JP3794909B2 - Electric traveling industrial vehicle - Google Patents

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JP3794909B2
JP3794909B2 JP2000239241A JP2000239241A JP3794909B2 JP 3794909 B2 JP3794909 B2 JP 3794909B2 JP 2000239241 A JP2000239241 A JP 2000239241A JP 2000239241 A JP2000239241 A JP 2000239241A JP 3794909 B2 JP3794909 B2 JP 3794909B2
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  • Component Parts Of Construction Machinery (AREA)
  • Electric Propulsion And Braking For Vehicles (AREA)

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、モータで走行駆動するホイールローダ等の電動走行式産業用車両に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電動走行式の産業用車両としては、例えば図１０に示すようなホイールローダ１がある。すなわち、車体２の前部にはブーム３を介してバケット４が設けられている。また、車体２には、複数の車輪５と、これら各車輪５を回転させるモータ６と、発電ユニット７とが設けられている。上記発電ユニット７は、各モータ６へ電力を供給する発電機８と、この発電機８の後方に位置しかつ発電機８を駆動させるエンジン９とで構成されている。
【０００３】
図１０〜図１２に示すように、上記エンジン９のクランク軸１０と発電機８の回転軸１１とが接続されており、エンジン９と発電機８との間には、クランク軸１０の端部に設けられたフライホイール１２を覆うフライホイールケーシング１３が配置されている。このフライホイールケーシング１３は、円筒部１３ａと、この円筒部１３ａの左右両側に設けられた取付片１３ｂとで構成されており、ボルト，ナット（図示せず）を介してエンジン９に装着されている。上記発電機８は左右一対の前部台盤１４上に取付け固定されており、エンジン９の後部は後部台盤１５上に取付け固定されている。
【０００４】
また、上記フライホイールケーシング１３は、両前部台盤１４上に取付けられた支持ブラケット１６に、複数のボルト１７とナット１８とを介して連結され支持されている。すなわち、上記ボルト１７は、フライホイールケーシング１３の取付片１３ｂと支持ブラケット１６とに形成されたボルト孔１９，２０に挿通され、ナット１８で締結されている。また、上記支持ブラケット１６は、複数のボルト２４とナット２５とによって、前部台盤１４上に取付けられている。
【０００５】
上記左右両前部台盤１４は、車体２に設けられた固定フレーム２２に取付けられており、また、上記後部台盤１５は、車体２に設けられた固定フレーム２３に取付けられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記の従来形式では、図１１に示すように、発電機８が前部台盤１４に支持され、エンジン９の後部が後部台盤１５に別々に支持されているため、エンジン９の自重によって発電ユニット７の前後中央部付近に大きな曲げモーメントＭが発生する恐れがある。
【０００７】
また、図１２に示すように、据付け時、支持ブラケット１６に対してフライホイールケーシング１３が上下方向にずれた場合、ボルト孔１９とボルト孔２０とが上下方向にずれて重なり合わず、両ボルト孔１９，２０にボルト１７を挿通することが困難になるといった不具合が生じる恐れがある。このため、支持ブラケット１６と前部台盤１４との間にシム２７を入れて、支持ブラケット１６の高さを調節しているが、調節作業に手間がかかるといった問題や、部品点数（シム２７）が増加するといった問題がある。
【０００８】
さらに、図１１に示すように、エンジン９や発電機８の振動が前後部の台盤１４，１５と固定フレーム２２，２３とから車体２全体に拡散するといった問題もある。
【０００９】
本発明は、発電ユニットに作用する曲げモーメントを低減することができ、支持ブラケットの高さ調節用のシムや面倒な高さ調節作業を不要にし得、さらに、エンジンや発電機の振動の拡散を防止することが可能な電動走行式産業用車両を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本第１発明は、モータで車輪を回転させて走行する電動走行式産業用車両であって、
車体に発電ユニットが配置され、
上記発電ユニットは、上記モータへ電力を供給する発電機と、この発電機を駆動させるエンジンとで構成され、
上記エンジンのクランク軸と発電機の回転軸とが接続され、
上記エンジンと発電機との間に、上記クランク軸の端部に設けられたフライホイールを覆うフライホイールケーシングが装着され、
上記発電機とエンジンとが共通の台盤上に取付け固定され、
上記フライホイールケーシングは、上記台盤上に取付けられた支持ブラケットに、連結具を介して連結支持され、
上記連結具は、フライホイールケーシングと支持ブラケットとに形成された連結孔に挿通され、
上記フライホイールケーシングの連結孔と支持ブラケットの連結孔との少なくともいずれかが上下方向に長い長孔として形成されているものである。
【００１１】
これによると、発電機とエンジンとが共通の台盤上に取付け固定されているため、発電ユニットにかかる曲げモーメントが低減される。
また、据付け時、支持ブラケットに対してフライホイールケーシングが上下方向にずれた場合であっても、フライホイールケーシングの連結孔と支持ブラケットの連結孔との少なくともいずれかが長孔であるため、フライホイールケーシングの連結孔と支持ブラケットの連結孔とが重なり合って、連結具を容易に上記両連結孔へ挿入することが可能となる。したがって、従来のようにシムを用いて支持ブラケットの高さを調節する必要は無く、その分、手間や部品点数を減らすことができる。
【００１２】
また、本第２発明は、台盤は、車体に設けられた固定フレームに取付けられ、上記台盤と固定フレームとの間に、防振材が設けられているものである。
これによると、エンジンや発電機の振動の伝達は防振材によって防止されるため、振動の拡散を防止することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図１〜図９に基づいて説明する。尚、上記従来のものと同一構成の部材は同じ符号を付記して、その説明を省略する。
【００１４】
図１に示すように、発電機８とエンジン９とは共通の台盤３５上に取付け固定されている。図２〜図４に示すように、この台盤３５は、左右一対のサイドフレーム３６と、両サイドフレーム３６の後端間に連結された後部フレーム３７とで構成されている。上記サイドフレーム３６は、上下一対の横板３８，３９と、これら横板３８，３９の内方端部間に設けられた縦板４０とで構成されている。尚、上部の横板３８は下部の横板３９よりも前方へ長く突出して形成されている。また、上記上部の横板３８のほぼ後半分は前半分よりも低く形成されている。
【００１５】
また、上記後部フレーム３７は、上下一対の横板４２，４３と、これら横板４２，４３間に設けられた縦板４４とで構成されている。このうち、上部の横板４２は、上部の横板３８の後端部と同じ高さであり、上部の横板３８の後端部に一体に取付けられている。また、下部の横板４３は下部の横板３９の後端部に一体に取付けられており、さらに、縦板４４は縦板４０の後端部に一体に取付けられている。
【００１６】
図１に示すように、上記発電機８は、複数のボルト，ナット７５を介して、両サイドフレーム３６の上部の横板３８の前部に支持され固定されている。尚、発電機８の下部は両サイドフレーム３６間から前方へ突出している。また、エンジン９の前部は両サイドフレーム３６の上部の横板３８に支持されており、エンジン９の後部は、複数のボルト，ナット７６を介して、後部フレーム３７の上部の横板４２に支持され固定されている。
【００１７】
また、フライホイールケーシング１３はボルト，ナット（図示せず）を介してエンジン９に装着されており、台盤３５上には、フライホイールケーシング１３を下方から支持する左右一対の支持ブラケット４６が取付けられている。図５〜図７に示すように、これら支持ブラケット４６は、底板４７と、底板４７から上向きに立設した縦板４８と、底板４７から縦板４８にかけて設けられた補強板４９とで構成されている。上記縦板４８には、前後一対かつ上下一対のボルト孔５０（連結孔の一例）が形成されている。これらボルト孔５０は上下方向に長い長孔として形成されている。また、上記底板４７にも、前後一対のボルト孔５１が形成され、これらボルト孔５１は前後方向に長い長孔として形成されている。
【００１８】
上記左右両支持ブラケット４６の各ボルト孔５０とフライホイールケーシング１３の両取付片１３ｂのボルト孔１９（連結孔の一例）とにはボルト５２（連結具の一例）が挿通され、ナット５３（連結具の一例）で締結されている。これにより、上記支持ブラケット４６とフライホイールケーシング１３とが連結される。
【００１９】
また、左右両支持ブラケット４６の各ボルト孔５１と台盤３５の上部の横板３８に形成された前後一対のボルト孔５５とにはボルト５６が挿通され、ナット５７で締結されている。これにより、左右両支持ブラケット４６が台盤３５の両サイドフレーム３６に取付け固定される。
【００２０】
図１に示すように、上記台盤３５は、車体２に設けられた固定フレーム６５，６６に取付けられている。このうち、図８に示すように、前部の固定フレーム６５はチャンネル状に形成されて左右一対設けられ、両サイドフレーム３６の上部の横板３８の前端部が複数のボルト６７とナット６８とを介して左右両固定フレーム６５上に連結されて支持されている。上部の横板３８と前部の固定フレーム６５との間には防振用のゴム部材６９（防振材の一例）が複数挟まれている。さらに、前部の固定フレーム６５とその下方に位置する複数の取付板７０との間にも防振用のゴム部材６９（防振材の一例）が複数挟まれている。尚、上記各ボルト６７は横板３８と上下両ゴム部材６９と前部の固定フレーム６５と取付板７０とに挿通されており、取付板７０の下方から上記ナット６８がボルト６７の下端部に締め付けられている。
【００２１】
また、図９に示すように、後部の固定フレーム６６はアングル状に形成されており、後部フレーム３７の下部の横板４３が複数のボルト７１とナット７２とを介して後部の固定フレーム６６上に連結されて支持されている。下部の横板４３と後部の固定フレーム６６との間には防振用のゴム部材７３（防振材の一例）が複数挟まれている。さらに、後部の固定フレーム６６とその下方に位置する複数の取付板７４との間にも防振用のゴム部材７３（防振材の一例）が複数挟まれている。尚、上記各ボルト７１は横板４３と上下両ゴム部材７３と後部の固定フレーム６６と取付板７４とに挿通されており、取付板７４の下方から上記ナット７２がボルト７１の下端部に締め付けられている。
【００２２】
以下、上記構成における作用を説明する。
図１に示すように、発電機８とエンジン９とが共通の台盤３５上に取付け固定されているため、発電ユニット７にかかる曲げモーメントが低減される。
【００２３】
また、台盤３５に発電機８とエンジン９とを据付けた際、支持ブラケット４６に対してフライホイールケーシング１３が上下方向にずれた場合であっても、図６に示すように、支持ブラケット４６のボルト孔５０が上下方向に長い長孔であるため、フライホイールケーシング１３のボルト孔１９と支持ブラケット４６のボルト孔５０とが重なり合って、ボルト５２を容易に上記両ボルト孔１９，５０へ挿入することが可能となる。したがって、従来のようにシム２７を用いて支持ブラケット４６の高さを調節する必要は無く、その分、手間や部品点数を減らすことができる。
【００２４】
さらに、支持ブラケット４６に対してフライホイールケーシング１３が前後方向にずれた場合であっても、図７に示すように、支持ブラケット４６のボルト孔５１が前後方向に長い長孔であるため、上記ボルト孔５１の範囲内で支持ブラケット４６の取付け位置を前後方向へ移動して調節することができる。これにより、前後方向のずれを吸収して、支持ブラケット４６のボルト孔５０をフライホイールケーシング１３のボルト孔１９に重ね合わすことができ、確実に、上記ボルト孔１９，５０にボルト５２を挿入することができる。これにより、フライホイールケーシング１３は、左右両支持ブラケット４６に、ボルト５２とナット５３とを介して連結され支持される。
【００２５】
また、図８，図９に示すように、エンジン９や発電機８の振動の伝達は防振用の各ゴム部材６９，７３によって防止されるため、上記エンジン９や発電機８の振動が固定フレーム６５，６６から車体２へ拡散することを防止し得る。
【００２６】
上記実施の形態では、産業用車両の一例として図１０に示すようにホイールローダ１を挙げたが、ホイールローダ１に限定されるものではなく、他種類の産業用車両、例えばフォークリフトや搬送用の車両であってもよい。
【００２７】
上記実施の形態では、図６に示すように、支持ブラケット４６のボルト孔５０を上下方向に長い長孔に形成しているが、フライホイールケーシング１３のボルト孔１９を上下方向に長い長孔に形成してもよい。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように本第１発明によれば、発電機とエンジンとが共通の台盤上に取付け固定されているため、発電ユニットにかかる曲げモーメントが低減される。
【００２９】
また、据付け時、支持ブラケットに対してフライホイールケーシングが上下方向にずれた場合であっても、フライホイールケーシングの連結孔と支持ブラケットの連結孔との少なくともいずれかが上下方向に長い長孔であるため、フライホイールケーシングの連結孔と支持ブラケットの連結孔とが重なり合って、連結具を容易に上記両連結孔へ挿入することが可能となる。したがって、従来のようにシムを用いて支持ブラケットの高さを調節する必要は無く、その分、手間や部品点数を減らすことができる。
【００３０】
また、本第２発明によれば、エンジンや発電機の振動の伝達は防振材によって防止されるため、振動の拡散を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における電動走行式のホイールローダの発電ユニットの据付け構成を示す側面図である。
【図２】同、ホイールローダに設けられた台盤の平面図である。
【図３】同、ホイールローダに設けられた台盤の側面図である。
【図４】図３におけるＸ−Ｘ矢視図である。
【図５】同、ホイールローダの台盤に設けられた支持ブラケットの側面図である。
【図６】同、ホイールローダの台盤に設けられた支持ブラケットとフライホイールケーシングとの連結支持構造を示す断面図である。
【図７】同、ホイールローダの台盤に設けられた支持ブラケットの平面図である。
【図８】同、ホイールローダの台盤と前部の固定フレームとの連結部分の断面図である。
【図９】同、ホイールローダの台盤と後部の固定フレームとの連結部分の断面図である。
【図１０】従来のホイールローダの構成を示す概略図である。
【図１１】同、ホイールローダの発電ユニットの据付け構成を示す側面図である。
【図１２】同、ホイールローダの台盤に設けられた支持ブラケットとフライホイールケーシングとの連結支持構造を示す断面図である。
【符号の説明】
１ ホイールローダ（産業用車両）
２ 車体
５ 車輪
６ モータ
７ 発電ユニット
８ 発電機
９ エンジン
１０ クランク軸
１１ 回転軸
１２ フライホイール
１３ フライホイールケーシング
１９ ボルト孔（連結孔）
３５ 台盤
４６ 支持ブラケット
５０ ボルト孔（連結孔）
５２ ボルト（連結具）
５３ ナット（連結具）
６５，６６ 固定フレーム
６９，７３ ゴム部材（防振材）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an electric traveling industrial vehicle such as a wheel loader that travels by a motor.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as an electric traveling industrial vehicle, for example, there is a wheel loader 1 as shown in FIG. That is, the bucket 4 is provided at the front portion of the vehicle body 2 via the boom 3. In addition, the vehicle body 2 is provided with a plurality of wheels 5, a motor 6 that rotates these wheels 5, and a power generation unit 7. The power generation unit 7 includes a generator 8 that supplies electric power to each motor 6, and an engine 9 that is located behind the generator 8 and drives the generator 8.
[0003]
As shown in FIGS. 10 to 12, the crankshaft 10 of the engine 9 and the rotating shaft 11 of the generator 8 are connected, and the end of the crankshaft 10 is between the engine 9 and the generator 8. A flywheel casing 13 is disposed so as to cover the flywheel 12 provided on the vehicle. The flywheel casing 13 includes a cylindrical portion 13a and attachment pieces 13b provided on both left and right sides of the cylindrical portion 13a. The flywheel casing 13 is attached to the engine 9 via bolts and nuts (not shown). Yes. The generator 8 is mounted and fixed on a pair of left and right front platforms 14, and the rear part of the engine 9 is mounted and fixed on a rear platform 15.
[0004]
The flywheel casing 13 is connected to and supported by a support bracket 16 mounted on both front bases 14 via a plurality of bolts 17 and nuts 18. That is, the bolt 17 is inserted into bolt holes 19 and 20 formed in the mounting piece 13 b of the flywheel casing 13 and the support bracket 16 and fastened by the nut 18. The support bracket 16 is attached on the front base 14 by a plurality of bolts 24 and nuts 25.
[0005]
The left and right front bases 14 are attached to a fixed frame 22 provided on the vehicle body 2, and the rear base 15 is attached to a fixed frame 23 provided on the vehicle body 2.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above conventional format, as shown in FIG. 11, the generator 8 is supported by the front base 14 and the rear part of the engine 9 is separately supported by the rear base 15. There is a possibility that a large bending moment M is generated near the front and rear center of the power generation unit 7.
[0007]
As shown in FIG. 12, when the flywheel casing 13 is displaced in the vertical direction with respect to the support bracket 16 during installation, the bolt hole 19 and the bolt hole 20 are displaced in the vertical direction and do not overlap. There is a risk that it may be difficult to insert the bolt 17 into the holes 19 and 20. For this reason, a shim 27 is inserted between the support bracket 16 and the front base 14 to adjust the height of the support bracket 16, but there is a problem that adjustment work takes time and the number of parts (the shim 27 ) Increases.
[0008]
Further, as shown in FIG. 11, there is a problem that vibrations of the engine 9 and the generator 8 diffuse from the front and rear bases 14 and 15 and the fixed frames 22 and 23 to the entire vehicle body 2.
[0009]
The present invention can reduce the bending moment acting on the power generation unit, eliminates the need for a shim for adjusting the height of the support bracket and troublesome height adjustment work, and further spreads the vibration of the engine and generator. An object of the present invention is to provide an electric traveling industrial vehicle that can be prevented.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the first invention is an electric traveling industrial vehicle that travels by rotating wheels with a motor,
A power generation unit is placed on the car body,
The power generation unit includes a generator that supplies electric power to the motor and an engine that drives the generator.
The crankshaft of the engine and the rotating shaft of the generator are connected,
A flywheel casing that covers a flywheel provided at an end of the crankshaft is mounted between the engine and the generator,
The generator and engine are mounted and fixed on a common platform,
The flywheel casing is connected and supported via a connector to a support bracket attached to the base plate,
The coupling tool is inserted through a coupling hole formed in the flywheel casing and the support bracket,
At least one of the connection hole of the flywheel casing and the connection hole of the support bracket is formed as a long hole that is long in the vertical direction.
[0011]
According to this, since the generator and the engine are mounted and fixed on a common platform, the bending moment applied to the power generation unit is reduced.
Further, even when the flywheel casing is displaced vertically with respect to the support bracket during installation, at least one of the connection hole of the flywheel casing and the connection hole of the support bracket is a long hole. The connecting hole of the wheel casing and the connecting hole of the support bracket overlap with each other, so that the connecting tool can be easily inserted into both the connecting holes. Therefore, it is not necessary to adjust the height of the support bracket using a shim as in the prior art, and the labor and the number of parts can be reduced accordingly.
[0012]
According to the second aspect of the present invention, the base is attached to a fixed frame provided on the vehicle body, and a vibration isolating material is provided between the base and the fixed frame.
According to this, since the vibration transmission of the engine or the generator is prevented by the vibration isolating material, the diffusion of the vibration can be prevented.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS. Note that members having the same configurations as those of the conventional one are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
[0014]
As shown in FIG. 1, the generator 8 and the engine 9 are mounted and fixed on a common platform 35. As shown in FIGS. 2 to 4, the platform 35 includes a pair of left and right side frames 36 and a rear frame 37 connected between the rear ends of the side frames 36. The side frame 36 includes a pair of upper and lower horizontal plates 38 and 39 and a vertical plate 40 provided between the inner ends of the horizontal plates 38 and 39. The upper horizontal plate 38 is formed so as to protrude longer forward than the lower horizontal plate 39. Further, the substantially rear half of the upper horizontal plate 38 is formed lower than the front half.
[0015]
The rear frame 37 is composed of a pair of upper and lower horizontal plates 42 and 43 and a vertical plate 44 provided between the horizontal plates 42 and 43. Of these, the upper horizontal plate 42 has the same height as the rear end portion of the upper horizontal plate 38 and is integrally attached to the rear end portion of the upper horizontal plate 38. The lower horizontal plate 43 is integrally attached to the rear end portion of the lower horizontal plate 39, and the vertical plate 44 is integrally attached to the rear end portion of the vertical plate 40.
[0016]
As shown in FIG. 1, the generator 8 is supported and fixed to the front portion of the horizontal plate 38 on the upper side of both side frames 36 via a plurality of bolts and nuts 75. In addition, the lower part of the generator 8 protrudes forward from between the side frames 36. Further, the front portion of the engine 9 is supported by the horizontal plates 38 on the upper portions of the side frames 36, and the rear portion of the engine 9 is connected to the horizontal plate 42 on the upper portion of the rear frame 37 via a plurality of bolts and nuts 76. Supported and fixed.
[0017]
The flywheel casing 13 is attached to the engine 9 via bolts and nuts (not shown), and a pair of left and right support brackets 46 for supporting the flywheel casing 13 from below are mounted on the base plate 35. It has been. As shown in FIGS. 5 to 7, these support brackets 46 include a bottom plate 47, a vertical plate 48 erected upward from the bottom plate 47, and a reinforcing plate 49 provided from the bottom plate 47 to the vertical plate 48. ing. A pair of front and rear and a pair of upper and lower bolt holes 50 (an example of a connection hole) are formed in the vertical plate 48. These bolt holes 50 are formed as long holes that are long in the vertical direction. Also, a pair of front and rear bolt holes 51 are formed in the bottom plate 47, and these bolt holes 51 are formed as long holes that are long in the front-rear direction.
[0018]
Bolts 52 (an example of a coupling tool) are inserted into the bolt holes 50 of the left and right support brackets 46 and the bolt holes 19 (an example of a coupling hole) of both mounting pieces 13b of the flywheel casing 13, and a nut 53 (a coupling). It is fastened with an example of a tool. Thereby, the support bracket 46 and the flywheel casing 13 are connected.
[0019]
Bolts 56 are inserted into the bolt holes 51 of the left and right support brackets 46 and a pair of front and rear bolt holes 55 formed in the horizontal plate 38 above the base plate 35 and fastened by nuts 57. Thereby, the left and right support brackets 46 are attached and fixed to both side frames 36 of the base plate 35.
[0020]
As shown in FIG. 1, the platform 35 is attached to fixed frames 65 and 66 provided on the vehicle body 2. Among these, as shown in FIG. 8, the front fixed frame 65 is formed in a channel shape and is provided with a pair of left and right, and the front end portion of the horizontal plate 38 on the upper side of both side frames 36 includes a plurality of bolts 67 and nuts 68. It is connected and supported on both the left and right fixed frames 65 via the. A plurality of anti-vibration rubber members 69 (an example of anti-vibration materials) are sandwiched between the upper horizontal plate 38 and the front fixed frame 65. Furthermore, a plurality of rubber members 69 for vibration isolation (an example of a vibration isolation material) are sandwiched between the front fixed frame 65 and a plurality of mounting plates 70 positioned therebelow. The bolts 67 are inserted into the horizontal plate 38, the upper and lower rubber members 69, the front fixed frame 65, and the mounting plate 70. The nut 68 extends from the lower side of the mounting plate 70 to the lower end of the bolt 67. It is tightened.
[0021]
Further, as shown in FIG. 9, the rear fixed frame 66 is formed in an angle shape, and the lower horizontal plate 43 of the rear frame 37 is placed on the rear fixed frame 66 via a plurality of bolts 71 and nuts 72. It is connected to and supported. A plurality of rubber members 73 for vibration isolation (an example of vibration isolation materials) are sandwiched between the lower horizontal plate 43 and the rear fixed frame 66. Further, a plurality of rubber members 73 for vibration isolation (an example of a vibration isolation material) are sandwiched between the rear fixed frame 66 and a plurality of mounting plates 74 positioned below the rear fixed frame 66. The bolts 71 are inserted through the horizontal plate 43, the upper and lower rubber members 73, the rear fixed frame 66, and the mounting plate 74, and the nut 72 is fastened to the lower end of the bolt 71 from below the mounting plate 74. It has been.
[0022]
Hereinafter, the operation of the above configuration will be described.
As shown in FIG. 1, since the generator 8 and the engine 9 are mounted and fixed on a common base plate 35, the bending moment applied to the power generation unit 7 is reduced.
[0023]
Further, when the generator 8 and the engine 9 are installed on the platform 35, even if the flywheel casing 13 is displaced in the vertical direction with respect to the support bracket 46, as shown in FIG. Since the bolt hole 50 is a long hole that is long in the vertical direction, the bolt hole 19 of the flywheel casing 13 and the bolt hole 50 of the support bracket 46 overlap each other, and the bolt 52 can be easily inserted into both the bolt holes 19 and 50. It becomes possible to do. Therefore, there is no need to adjust the height of the support bracket 46 using the shim 27 as in the prior art, and the labor and the number of parts can be reduced accordingly.
[0024]
Further, even when the flywheel casing 13 is displaced in the front-rear direction with respect to the support bracket 46, the bolt hole 51 of the support bracket 46 is a long hole in the front-rear direction as shown in FIG. Within the range of the bolt hole 51, the mounting position of the support bracket 46 can be adjusted by moving in the front-rear direction. Thereby, the displacement in the front-rear direction can be absorbed, and the bolt hole 50 of the support bracket 46 can be overlapped with the bolt hole 19 of the flywheel casing 13, and the bolt 52 is securely inserted into the bolt holes 19, 50. be able to. Thereby, the flywheel casing 13 is connected to and supported by the left and right support brackets 46 via the bolts 52 and the nuts 53.
[0025]
Further, as shown in FIGS. 8 and 9, since the vibration transmission of the engine 9 and the generator 8 is prevented by the rubber members 69 and 73 for vibration isolation, the vibration of the engine 9 and the generator 8 is fixed. Diffusion from the frames 65 and 66 to the vehicle body 2 can be prevented.
[0026]
In the above embodiment, the wheel loader 1 is shown as an example of an industrial vehicle as shown in FIG. 10, but is not limited to the wheel loader 1, and other types of industrial vehicles such as forklifts and transportation vehicles are used. It may be a vehicle.
[0027]
In the above embodiment, as shown in FIG. 6, the bolt hole 50 of the support bracket 46 is formed as a long hole that is long in the vertical direction, but the bolt hole 19 of the flywheel casing 13 is long and long in the vertical direction. It may be formed.
[0028]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the invention, the generator and the engine are mounted and fixed on the common platform, so that the bending moment applied to the power generation unit is reduced.
[0029]
In addition, at the time of installation, even if the flywheel casing is displaced vertically with respect to the support bracket, at least one of the connection hole of the flywheel casing and the connection hole of the support bracket is a long hole that is long in the vertical direction. Therefore, the connecting hole of the flywheel casing and the connecting hole of the support bracket overlap with each other, and the connecting tool can be easily inserted into both the connecting holes. Therefore, it is not necessary to adjust the height of the support bracket using a shim as in the prior art, and the labor and the number of parts can be reduced accordingly.
[0030]
Further, according to the second aspect of the present invention, vibration transmission of the engine or the generator is prevented by the vibration isolating material, so that it is possible to prevent vibration from spreading.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing an installation configuration of a power generation unit of an electric travel type wheel loader according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view of a platform provided in the wheel loader.
FIG. 3 is a side view of the platform provided in the wheel loader.
4 is a view taken in the direction of arrows XX in FIG. 3. FIG.
FIG. 5 is a side view of a support bracket provided on the base plate of the wheel loader.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a connection support structure between a support bracket and a flywheel casing provided on the platform of the wheel loader.
FIG. 7 is a plan view of a support bracket provided on the platform of the wheel loader.
FIG. 8 is a cross-sectional view of a connecting portion between the platform of the wheel loader and the front fixed frame.
FIG. 9 is a cross-sectional view of a connecting portion between a wheel loader base and a rear fixed frame.
FIG. 10 is a schematic view showing a configuration of a conventional wheel loader.
FIG. 11 is a side view showing the installation configuration of the power generation unit of the wheel loader.
FIG. 12 is a cross-sectional view showing a connection support structure between a support bracket and a flywheel casing provided on the platform of the wheel loader.
[Explanation of symbols]
1 Wheel loader (industrial vehicle)
2 Car body 5 Wheel 6 Motor 7 Power generation unit 8 Generator 9 Engine 10 Crankshaft 11 Rotating shaft 12 Flywheel 13 Flywheel casing 19 Bolt hole (connection hole)
35 Base 46 Support bracket 50 Bolt hole (connection hole)
52 bolt (connector)
53 Nut (Connector)
65, 66 Fixed frame 69, 73 Rubber member (vibration isolator)

Claims (2)

モータで車輪を回転させて走行する電動走行式産業用車両であって、
車体に発電ユニットが配置され、
上記発電ユニットは、上記モータへ電力を供給する発電機と、この発電機を駆動させるエンジンとで構成され、
上記エンジンのクランク軸と発電機の回転軸とが接続され、
上記エンジンと発電機との間に、上記クランク軸の端部に設けられたフライホイールを覆うフライホイールケーシングが装着され、
上記発電機とエンジンとが共通の台盤上に取付け固定され、
上記フライホイールケーシングは、上記台盤上に取付けられた支持ブラケットに、連結具を介して連結支持され、
上記連結具は、フライホイールケーシングと支持ブラケットとに形成された連結孔に挿通され、
上記フライホイールケーシングの連結孔と支持ブラケットの連結孔との少なくともいずれかが上下方向に長い長孔として形成されていることを特徴とする電動走行式産業用車両。An electrically driven industrial vehicle that travels by rotating wheels with a motor,
A power generation unit is placed on the car body,
The power generation unit includes a generator that supplies power to the motor, and an engine that drives the generator.
The crankshaft of the engine and the rotating shaft of the generator are connected,
A flywheel casing that covers the flywheel provided at the end of the crankshaft is mounted between the engine and the generator,
The generator and engine are mounted and fixed on a common platform,
The flywheel casing is connected and supported via a connector to a support bracket attached on the platform,
The connector is inserted through a connection hole formed in the flywheel casing and the support bracket,
An electrically driven industrial vehicle characterized in that at least one of the connection hole of the flywheel casing and the connection hole of the support bracket is formed as a long hole extending in the vertical direction. 台盤は、車体に設けられた固定フレームに取付けられ、
上記台盤と固定フレームとの間に、防振材が設けられていることを特徴とする請求項１記載の電動走行式産業用車両。The base is attached to a fixed frame provided on the car body,
2. The electric traveling industrial vehicle according to claim 1, wherein a vibration isolating material is provided between the base plate and the fixed frame.
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