JP3802937B2

JP3802937B2 - Rotary compressor

Info

Publication number: JP3802937B2
Application number: JP03137894A
Authority: JP
Inventors: 善裕小川
Original assignee: Daikin Industries Ltd
Current assignee: Daikin Industries Ltd
Priority date: 1994-03-01
Filing date: 1994-03-01
Publication date: 2006-08-02
Anticipated expiration: 2021-08-02
Also published as: JPH07243389A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明はロータリー圧縮機、詳しくは、圧縮要素のシリンダに吸入パイプを軸方向に接続したロータリー圧縮機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ロータリー圧縮機として、例えば特開平４−１６６６９５号公報に記載されているように、２つのシリンダ及びこれら各シリンダ間に介装するミドルプレートとを備えると共に、一方のシリンダに、軸方向に延びる一つの吸入パイプを接続して、前記各シリンダのシリンダ室内に前記吸入パイプから吸入する吸入ガスを吸入させるようにしたロータリー圧縮機が知られている。
【０００３】
このロータリー圧縮機は、図６で示したように、横形の密閉ケーシングＡの長手方向一側に、モータＢを配設し、その他側に前記モータＢに結合された駆動軸Ｃで駆動される圧縮要素Ｄを設けており、この圧縮要素Ｄは２気筒形で反モータ側の第１シリンダＥとモータ側の第２シリンダＦとを備え、該各シリンダＥ，Ｆ間に、これら各シリンダＥ，Ｆに形成されるシリンダ室Ｅ１，Ｆ１を画成するミドルプレートＧを介装して、前記各シリンダＥ，Ｆのモータ側にフロントヘッドＨを反モータ側にリヤヘッドＪを配設して、前記各シリンダＥ，Ｆを挟持させるようにしている。
【０００４】
さらに、前記リヤヘッドＪの外周部に前記第１シリンダＥの端面を覆うプレートＫを配設しており、該プレートＫに前記ケーシングＡを貫通する吸入パイプＬの挿入孔Ｍを形成すると共に、前記第１シリンダＥに、前記挿入孔Ｍに連続し、軸方向に延びる吸入通路Ｎを貫通形成して、前記吸入パイプＬを前記該プレートＫを貫通させて前記第１シリンダＥの前記吸入通路Ｎに圧入するのであり、さらに、前記ミドルプレートＧに、一端が前記吸入通路Ｎに連通し、他端が前記第１シリンダＥのシリンダ室Ｅ１と第２シリンダＦのシリンダ室Ｆ１との双方に連通する長孔Ｐを形成して、該長孔Ｐを前記第１シリンダＥと第２シリンダＦで閉鎖することにより、前記吸入通路Ｎを流れる吸入ガスを前記各シリンダ室Ｅ１，Ｆ１に導く導入通路Ｑが形成され、前記吸入パイプＬから吸入される吸入ガスを前記吸入通路Ｎ及び導入通路Ｑを介して前記各シリンダ室Ｅ１，Ｆ１に吸入するようにしており、前記吸入パイプＬを前記第１シリンダＥに軸方向に接続することにより圧縮機の配管スペースをできるだけ小さくして圧縮機のコンパクト化を図っている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、一般のロータリー圧縮機において、前記各シリンダＥ，Ｆには、前記シリンダ室Ｅ１，Ｆ１を吸入側と圧縮側とに区画するブレードを収容するブレード溝（図示せず）を設けて、前記ブレードを収容しており、また、前記導入通路Ｑは前記ブレード溝の近くに設けている。そして、前記したように前記吸入パイプＬを前記第１シリンダＥに軸方向に圧入して接続する場合、前記吸入パイプＬの圧入口Ｎ１を前記ブレード溝の近くに設ける前記導入通路Ｑに開口するように、前記ブレード溝近くに設けている。このため、前記吸入パイプＬを前記圧入口Ｎ１に圧入する場合、この圧入口Ｎ１の周りに歪みが発生し、この歪みが前記ブレード溝にまで及び、特に、該ブレード溝側が大きく歪んで、ブレード溝をその溝幅が狭くなるように変形させ、この結果、前記ブレードの摺動に支障をきたす問題が生じていた。
【０００６】
また、前記ブレード溝の前記吸入パイプＬの圧入による歪みを防止するために、この圧入位置を前記ブレード溝から離れた位置に変更することが考えられるが、この場合、最適の圧入位置からずれてしまうので、吸入通路が長くなって吸入抵抗が大きくなるなどの不具合が生じ、圧縮機の性能低下の原因となるのである。
【０００７】
本発明は、以上の問題に鑑みてなしたもので、その目的は、吸入パイプを前記シリンダに軸方向に圧入して接続する構造において、ブレード溝近くに圧入するようにしても、この吸入パイプの圧入により生じる歪みによってブレード溝が変形するのを防止できるロータリー圧縮機を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、フロントヘッド４１とリヤヘッド４２と、ローラ５２を内装するシリンダ室５１、及び、該シリンダ室５１に開口し、ブレード４５を往復動自由に収容するブレード溝４６をもつシリンダ５とから成る圧縮要素４を有し、前記シリンダ５のブレード溝近くに、前記シリンダ５の軸方向に延びる吸入通路５３を設けて、該吸入通路５３に吸入パイプ１０を軸方向に圧入しているロータリー圧縮機であって、前記吸入通路５３における前記吸入パイプ１０の圧入口まわりに、該圧入口５４に沿う円弧状の溝８を形成したのである。
【０００９】
請求項２記載の発明は、前記吸入パイプ１０を圧入する圧入口５４のブレード４５から離れた部位に、前記圧入口５４に沿う円弧状の溝８を形成して、前記圧入口５４と円弧状溝８との間の肉厚を、前記圧入口５４とブレード溝４６との間の肉厚より薄くしたのである。
【００１０】
また、請求項３記載の発明は、前記吸入パイプ１０の圧入口５４とブレード溝４６との間に、前記圧入口５４に沿う円弧状の溝８１を形成したのである。
請求項４記載の発明は、フロントヘッド４１とリヤヘッド４２と、ローラ５２を内装するシリンダ室５１、及び、該シリンダ室５１に開口し、ブレード４５を往復動自由に収容するブレード溝４６をもつシリンダ５とから成る圧縮要素４を有し、前記シリンダ５のブレード溝４６近くに、前記シリンダ５の軸方向に延びる吸入通路５３を設けて、該吸入通路５３に吸入パイプ１０を軸方向に圧入しているロータリー圧縮機であって、前記吸入通路５３における前記吸入パイプ１０の圧入口５４まわりに、該圧入口５４に沿う環状の溝８を形成したのである。
【００１１】
【作用】
請求項１記載の発明では、前記吸入通路５３における前記吸入パイプ１０の圧入口５４まわりに、該圧入口５４に沿う円弧状の溝８を形成したから、前記吸入パイプ１０を前記吸入通路５３の圧入口５４に圧入するとき、この圧入により生ずる歪みを、前記溝８を形成して薄肉とした部位に生じさせ、前記ブレード溝４６が前記吸入パイプ１０の圧入によって歪むのを防止できるのである。従って、圧縮機のコンパクト化のために前記吸入パイプ１０を前記シリンダ５に軸方向に圧入して接続する構造とし、かつ、前記ブレード溝４６の近くに圧入する構造としても、前記吸入パイプ１０の圧入による前記ブレード溝４６の歪みを防止でき、従って、吸入抵抗が増加する不利益なく、前記ブレード溝４６の歪みを防止して前記ブレード４５の円滑な摺動を可能とし、全体として信頼性の高い圧縮機を提供できるのである。
【００１２】
また、請求項２記載の発明では、前記吸入パイプ１０を圧入する圧入口５４のブレード４５から離れた部位に、前記圧入口５４に沿う円弧状の溝８を形成して、前記圧入口５４と円弧状溝８との間の肉厚を、前記圧入口５４とブレード溝４６との間の肉厚より薄くしたから、圧入による歪みを前記ブレード溝４６から離れた位置に生じさせて、前記ブレード溝４６の歪みをより積極的に低減でき、従って、前記圧入口５４を前記ブレード溝４６の近くに、つまり、最適な吸入位置に形成し、吸入抵抗の増加による性能低下を防止しながら、圧入によるブレード溝４６の歪みを有効に防止できるのである。
【００１３】
また、請求項３記載の発明では、前記吸入パイプ１０の圧入口５４とブレード溝４６との間に、前記圧入口５４に沿う円弧状の溝８１を形成したから、前記圧入口５４と円弧状溝８１との間の肉厚を管理をしなくとも、圧入時の歪みをこの肉厚部分で吸収して、ブレード溝４６の歪みを防止できるのであって、前記圧入口５４と前記ブレード溝４６との間に前記円弧状溝８１を形成するだけで前記ブレード溝４６の歪みを有効に防止でき、従って、円弧状溝８１の設計及び加工を容易に行えるのである。
【００１４】
【実施例】
本発明の第１実施例を図１乃至図３に基づいて説明する。この第１実施例は、図３に示したように２気筒の横形ロータリー圧縮機であって、横形密閉ケーシング１の内部で長手方向一側に、ステータ２１とロータ２２とから成るモータ２を配設すると共に、前記ケーシング１の内方他側には、前記ロータ２２から延びる駆動軸３で駆動される圧縮要素４を配設している。この圧縮要素４は、軸方向に反モータ側の第１シリンダ５と、モータ側の第２シリンダ６とを備え、該各シリンダ５，６の中間部に、その内部のシリンダ室５１，６１を画成するミドルプレート７を介装して、前記第２シリンダ６のモータ側端面にフロントヘッド４１を、前記第１シリンダ５の反モータ側端面にリヤヘッド４２を配設させると共に、前記駆動軸３に、前記各シリンダ室５１，６１内に位置する第１及び第２偏心部３１，３２をそれぞれ形成して、これら各偏心部３１，３２を前記各シリンダ室５１，６１内に回転自由に配設した第１及び第２ローラ５２，６２に挿嵌させて、前記駆動軸３の偏心駆動に伴い偏心回転させるようにしている。
【００１５】
そして、前記各シリンダ５，６には、図１に示すように、前記各シリンダ室５１，６１に開口し、ブレード４５を往復動自由に収容するブレード溝４６を形成して、該ブレード溝４６に収容する前記ブレード４５を前記各ローラ５２，６２の外周面に圧接させるようにして、前記各ローラ５２，６２の偏心回転に伴って、前記ブレード４５を往復動させるようにしている。
【００１６】
また、前記第１シリンダ５の前記ブレード溝４６の近くに、前記第１シリンダ５の軸方向に延びる第１吸入通路５３を設けて、さらに、前記ミドルプレート７７に、前記第１吸入通路５３に連続する中継通路７１を、そして、前記第２シリンダ６に、前記第１吸入通路５３及び中継通路７に連続する第２吸入通路６３を形成して、前記ケーシング１における反モータ側の側壁から軸方向に挿入された吸入パイプ１０を前記第１シリンダ５の第１吸入通路５３の圧入口５４に軸方向に圧入して、前記吸入パイプ１０から吸入する吸入ガスを前記第１及び第２シリンダ５，６のシリンダ室５１，６１に分岐させて、前記各シリンダ室５１，６１内にそれぞれ導入させるようにしている。前記第１吸入通路５３は、前記中継通路７１に連続させると共に、前記第１シリンダ室５１内に吸入ガスを導入する連通路５３ａを径方向内方に連続形成している。
【００１７】
さらに、前記フロント及びリヤヘッド４１，４２には、それぞれフロント側マフラー４３とリヤ側マフラー４４とを被嵌させて、前記各シリンダ室５１，６１内で圧縮されたガスを前記各マフラー４３，４４内に各別に吐出させるようになすと共に、前記各ヘッド４１，４２と各シリンダ５，６及びミドルプレート７には、これらを貫通して前記各マフラー４３，４４間を連通させる連通路（図示せず）を形成して、前記リヤ側マフラー４４に吐出されたガスを前記連通路を介してフロント側マフラー４３に案内させ、このフロント側マフラー４３に吐出されたガスと合流させて該フロント側マフラー４３から、前記モータ２と圧縮要素４との間に形成した一次吐出空間Ｓ１に吐出させるように構成している。
【００１８】
また、前記ケーシング１内の吐出ガスをケーシング外に吐出させる吐出パイプ１１は、前記吸入パイプ１０と同じく前記ケーシング１における反モータ側の側板に軸方向に接続され、これら吸入パイプ１０と吐出パイプ１４とをそれぞれ軸方向に平行状に設けることにより、配管の取付スペースを小さくするようにしている。
【００１９】
しかして、以上の横形圧縮機において、第１実施例では、図１及び図２に示すように、前記第１シリンダ５における前記第１吸入通路５３の前記吸入パイプ１０を圧入する圧入口５４まわりに、該圧入口５４に沿う円弧状の溝８を形成するのであって、この溝８は、前記圧入口５４の前記ブレード４５から離れた部位に、前記圧入口５４に沿う円弧状に形成して、該圧入口５４と円弧状溝８との間の肉厚（Ｗ１）を、前記圧入口５４とブレード溝４６との間の最小肉厚（Ｗ２）より薄くするのである。
【００２０】
詳しくは、前記第１シリンダ５における前記圧入口５４の反シリンダ室側に、該圧入口５４のほぼ半周に沿って前記円弧状溝８を形成するのであって、この円弧状溝８の溝深さは、図２に示すように、前記吸入パイプ１０を前記圧入口５４に圧入したときの圧入深さに対応する深さと成すと共に、図１に示すように、前記圧入口５４と前記円弧状溝８との間に形成される肉厚（Ｗ１）を前記ブレード溝４６と前記圧入口５４との間に形成される最小肉厚（Ｗ２）よりもかなり薄くなるようにして、前記圧入口５４に前記吸入パイプ１０を圧入したときに、前記円弧状溝８により形成される薄肉の部分で圧入による歪みが生ずるようにしたのである。尚、前記円弧状溝８を前記ブレード４５より離れた位置に形成する場合、前記圧入口５４の反ブレード溝４６側に形成するようにしてもよい。
【００２１】
以上の構成とすることにより、第１実施例では、前記吸入パイプ１０を前記第１吸入通路５３の圧入口５４に圧入させるとき、その圧入歪みは、前記圧入口５４とブレード溝４６との間の最小肉厚（Ｗ２）より薄くした前記薄肉部分に集中的に発生し、この結果、前記ブレード溝４６が前記吸入パイプ１０の圧入によって歪むのを防止できるのである。従って、圧縮機のコンパクト化のために前記吸入パイプ１０を前記第１シリンダ５に軸方向に圧入して接続する構造とし、前記ブレード溝４６の近くに吸入パイプ１０を圧入するようにしても、前記ブレード溝４６が歪むのを防止でき、この結果、吸入抵抗が増大する不利益をなくしながら前記ブレード溝４６の歪みをなくし、該ブレード溝４６におけるブレード４５の円滑な摺動を可能とし、全体として性能低下なく、圧縮機の信頼性を向上できるのである。
【００２２】
次に第２実施例を図４に基づいて説明する。前記第１実施例では、前記円弧状溝８を前記ブレード溝４６から離れた位置に形成したが、第２実施例は、前記吸入パイプ１０の圧入口５４とブレード溝４６との間に、前記圧入口５４に沿う円弧状の溝８１を形成するのである。
【００２３】
第２実施例の円弧状溝８１も、溝深さは、前記第１実施例と同様に、前記吸入パイプ１０の圧入深さとし、円弧状溝８１の溝長さは、少なくとも前記圧入口５４が前記ブレード溝４６と対向する内周部分よりも長くなるようにして、前記圧入口５４に前記吸入パイプ１０を圧入したときに、前記溝８１と前記圧入口５４の間に形成される薄肉の部分で圧入による歪みを発生させ、前記ブレード溝４６に伝わらないようにしたのである。
【００２４】
以上のように、前記円弧状溝８を前記圧入口５４とブレード溝４６との間に設けて、前記円弧状溝８と前記圧入口５４との間の薄肉部分で圧入歪みを発生させるようにしたから、第２実施例では、前記第１実施例のように、前記圧入口５４と円弧状溝８との間の肉厚（Ｗ１）と、前記圧入口５４とブレード溝４６との間の最小肉厚（Ｗ２）との厚みとをＷ１＜Ｗ２となるように管理する必要なく、前記圧入口５４と前記ブレード溝４６との間に前記円弧状溝８１を形成するだけでブレード溝４６に伝わる歪みを吸収できるので、円弧状溝８１の設計及び加工を容易に行えるのである。
【００２５】
また、以上の実施例は、前記溝８，８１を部分円弧状としたが、図５に示す第３実施例のように、前記圧入口５４の周り全周に亙って、円弧状溝８２を形成するようにしてもよい。斯くするときには、前記円弧状溝８２によって、前記圧入口５４の全周に薄肉部を形成できるので、該圧入口５４に吸入パイプ１０を圧入したとき、前記薄肉部で圧入歪みを発生させられるから、前記ブレード溝４６に伝わる圧入歪みを確実に吸収でき、従って、前記ブレード溝４６の歪みをより確実に防止できるのである。
【００２６】
【発明の効果】
以上のように、請求項１記載の発明によれば、前記吸入通路５３における前記吸入パイプ１０の圧入口５４まわりに、該圧入口５４に沿う円弧状の溝８を形成したから、前記吸入パイプ１０を前記吸入通路５３の圧入口５４に圧入するとき、この圧入により生ずる歪みを、前記溝８を形成して薄肉とした部位に生じさせ、前記ブレード溝４６が前記吸入パイプ１０の圧入によって歪むのを防止できるのである。従って、圧縮機のコンパクト化のために前記吸入パイプ１０を前記シリンダ５に軸方向に圧入して接続する構造とし、かつ、前記ブレード溝４６の近くに圧入する構造としても、前記吸入パイプ１０の圧入による前記ブレード溝４６の歪みを防止でき、従って、吸入抵抗が増加する不利益なく、前記ブレード溝４６の歪みを防止して前記ブレード４５の円滑な摺動を可能とし、全体として信頼性の高い圧縮機を提供できるのである。
【００２７】
また、請求項２記載の発明によれば、前記吸入パイプ１０を圧入する圧入口５４のブレード４５から離れた部位に、前記圧入口５４に沿う円弧状の溝８を形成して、前記圧入口５４と円弧状溝８との間の肉厚を、前記圧入口５４とブレード溝４６との間の肉厚より薄くしたから、圧入による歪みを前記ブレード溝４６から離れた位置に生じさせて、前記ブレード溝４６の歪みをより積極的に低減でき、従って、前記圧入口５４を前記ブレード溝４６の近くに、つまり、最適な吸入位置に形成し、吸入抵抗の増加による性能低下を防止しながら、圧入によるブレード溝４６の歪みを有効に防止できるのである。
【００２８】
また、請求項３記載の発明によれば、前記吸入パイプ１０の圧入口５４とブレード溝４６との間に、前記圧入口５４に沿う円弧状の溝８１を形成したから、前記圧入口５４と円弧状溝８１との間の肉厚を管理をしなくとも、圧入時の歪みをこの肉厚部分で吸収して、ブレード溝４６の歪みを防止できるのであって、前記圧入口５４と前記ブレード溝４６との間に前記円弧状溝８１を形成するだけで前記ブレード溝４６の歪みを有効に防止でき、従って、円弧状溝８１の設計及び加工を容易に行えるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のロータリー圧縮機の第１実施例を示す圧縮要素の一部切欠横断面図。
【図２】同第１実施例の圧縮要素の一部切欠縦断面図。
【図３】同第１実施例のロータリー圧縮機全体を示す縦断面図。
【図４】第２実施例のシリンダの要部を示す一部切欠横断面図。
【図５】第３実施例のシリンダの要部を示す一部切欠横断面図。
【図６】従来のロータリー圧縮機を示す縦断面図。
【符号の説明】
４圧縮要素
４１フロントヘッド
４２リヤヘッド
４５ブレード
４６ブレード溝
５シリンダ（第１シリンダ）
５１シリンダ室（第１シリンダ室）
５２ローラ（第１ローラ）
５３吸入通路（第１吸入通路）
５４圧入口
８円弧状溝
１０吸入パイプ[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a rotary compressor, and more particularly to a rotary compressor in which a suction pipe is axially connected to a cylinder of a compression element.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a rotary compressor, for example, as described in JP-A-4-166695, two cylinders and a middle plate interposed between these cylinders are provided, and one cylinder is provided in an axial direction. 2. Description of the Related Art A rotary compressor is known in which a single suction pipe that is extended is connected so that suction gas sucked from the suction pipe is sucked into a cylinder chamber of each cylinder.
[0003]
As shown in FIG. 6, this rotary compressor is driven by a drive shaft C in which a motor B is disposed on one side in the longitudinal direction of a horizontal closed casing A and the other side is coupled to the motor B. A compression element D is provided. The compression element D is a two-cylinder type and includes a first cylinder E on the side opposite to the motor and a second cylinder F on the motor side. A front plate H is disposed on the motor side of each of the cylinders E and F, and a rear head J is disposed on the opposite side of the motor. The cylinders E and F are clamped.
[0004]
Further, a plate K that covers the end surface of the first cylinder E is disposed on the outer peripheral portion of the rear head J, and an insertion hole M of a suction pipe L that penetrates the casing A is formed in the plate K, and A suction passage N that is continuous with the insertion hole M and extends in the axial direction is formed through the first cylinder E, and the suction pipe L is passed through the plate K so as to penetrate the suction passage N of the first cylinder E. Furthermore, one end of the middle plate G communicates with the suction passage N, and the other end communicates with both the cylinder chamber E1 of the first cylinder E and the cylinder chamber F1 of the second cylinder F. An introductory passage that guides the suction gas flowing through the suction passage N to the cylinder chambers E1 and F1 by forming a long hole P that is closed and closed by the first cylinder E and the second cylinder F. Q is The suction gas sucked from the suction pipe L is sucked into the cylinder chambers E1 and F1 through the suction passage N and the introduction passage Q, and the suction pipe L is connected to the first cylinder E. By connecting them in the axial direction, the piping space of the compressor is made as small as possible to make the compressor compact.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in a general rotary compressor, each of the cylinders E and F is provided with a blade groove (not shown) for accommodating a blade that divides the cylinder chambers E1 and F1 into a suction side and a compression side. The blade is accommodated, and the introduction passage Q is provided near the blade groove. As described above, when the suction pipe L is press-fitted and connected to the first cylinder E in the axial direction, the pressure inlet N1 of the suction pipe L is opened to the introduction passage Q provided near the blade groove. Thus, it is provided near the blade groove. For this reason, when the suction pipe L is press-fitted into the pressure inlet N1, distortion occurs around the pressure inlet N1, and this distortion extends to the blade groove. In particular, the blade groove side is greatly distorted, and the blade The groove is deformed so that the groove width becomes narrow, and as a result, the problem of hindering the sliding of the blade occurs.
[0006]
Further, in order to prevent distortion of the blade groove due to the press-fitting of the suction pipe L, it is conceivable to change the press-fitting position to a position away from the blade groove. As a result, problems such as an increase in the suction resistance due to the length of the suction passage occur, which causes a reduction in the performance of the compressor.
[0007]
The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a suction pipe that is press-fitted near the blade groove in a structure in which the suction pipe is pressed into the cylinder in the axial direction and connected. It is an object of the present invention to provide a rotary compressor capable of preventing the blade groove from being deformed by the distortion caused by the press-fitting.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention described in claim 1 includes a front chamber 41, a rear head 42, a cylinder chamber 51 in which a roller 52 is housed, and an opening in the cylinder chamber 51 so that the blade 45 can freely reciprocate. A suction passage 53 extending in the axial direction of the cylinder 5 is provided near the blade groove of the cylinder 5, and the suction pipe 10 is provided in the suction passage 53. A circular compressor 8 is formed around the pressure inlet of the suction pipe 10 in the suction passage 53 along the pressure inlet 54.
[0009]
According to the second aspect of the present invention, an arc-shaped groove 8 along the pressure inlet 54 is formed at a position away from the blade 45 of the pressure inlet 54 into which the suction pipe 10 is press-fitted. The wall thickness between the grooves 8 is made thinner than the wall thickness between the pressure inlet 54 and the blade groove 46.
[0010]
According to a third aspect of the present invention, an arcuate groove 81 along the pressure inlet 54 is formed between the pressure inlet 54 and the blade groove 46 of the suction pipe 10.
The invention according to claim 4 is a cylinder chamber 51 having a front head 41, a rear head 42, and a roller 52, and a cylinder having a blade groove 46 that opens into the cylinder chamber 51 and accommodates a blade 45 so as to freely reciprocate. A suction passage 53 extending in the axial direction of the cylinder 5 is provided near the blade groove 46 of the cylinder 5, and the suction pipe 10 is pressed into the suction passage 53 in the axial direction. In this rotary compressor, an annular groove 8 along the pressure inlet 54 is formed around the pressure inlet 54 of the suction pipe 10 in the suction passage 53.
[0011]
[Action]
In the first aspect of the present invention, since the arc-shaped groove 8 along the pressure inlet 54 is formed around the pressure inlet 54 of the suction pipe 10 in the suction passage 53, the suction pipe 10 is connected to the suction passage 53. When press-fitting into the pressure inlet 54, distortion caused by the press-fitting is generated in the thinned portion by forming the groove 8, and the blade groove 46 can be prevented from being distorted by press-fitting the suction pipe 10. Accordingly, in order to make the compressor more compact, the suction pipe 10 can be connected to the cylinder 5 by being press-fitted in the axial direction, and can also be press-fitted near the blade groove 46. The blade groove 46 can be prevented from being distorted by press-fitting, and therefore, the blade groove 46 can be prevented from being distorted and the blade 45 can be smoothly slid without the disadvantage of increasing the suction resistance. A high compressor can be provided.
[0012]
According to the second aspect of the present invention, an arcuate groove 8 along the pressure inlet 54 is formed at a position away from the blade 45 of the pressure inlet 54 into which the suction pipe 10 is press-fitted. Since the wall thickness between the arc-shaped grooves 8 is made thinner than the wall thickness between the pressure inlet 54 and the blade groove 46, distortion due to the press-fitting is generated at a position away from the blade groove 46, and the blade The distortion of the groove 46 can be more positively reduced. Therefore, the pressure inlet 54 is formed close to the blade groove 46, that is, at an optimum suction position, and the press-fit is performed while preventing the performance deterioration due to the increase of the suction resistance. This effectively prevents the blade groove 46 from being distorted.
[0013]
In the invention according to claim 3, since the arc-shaped groove 81 along the pressure inlet 54 is formed between the pressure inlet 54 and the blade groove 46 of the suction pipe 10, the pressure inlet 54 and the arc-shaped groove 81 are formed. Even if the thickness between the groove 81 is not managed, the thickness at the time of press-fitting can be absorbed by this thick portion to prevent the blade groove 46 from being distorted, and the pressure inlet 54 and the blade groove 46 can be prevented. It is possible to effectively prevent the distortion of the blade groove 46 simply by forming the arc-shaped groove 81 between them, so that the arc-shaped groove 81 can be easily designed and processed.
[0014]
【Example】
A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. The first embodiment is a two-cylinder horizontal rotary compressor as shown in FIG. 3, and a motor 2 comprising a stator 21 and a rotor 22 is arranged on one side in the longitudinal direction inside the horizontal sealed casing 1. In addition, a compression element 4 driven by a drive shaft 3 extending from the rotor 22 is disposed on the other inner side of the casing 1. The compression element 4 includes a first cylinder 5 on the side opposite to the motor in the axial direction and a second cylinder 6 on the motor side. Cylinder chambers 51 and 61 inside the cylinders 5 and 6 are provided at intermediate portions of the cylinders 5 and 6, respectively. A front head 41 is disposed on the motor-side end surface of the second cylinder 6 and a rear head 42 is disposed on the non-motor-side end surface of the first cylinder 5 with the middle plate 7 defined therebetween, and the drive shaft 3 The first and second eccentric portions 31 and 32 positioned in the cylinder chambers 51 and 61 are formed, respectively, and the eccentric portions 31 and 32 are rotatably arranged in the cylinder chambers 51 and 61, respectively. It is inserted into the first and second rollers 52 and 62 provided, and is eccentrically rotated along with the eccentric drive of the drive shaft 3.
[0015]
As shown in FIG. 1, each of the cylinders 5 and 6 is formed with a blade groove 46 that opens into the cylinder chambers 51 and 61 and accommodates the blade 45 so as to freely reciprocate. The blade 45 accommodated in the roller is brought into pressure contact with the outer peripheral surface of each of the rollers 52 and 62, and the blade 45 is reciprocated along with the eccentric rotation of the rollers 52 and 62.
[0016]
Further, a first suction passage 53 extending in the axial direction of the first cylinder 5 is provided near the blade groove 46 of the first cylinder 5, and further, the middle plate 77 is connected to the first suction passage 53. A continuous relay passage 71 is formed in the second cylinder 6 and a second suction passage 63 continuous with the first suction passage 53 and the relay passage 7 is formed. The suction pipe 10 inserted in the direction is pressed into the pressure inlet 54 of the first suction passage 53 of the first cylinder 5 in the axial direction, and the suction gas sucked from the suction pipe 10 is sucked into the first and second cylinders 5. , 6 are branched into the cylinder chambers 51, 61 and introduced into the cylinder chambers 51, 61, respectively. The first suction passage 53 is continuous with the relay passage 71, and a communication passage 53a for introducing suction gas into the first cylinder chamber 51 is continuously formed radially inward.
[0017]
Further, a front-side muffler 43 and a rear-side muffler 44 are fitted on the front and rear heads 41 and 42, respectively, and gas compressed in the cylinder chambers 51 and 61 is contained in the mufflers 43 and 44, respectively. In addition, the heads 41 and 42, the cylinders 5 and 6, and the middle plate 7 are communicated with each other through the mufflers 43 and 44 (not shown). ), The gas discharged to the rear muffler 44 is guided to the front muffler 43 through the communication passage, and the gas discharged to the front muffler 43 is joined to the front muffler 43. To the primary discharge space S <b> 1 formed between the motor 2 and the compression element 4.
[0018]
Further, the discharge pipe 11 for discharging the discharge gas in the casing 1 to the outside of the casing is connected in the axial direction to the side plate on the side opposite to the motor in the casing 1, similar to the suction pipe 10, and the suction pipe 10 and the discharge pipe 14. Are provided in parallel with each other in the axial direction, thereby reducing the mounting space of the pipe.
[0019]
Thus, in the horizontal compressor described above, in the first embodiment, as shown in FIGS. 1 and 2, around the pressure inlet 54 for press-fitting the suction pipe 10 of the first suction passage 53 in the first cylinder 5. In addition, an arc-shaped groove 8 is formed along the pressure inlet 54, and the groove 8 is formed in an arc shape along the pressure inlet 54 at a position away from the blade 45 of the pressure inlet 54. Thus, the thickness (W1) between the pressure inlet 54 and the arc-shaped groove 8 is made thinner than the minimum thickness (W2) between the pressure inlet 54 and the blade groove 46.
[0020]
Specifically, the arc-shaped groove 8 is formed on the side of the first cylinder 5 opposite to the pressure inlet 54 on the side opposite to the cylinder chamber along the substantially half circumference of the pressure inlet 54. As shown in FIG. 2, it has a depth corresponding to the press-fit depth when the suction pipe 10 is press-fitted into the pressure inlet 54, and as shown in FIG. The thickness (W1) formed between the grooves 8 is considerably smaller than the minimum thickness (W2) formed between the blade grooves 46 and the pressure inlets 54, so that the pressure inlets 54 are formed. When the suction pipe 10 is press-fitted, distortion due to press-fitting occurs in the thin portion formed by the arc-shaped groove 8. When the arcuate groove 8 is formed at a position away from the blade 45, it may be formed on the side opposite to the blade groove 46 of the pressure inlet 54.
[0021]
With the above configuration, in the first embodiment, when the suction pipe 10 is press-fitted into the pressure inlet 54 of the first suction passage 53, the press-fitting strain is generated between the pressure inlet 54 and the blade groove 46. As a result, the blade groove 46 can be prevented from being distorted by the press-fitting of the suction pipe 10. Therefore, in order to make the compressor compact, the suction pipe 10 is axially press-fitted and connected to the first cylinder 5, and the suction pipe 10 is press-fitted near the blade groove 46. The blade groove 46 can be prevented from being distorted. As a result, the blade groove 46 is eliminated from distortion while eliminating the disadvantage of increasing suction resistance, and the blade 45 can smoothly slide in the blade groove 46. As a result, the reliability of the compressor can be improved without performance degradation.
[0022]
Next, a second embodiment will be described with reference to FIG. In the first embodiment, the arcuate groove 8 is formed at a position away from the blade groove 46. However, in the second embodiment, the pressure groove 54 between the suction pipe 10 and the blade groove 46 is used to An arcuate groove 81 along the pressure inlet 54 is formed.
[0023]
In the arc-shaped groove 81 of the second embodiment, the groove depth is set to the press-fitting depth of the suction pipe 10 as in the first embodiment, and the groove length of the arc-shaped groove 81 is at least the pressure inlet 54. A thin portion formed between the groove 81 and the pressure inlet 54 when the suction pipe 10 is press-fitted into the pressure inlet 54 so as to be longer than the inner peripheral portion facing the blade groove 46. Thus, distortion due to press-fitting is generated so as not to be transmitted to the blade groove 46.
[0024]
As described above, the arc-shaped groove 8 is provided between the pressure inlet 54 and the blade groove 46 so that the press-fitting distortion is generated in the thin portion between the arc-shaped groove 8 and the pressure inlet 54. Therefore, in the second embodiment, as in the first embodiment, the wall thickness (W1) between the pressure inlet 54 and the arc-shaped groove 8 and the gap between the pressure inlet 54 and the blade groove 46 are as follows. It is not necessary to manage the thickness with the minimum thickness (W2) such that W1 <W2, and the blade groove 46 is formed only by forming the arc-shaped groove 81 between the pressure inlet 54 and the blade groove 46. Since the transmitted strain can be absorbed, the arc-shaped groove 81 can be easily designed and processed.
[0025]
In the above embodiment, the grooves 8 and 81 are partially arc-shaped. However, as in the third embodiment shown in FIG. 5, the arc-shaped groove 82 extends around the entire circumference of the pressure inlet 54. May be formed. In this case, since the thin-walled portion can be formed on the entire circumference of the pressure inlet 54 by the arc-shaped groove 82, when the suction pipe 10 is press-fitted into the pressure inlet 54, press-fitting distortion is generated in the thin-walled portion. Therefore, the press-fitting strain transmitted to the blade groove 46 can be reliably absorbed, and therefore the distortion of the blade groove 46 can be more reliably prevented.
[0026]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, since the arc-shaped groove 8 along the pressure inlet 54 is formed around the pressure inlet 54 of the suction pipe 10 in the suction passage 53, the suction pipe 10 is press-fitted into the pressure inlet 54 of the suction passage 53, distortion caused by the press-fitting is caused in the thinned portion by forming the groove 8, and the blade groove 46 is distorted by press-fitting the suction pipe 10. This can be prevented. Accordingly, in order to make the compressor more compact, the suction pipe 10 can be connected to the cylinder 5 by being press-fitted in the axial direction, and can also be press-fitted near the blade groove 46. The blade groove 46 can be prevented from being distorted by press-fitting, and therefore, the blade groove 46 can be prevented from being distorted and the blade 45 can be smoothly slid without the disadvantage of increasing the suction resistance. A high compressor can be provided.
[0027]
According to a second aspect of the present invention, an arcuate groove 8 along the pressure inlet 54 is formed at a position away from the blade 45 of the pressure inlet 54 into which the suction pipe 10 is press-fitted. 54 and the arc-shaped groove 8 is made thinner than the thickness between the pressure inlet 54 and the blade groove 46, so that the distortion caused by the press-fitting is generated at a position away from the blade groove 46, The distortion of the blade groove 46 can be reduced more positively. Therefore, the pressure inlet 54 is formed close to the blade groove 46, that is, at an optimal suction position, while preventing a decrease in performance due to an increase in suction resistance. Thus, distortion of the blade groove 46 due to press-fitting can be effectively prevented.
[0028]
According to the third aspect of the present invention, since the arc-shaped groove 81 along the pressure inlet 54 is formed between the pressure inlet 54 of the suction pipe 10 and the blade groove 46, the pressure inlet 54 Even if the thickness between the arc-shaped groove 81 is not managed, the thickness at the time of press-fitting can be absorbed by this thick portion to prevent the blade groove 46 from being distorted. The distortion of the blade groove 46 can be effectively prevented only by forming the arc-shaped groove 81 between the grooves 46, and therefore the arc-shaped groove 81 can be easily designed and processed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partially cutaway cross-sectional view of a compression element showing a first embodiment of a rotary compressor of the present invention.
FIG. 2 is a partially cutaway longitudinal sectional view of the compression element of the first embodiment.
FIG. 3 is a longitudinal sectional view showing the entire rotary compressor of the first embodiment.
FIG. 4 is a partially cutaway cross-sectional view showing a main part of a cylinder of a second embodiment.
FIG. 5 is a partially cutaway cross-sectional view showing a main part of a cylinder of a third embodiment.
FIG. 6 is a longitudinal sectional view showing a conventional rotary compressor.
[Explanation of symbols]
4 compression element 41 front head 42 rear head 45 blade 46 blade groove 5 cylinder (first cylinder)
51 Cylinder chamber (first cylinder chamber)
52 Roller (first roller)
53 Suction passage (first suction passage)
54 Pressure inlet 8 Arc-shaped groove 10 Suction pipe

Claims

Cylinder chamber (51) containing a front head (41), a rear head (42), and a roller (52), and a blade groove that opens into the cylinder chamber (51) and accommodates the blade (45) in a freely reciprocating manner. A suction passage (53) having a compression element (4) consisting of a cylinder (5) with (46) and extending in the axial direction of the cylinder (5) near the blade groove (46) of the cylinder (5) In which the suction pipe (10) is axially press-fitted into the suction passage (53), the pressure inlet (54) of the suction pipe (10) in the suction passage (53). A rotary compressor characterized in that an arcuate groove (8) is formed around the pressure inlet (54).

An arcuate groove (8) along the pressure inlet (54) is formed at a position away from the blade (45) of the pressure inlet (54) for press-fitting the suction pipe (10), and the pressure inlet (54) The rotary compressor according to claim 1, wherein a wall thickness between the first and second arc-shaped grooves (8) is smaller than a wall thickness between the pressure inlet (54) and the blade groove (46).

The rotary compressor according to claim 1, wherein an arc-shaped groove (81) along the pressure inlet (54) is formed between the pressure inlet (54) of the suction pipe (10) and the blade groove (46). .

Cylinder chamber (51) containing a front head (41), a rear head (42), and a roller (52), and a blade groove that opens into the cylinder chamber (51) and accommodates the blade (45) in a freely reciprocating manner. A suction passage (53) having a compression element (4) consisting of a cylinder (5) with (46) and extending in the axial direction of the cylinder (5) near the blade groove (46) of the cylinder (5) In which the suction pipe (10) is axially press-fitted into the suction passage (53), the pressure inlet (54) of the suction pipe (10) in the suction passage (53). A rotary compressor characterized in that an annular groove (8) is formed around the pressure inlet (54).