7,…の各形状についてそれぞれ説明する。上記各張力帯1は、その両面にコグを有するコグドベルトタイプのものであり、その下面には、図3にも示すように、各々、ベルト幅方向に延びるように設けられた断面円弧状をなす多数の下面溝1a,1a,…が、また上面には、各々、同じくベルト幅方向に延びるように設けられた断面凹字状をなす多数の上面溝1b,1b,…がそれぞれベルト長さ方向に所定ピッチ間隔をおいてかつ上下に対応するように配置されている。
【0018】
一方、上記各ブロック7は、下面側に向かってベルト幅方向の寸法が小さくなる略台形状をなしていて、そのベルト幅方向の左右両側面は、変速プーリの溝面に摺接する摺接部8,8とされている。また、各ブロック7の左右両側部には、各々、ベルト長さ方向に貫通しかつベルト幅方向に延びて側方に開放したスリット状の嵌合部9、9が設けられており、各嵌合部9に各々の上記張力帯1が押し込まれることで、その左右1対の張力帯1,1によりブロック7,7,…が係止固定されるようになっている。具体的には、各嵌合部9の下縁には、上方に向かって隆起する断面円弧状をなしていて上記張力帯1の下面溝1aに係合する上向き突条7aが設けられており、一方、各嵌合部9の下縁には、下方に向かって突出する断面凹字状をなしていて上記張力帯の上面溝1bに係合する下向き突条7bが設けられており、これらにより、各ブロック7は係止固定される。
【0019】
次に、上記各張力帯1の構造について説明する。各張力帯1は、略ベルト長さ方向(図3の略左右方向)に延びかつベルト幅方向に所定ピッチ間隔をおいてスパイラル状に配置される心体部材2と、この心体部材1のベルト内面側(同図の下面側)に配置される下エラストマー層としての下ゴム層3と、心体部材2のベルト背面側(同図の上面側)に配置される上エラストマー層としての上ゴム層4とを有してなる。また、上記下ゴム層3のベルト内面側には下帆布層5が、また上ゴム層4のベルト背面側には上帆布層6がそれぞれ一体に設けられている。
【0020】
ここで、上記張力帯1,1,…の製造方法について、図1を参照しながら説明する。尚、以下の説明では、加硫された状態の下帆布層5、下ゴム層3、心体部材2、上ゴム層4及び上帆布層6の各符号に「′」を付して、各々、加硫以前の状態のものであることを示す。
【0021】
本実施形態では、円筒金型の周面に筒状の帆布を被せた後、その帆布の上に未加硫のエラストマーシートとしての未加硫ゴムシートを巻き付けて下帆布層5′及び下ゴム層3′を設ける第1成形工程Aと、その下ゴム層3′を加圧する第1加圧工程Bと、この第1加圧工程Bで加圧された下ゴム層3′の厚さが所定厚さに均一化されるように該下ゴム層3′の表面を切削する第1切削工程Cと、この第1切削工程Cで表面が切削された下ゴム層3′の上に心体部材2′を巻き付けた後、その心体部材2′の上に未加硫のゴムシートを巻き付けて上ゴム層4′を設ける第2成形工程Dと、上記上ゴム層4′を加圧する第2加圧工程Eと、この第2加圧工程Eで加圧された上ゴム層4′の厚さが所定厚さに均一化されるように該上ゴム層4′の表面を切削する第2切削工程Fと、この第2切削工程Fで表面が切削された上ゴム層4′の上に上帆布層6′を設ける第3成形工程Gと、上記下帆布層5′、下ゴム層3′、心体部材2′、上ゴム層4′及び上帆布層6′からなる筒状スラブを加圧加硫する加圧加硫工程Hとにより張力帯1,1,…を製造する。
【0022】
具体的に説明すると、先ず、第1成形工程Aでは、円筒金型の周面に筒状の帆布を被せた後、その上に未加硫のゴムシートを所定回数(例えば3回)だけ巻き付ける。これらにより、下帆布層5′及び下ゴム層3′が設けられる。次に、第1加圧工程Bでは、上記金型をガスケットに組み付けて下帆布層5′及び下ゴム層3′を圧搾し、これにより得られた筒状スラブwを円筒金型から取り外す。
【0023】
そして、第1切削工程Cでは、図4に示すように、駆動軸10及び従動軸11を備えてなるベルト走行装置を用い、該駆動軸10及び従動軸11間に上記スラブwを巻き掛け、さらに、駆動軸10に対し従動軸11の軸心を傾斜させて両者の軸間距離が拡大する方向(同図の左方向)に筒状スラブwを移動させるようにすることで該スラブwに張力を付与しつつ走行させる一方、上記の方向と逆の方向(同図の右方向)に刃物12を移動させ、これらのことで、上記駆動軸10上で下ゴム層3′の表面を切削する。
【0024】
次いで、第2成形工程Dでは、上記駆動軸10及び従動軸11から筒状スラブwを取り外して円筒金型に被せ、その上に心体部材2′をスパイラル状に巻き付け、さらに未加硫のゴムシートを所定回数(例えば3回)だけ巻き付けて上ゴム層4′を設ける。その後、第2加圧工程Eでは、上記金型をガスケットに組み付け、下帆布層5′、下ゴム層3′、心体部材2′及び上ゴム層4′からなる筒状スラブを圧搾する。その際に、圧搾による周長変化が安定するまで上記筒状スラブを圧搾する。つまり、上記スラブの周長は、圧搾に伴って短くなる方向に変化するので、その周長変化が殆ど変化しなくなるまで圧搾する。
【0025】
そして、第2切削工程Fでは、上記金型を回転駆動しながら上ゴム層4′の表面を刃物を用いて切削する。次に、第3成形工程Gでは、第2切削工程Fで表面が切削された上ゴム層4′の上に筒状の帆布を被せて上帆布層6′を設ける。その後、加圧加硫工程Hでは、下帆布層5′、下ゴム層3′、心体部材2′、上ゴム層4′及び上帆布層6′からなる筒状スラブを圧搾しつつ加硫する。以上の工程A〜Fを経ることにより、複数本の張力帯1,1,…がベルト幅方向に一体に結合された状態のベルト成形体が得られ、その後、このベルト成形体を所定ベルト幅に幅切りすることで、各張力帯1が得られる。
【0026】
したがって、本実施形態によれば、高負荷伝動用Vベルトに用いられる張力帯1,1,…を製造する際に、第1成形工程Aで設けられた未加硫の下ゴム層3′を第1加圧工程Bで圧搾した後、第1切削工程Cで上記下ゴム層3′の表面を切削するようにしたので、ゴムシートの厚さのばらつきをキャンセルして下ゴム層3′を所定の厚さに均一化することができる。
【0027】
また、第2成形工程Dで設けられた未加硫の上ゴム層4′を第2加圧工程Eで圧搾した後、第2切削工程Fで上記上ゴム層4′の表面を切削するようにしたので、上記下ゴム層3′の場合と同様に、ゴムシートの厚さのばらつきをキャンセルして上ゴム層4′を所定の厚さに均一化することができる。
【0028】
その上、上記第2加圧工程Eでは、筒状スラブの周長変化が安定するまで圧搾することとしたので、上ゴム層4′のゴムを心体部材2′に略完全に被せることができ、その結果、後の加圧加硫工程Hのときに、上ゴム層4′のゴムが不完全にしか被さっていない心体部材2′の部分に周囲のゴムが流れることに起因して生じる厚さのばらつきを回避でき、上ゴム層4′の厚さをさらに均一化することができる。
【0029】
よって、厚さにばらつきのあるゴムシートを用いて張力帯1,1,…を製造する際に、そのゴムシート自体の厚さのばらつきを低減することなく、各ゴム層3′,4′を所定の厚さに均一化することができる。
【0030】
さらに、それら上ゴム層4′及び下ゴム層3′がそれぞれ所定の厚さに均一化することで、両ゴム層4′,3′間に介在する心線部材2′をベルト厚さ方向の所定位置に適正に位置付けることもできる。
【0031】
また、第1切削工程Cでは、筒状スラブwを金型から外して2軸10,11間に巻き掛け、該2軸10,11間で張力を付与しつつ走行させながら下ゴム層3′の表面を切削するようにしたので、金型上で該金型を回転駆動して切削を行うようにする場合よりも確実に切削することができる。
【0032】
尚、上記実施形態では、ベルト両面にコグを有するコグドベルトタイプの張力帯1,1,…について説明しているが、本発明は、図5にも示すように、心体部材2の両面にエラストマー層3,4が配置されていて、ベルト製造時に上記心体部材2をベルト厚さ方向の所定位置に保持させておく手段のないものであれば適用することができる。また、上記実施形態のようにベルト両面に帆布層を有する場合には、図6にも示すように、その帆布層5,6が心体部材2に接しない部分に配置されるものであれば本発明の適用は可能である。
【0033】
(具体例)
次に、上記張力帯の製造について具体的に説明する。尚、下ゴム層及び上ゴム層を形成するための未加硫のゴムシートとしては、厚さの設計値が0.7mmであるものを用いた。
【0034】
先ず、筒状の帆布が被せられた円筒金型の周面に、上記ゴムシートを3回だけ巻き付けて未加硫の下ゴム層を設けた(第1成形工程)。その下ゴム層の下面溝間の山部分の厚さを測定すると、±0.06mmほどのばらつきがあった。
【0035】
次に、上記金型をガスケットに組み付けて下ゴム層を圧搾(第1加圧工程)した後、それら下帆布層及び下ゴム層からなるスラブを金型から外してその山部分の厚さのばらつきを測定すると、±0.17mmほどであった。これに対し、上記スラブを金型から外して2軸間に巻き掛け、該2軸間で張力を付与しつつ走行させながら下ゴム層の表面を切削(第1切削工程)した後、その山部分の厚さを測定すると、ばらつきは±0.03mmほどであった。つまり、上記第1切削工程により、未加硫の下ゴム層の厚さのばらつきは、±0.17mmから±0.03mmに低減したことになる。
【0036】
さらに、上記スラブを円筒金型に装着し、心体部材を巻き付けた上に未加硫のゴムシートを3回だけ巻き付けて未加硫の上ゴム層を設け(第2成形工程)、次いで、上記金型をガスケットに組み付けて上ゴム層を圧搾(第2加圧工程)した後、スラブを切り開いて山部分の厚さを測定すると、そのばらつきは±0.16mmほどであった。これに対し、上記加圧後に金型を回転駆動して刃物で上記上ゴム層の表面を切削(第2切削工程)した後にその山部分の厚さを測定すると、ばらつきは±0.04mmほどであった。つまり、上記第2切削工程により、下ゴム層に上ゴム層を加えた山部分の厚さのばらつきは、±0.16mmから±0.04mmに低減したことになる。
【0037】
そして、上記スラブの上に帆布を被せて上帆布層を設け(第3成形工程)た後に、下ゴム層及び上ゴム層を圧搾しつつ加硫を行なって(加圧加硫工程)そのスラブ(ベルト成形体)の山部分の厚さを測定すると、その厚さのばらつきは±0.06mmほどであった。引き続き、このスラブを10mm幅にカットして得られた複数本の張力帯の各軸間距離を測定すると、その軸間距離のばらつきは±0.02mmほどであった。
【0038】
一方、上記発明例の場合と同じ材料を用い、第1及び第2切削工程を行わずに比較例としての張力帯を作製した。その結果、得られた張力帯の山部分の厚さのばらつきは±0.30mm(発明例の場合には±0.06mm)ほどであり、また軸間距離のばらつきは±0.09mm(発明例の場合では±0.02mm)ほどであった。つまり、両者を比較すると、発明例では、厚さのばらつきは略1/5(=0.06/0.30)に、また軸間距離のばらつきは略1/4.5(=0.02/0.09)にそれぞれ低減していることが判る。
【0039】
さらに、上記発明例の場合において、第2加圧工程のときに、スラブの外周長が殆ど変化しなくなるまで圧搾するようにした。つまり、スラブが圧搾されるのに伴ってスラブの外周長と共に該スラブの温度も変化するが、上記スラブの心体層部分の温度を外周長と共に測定しながら圧搾を行ったところ、上記スラブ温度が所定値以上になると外周長は殆ど変化しなくなった。具体的には、第2加圧工程前のスラブの外周長は598.0mmであって、上記スラブ温度の上昇に従って短くなる傾向を有するが、図7に示すように、その短くなる程度は温度上昇に応じて次第に小さくなり、スラブ温度が70℃以上になると略一定の値(図示する例では、略597.3mm)をとるようになる。そこで、スラブ温度が70℃に達したことをもってスラブの周長変化が安定状態に達したものと見做すこととした。
【0040】
そして、上記スラブ温度が70℃になった段階でスラブを切断したところ、上ゴム層のゴムが心体部材に完全に被さっていることが判った。その後、ゴムが心体部材に完全に被さっている状態のスラブを圧搾加硫して張力帯を作製し、その山部分の厚さのばらつきを測定すると、上述の±0.06mmからさらに±0.04mmにまで低下していることが判った。
【0041】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項1の発明によれば、心体部材の両面にエラストマー層が配置されてなるベルトの製造方法として、第1及び第2成形工程において円筒金型上で未加硫のエラストマーシートを巻き付けて設けられた未加硫の各エラストマー層を加圧する第1及び第2加圧工程の後に、該各エラストマー層の表面を切削してその厚さをそれぞれの所定厚さに均一化する第1及び第2切削工程を設けるようにしたので、上記エラストマーシート自体の厚さを均一化することなく、ベルト厚さのばらつきを低減させることができ、しかも、上記各エラストマー層がそれぞれ所定厚さに均一化されることで、心体部材をベルト厚さ方向の所定位置に適正に位置付けることができる。
【0042】
請求項2の発明によれば、上記第1切削工程において、下エラストマー層を有してなる筒状スラブを円筒金型から外して2軸間に巻き掛け、該2軸間で張力を付与しつつ走行させながら切削するようにしたので、円筒金型を回転駆動しつつ切削するようにする場合よりも確実に下エラストマー層の表面を切削することができ、よって、上記請求項1の発明による効果を効率よく得ることができる。
【0043】
請求項3の発明によれば、上記第2加圧工程において、下エラストマー層、心体部材及び上エラストマー層を有してなる筒状スラブの周長変化が安定するまで加圧するようにしたので、上記上エラストマー層のエラストマーを心体部材に略完全に被せることができ、よって、加硫工程時に、上エラストマー層のエラストマーが不完全にしか被さっていない心体部材の部分に周囲のエラストマーが流れることに起因して生じる厚さのばらつきを回避でき、上エラストマー層の厚さの均一化をさらに図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態に係る張力帯製造工程を示すブロック図である。
【図2】高負荷伝動用Vベルトの構成を示す斜視図である。
【図3】張力帯の構成を拡大して模式的に示す縦断面図である。
【図4】第1切削工程で上ゴム層の表面を切削する状態を模式的に示す平面図である。
【図5】本発明の適用される他のベルトの構成を示す図3相当図である。
【図6】本発明の適用されるその他のベルトの構成を示す図3相当図である。
【図7】第2加圧工程におけるスラブ外周長さとスラブ温度との関係を示す特性図である。
【図8】従来のベルト製造工程を示す図1相当図である。
【符号の説明】
A 第1成形工程
B 第1加圧工程
C 第1切削工程
D 第2成形工程
E 第2加圧工程
F 第2切削工程
H 加圧加硫工程
1 張力帯(ベルト)
2 心体部材
3 下ゴム層(下エラストマー層)
4 上ゴム層(上エラストマー層)
10 駆動軸(軸)
11 従動軸(軸)
w スラブ
[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a belt in which an elastomer layer is disposed on both sides of a belt of a core member, such as a flat belt, a V belt, a cogged belt, and a toothed belt, and particularly relates to a measure for equalizing the belt thickness. .
[0002]
[Prior art]
In general, a belt in which rubber layers are integrally provided on both sides of a belt of a core member is known. As a conventional manufacturing method of such a belt, first, an unvulcanized rubber sheet is wound on a cylindrical mold to provide an unvulcanized lower rubber layer, and a core member is wound thereon, and further, An unvulcanized rubber sheet is wound around the upper rubber layer to provide an unvulcanized upper rubber layer. Next, a cylindrical slab having the unvulcanized lower rubber layer, the core member, and the unvulcanized upper rubber layer is pressure vulcanized.
[0003]
Specifically, as shown in FIG. 8, a first molding step a for providing an unvulcanized lower rubber layer, a first pressing step b for pressurizing the lower rubber layer, and a core on the lower rubber layer A second molding step c for providing an unvulcanized upper rubber layer via a body member, a second pressure step d for pressurizing the upper rubber layer, and a vulcanization step e for vulcanizing the rubber layer. . That is, in the first molding step a, an unvulcanized lower rubber layer is provided by winding an unvulcanized rubber sheet a predetermined number of times (for example, three times) around the circumferential surface of the cylindrical mold. In the second molding step c, after the core member is wound on the lower rubber layer, an unvulcanized rubber sheet is wound on the unvulcanized rubber sheet a predetermined number of times (for example, three times). Provide a layer.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, the thickness of the rubber sheet varies. Therefore, when such a rubber sheet is wound several times to provide a rubber layer, the variation in the thickness of the belt increases accordingly. In addition, if there is a variation in the thickness of the rubber layers between both sides of the belt, the core body may be displaced in the belt thickness direction, which may cause a variation in the pitch height. These are in an unsuitable state for the recent demand for high accuracy belts, but it is difficult to eliminate variations in the thickness of the rubber sheet itself. Is required.
[0005]
The present invention has been made in view of such a point, and its main object is to provide an elastomer layer when manufacturing a belt in which an elastomer layer such as a rubber layer is disposed on both sides of the belt of the core member. Even if there is some variation in the thickness accuracy of the elastomer sheet to be formed, the thickness accuracy of the belt can be improved without reducing the variation in the thickness of the sheet itself.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, in the present invention, an elastomer sheet is wound and an unvulcanized elastomer layer is provided, and then the surface of the elastomer layer is cut so that the thickness of the elastomer layer is a predetermined thickness. To be uniform.
[0007]
Specifically, according to the first aspect of the present invention, the core body member extending in the belt length direction, the lower elastomer layer disposed on the belt inner surface side of the core body member, and the belt rear surface side of the core body member are disposed. And a method of manufacturing a belt having an elastomer layer.
[0008]
Then, a first molding step in which an unvulcanized elastomer sheet is wound around the peripheral surface of the cylindrical mold to provide an unvulcanized lower elastomer layer, a first pressurizing step in which the lower elastomer layer is pressurized, and the first A first cutting step of cutting the surface of the lower elastomer layer so that the thickness of the lower elastomer layer pressed in the pressing step is uniformed to a predetermined thickness, and the surface is cut in the first cutting step. A second molding step in which a core member is wound on the lower elastomer layer, and then an unvulcanized elastomer sheet is wound on the core member to provide an unvulcanized upper elastomer layer, and the upper elastomer layer And a second cutting step for cutting the surface of the upper elastomer layer so that the thickness of the upper elastomer layer pressed in the second pressing step is uniformized to a predetermined thickness. Process and lower unvulcanized elastomer Over layer, so that and a press vulcanization step of the tubular slab press vulcanization comprising a elastomeric layer over the tension member members and unvulcanized. That is, the process of cutting the surface of each elastomer layer is performed when shifting from the first pressure process to the second molding process and from the second pressure process to the pressure vulcanization process.
[0009]
In the above configuration, in the first molding step, an unvulcanized lower elastomer sheet is wound around the peripheral surface of the cylindrical mold a predetermined number of times to provide an unvulcanized lower elastomer layer, and then the first pressurizing step. Then, the elastomer layer is pressurized in order to transfer the shape of the peripheral surface of the mold to the lower elastomer layer. Next, in the first cutting step, the surface of the lower elastomer layer is cut, whereby the thickness of the lower elastomer layer is made uniform to a predetermined thickness and the variation in thickness is cancelled.
[0010]
In the second molding step, after the core member is wound on the lower elastomer layer, an unvulcanized elastomer sheet is wound thereon to provide an unvulcanized upper elastomer layer, The elastomer layer is pressed in the second pressing step. Next, in the second cutting step, the surface of the upper elastomer layer is cut, whereby the thickness of the upper elastomer layer is made uniform to a predetermined thickness and the variation in thickness is cancelled. Thereafter, in the vulcanization step, a cylindrical slab having the lower unvulcanized elastomer layer, the core member, and the upper unvulcanized elastomer layer is pressure vulcanized.
[0011]
Therefore, since the thickness of each elastomer layer is made uniform to a predetermined thickness, the belt thickness itself is made uniform to a predetermined thickness. Further, since the respective elastomer layers are made uniform to a predetermined thickness, the core body member interposed between the two elastomer layers is properly positioned at a predetermined position in the belt thickness direction.
[0012]
In the invention of claim 2, in the invention of claim 1 above, in the first cutting step, the cylindrical slab having the lower elastomer layer is removed from the cylindrical mold and wound between the two axes, and the two axes It is assumed that the surface of the lower elastomer layer is cut while traveling while applying tension between them.
[0013]
In the above configuration, the cylindrical slab having the lower elastomer layer provided in the first molding step is pressed from the cylindrical mold in the first cutting step after being pressed in the first pressing step. And wound between two shafts. Then, the surface is cut while traveling while being applied with tension between the two axes. Accordingly, when the surface of the lower elastomer layer is cut while rotating the mold on the cylindrical mold, it is difficult to cut the surface of the lower elastomer layer due to the slab sliding on the mold. On the other hand, the slab can be driven more reliably, and therefore the cutting can be performed more reliably.
[0014]
In the invention of claim 3, in the invention of claim 1 above, in the second pressurizing step, the peripheral length change due to the pressurization of the cylindrical slab having the lower elastomer layer, the core body member and the upper elastomer layer is changed. Pressurize until stable.
[0015]
In the above configuration, in the second pressurizing step, the cylindrical slab having the lower elastomer layer, the core body member, and the upper elastomer layer is pressurized. With the pressurization, the circumference of the slab is It changes in the direction of shortening. At this time, by applying pressure until the change in the circumferential length is stabilized, the elastomer of the upper elastomer layer is almost completely covered with the core body member. Thereby, the surrounding elastomer flows through the portion of the core member in which the elastomer of the upper elastomer layer is incompletely covered during the vulcanization process performed after the thickness is equalized to the predetermined thickness in the second cutting process. Thickness variations caused by this are avoided.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 2 shows the configuration of a high-load transmission V-belt according to an embodiment of the present invention. This high-load transmission V-belt includes a number of blocks arranged at predetermined pitch intervals in the belt length direction. 7, 7,... Are locked and fixed by tension bands 1 and 1 as a pair of left and right belts, and are wound around a transmission pulley having a variable pulley groove width.
[0017]
First, each shape of the tension bands 1, 1 and the blocks 7, 7,. Each of the tension bands 1 is of a cogged belt type having cogs on both sides thereof, and the lower surface thereof has a circular arc shape provided so as to extend in the belt width direction as shown in FIG. A plurality of lower surface grooves 1a, 1a,... Are formed on the upper surface, and a plurality of upper surface grooves 1b, 1b,. Are arranged at predetermined pitch intervals and corresponding to the top and bottom.
[0018]
On the other hand, each block 7 has a substantially trapezoidal shape in which the dimension in the belt width direction becomes smaller toward the lower surface side, and the left and right side surfaces in the belt width direction are slidable contact portions that are in sliding contact with the groove surface of the transmission pulley. 8,8. Further, on both the left and right sides of each block 7, there are provided slit-like fitting portions 9, 9 that penetrate in the belt length direction and extend in the belt width direction and open to the side. Each of the tension bands 1 is pushed into the joint 9 so that the blocks 7, 7,... Are locked and fixed by the pair of left and right tension bands 1,1. Specifically, an upward projecting ridge 7 a is formed at the lower edge of each fitting portion 9, which has an arcuate cross-sectional shape protruding upward and engages with the lower surface groove 1 a of the tension band 1. On the other hand, the lower edge of each fitting portion 9 is provided with a downward projecting ridge 7b that has a concave cross section projecting downward and engages with the upper surface groove 1b of the tension band. Thus, each block 7 is locked and fixed.
[0019]
Next, the structure of each tension band 1 will be described. Each tension band 1 extends substantially in the belt length direction (substantially left-right direction in FIG. 3) and is disposed in a spiral shape with a predetermined pitch interval in the belt width direction. A lower rubber layer 3 as a lower elastomer layer disposed on the belt inner surface side (lower surface side in the figure) and an upper elastomer layer disposed on the belt rear surface side (upper surface side in the figure) of the core body member 2 And a rubber layer 4. Further, a lower canvas layer 5 is integrally provided on the belt inner surface side of the lower rubber layer 3, and an upper canvas layer 6 is integrally provided on the belt rear surface side of the upper rubber layer 4.
[0020]
Here, a method of manufacturing the tension bands 1, 1,... Will be described with reference to FIG. In the following description, “′” is attached to the reference numerals of the lower canvas layer 5, the lower rubber layer 3, the core body member 2, the upper rubber layer 4 and the upper canvas layer 6 in a vulcanized state, , Indicates the state before vulcanization.
[0021]
In this embodiment, after covering the circumferential surface of the cylindrical mold with a cylindrical canvas, an unvulcanized rubber sheet as an unvulcanized elastomer sheet is wound on the canvas to lower the lower canvas layer 5 'and the lower rubber. The first molding step A for providing the layer 3 ', the first pressurizing step B for pressurizing the lower rubber layer 3', and the thickness of the lower rubber layer 3 'pressed in the first pressurizing step B are as follows. A first cutting step C for cutting the surface of the lower rubber layer 3 'so as to be uniform to a predetermined thickness, and a core body on the lower rubber layer 3' whose surface has been cut in the first cutting step C After the member 2 'is wound, a second molding step D in which an upper rubber layer 4' is provided by winding an unvulcanized rubber sheet on the core member 2 ', and the upper rubber layer 4' is pressurized. 2 pressurization step E and a table of the upper rubber layer 4 'so that the thickness of the upper rubber layer 4' pressed in the second pressurization step E is equalized to a predetermined thickness. A second cutting step F for cutting the upper canvas layer 6 ′ on the upper rubber layer 4 ′ whose surface has been cut in the second cutting step F, and the lower canvas layer 5 ′. , A pressure vulcanization step H for pressure vulcanizing a cylindrical slab composed of the lower rubber layer 3 ', the core body member 2', the upper rubber layer 4 'and the upper canvas layer 6'. Manufacturing.
[0022]
More specifically, first, in the first molding step A, a cylindrical canvas is covered with a cylindrical canvas, and then an unvulcanized rubber sheet is wound a predetermined number of times (for example, three times) thereon. . Thus, the lower canvas layer 5 ′ and the lower rubber layer 3 ′ are provided. Next, in the 1st pressurization process B, the said mold is assembled | attached to a gasket, the lower canvas layer 5 'and the lower rubber layer 3' are squeezed, and the cylindrical slab w obtained by this is removed from a cylindrical mold.
[0023]
Then, in the first cutting step C, as shown in FIG. 4, using a belt traveling device including the drive shaft 10 and the driven shaft 11, the slab w is wound between the drive shaft 10 and the driven shaft 11, Further, the cylindrical slab w is moved in the direction in which the axis of the driven shaft 11 is inclined with respect to the drive shaft 10 and the distance between the two axes is increased (the left direction in the figure). While traveling while applying tension, the blade 12 is moved in the direction opposite to the above direction (the right direction in the figure), thereby cutting the surface of the lower rubber layer 3 ′ on the drive shaft 10. To do.
[0024]
Next, in the second molding step D, the cylindrical slab w is removed from the drive shaft 10 and the driven shaft 11 and covered with a cylindrical mold, and the core member 2 'is wound spirally thereon, and further unvulcanized. A rubber sheet is wound a predetermined number of times (for example, three times) to provide an upper rubber layer 4 '. Thereafter, in the second pressurizing step E, the mold is assembled to the gasket, and the cylindrical slab composed of the lower canvas layer 5 ′, the lower rubber layer 3 ′, the core body member 2 ′ and the upper rubber layer 4 ′ is squeezed. In that case, the said cylindrical slab is squeezed until the circumference change by pressing is stabilized. That is, since the perimeter of the slab changes in a direction that becomes shorter as it is squeezed, it is squeezed until the perimeter change hardly changes.
[0025]
And in the 2nd cutting process F, the surface of upper rubber layer 4 'is cut using a blade, rotating the said metal mold | die. Next, in the third molding step G, the upper canvas layer 6 ′ is provided by covering the upper rubber layer 4 ′ whose surface has been cut in the second cutting step F with a cylindrical canvas. Thereafter, in the pressure vulcanization step H, the tubular slab composed of the lower canvas layer 5 ′, the lower rubber layer 3 ′, the core member 2 ′, the upper rubber layer 4 ′ and the upper canvas layer 6 ′ is vulcanized while being compressed. To do. Through the above steps A to F, a belt molded body in which a plurality of tension bands 1, 1,... Are integrally coupled in the belt width direction is obtained. Each tension band 1 can be obtained by cutting the width into two.
[0026]
Therefore, according to this embodiment, when manufacturing the tension bands 1, 1,... Used for the high load transmission V-belt, the unvulcanized lower rubber layer 3 ′ provided in the first molding step A is used. Since the surface of the lower rubber layer 3 ′ is cut in the first cutting step C after squeezing in the first pressure step B, the variation in the thickness of the rubber sheet is canceled and the lower rubber layer 3 ′ is removed. It can be uniformized to a predetermined thickness.
[0027]
In addition, after the unvulcanized upper rubber layer 4 ′ provided in the second molding step D is squeezed in the second pressure step E, the surface of the upper rubber layer 4 ′ is cut in the second cutting step F. Thus, as in the case of the lower rubber layer 3 ', the variation in the thickness of the rubber sheet can be canceled and the upper rubber layer 4' can be made uniform to a predetermined thickness.
[0028]
In addition, in the second pressurizing step E, since the squeezing is performed until the change in the circumferential length of the cylindrical slab is stabilized, the rubber of the upper rubber layer 4 ′ can be covered almost completely on the core body member 2 ′. As a result, during the subsequent pressure vulcanization step H, the surrounding rubber flows into the portion of the core member 2 'where the rubber of the upper rubber layer 4' is only incompletely covered. Variations in thickness that occur can be avoided, and the thickness of the upper rubber layer 4 'can be made more uniform.
[0029]
Therefore, when manufacturing the tension bands 1, 1,... Using rubber sheets having variations in thickness, the rubber layers 3 ′, 4 ′ are formed without reducing variations in the thickness of the rubber sheets themselves. It can be uniformized to a predetermined thickness.
[0030]
Further, the upper rubber layer 4 'and the lower rubber layer 3' are uniformized to a predetermined thickness, so that the core member 2 'interposed between the rubber layers 4' and 3 'can be moved in the belt thickness direction. It can also be properly positioned at a predetermined position.
[0031]
Further, in the first cutting step C, the cylindrical slab w is removed from the mold, wound around the two shafts 10 and 11, and the lower rubber layer 3 'while running while applying tension between the two shafts 10 and 11. Since the surface is cut, it is possible to cut more reliably than when the die is driven to rotate on the die.
[0032]
In the above embodiment, the cogged belt type tension bands 1, 1,... Having cogs on both sides of the belt have been described. However, the present invention provides an elastomer on both sides of the core member 2 as shown in FIG. The layers 3 and 4 can be applied as long as there is no means for holding the core member 2 at a predetermined position in the belt thickness direction during belt manufacture. Further, in the case where the canvas layers are provided on both sides of the belt as in the above embodiment, as long as the canvas layers 5 and 6 are arranged in a portion not in contact with the core body member 2 as shown in FIG. The application of the present invention is possible.
[0033]
(Concrete example)
Next, the production of the tension band will be specifically described. In addition, as an unvulcanized rubber sheet for forming the lower rubber layer and the upper rubber layer, one having a thickness design value of 0.7 mm was used.
[0034]
First, the rubber sheet was wound only three times around the peripheral surface of a cylindrical mold covered with a cylindrical canvas to provide an unvulcanized lower rubber layer (first molding step). When the thickness of the peak portion between the lower surface grooves of the lower rubber layer was measured, there was a variation of about ± 0.06 mm.
[0035]
Next, after assembling the above mold into the gasket and pressing the lower rubber layer (first pressurizing step), the slab composed of the lower canvas layer and the lower rubber layer is removed from the mold and the thickness of the crest portion is increased. When the variation was measured, it was about ± 0.17 mm. On the other hand, after removing the slab from the mold and winding it between two shafts, cutting the surface of the lower rubber layer while applying tension between the two shafts (first cutting step), the mountain When the thickness of the portion was measured, the variation was about ± 0.03 mm. That is, by the first cutting step, the thickness variation of the unvulcanized lower rubber layer is reduced from ± 0.17 mm to ± 0.03 mm.
[0036]
Furthermore, the slab is mounted on a cylindrical mold, and an unvulcanized upper rubber layer is provided by winding an unvulcanized rubber sheet only three times on the core body member (second molding step). After assembling the mold on the gasket and pressing the upper rubber layer (second pressing step), the slab was cut open and the thickness of the peak portion was measured. The variation was about ± 0.16 mm. On the other hand, when the thickness of the crest is measured after the die is rotated after the pressurization and the surface of the upper rubber layer is cut with a blade (second cutting step), the variation is about ± 0.04 mm. Met. That is, by the second cutting step, the variation in the thickness of the peak portion obtained by adding the upper rubber layer to the lower rubber layer is reduced from ± 0.16 mm to ± 0.04 mm.
[0037]
And after covering a canvas on the slab and providing an upper canvas layer (third molding step), vulcanizing while pressing the lower rubber layer and the upper rubber layer (pressure vulcanization step) When the thickness of the peak portion of the (belt molded product) was measured, the variation in thickness was about ± 0.06 mm. Subsequently, when the distance between the axes of a plurality of tension bands obtained by cutting the slab into a width of 10 mm was measured, the variation in the distance between the axes was about ± 0.02 mm.
[0038]
On the other hand, the same material as that in the above-described invention example was used, and a tension band as a comparative example was produced without performing the first and second cutting steps. As a result, the variation in the thickness of the peak portion of the obtained tension band is about ± 0.30 mm (± 0.06 mm in the case of the invention example), and the variation in the distance between the axes is ± 0.09 mm (invention). In the case of the example, it was about ± 0.02 mm). That is, comparing the two, in the invention example, the variation in thickness is approximately 1/5 (= 0.06 / 0.30), and the variation in the distance between axes is approximately 1 / 4.5 (= 0.02). /0.09).
[0039]
Furthermore, in the case of the said invention example, it was made to squeeze until the outer peripheral length of a slab hardly changed at the time of a 2nd pressurization process. That is, as the slab is squeezed, the temperature of the slab changes with the outer peripheral length of the slab, but when squeezing while measuring the temperature of the core body layer portion of the slab with the outer peripheral length, the slab temperature When becomes more than a predetermined value, the outer peripheral length hardly changed. Specifically, the outer peripheral length of the slab before the second pressurizing step is 598.0 mm and has a tendency to become shorter as the slab temperature rises. However, as shown in FIG. As the slab temperature becomes 70 ° C. or higher, the value gradually decreases as the temperature rises, and takes a substantially constant value (in the example shown, approximately 597.3 mm). Therefore, when the slab temperature reached 70 ° C., it was considered that the change in the circumference of the slab reached a stable state.
[0040]
When the slab was cut when the slab temperature reached 70 ° C., it was found that the rubber of the upper rubber layer completely covered the core member. Thereafter, a slab in which the rubber is completely covered with the core body member is squeezed and vulcanized to produce a tension band, and when the thickness variation of the peak portion is measured, the above ± 0.06 mm is further increased to ± 0. It was found that it was reduced to 0.04 mm.
[0041]
【The invention's effect】
As described above, according to the invention of claim 1, as a method of manufacturing a belt in which an elastomer layer is disposed on both surfaces of a core body member, unvulcanized on a cylindrical mold in the first and second molding steps. After the first and second pressurizing steps of pressurizing each of the unvulcanized elastomer layers provided by winding the elastomer sheet, the surface of each elastomer layer is cut to a predetermined thickness. Since the first and second cutting steps are made uniform, variations in the belt thickness can be reduced without making the thickness of the elastomer sheet itself uniform, and each of the elastomer layers can be reduced. By equalizing each to a predetermined thickness, the core body member can be properly positioned at a predetermined position in the belt thickness direction.
[0042]
According to the invention of claim 2, in the first cutting step, the cylindrical slab having the lower elastomer layer is removed from the cylindrical mold and wound between the two axes, and tension is applied between the two axes. Therefore, the surface of the lower elastomer layer can be cut more securely than when the cylindrical mold is cut while being driven to rotate. Therefore, according to the invention of claim 1 The effect can be obtained efficiently.
[0043]
According to the invention of claim 3, in the second pressurizing step, pressurization is performed until the change in the circumferential length of the cylindrical slab having the lower elastomer layer, the core body member, and the upper elastomer layer is stabilized. The elastomer of the upper elastomer layer can be almost completely covered on the core body member, and therefore, the surrounding elastomer is applied to the portion of the core body member which is only partially covered with the elastomer of the upper elastomer layer during the vulcanization process. Variations in thickness caused by flowing can be avoided, and the thickness of the upper elastomer layer can be further uniformed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram showing a tension band manufacturing process according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing the configuration of a high load transmission V-belt.
FIG. 3 is a longitudinal sectional view schematically showing an enlarged configuration of a tension band.
FIG. 4 is a plan view schematically showing a state in which the surface of the upper rubber layer is cut in the first cutting step.
FIG. 5 is a view corresponding to FIG. 3 and showing the configuration of another belt to which the present invention is applied.
FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 3 showing the configuration of another belt to which the present invention is applied.
FIG. 7 is a characteristic diagram showing the relationship between the slab outer peripheral length and the slab temperature in the second pressurizing step.
FIG. 8 is a view corresponding to FIG. 1 showing a conventional belt manufacturing process.
[Explanation of symbols]
A 1st shaping | molding process B 1st pressurization process C 1st cutting process D 2nd shaping | molding process E 2nd pressurization process F 2nd cutting process H Pressure vulcanization process 1 Tension belt (belt)
2 Core member 3 Lower rubber layer (lower elastomer layer)
4 Upper rubber layer (upper elastomer layer)
10 Drive shaft
11 Driven shaft (axis)
w Slab

Claims (3)

ベルト長さ方向に延びる心体部材と、該心体部材のベルト内面側に配置される下エラストマー層と、上記心体部材のベルト背面側に配置される上エラストマー層とを有してなるベルトの製造方法であって、
円筒金型の周面に未加硫のエラストマーシートを巻き付けて未加硫の下エラストマー層を設ける第1成形工程と、
上記下エラストマー層を加圧する第1加圧工程と、
上記第1加圧工程で加圧された下エラストマー層の厚さが所定厚さに均一化されるように該下エラストマー層の表面を切削する第1切削工程と、
上記第1切削工程で表面が切削された下エラストマー層の上に心体部材を巻き付けた後、該心体部材の上に未加硫のエラストマーシートを巻き付けて未加硫の上エラストマー層を設ける第2成形工程と、
上記上エラストマー層を加圧する第2加圧工程と、
上記第2加圧工程で加圧された上エラストマー層の厚さが所定厚さに均一化されるように該上エラストマー層の表面を切削する第2切削工程と、
上記未加硫の下エラストマー層、心体部材及び未加硫の上エラストマー層を有してなる筒状スラブを加圧加硫する加圧加硫工程と
を備えていることを特徴とするベルトの製造方法。
A belt comprising a core body member extending in the belt length direction, a lower elastomer layer disposed on the belt inner surface side of the core body member, and an upper elastomer layer disposed on the belt back surface side of the core body member. A manufacturing method of
A first molding step in which an unvulcanized elastomer sheet is wound around a peripheral surface of a cylindrical mold to provide an unvulcanized lower elastomer layer;
A first pressurizing step of pressurizing the lower elastomer layer;
A first cutting step of cutting the surface of the lower elastomer layer so that the thickness of the lower elastomer layer pressed in the first pressing step is uniformized to a predetermined thickness;
After the core member is wound on the lower elastomer layer whose surface is cut in the first cutting step, an unvulcanized upper elastomer layer is provided by winding an unvulcanized elastomer sheet on the core member. A second molding step;
A second pressurizing step of pressurizing the upper elastomer layer;
A second cutting step of cutting the surface of the upper elastomer layer so that the thickness of the upper elastomer layer pressed in the second pressing step is uniformized to a predetermined thickness;
And a pressure vulcanization step for pressure vulcanizing a cylindrical slab having the unvulcanized lower elastomer layer, the core member, and the unvulcanized upper elastomer layer. Manufacturing method.
請求項1記載のベルトの製造方法において、
第1切削工程では、下エラストマー層を有してなる筒状スラブを円筒金型から外して2軸間に巻き掛け、該2軸間で張力を付与しつつ走行させながら上記下エラストマー層の表面を切削する
ことを特徴とするベルトの製造方法。
In the manufacturing method of the belt of Claim 1,
In the first cutting step, the cylindrical slab having the lower elastomer layer is removed from the cylindrical mold and wound between two axes, and the surface of the lower elastomer layer is moved while being applied with tension between the two axes. A method for manufacturing a belt, characterized by cutting the belt.
請求項1記載のベルトの製造方法において、
第2加圧工程では、下エラストマー層、心体部材及び上エラストマー層を有してなる筒状スラブをその加圧による周長変化が安定するまで加圧する
ことを特徴とするベルトの製造方法。
In the manufacturing method of the belt of Claim 1,
In the second pressurizing step, a belt slab having a lower elastomer layer, a core body member, and an upper elastomer layer is pressurized until a change in circumferential length due to the pressurization is stabilized.
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