JP3791645B2

JP3791645B2 - Speaker diaphragm

Info

Publication number: JP3791645B2
Application number: JP28773697A
Authority: JP
Inventors: 広貴三浦; 喜一郎鈴木
Original assignee: フオスター電機株式会社
Priority date: 1997-10-02
Filing date: 1997-10-02
Publication date: 2006-06-28
Anticipated expiration: 2017-10-02
Also published as: JPH11113085A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は電気音響変換器の一種であるスピーカの振動板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
スピーカの振動板には電気的音声信号を機械的振動に変換するボイスコイルが設けられているが、このボイスコイルはスピーカのフレームに設けられた端子板と接続されている。
【０００３】
この接続には、通常、スピーカの振動系（振動板、ダンパー、エッジ等）の振動に耐えられる機械的屈曲強度を持つティンセルワイヤが使用されており、ティンセルワイヤとボイスコイル引出線との接続方法としては次のようなものがある。
【０００４】
図６に示すように、ドーム状の振動板１の首部に設けられたボイスコイル２のボイスコイル引出線２ａを振動板１の前面に引き出し、這わせた後、ティンセルワイヤ３の一端を振動板１の前面側に位置せしめ、ハンダ付けａまたは機械カシメをし、ティンセルワイヤ３の他端をフレーム４に設けられた端子板５に接続すべく振動板１の背面に出すタイプのものがある。
【０００５】
なお、図中６は、マグネット７やヨーク８およびプレート９等からなる磁気回路で、この磁気ギャップ中に前記ボイスコイル２が設けられている。１０，１１は振動板１を支持するダンパ，エッジ、１２は防塵用のダストキャップ、ｂは固定用の接着剤である。
【０００６】
また、他の方法としては、図７に示すように、予めティンセルワイヤ３をボイスコイル２を有するボビン２ｂの上方外周に接続した中継タイプのものがある。
【０００７】
さらに、図８に示すように、ハトメ等でティンセルワイヤ３の一端とボイスコイル引出線２ａとを振動板１の前面においてハンダ付けａで固定した後、接着剤ｂを塗布するものがある。
【０００８】
また、図９に示すように、振動板１の背面において予め接着剤ｂによりティンセルワイヤ３を固定するタイプのものがある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図６に示すタイプのものでは、振動板１の前面に接続部が露骨に見えるため、外観上好ましくない、という課題がある。
【００１０】
図７に示す中継タイプのものでは、外観を損なうことはないが、ドーム状の振動板１の半頂角が大きく振動板１とダンパ１０との間が狭いものや振動板１が大振幅をする構造のスピーカでは、ティンセルワイヤ３が振動板１の背面やダンパ１０に当たって異常音が生じたりする、という課題がある。
【００１１】
図８や図９に示すタイプのものは、予めティンセルワイヤ３を接着剤ｂで振動板１に固定するため、異常音が生じたりすることはない。しかしながら、図９のものでは、ティンセルワイヤ３が振動板１の背面から引出させる部分を安定した位置に固定するのが接着剤ｂだけでは難しく、図８に示すタイプのように、結局、ハトメ等（図示せず）を併用しハンダ付けで固定した後、接着剤塗布を行うが、振動板１の前面にハトメ等をするためのマーク（図示せず）が残ったりするため、性能や外観上、不必要な大口径のダストキャップ１２で隠したりしていた。
【００１２】
この発明は上記のことに鑑み提案されたもので、その目的とするところは、外観を損なったり、異常音を生ずることもなく、かつワンタッチでティンセルワイヤを簡単、確実に固定でき、スピーカの製造も容易であるとともに、環境対策にも優れたスピーカ用振動板を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
この発明は、樹脂製であってドーム状または逆ドーム状の振動板２０の背面２１に、リング状をなすとともにリブ状の固定部２２を一体形成し、かつこの固定部２２にティンセルワイヤ３を挟み込んで固定する切込み２３を形成して上記目的を達成している。
また、固定部２２の内側にティンセルワイヤ３を熱溶着または超音波溶着により固定する溶着用固定部２４を形成して上記目的を達成している。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の一実施例にかかる振動板２０を備えたスピーカの一例、図２は本発明の振動板２０の背面を示す。
【００１５】
本発明はＰＰ（ポリプロピレン）等のプラスチックをドーム状に成形する場合、振動板２０の背面２１の適位置に、リング状をなし、かつリブ状の固定部２２を一体に形成し、かつこの固定部２２の適位置にティンセルワイヤ３を固定するほぼＵ字状をなす切込み２３を複数設け、これらの切込み２３にティンセルワイヤ３を押し込み挟持させ固定するようにしたことに特徴を有している。
【００１６】
ティンセルワイヤ３の一端はボイスコイル２側においてその引出線と接続される。また、ティンセルワイヤ３の他端は周知のようにフレーム４側の端子板５と接続される。
【００１７】
図３は、一本のティンセルワイヤ３に対し、例えば３個の切込み２３を形成し、ティンセルワイヤ３を絡げて固定した例を示す。
【００１８】
図４は、固定部２２の内側であって、振動板２０の背面側に熱接着や超音波溶着をも併用して固定するための溶着用固定部２４を形成した例である。
【００１９】
この溶着用固定部２４は例えば短円柱状をなし、かつ径方向中央にティンセルワイヤ３を挟持する切込み２５が形成され、この部分を熱溶着あるいは超音波溶着し、接着剤を用いることなく、より確実にティンセルワイヤ３を固定できるようにしている。この場合、接着剤を用いないため、環境に対する悪影響を低減することができる。
【００２０】
図５は振動板２０が逆ドーム形をなすものに本発明を適用した例である。逆ドーム形の振動板２０は、商品上、外観が重視されるが、本発明では、ティンセルワイヤ３やハトメのマーク等が前面に見えることがないため、このような外観重視タイプのものに好適である。
【００２１】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、ティンセルワイヤ３を振動板２０の背面に一体形成した固定部２２を介しハンダを使用することなく、簡単、かつ確実に固定できるため、異常音を生ずることもなく、組立も容易である。
【００２２】
また、ハンダを用いないため、製造時における環境への悪影響も低減できる。
【００２３】
さらに、溶着用固定部２４を併用すれば、接着剤の使用も必要ないため、より対環境にも優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の振動板が組込まれたスピーカの半断面図。
【図２】本発明の要部説明図。
【図３】ティンセルワイヤ固定の他の例。
【図４】ティンセルワイヤ固定の更に他の例。
【図５】振動板形状が逆ドーム形をなす本発明の他の例。
【図６】従来の振動板を有するスピーカの半断面図。
【図７】同じく他の従来例。
【図８】更に他の従来例。
【図９】更に別の他の従来例。
【符号の説明】
１振動板
２ボイスコイル
２ａボイスコイル引出線
２ｂボビン
３ティンセルワイヤ
４フレーム
５端子板
６磁気回路
７マグネット
８ヨーク
９プレート
１０ダンパ
１１エッジ
１２ダストキャップ
２０振動板
２１背面
２２固定部
２３切込み
２４溶着用固定部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a speaker diaphragm which is a kind of electroacoustic transducer.
[0002]
[Prior art]
The speaker diaphragm is provided with a voice coil for converting an electrical audio signal into mechanical vibration, and this voice coil is connected to a terminal board provided on the speaker frame.
[0003]
This connection usually uses a tinsel wire with mechanical bending strength that can withstand the vibration of the speaker vibration system (diaphragm, damper, edge, etc.), and the connection method between the tinsel wire and the voice coil lead wire There are the following.
[0004]
As shown in FIG. 6, after the voice coil lead wire 2a of the voice coil 2 provided at the neck of the dome-shaped diaphragm 1 is drawn out and put on the front surface of the diaphragm 1, one end of the tinsel wire 3 is connected to the diaphragm. There is a type that is positioned on the front surface side of 1, soldered a or mechanically caulked, and the other end of the tinsel wire 3 is projected to the back surface of the diaphragm 1 to be connected to a terminal plate 5 provided on the frame 4.
[0005]
In the figure, reference numeral 6 denotes a magnetic circuit comprising a magnet 7, a yoke 8 and a plate 9, and the voice coil 2 is provided in the magnetic gap. 10 and 11 are dampers and edges for supporting the diaphragm 1, 12 is a dust cap for dust prevention, and b is an adhesive for fixing.
[0006]
As another method, as shown in FIG. 7, there is a relay type in which the tinsel wire 3 is connected to the upper outer periphery of the bobbin 2b having the voice coil 2 in advance.
[0007]
Further, as shown in FIG. 8, there is a method in which an adhesive b is applied after fixing one end of the tinsel wire 3 and the voice coil lead wire 2 a by soldering a on the front surface of the diaphragm 1 with eyelets or the like.
[0008]
As shown in FIG. 9, there is a type in which the tinsel wire 3 is fixed in advance on the back surface of the diaphragm 1 with an adhesive b.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the type shown in FIG. 6, the connection portion appears to be blatant on the front surface of the diaphragm 1, so that there is a problem that it is not preferable in appearance.
[0010]
The relay type shown in FIG. 7 does not impair the appearance, but the dome-shaped diaphragm 1 has a large half apex angle and a narrow gap between the diaphragm 1 and the damper 10 or the diaphragm 1 has a large amplitude. In the speaker having such a structure, there is a problem in that abnormal sound is generated when the tinsel wire 3 hits the back surface of the diaphragm 1 or the damper 10.
[0011]
In the type shown in FIGS. 8 and 9, since the tinsel wire 3 is fixed to the diaphragm 1 with the adhesive b in advance, no abnormal sound is generated. However, in the case of FIG. 9, it is difficult to fix the portion where the tinsel wire 3 is pulled out from the back surface of the diaphragm 1 at a stable position only with the adhesive b. As shown in FIG. (Not shown) is used together and fixed by soldering, and then the adhesive is applied. However, since marks (not shown) for eyelet etc. remain on the front surface of the diaphragm 1, in view of performance and appearance The dust cap 12 was hidden with an unnecessary large diameter.
[0012]
The present invention has been proposed in view of the above, and an object of the present invention is to manufacture a speaker without damaging the appearance or generating abnormal noise, and by simply and reliably fixing a tinsel wire with one touch. It is also an object of the present invention to provide a loudspeaker diaphragm that is easy to use and excellent in environmental measures.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
In the present invention, a ring-shaped and rib-shaped fixing portion 22 is integrally formed on a rear surface 21 of a dome-shaped or inverted dome-shaped diaphragm 20 made of resin, and the tin cell wire 3 is attached to the fixing portion 22. The above-mentioned purpose is achieved by forming a notch 23 to be sandwiched and fixed.
In addition, the welding fixing part 24 for fixing the tinsel wire 3 by heat welding or ultrasonic welding is formed inside the fixing part 22 to achieve the above object.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 shows an example of a speaker provided with a diaphragm 20 according to an embodiment of the present invention, and FIG. 2 shows a back surface of the diaphragm 20 of the present invention.
[0015]
In the present invention, when plastic such as PP (polypropylene) is molded into a dome shape, a ring-shaped and rib-shaped fixing portion 22 is integrally formed at an appropriate position on the back surface 21 of the diaphragm 20 and this fixing is performed. A plurality of substantially U-shaped cuts 23 for fixing the tinsel wire 3 are provided at appropriate positions of the portion 22, and the tinsel wire 3 is pushed into the cuts 23 to be fixed.
[0016]
One end of the tinsel wire 3 is connected to the lead wire on the voice coil 2 side. The other end of the tinsel wire 3 is connected to the terminal plate 5 on the frame 4 side as is well known.
[0017]
FIG. 3 shows an example in which, for example, three cuts 23 are formed in one tin cell wire 3 and the tin cell wire 3 is bound and fixed.
[0018]
FIG. 4 shows an example in which a welding fixing portion 24 is formed inside the fixing portion 22 and fixed to the back side of the diaphragm 20 by using thermal bonding or ultrasonic welding together.
[0019]
The welding fixing portion 24 has, for example, a short cylindrical shape, and is formed with a notch 25 that sandwiches the tinsel wire 3 at the center in the radial direction, and this portion can be thermally welded or ultrasonically welded without using an adhesive. The tinsel wire 3 can be securely fixed. In this case, since no adhesive is used, adverse effects on the environment can be reduced.
[0020]
FIG. 5 shows an example in which the present invention is applied to a diaphragm 20 having an inverted dome shape. The appearance of the inverted dome-shaped diaphragm 20 is important in terms of products. However, in the present invention, the tinsel wire 3 and the eyelet mark are not visible on the front surface. It is.
[0021]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the tinsel wire 3 can be easily and reliably fixed without using solder via the fixing portion 22 integrally formed on the back surface of the diaphragm 20, so that abnormal noise may be generated. And easy to assemble.
[0022]
In addition, since no solder is used, adverse effects on the environment during manufacturing can be reduced.
[0023]
Furthermore, if the welding fixing part 24 is used in combination, it is not necessary to use an adhesive, so that the environment is more excellent.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a half sectional view of a speaker in which a diaphragm according to an embodiment of the present invention is incorporated.
FIG. 2 is an explanatory diagram of a main part of the present invention.
FIG. 3 shows another example of tinsel wire fixing.
FIG. 4 shows still another example of tinsel wire fixing.
FIG. 5 shows another example of the present invention in which the diaphragm shape forms an inverted dome shape.
FIG. 6 is a half sectional view of a speaker having a conventional diaphragm.
FIG. 7 is another conventional example.
FIG. 8 shows still another conventional example.
FIG. 9 shows still another conventional example.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Diaphragm 2 Voice coil 2a Voice coil leader 2b Bobbin 3 Tinsel wire 4 Frame 5 Terminal board 6 Magnetic circuit 7 Magnet 8 Yoke 9 Plate 10 Damper 11 Edge 12 Dust cap 20 Diaphragm 21 Back face 22 Fixing part 23 Notch 24 Welding Fixed part

Claims

A ring-shaped and rib-shaped fixing portion (22) is integrally formed on the back surface (21) of the dome-shaped or reverse dome-shaped diaphragm (20), and is formed on the fixing portion (22). A speaker diaphragm, characterized in that a cut (23) is formed to pinch and fix the tinsel wire (3).

The speaker diaphragm according to claim 1, wherein a welding fixing part (24) for fixing the tinsel wire (3) by heat welding or ultrasonic welding is formed inside the fixing part (22).