JP3811536B2

JP3811536B2 - Pneumatic tire manufacturing method

Info

Publication number: JP3811536B2
Application number: JP00148397A
Authority: JP
Inventors: 庸雄森川; 操日座
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 1997-01-08
Filing date: 1997-01-08
Publication date: 2006-08-23
Anticipated expiration: 2017-01-08
Also published as: JPH10193475A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関わり、更に詳しくは、金型費用の削減及びトレッドゴムのゴム物性を高い要求性能に適合させながら、高度のタイヤユニフォーミティーと高速耐久性とを得ることができる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、空気入りタイヤは、未加硫の各タイヤ構成部材を貼り合わせてグリーンタイヤを成形し、それを金型に入れて加硫成形して製造するようにしている。この加硫成形においてトレッドには、タイヤの種類毎にその要求性能を発揮するように設計された溝形状のトレッドパターンが型付けされている。
【０００３】
しかし、このように様々に要求特性が異なるタイヤの種類毎に、多数の金型を準備することは、金型の製作費が高くなり、タイヤの製造コストを高くする原因になっていた。
また、トレッドには、グリップ性、耐摩耗性、転動抵抗性等を最適にするため、複数種類のゴムコンパウンドを使用して成形されるものがある。このような複数種類のゴムコンパウンドを使用する時は、それぞれの帯状ゴム材料を予め貼り合わせ、次いでそれをトレッド周長に切断してタイヤケーシングに巻き付けるようにしているため、非常に手間がかかるという問題があった。
【０００４】
更に、従来のタイヤでは、トレッドが上述したように一定長の帯状ゴム材料をタイヤケーシングに巻き付けて両端部同士を接合するように形成されているため、寸法誤差によって、接合部に過不足を生じることがあり、それがタイヤのユニフォーミティーを低下させ、かつそのユニフォーミティーの低下に伴って高速耐久性が低下するという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、金型費用を低減すると共に、複数種類のゴムの組み合わせからトレッドを構成する場合でも効率良く成形し、かつ高度のユニフォーミティーと高速耐久性を得ることが可能な空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明は、左右一対のビード部間にカーカス層を装架し、該カーカス層の外周にベルト層を配置してトレッドを持たない未加硫のタイヤケーシングを成形した後、該未加硫のタイヤケーシングをサイドウォール部を型付けする金型を用いて加硫することで加硫済みまたは半加硫のタイヤケーシングを成形し、このタイヤケーシングの外周面にインジェクション押出機から直接供給された互いに物性の異なる複数種類のストリップ状の未加硫ゴムをそれぞれ複数回巻き付けて無端環状のトレッドゴムとして積層ゴムを形成することによりグリーンタイヤを成形し、前記タイヤケーシングと積層ゴムとの接合面端部に沿ってインジェクション押出機から直接供給されたストリップ状の未加硫ゴムを少なくとも１周巻き付けて被覆層を形成し、該グリーンタイヤを加硫することを特徴とする。
【０００７】
このようにタイヤケーシングを予め加硫済みまたは半加硫の状態で用意し、これに積層ゴムを一体化したグリーンタイヤにして加硫成形するため、そのグリーンタイヤの加硫成形用金型としては、トレッドパターンのみを成形する金型さえあれば加硫成形が可能であり、しかもその構造を従来の分割式の金型よりも遙かに簡素化することができるので、金型費用を大幅に削減することができる。
【０００８】
しかも、複数種類のゴムの組み合わせからトレッドを成形するに当たり、物性の異なる複数種類のストリップ状の未加硫ゴムを用い、これらをタイヤケーシング外周面に巻き付けてトレッドゴムを形成するため、従来のように事前の複雑な貼り合わせ工程が不要になり、効率よく簡単に成形することが可能になる。
また、トレッドはストリップ状の未加硫ゴムを複数回巻き付けることによって無端環状に形成するため、タイヤ周方向に接合箇所がなくなってタイヤのユニフォーミティーを向上し、それに伴って高速耐久性を向上することができる。
【０００９】
本発明において、タイヤケーシングは、加硫済みまたは半加硫状態に用意されるが、半加硫とは、少なくとも未加硫の積層ゴムと一体化して加硫成形する時に、タイヤケーシングが変形しない程度に加硫したものをいい、完全加硫の８０％以上加硫されたものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の方法により製造された空気入りタイヤの一例を示し、タイヤケーシングＴb の外周面に接着ゴム層１０を介して無端環状のトレッドＴc が接合して構成されている。
【００１１】
無端環状のトレッドＴc は、トレッドゴム１の外周面に主溝２等からなるトレッドパターンを形成している。
他方、タイヤケーシングＴb は、左右のビード部３に連接してタイヤ径方向外側に左右のサイドウォール部４を延設し、その内側に補強コードをラジアル方向に配向したカーカス層５を１層配設し、その両端部５Ａを左右のビートコア６の周りにビードフィラー７を挟み込むようにしてタイヤ内側から外側に折り返すようにし、更に、カーカス層５の外周側に、補強コードをタイヤ周方向に対し傾斜させると共に層間で互いに交差するようにした２層のベルト層８を配置して構成されている。なお、ＣＬはタイヤ赤道面を通るタイヤセンターラインである。
【００１２】
本発明によれば、上記構成の空気入りタイヤを以下のような工程によって製造する。
先ず、未加硫のタイヤケーシングを加硫成形して加硫済みまたは半加硫のタイヤケーシングＴb を用意する。未加硫のタイヤケーシングＴb は、公知のタイヤ製造方法におけるグリーンタイヤの成形工程と同様にして成形される。
【００１３】
例えば、成形ドラム上に未加硫ゴムがゴム引きされたカーカス層を巻き付け、その両端部にビードコアをセットした後、その両端部を折り返し、更にサイドウォール部の未加硫ゴムを貼り付ける。次いで、その幅方向中央部を膨径させて断面馬蹄形の円環状にした後、カーカス層外周上に未加硫のベルト層が設けられることにより、未加硫のタイヤケーシングを得る。これをサイドウォール部を型付けする金型を用いて加硫して、サイドウォール部４にパターンを有する加硫済みまたは半加硫のタイヤケーシングＴb を得ることができる。
【００１４】
次いで、上記のように用意された加硫済みまたは半加硫のタイヤケーシングＴb の外周面に、複数種類の特性の異なるゴムの組み合わせからなるトレッドＴc を形成する。
このトレッドＴc は、物性の異なる複数種類のストリップ状の未加硫ゴムを複数回巻き付けて無端環状の積層ゴムに形成され、このトレッドＴc の形成によりグリーンタイヤが成形される。即ち、図２（ａ）に示すように、タイヤケーシングＴb をタイヤ軸の周りに回転（タイヤケーシングＴb を取り付けた図示せぬドラムを回転）させながら、その外周面１１上にこの実施形態では２台のインジェクション押出機Ｍ１，Ｍ２の吐出ノズルＸ₁,Ｘ₂からそれぞれ物性の異なるストリップ状の未加硫ゴムｍ１，ｍ２を直接押し出すと共に、周方向に層状に巻き付け、併せて各々の吐出ノズルＸ₁,Ｘ₂をドラム上移動（タイヤ軸に沿って移動）することにより、図２（ｂ）の示すような中央部側が肉厚となる無端円環状の積層ゴムＦを形成し、グリーンタイヤＧを成形する。
【００１５】
複数のストリップ状未加硫ゴムの巻き付けは、上記のように同時に吐出してタイヤケーシングＴb 上で混合させながら行う方式の他、１種類のストリップ状の未加硫ゴムを層状に巻き終わる毎に、次の未加硫ゴムを順次巻き付けて複数層に巻き付けるようにしてもよい。
複数種類のゴムとしては、高グリップ特性のゴム、耐摩耗性のゴム、低転動性のゴム、電気抵抗の異なるゴム等、要求特性に応じて採用すればよい。
【００１６】
上述のようにタイヤケーシングＴb に未加硫ゴムを巻き付けてグリーンタイヤを成形するに当たり、タイヤケーシング外周に形成される積層ゴムが未加硫であるため、その接合面に接着ゴム層１０は必ずしも設ける必要はないが、両者を強固に接着させるためには介設することが好ましい。
接着ゴム層１０を設ける方法としては、未加硫ゴムシートを貼り付けるのが一般的であるが、好ましくは、積層ゴムを形成するのに用いた複数台のインジェクション押出機Ｍ１，Ｍ２・・・の内の１台を利用するのがよい。
【００１７】
例えば、インジェクション押出機Ｍ１の吐出ノズルＸ₁ よりストリップ状の未加硫ゴムｍ１を連続的に押し出し、複数回巻回させることにより、タイヤケーシングＴb の外周上に直接その幅に応じて隙間なく環状に巻き付けて、接着ゴム層１０を形成する。このゴム層１０外周上にインジェクション押出機Ｍ２・・・の吐出ノズルよりストリップ状の未加硫ゴムｍ２・・・を連続的に押し出し、複数回巻回させてトレッドを形成し、グリーンタイヤＧを成形する。接着ゴム層１０を未加硫ゴムシートの貼り付けにより形成すると、タイヤケーシング外周の曲面に追従させることが難しいため、皺を発生し、その皺の間にエアが巻き込まれて接着不良やユニフォミティー低下を招きやすくなるが、上記ストリップ巻きによれば、これら欠点を大幅に抑制することが可能となる。
【００１８】
上記タイヤケーシングＴb は、必要に応じて接着表面である外周面にバフ加工やセメントを塗布するようにしてもよい。
上記のように成形したグリーンタイヤＧは、その状態のままでは加硫済みまたは半加硫のタイヤケーシングＴb と未加硫の積層ゴムＦとの接合面端部１２に、段差を形成しやすい。このため、好ましくは、グリーンタイヤＧを回転させながら、図３に示すように、インジェクション押出機１３の吐出ノズル１３ａからストリップ状の未加硫ゴムｎを接合面端部１２に少なくとも１周巻き付けて、被覆層１４を形成することにより、外観を向上することができる。
【００１９】
上記のように形成されたグリーンタイヤＧは、図４に示すように、リムＲでリム組みし、タイヤケーシングＴb 内に所定の内圧を付与して形態を安定化させた後、積層ゴムの上に溝成形刃２０ａを内面に備えた分割式の外型２０を被せ、これをオーブン中で加熱して加硫成形することにより、図１の空気入りタイヤを得ることができる。金型は、トレッドゴム１を成型する外型２０だけでよく、サイドウォール部４のパターンの如何に拘らず、サイドウォール部４を成形する金型は不要になっている。
【００２０】
このように本発明では、加硫済みまたは半加硫のタイヤケーシングＴb を成形し、これに未加硫の積層ゴムを一体化させてグリーンタイヤＧを形成するので、そのグリーンタイヤの加硫成形時にサイドパターンを型付けする必要がない。そのため、グリーンタイヤの加硫成形用金型として、図４に示すように、トレッドを成形する分割式の外型２０のみを配置するだけでよい。従って、複数種類のタイヤに対し、タイヤケーシング用の金型をそれぞれ用意する必要がなく、かつ複雑なトレッドパターンを成形する外型２０の構造を従来の分割式のものより大幅にシンプルにすることができるので、金型費用を大幅に低減することができる。
【００２１】
また、物性の異なる複数種類のゴムからトレッド形成するに当たり、それぞれストリップ状の未加硫ゴムをタイヤケーシング外周面に巻き付けてトレッドを形成するので、従来のように複数のゴム材料を成形前に予め貼り合わせるための面倒な工程が不要になり、生産性を著しく向上することができる。
また、トレッドゴム１をインジェクション押出機によりストリップ状の未加硫ゴムをタイヤケーシングＴb の外周面に複数回巻き付けた積層ゴムＦから継ぎ目のない円環状に形成するため、良好なユニフォーミティーを得ることができ、また、ユニフォーミティーの向上によって高い高速耐久性を得ることができる。
【００２２】
本発明では、上記実施形態において、ベルト層８をカーカス層５のタイヤ外周側に２層設けた空気入りタイヤを製造する例を示したが、それに限定されることがなく、プレキュアトレッドＴc 以外の部分を構成するタイヤケーシングの構造は、必要に応じて適宜変更できることはいうまでもない。
また、上記ストリップ状の未加硫ゴムｍ１，ｍ２・・・は、上記実施形態ではインジェクション押出機Ｍ１，Ｍ２・・・により直接被塗布側に押し出したが、途中にローラ等のガイド部材を介して間接的に押し出し塗布するようにしてもよい。
【００２３】
【実施例】
タイヤサイズを１９５／７０Ｒ１４９１Ｈで共通にし、加硫済みのタイヤケーシング外周面に物性の異なる２種類のストリップ状の未加硫ゴムを順次複数回巻き付けてゴムが内外２層に積層されたトレッドを有するグリーンタイヤを加硫成形した本発明タイヤと、従来法に従って上記と同じ２種類の未加硫ゴムシート材を予め貼り合わせた積層シートにし、それをトレッド周長の長さに切断した後、未加硫のタイヤケーシングに巻き付け、両端をスプライスしてトレッドを形成したグリーンタイヤを成形し、それを加硫成形した従来タイヤとをそれぞれ作製した。
【００２４】
これら両試験タイヤをリムサイズ１４×５１／２ＪＪのリムに装着し、以下に示す測定条件により、ユニフォーミティーと高速耐久性の評価試験を行ったところ、表１に示す結果を得た。また、両試験タイヤの金型費用を求めたところ、表１に示す結果を得た。
ユニフォーミティー
ＪＡＳＯＣ６０７「自動車用タイヤのユニフォーミティー試験方法」に準拠して実施し、その結果を従来タイヤを１００とする指数値で評価した。その値が大きい程、ユニフォーミティーが優れている。
高速耐久性
ドラム径１７０７mmでＪＩＳＤ−４２３０，ＪＩＳ高速耐久性試験終了後、３０分毎に１０km/hr ずつ速度を追加し破壊するまでの走行時間を測定し、その結果を従来タイヤを１００とする指数値で評価した。その値が大きい程、高速耐久性が優れている。
金型費用
日量１０００本製造する際に必要とした金型費用をそれぞれ計算し、その結果を従来タイヤを製造した際に要した費用を１００とする指数値で評価した。その値が小さい程、金型費用が削減され、安価であることを示す。なお、本発明では、サイドパターンを成型する金型費用も含むが、押出機の費用は除いている。
【００２５】
【表１】

表１から明らかなように、本発明タイヤは、金型費用を低減することができ、また、従来タイヤより優れたユニフォーミティーと高速耐久性を示すことができるのが判る。
【００２６】
【発明の効果】
上述したように本発明の空気入りタイヤの製造方法は、トレッドを持たない未加硫のタイヤケーシングを成形した後、該未加硫のタイヤケーシングをサイドウォール部を型付けする金型を用いて加硫することで加硫済みまたは半加硫のタイヤケーシングを成形しておき、そのタイヤケーシング外周面にインジェクション押出機から直接供給された物性の異なる複数種類のストリップ状の未加硫ゴムを巻き付けてトレッドを一体的に形成したグリーンタイヤを成形し、更にタイヤケーシングと積層ゴムとの接合面端部に沿ってインジェクション押出機から直接供給されたストリップ状の未加硫ゴムを少なくとも１周巻き付けて被覆層を形成し、それを加硫成形するので、金型費用を削減し、かつトレッドを複数種類のゴムの組み合わせから形成する場合でも効率よく製造することができる。また、トレッドゴムは、ストリップ状に押出した未加硫ゴムをタイヤケーシング外周面上に複数回巻き付けて接合部のない無端環状にした積層ゴムからなるので、良好なユニフォミティーが得られ、かつそれに伴って高い高速耐久性を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法により製造された空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線半断面図である。
【図２】（ａ），（ｂ）は、それぞれ本発明のタイヤ製造方法において、タイヤケーシング外周面にトレッドゴムを成形する工程を示す説明図である。
【図３】本発明のタイヤ製造方法において、タイヤケーシングと積層ゴムとの間の接合面端部を被覆する工程を示す説明図である。
【図４】本発明のタイヤ製造方法において、グリーンタイヤに金型を取り付けて加硫する工程を示す要部断面図である。
【符号の説明】
１トレッドゴム２主溝
３ビード部４サイドウォール部
５カーカス層６ビードコア
８ベルト層１０接着ゴム層
１１外周面１２接合面端部
１４被覆層２０金型
Ｆ積層ゴムＧグリーンタイヤ
Ｍ１，Ｍ２，１３インジェクション押出機
Ｔb タイヤケーシングＴc トレッド
ｍ１，ｍ２，ｎストリップ状の未加硫ゴム[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire, and more particularly, to obtain a high degree of tire uniformity and high-speed durability while reducing die costs and adapting rubber physical properties of tread rubber to high performance requirements. The present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire that can be used.
[0002]
[Prior art]
In general, a pneumatic tire is manufactured by bonding each unvulcanized tire component member to form a green tire and placing it in a mold to vulcanize and mold the tire. In this vulcanization molding, the tread is molded with a groove-shaped tread pattern designed to exhibit the required performance for each type of tire.
[0003]
However, preparing a large number of molds for each type of tire having different required characteristics in this way increases the manufacturing costs of the molds and increases the manufacturing costs of the tires.
In addition, some treads are molded using a plurality of types of rubber compounds in order to optimize grip properties, wear resistance, rolling resistance, and the like. When using such multiple types of rubber compounds, each band-shaped rubber material is bonded in advance, then cut into a tread circumference and wound around the tire casing, which is very time consuming. There was a problem.
[0004]
Further, in the conventional tire, the tread is formed so as to wrap the belt-shaped rubber material of a certain length around the tire casing and join the two ends together as described above. In some cases, this reduces the uniformity of the tire, and the high-speed durability decreases as the uniformity decreases.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is a pneumatic tire that can reduce the cost of a mold and can be molded efficiently even when a tread is formed from a combination of a plurality of types of rubber, and can obtain a high degree of uniformity and high-speed durability. It is in providing the manufacturing method of.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention that achieves the above object is to form a non-vulcanized tire casing having no tread by mounting a carcass layer between a pair of left and right bead parts, and arranging a belt layer on the outer periphery of the carcass layer. A vulcanized or semi-vulcanized tire casing is formed by vulcanizing the unvulcanized tire casing using a mold that molds the sidewall portion, and the tire casing is directly connected to the outer peripheral surface of the tire casing from an injection extruder. A green tire is formed by forming a laminated rubber as an endless annular tread rubber by winding a plurality of types of strip-type unvulcanized rubber having different physical properties supplied to each other a plurality of times, and forming the tire and the laminated rubber A strip of unvulcanized rubber fed directly from the injection extruder along the joining surface edge is wrapped around at least one turn. Forming a layer, characterized by vulcanizing the green tire.
[0007]
In this way, a tire casing is prepared in a vulcanized or semi-vulcanized state in advance, and a green tire in which laminated rubber is integrated is formed into a vulcanized molding. , Vulcanization molding is possible with a mold that only molds the tread pattern, and the structure can be simplified much more than conventional split molds, greatly increasing the cost of the mold. Can be reduced.
[0008]
Moreover, when forming a tread from a combination of a plurality of types of rubber, a plurality of types of strip-shaped unvulcanized rubber having different physical properties are used, and these are wound around the outer periphery of the tire casing to form a tread rubber. In addition, a complicated pasting process in advance is not required, and it becomes possible to efficiently and easily form the film.
Also, since the tread is formed into an endless ring by winding strip-shaped unvulcanized rubber multiple times, there are no joints in the tire circumferential direction, improving tire uniformity, and accordingly improving high-speed durability. be able to.
[0009]
In the present invention, the tire casing is prepared in a vulcanized or semi-vulcanized state. The semi-vulcanized means that the tire casing is not deformed when vulcanized and molded integrally with at least an unvulcanized laminated rubber. It is vulcanized to the extent that it is vulcanized at 80% or more of complete vulcanization.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the configuration of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
FIG. 1 shows an example of a pneumatic tire manufactured by the method of the present invention, in which an endless annular tread Tc is joined to an outer peripheral surface of a tire casing Tb via an adhesive rubber layer 10.
[0011]
The endless annular tread Tc forms a tread pattern including a main groove 2 on the outer peripheral surface of the tread rubber 1.
On the other hand, the tire casing Tb is connected to the left and right bead portions 3 so that left and right sidewall portions 4 extend outward in the tire radial direction, and a carcass layer 5 in which reinforcing cords are oriented radially is arranged inside. The both ends 5A are folded back from the inner side of the tire so that the bead filler 7 is sandwiched around the left and right beat cores 6, and the reinforcing cord is disposed on the outer peripheral side of the carcass layer 5 with respect to the tire circumferential direction. Two belt layers 8 that are inclined and intersect each other are arranged. CL is a tire center line passing through the tire equatorial plane.
[0012]
According to the present invention, the pneumatic tire having the above-described configuration is manufactured by the following process.
First, a vulcanized or semi-vulcanized tire casing Tb is prepared by vulcanizing and molding an unvulcanized tire casing. The unvulcanized tire casing Tb is molded in the same manner as the green tire molding process in the known tire manufacturing method.
[0013]
For example, a carcass layer in which unvulcanized rubber is rubberized is wound on a molding drum, bead cores are set on both ends thereof, the both end portions are folded back, and unvulcanized rubber on a sidewall portion is further attached. Next, the central portion in the width direction is expanded to form an annular shape with a horseshoe cross section, and then an unvulcanized belt layer is provided on the outer periphery of the carcass layer to obtain an unvulcanized tire casing. This can be vulcanized using a mold that molds the sidewall portion to obtain a vulcanized or semi-vulcanized tire casing Tb having a pattern on the sidewall portion 4.
[0014]
Next, a tread Tc made of a combination of a plurality of different types of rubber is formed on the outer peripheral surface of the vulcanized or semi-vulcanized tire casing Tb prepared as described above.
The tread Tc is formed into an endless annular laminated rubber by winding a plurality of types of strip-shaped unvulcanized rubber having different physical properties, and a green tire is formed by the formation of the tread Tc. That is, as shown in FIG. 2 (a), while rotating the tire casing Tb around the tire shaft (rotating a drum (not shown) with the tire casing Tb attached), on the outer peripheral surface 11, in this embodiment, 2 pedestal injection extruder M1, M2 discharge nozzles X _1, unvulcanized rubber different from X ₂ physical properties each strip m1, m2 with extruded directly, wrapped in layers in the circumferential direction, together each of the discharge nozzle X ₁ and X ₂ are moved on the drum (moved along the tire axis) to form an endless annular laminated rubber F having a thick central portion as shown in FIG. Is molded.
[0015]
In addition to the method in which a plurality of strip-shaped unvulcanized rubbers are wound while being simultaneously discharged and mixed on the tire casing Tb as described above, every time one kind of strip-shaped unvulcanized rubber is wound in layers, The next unvulcanized rubber may be wound in order to wind around a plurality of layers.
A plurality of types of rubber may be employed according to required characteristics, such as rubber with high grip characteristics, rubber with wear resistance, rubber with low rolling properties, and rubber with different electric resistance.
[0016]
As described above, when the unvulcanized rubber is wound around the tire casing Tb to form a green tire, the laminated rubber formed on the outer periphery of the tire casing is unvulcanized, and therefore the adhesive rubber layer 10 is not necessarily provided on the joint surface. Although it is not necessary, it is preferable to interpose both in order to firmly bond them.
As a method of providing the adhesive rubber layer 10, an unvulcanized rubber sheet is generally attached, but preferably a plurality of injection extruders M1, M2,... Used for forming a laminated rubber. It is better to use one of these.
[0017]
For example, extruding the discharge nozzle X strip of unvulcanized rubber m1 than _one injection extruder M1 continuously, by wound plurality of turns, no gap annular depending directly its width on the outer periphery of the tire casing Tb And the adhesive rubber layer 10 is formed. A strip-shaped unvulcanized rubber m2 ... is continuously extruded from the discharge nozzle of the injection extruder M2 ... on the outer periphery of the rubber layer 10 and wound around a plurality of times to form a tread, and a green tire G is formed. Mold. When the adhesive rubber layer 10 is formed by pasting an unvulcanized rubber sheet, it is difficult to follow the curved surface of the tire casing outer periphery, so that wrinkles are generated and air is caught between the wrinkles, resulting in poor adhesion and uniformity. However, according to the strip winding, it is possible to greatly suppress these defects.
[0018]
The tire casing Tb may be buffed or coated with cement on the outer peripheral surface, which is an adhesive surface, as necessary.
The green tire G molded as described above is easy to form a step at the joint surface end portion 12 between the vulcanized or semi-vulcanized tire casing Tb and the unvulcanized laminated rubber F. For this reason, preferably, while rotating the green tire G, as shown in FIG. 3, at least one turn of the strip-shaped unvulcanized rubber n is wound around the joining surface end portion 12 from the discharge nozzle 13 a of the injection extruder 13. By forming the coating layer 14, the appearance can be improved.
[0019]
As shown in FIG. 4, the green tire G formed as described above is assembled on the rim R, and after a predetermined internal pressure is applied to the tire casing Tb to stabilize the form, The pneumatic tire shown in FIG. 1 can be obtained by covering the outer surface 20 of the split type having the groove forming blade 20a on the inner surface and heating it in an oven for vulcanization molding. The mold may be only the outer mold 20 for molding the tread rubber 1, and the mold for molding the sidewall portion 4 is not necessary regardless of the pattern of the sidewall portion 4.
[0020]
As described above, in the present invention, a vulcanized or semi-vulcanized tire casing Tb is molded, and an unvulcanized laminated rubber is integrated with this to form a green tire G. Therefore, vulcanization molding of the green tire is performed. Sometimes it is not necessary to type side patterns. Therefore, as shown in FIG. 4, only a split outer mold 20 for forming a tread has to be disposed as a green tire vulcanization mold. Thus, for a plurality of types of tires, that is necessary to prepare respective molds for the tire casing without and the structure of the outer mold 20 is considerably simpler than that of the conventional split type for molding the complex tread pattern Therefore, the mold cost can be greatly reduced.
[0021]
In addition, when forming a tread from a plurality of types of rubber having different physical properties, a tread is formed by winding a strip-shaped unvulcanized rubber around the outer peripheral surface of the tire casing. A troublesome process for bonding is not required, and productivity can be significantly improved.
Further, since the tread rubber 1 is formed into a seamless annular shape from the laminated rubber F in which the strip-like unvulcanized rubber is wound around the outer peripheral surface of the tire casing Tb by an injection extruder, a good uniformity is obtained. In addition, high speed durability can be obtained by improving uniformity.
[0022]
In the present invention, in the above embodiment, an example of manufacturing a pneumatic tire in which two layers of the belt layer 8 are provided on the tire outer peripheral side of the carcass layer 5 has been shown, but the present invention is not limited thereto, and other than the precure tread Tc. It goes without saying that the structure of the tire casing constituting this part can be changed as appropriate.
Further, in the above embodiment, the strip-shaped unvulcanized rubbers m1, m2,... Are extruded directly to the coated side by the injection extruders M1, M2,. Alternatively, it may be applied by extrusion.
[0023]
【Example】
The tire size is the same for 195 / 70R14 91H, and two types of strip-shaped unvulcanized rubber with different physical properties are wound around the outer periphery of the vulcanized tire casing several times in succession to form a tread in which the rubber is laminated in two layers. The tire of the present invention obtained by vulcanization molding of the green tire, and a laminated sheet in which the same two types of unvulcanized rubber sheet materials as described above are bonded together in accordance with the conventional method, and after cutting it into the length of the tread circumference, A green tire in which a tread was formed by wrapping around an unvulcanized tire casing and splicing both ends was formed, and a conventional tire was produced by vulcanizing it.
[0024]
When both of these test tires were mounted on a rim having a rim size of 14 × 51 / 2JJ, and an evaluation test for uniformity and high-speed durability was performed under the following measurement conditions, the results shown in Table 1 were obtained. Further, when the mold costs of both test tires were obtained, the results shown in Table 1 were obtained.
The test was carried out in conformity with Uniformity JASO C607 “Automotive Tire Uniformity Test Method”, and the result was evaluated by an index value with the conventional tire as 100. The larger the value, the better the uniformity.
After completion of JIS D-4230, JIS high-speed durability test with a high-speed durability drum diameter of 1707 mm, the running time until breaking by adding 10 km / hr every 30 minutes was measured. The index value was evaluated. The higher the value, the better the high speed durability.
The mold cost required for producing 1000 die costs per day was calculated, and the result was evaluated by an index value with the cost required for producing the conventional tire as 100. The smaller the value, the lower the mold cost and the lower the cost. In the present invention, the cost of the mold for molding the side pattern is included, but the cost of the extruder is excluded.
[0025]
[Table 1]

As can be seen from Table 1, the tire of the present invention can reduce the mold cost and can exhibit a higher uniformity and higher speed durability than the conventional tire.
[0026]
【The invention's effect】
As described above, the method for manufacturing a pneumatic tire according to the present invention includes forming a non-vulcanized tire casing having no tread, and then adding the unvulcanized tire casing using a mold that molds a sidewall portion. A vulcanized or semi-vulcanized tire casing is molded by vulcanizing, and multiple types of strip-shaped unvulcanized rubber with different physical properties supplied directly from the injection extruder are wound around the outer periphery of the tire casing. Forming a green tire with an integrated tread, and covering it with at least one turn of strip-shaped unvulcanized rubber supplied directly from the injection extruder along the end of the joint surface between the tire casing and laminated rubber to form a layer, because it vulcanizing, reduce mold cost, and forms a tread of a combination of a plurality of types of rubber It can be efficiently produced even if you. In addition, the tread rubber is made of a laminated rubber in which an unvulcanized rubber extruded in a strip shape is wound around the outer peripheral surface of the tire casing a plurality of times to form an endless annular shape without a joint portion, so that a good uniformity can be obtained. Accordingly, high-speed durability can be ensured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a half sectional view of a tire meridian showing one example of a pneumatic tire manufactured by the method of the present invention.
FIGS. 2A and 2B are explanatory views showing a process of molding a tread rubber on an outer peripheral surface of a tire casing in the tire manufacturing method of the present invention, respectively.
FIG. 3 is an explanatory view showing a step of covering the end portion of the joint surface between the tire casing and the laminated rubber in the tire manufacturing method of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view of an essential part showing a step of attaching a mold to a green tire and vulcanizing in the tire manufacturing method of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Tread rubber 2 Main groove 3 Bead part 4 Side wall part 5 Carcass layer 6 Bead core 8 Belt layer 10 Adhesive rubber layer 11 Outer peripheral surface 12 Joining surface edge part 14 Cover layer 20 Mold F Laminated rubber G Green tires M1, M2, 13 Injection extruder Tb Tire casing Tc Tread m1, m2, n Strip-shaped unvulcanized rubber

Claims

A carcass layer is mounted between a pair of left and right bead portions, a belt layer is disposed on the outer periphery of the carcass layer to form an unvulcanized tire casing having no tread, and the unvulcanized tire casing is then side-mounted. A vulcanized or semi-cured tire casing is molded by vulcanization using a mold that molds the wall part, and multiple types with different physical properties are supplied directly from the injection extruder to the outer peripheral surface of this tire casing A green tire is formed by forming a laminated rubber as an endless annular tread rubber by winding a plurality of strip-shaped unvulcanized rubbers each time , and injection extrusion is performed along the end of the joining surface between the tire casing and the laminated rubber. the unvulcanized rubber directly supplied strip from machine to form at least one turn wound around the coating layer, the green Thailand Method for producing a pneumatic tire vulcanizing.

2. The method for manufacturing a pneumatic tire according to claim 1, wherein the plurality of types of strip-shaped unvulcanized rubber are respectively wound around a plurality of layers sequentially on the outer peripheral surface of the tire casing, and the innermost layer is formed as an adhesive rubber layer.