JP3840122B2

JP3840122B2 - Speaker manufacturing method

Info

Publication number: JP3840122B2
Application number: JP2002058575A
Authority: JP
Inventors: 正一豊田; 正規伊藤
Original assignee: Tohoku Pioneer Corp; Pioneer Corp
Current assignee: Tohoku Pioneer Corp; Pioneer Corp
Priority date: 2002-03-05
Filing date: 2002-03-05
Publication date: 2006-11-01
Anticipated expiration: 2022-03-05
Also published as: JP2003259497A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、スピーカの製造方法に係わり、特に、ダンパを備えたスピーカの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電気信号を音響エネルギーに変換するためのスピーカの一例として、いわゆるコーン型スピーカが知られている。図６はその一例であり、同図に示すように、コーン型スピーカにおいて、例えば略円錐形状の一部で形成された振動板（コーン）１０１の中心部には、ボイスコイル１０２が巻回された円筒状のボイスコイルボビン１０３が、振動板１０１と一体に設けられている。
【０００３】
また、振動板１０１は、適度なコンプライアンスと剛性を兼ね備えたリング形状のエッジ１０８の一端に、ボイスコイルボビン１０３は、ダンパ１０９の一端に固定されている。さらに、エッジ１０８及びダンパ１０９の他方端は、磁気回路１０７と一体に形成されるフレーム１１２に固定されて、上記振動板１０１及びボイスコイルボビン１０３を弾性支持している。
【０００４】
これにより、エッジ１０８及びダンパ１０９は、ボイスコイル１０２及びボイスコイルボビン１０３を、マグネット１０４、プレート１０５、ポールヨーク１０６等で構成される磁気回路１０７の磁気ギャップ内において磁気回路１０７に接触することなく所定位置に配置すると共に、振動板１０１が所定方向に所定の振幅範囲内でピストン振動可能に弾性支持する。
【０００５】
また、ボイスコイル１０２の両端はそれぞれ導電性を有する一対のリード線１１１の片端に接続され、さらに一対のリード線１１１のそれぞれ他方端は、フレーム１１２に設けられた一対の端子１１０に接続されている。
【０００６】
このため、端子１１０から導電性を有するリード線１１１を経てボイスコイル１０２に供給される音声電流に応じて、ボイスコイル１０２が磁気回路１０７の磁気ギャップ内において振動板１０１のピストン振動方向に沿って駆動されることにより、振動板１０１が、ボイスコイル１０２及びボイスコイルボビン１０３と一体に振動して電気信号を音響エネルギーに変換して音波を放射する。
【０００７】
また、センターキャップ１１３は、振動板１０１の中央部に設けられた中心孔を塞ぐ様に振動板１０１上に固着され、振動板１０１と一体に設けられることで、振動板１０１及びボイスコイル１０２の構造強度を補強し、振動板１０１及びボイスコイル１０２の分割振動を極力抑えている。
【０００８】
また、センターキャップ１１３は、振動板１０１と一体に振動するので、音響放射パワーの一部（主として高音域）を担う場合や振動板１０１の形状に起因した音波の干渉を位相補正して音響特性を可変する役割を有し、振動板１０１の中央部に設けられた中心孔に起因した音響特性の影響を、必要に応じて補正している。
【０００９】
従来のコーン型スピーカはこのように構成され、例えば以下の図７及び図８に示す製造方法により形成される。図８（ａ）〜（ｄ）は、図６に示すコーン型スピーカの製造方法を工程順に示した図であり、図７は図８の前工程を示す図である。以下工程順に説明する。
【００１０】
先ず、前工程を図７により説明する。図７は、フレーム１１２を磁気回路１０７に取り付けて形成したフレームＡＳＳＹに、コイルゲージ１１４が組み入れられる工程を示した断面構造図である。図７（ａ）は、コイルゲージ１１４の構造である。コイルゲージ１１４は、例えば金属等からなる本体部１１４ａの円筒側面に、所定の厚さを有する樹脂フィルム等からなる円筒形状のコイル保持部１１４ｂが固着されている。
【００１１】
本体部１１４ａの円筒側面外径（即ちコイル保持部１１４ｂの内径）Ｄ１は、ポールヨーク１０６の中央部分に位置するセンターポール径と略等しく、且つ、コイル保持部１１４ｂが、図７（ｃ）に示すように、センターポールによって離脱嵌合可能に保持できるように寸法設定される。また、保持部１１４ｂの外径Ｄ２は、図７（ｂ）に示すように、ボイスコイルボビン１０３の内径Ｄ３と略等しく、且つ、コイル保持部１１４ｂが、ボイスコイルボビン１０３を離脱嵌合可能に保持できるように寸法設定される。
【００１２】
コイルゲージ１１４はこのような構造を有し、予め、図７（ｂ）に示すようにボイスコイル１０２が巻回されたボイスコイルボビン１０３を嵌合装着させて、次に、図７（ｃ）に示すように、磁気回路１０７のセンターポールに嵌合装着することにより、ボイスコイルボビン１０３を保持する前工程がなされる。
【００１３】
これにより、ボイスコイルボビン１０３及びボイスコイル１０２は、磁気回路１０７の磁気ギャップ内においてポールヨーク１０６のセンターポール及びプレート１０５に当接すること無く保持されると共に、ポールヨーク１０６及びプレート１０５に対する位置決めがなされる。
【００１４】
次に、図８に示す各工程を説明する。先ず、図８（ａ）に示すように、上述したフレームＡＳＳＹの所定位置に、ダンパ１０９を載置し、次に先に示した前工程によって、ボイスコイルボビン１０３、ボイスコイル１０２が嵌合装着したコイルゲージ１１４を、ダンパ１０９の中心孔に挿通させた後、ポールヨーク１０６のセンターポールに嵌合装着させる。
【００１５】
次に、ダンパ１０９の内周側、外周側を接着剤等により、それぞれボイスコイルボビン１０３、フレームＡＳＳＹに固着させる。なお、このとき、ボイスコイル１０２の両端側はダンパ１０９の上面側に長めに引き出しておく。
【００１６】
次に、図８（ｂ）に示すように、予めエッジ１０８が取り付けられた振動板１０１を、フレームＡＳＳＹの上方から載置してボイスコイル１０２に対する位置決めを行い、その後接着剤等を用いて、エッジ１０８の外周部分をフレームＡＳＳＹに取り付けて固定すると共に振動板１０１の内周部分をボイスコイルボビン１０３に取り付けて固定する。
【００１７】
このとき、ボイスコイルボビン１０３は、コイルゲージ１１４により移動規制されているので、振動板１０１の固定作業中に、ボイスコイル１０２と振動板１０１の位置ずれは生じない。次に、図８（ｃ）に示すように、ボイスコイル１０２の両端を振動板１０１に予め設けられたハトメ等に半田づけ処理した後、コイルゲージ１１４をボイスコイルボビン１０３から引き抜く。
【００１８】
次に、図８（ｄ）に示すように、接着剤等を用いて振動板１０１の中央部にセンターキャップ１１３を固着させ、振動板１０１の裏面側において、一対のリード線１１１を用いて、ボイスコイル１０２の両端と一対の端子１１０とをそれぞれ接続することでコーン型スピーカが形成される。
【００１９】
このように、コーン型スピーカを製造する場合、振動板１０１及びダンパ１０９がボイスコイルボビン１０３に接着されて固定されるまでは、互いの相対位置を精度良く維持する必要があり、コイルゲージ１１４が必要である。このため、振動板１０１の中央部はコイルゲージ１１４の最大外径よりもやや大きな直径の中心孔が設けられている。
【００２０】
振動板１０１は、この中心孔があいているために構造強度が低下するので、これを補強するために通常センターキャップ１１３が用いられるが、本来は、振動板１０１を一定の厚さのもとで高剛性に形成するためには、振動板１０１全体がセンターキャップ１１３の形状を含めて一体成形されることが望ましい。
【００２１】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述したセンターキャップ１１３一体型の振動板１０１を備えたスピーカでは、上述した製造工程のように、振動板１０１をボイスコイルボビン１０３に固着した後に、コイルゲージ１１４を取り去ることができない。従って、振動板１０１を取り付ける前に、コイルゲージ１１４を取り去り、ダンパ１０９で浮遊支持されただけのボイスコイルボビン１０３に対して振動板１０１を位置決めして固着する必要がある。このため、ボイスコイルボビン１０３と振動板１０１の固定作業中に両者のずれがおこり、接着当初の位置決め通りに固着できない恐れがあった。
【００２２】
その結果、スピーカのボイスコイル１０２と磁気回路１０７の相対位置がずれたり、ボイスコイル１０２やボイスコイルボビン１０３が磁気回路１０７のギャップ内においてポールヨークに接触するので、ボイスコイル１０２に供給された電気信号を忠実に音響エネルギーに変換して再生することが困難となる。
【００２３】
そこで、本発明は、上記のような問題点に着目し、センターキャップ一体型の振動板を備えたスピーカを容易に製造できるスピーカの製造方法を提供することを課題とする。
【００２４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するためになされた請求項１記載の発明は、ボイスコイルボビンが固着される内周部と、フレームが固着される外周部と、前記内周部及び前記外周部間に設けられた弾性変形部とを有するダンパを備えたスピーカの製造方法であって、磁気回路に対する前記ボイスコイルボビンの位置決めを行うためのゲージが装着された前記ボイスコイルボビンを、前記弾性変形部が弾性変形しないように固定する固定シートが剥離可能に貼り付けられたダンパの内周部に通して、前記磁気回路を取り付けると共に、前記外周部をフレームに、前記内周部を前記ボイスコイルボビンに各々固着する第１工程と、前記第１工程後、前記ボイスコイルボビンから前記ゲージを抜き、前記ボイスコイルボビンを覆うセンターキャップが一体形成された振動板を前記ボイスコイルボビンと前記フレームとに固着する第２工程と、前記第２工程後、前記ダンパに貼り付けられた前記固定シートを剥がす第３工程とを備えたことを特徴とするスピーカの製造方法に存する。
【００２５】
請求項１記載の発明によれば、ゲージを抜いた状態で、振動板をボイスコイルとフレームに固着する作業を行っても、固定シートによりダンパの弾性変形部が変形しないように固定されているため、その固着作業中にダンパの弾性変形部が変形し、ボイスコイルボビンが動いてしまうことに起因して、当初の位置決め通りに振動板をボイスコイルに固着できないということがなくなる。
【００２６】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のスピーカの製造方法であって、前記ダンパは、前記内周部及び前記外周部としてそれぞれ内周枠及び外周枠が形成され、前記弾性変形部がアーム状となっているダンパであって、前記アーム状弾性変形部は、周沿部と、前記周沿部の一端と前記内周枠とを連結する内周連結部と、前記周沿部の他端と前記外周枠とを連結する外周連結部とを有し、前記ダンパは、前記アーム状弾性変形部が複数設けられ、一の前記アーム状弾性変形部の前記内周連結部の隣に、他の前記アーム状弾性変形部の前記外周連結部が設けられているものを用いるとき、前記固定シートは、前記一のアーム状弾性変形部の前記内周連結部と、隣に設けられている前記他のアーム状弾性変形部の前記外周連結部との両者を覆うように貼り付けられているものを用いることを特徴とするスピーカの製造方法に存する。
【００２７】
請求項２記載の発明によれば、固定シートが、一のアーム状弾性変形部の内周連結部と、隣に設けられている他のアーム状弾性変形部の外周連結部との両者を覆うように貼り付けることにより、周沿部の両端が固定されるため、弾性変形部の固定が一層強固になる。
【００２８】
請求項３記載の発明は、請求項２記載のスピーカの製造方法であって、前記周沿部は、前記内周枠の外周及び前記外周枠の内周に沿っていることを特徴とするスピーカの製造方法に存する。
【００２９】
請求項３記載の発明によれば、周縁部が、内周枠の外周及び外周枠の内周に沿っている。このため、固定部材によって、一のアーム部の内周連結部と、隣に設けられている他のアーム部の外周連結部とを連結すれば、外周枠に対するアーム部の固定がより一層強固になる。
【００３０】
請求項４記載の発明は、請求項１記載のスピーカの製造方法であって、前記ダンパは、当該弾性変形部が凹凸状となっているコルゲーションダンパであり、前記固定シートは、前記凹凸状弾性変形部と同一の凹凸が付けられているものを用いることを特徴とするスピーカの製造方法に存する。
【００３１】
請求項４記載の発明によれば、固定シートに、コルゲーションダンパの凹凸状弾性変形部と同一の凹凸が付けられているものを用いることにより、コルゲーションダンパの弾性変形部全体が固定され、弾性変形部の固定がより一層強固になる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
第１実施形態
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１（ａ）は、本発明のスピーカの製造方法に用いられる固定シートが貼り付けられた蝶ダンパの平面図であり、図１（ｂ）は、固定シートが貼り付けられる前の蝶ダンパの平面図である。同図に示すように、蝶ダンパ１０は、リング状の内周枠１０ａと、この内周枠１０ａの外側に設けられたリング状の外周枠１０ｂと、内周枠１０ａ−外周枠１０ｂ間を連結し、弾性変形する複数のアーム部１０ｃ（請求項中のアーム状弾性変形部に相当）とを備える。
【００３３】
上記アーム部１０ｃは各々、内周枠１０ａの外周及び外周枠１０ｂの内周に沿った周沿部１０ｃ１と、この周沿部１０ｃ１の一端と内周枠１０ａとを連結する内周連結部１０ｃ２と、周沿部１０ｃ１の他端と外周枠１０ｂとを連結する外周連結部１０ｃ３とを有している。また、同図に示すように、蝶ダンパ１０は、一方のアーム部１０ｃの内周連結部１０ｃ２の隣に、他方のアーム部１０ｃの外周連結部１０ｃ３が配置されている。
【００３４】
また、上記蝶ダンパ１０には、一方のアーム部１０ｃの内周連結部１０ｃ２と、その内周連結部１０ｃ２と隣合った他のアーム部１０ｃの外周連結部１０ｃ３との両者を覆うように、固定シート２０が、両面テープのようなもので剥離可能に貼り付けられている。この固定シート２０は、力が加わっても変形しないような硬い材質のもので形成されている。
【００３５】
このように、硬い固定シート２０をアーム部１０ｃに貼り付けることにより、アーム部１０ｃに力が加わっても弾性変形しないように固定することができる。また、図１に示すように、固定シート２０を２つ以上に分割して貼り付けることにより、固定シート２０を剥がしやすいようにしている。
【００３６】
次に、上述した構成の固定部材付き蝶ダンパを用いたスピーカの製造方法について、図２及び図３を参照して、説明する。同図において、図６〜図８について上述した従来のスピーカと同等の部分には同一符号を付してその詳細な説明を省略する。まず、図２に示すように、マグネット１０４、プレート１０５及びポールヨーク１０６から構成される磁気回路１０７に、フレーム１１２を取り付けてフレームＡＳＳＹを形成しておく。次に、固定シート２０が貼り付けられた蝶ダンパ１０を、フレームＡＳＳＹの所定位置に載置する。
【００３７】
次に上述した従来と同様に、ボイスコイルボビン１０３、ボイスコイル１０２を嵌合装着したコイルゲージ１１４を、蝶ダンパ１０の内周枠１０ａ内に貫通させた後、中央のプレート１０５に嵌合装着させる。これにより、ボイスコイルボビン１０３及びボイスコイル１０２は、磁気回路１０７の磁気ギャップ内においてポールヨーク１０６及びプレート１０５に当接すること無く保持されると共に、ポールヨーク１０６及びプレート１０５に対する位置決めがなされる。
【００３８】
次に、蝶ダンパ１０の内周枠１０ａ、外周枠１０ｂを接着剤により、それぞれボイスコイルボビン１０３、フレームＡＳＳＹに固定させる。以上で、請求項中の第１工程が終了する。その後、コイルゲージ１１４をボイスコイルボビン１０３から引き抜く。
【００３９】
その後、図３に示すように、予めエッジ１０８が取り付けられていると共に、センターキャップ１１３が一体形成された振動板１０１を、フレームＡＳＳＹの上方から載置してボイスコイル１０２に対する位置決めを行う。その後、接着剤などを用いて、エッジ１０８の外周部分をフレームＡＳＳＹに取り付けて固定すると共に、振動板１０１の内周部分（センターキャップ１１３の外周部分）をボイスコイルボビン１０３に取り付けて固定する。以上で、請求項中の第２工程が終了する。
【００４０】
このとき、固定シート２０により、蝶ダンパ１０内のアーム部１０ｃが弾性変形しないように固定されている。この結果、ボイスコイルボビン１０３が移動規制されるため、振動板１０１の固定作業中に、ボイスコイル１０２と振動板１０１の位置ずれは生じない。その後、フレーム１１２に設けられた窓から固定シート２０を剥がした後（請求項中の第３工程に相当）、ボイスコイル１０２の両端に接続されたリード線１１１をフレーム１１２に予め設けられた端子１１０に半田づけ処理して、スピーカが形成される。なお、フレーム１１２に設けられた窓から固定部材２０をはずす際にリード線１１１が妨げになる場合は上記第１の工程後に、リード線を端子１１０に半田づけ処理しても良い。
【００４１】
なお、上述した第１実施形態では、内周連結部１０ｃ２及び外周連結部１０ｃ３を覆うように固定シート２０を貼っていたが、例えば、アーム部１０ｃ内の周沿部１０ｃ１のみ覆うように固定シート２０を貼っても良い。
【００４２】
ただし、周沿部１０ｃ１のみ覆うように固定シート２０を貼ると、固定シート２０より内周連結部１０ｃ２側のアーム部１０ｃは、下向きの力が加わると多少動いてしまうため、上述したように内周連結部１０ｃ２及び外周連結部１０ｃ３の両者を覆うように固定シート２０を貼った方が、固定をより強固にすることができる。
【００４３】
第２実施形態
また、上述した第１実施形態では、ダンパとして蝶ダンパを用い、蝶ダンパに固定シート２０を貼り付けていた。しかしながら、図４に示すように、内周枠１０ａ−外周枠１０ｂ間に設けられた凹凸状のコルゲーション部１０ｄ（請求項中の弾性変形部に相当）を有するコルゲーションダンパに、固定シート２０を貼り付けることも考えられる。この場合も、硬い固定シート２０をコルゲーション部１０ｄに貼り付けることによって、コルゲーション部１０ｄに力が加わっても弾性変形しないように固定することができる。
【００４４】
また、固定シート２０として、図４（ｂ）のＡ−Ａ断面図に示すように、コルゲーション部１０ｄと同一の凹凸が付けられているものを用いることによって、コルゲーション部１０ｄと固定シート２０との接触面積を増やして、コルゲーション部１０ｄの固定をより強固にすることができる。
【００４５】
なお、上述した第１実施形態では、ダンパとして蝶ダンパを用いていた。しかし、本発明では、上述した蝶ダンパに限定されず、外周枠と内周枠を連結するアーム部の形状は任意であり、例えば、図５（ａ）に示すようなアーム部がスパイラル状になっているダンパにも適用することができる。このスパイラル状のダンパの場合、例えば、図５（ｂ）や（ｃ）に示すように、外周枠１０ｂとアーム部１０ｃとを覆うように固定シート２０を貼り付けて固定を行う。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１記載の発明によれば、ゲージを抜いた状態で、振動板をボイスコイルとフレームに固着する作業を行っても、固定シートによりダンパの弾性変形部が変形しないように固定されているため、その固着作業中にダンパの弾性変形部が変形し、ボイスコイルボビンが動いてしまうことに起因して、当初の位置決め通りに振動板をボイスコイルに固着できないということがなくなるので、センターキャップ一体型の振動板を備えたスピーカを容易に製造できるスピーカの製造方法を得ることができる。
【００４７】
請求項２記載の発明によれば、固定シートが、一のアーム状弾性変形部の内周連結部と、隣に設けられている他のアーム状弾性変形部の外周連結部との両者を覆うように貼り付けることにより、周沿部の両端が固定されるため、弾性変形部の固定が一層強固になるので、より一層位置ずれが起こりにくいスピーカの製造方法を得ることができる。
【００４８】
請求項３記載の発明によれば、固定部材によって、一のアーム部の内周連結部と、隣に設けられている他のアーム部の外周連結部とを連結すれば、外周枠に対するアーム部の固定がより一層強固になるので、さらに一層位置ずれが起こりにくいスピーカの製造方法を得ることができる。
【００４９】
請求項４記載の発明によれば、固定シートに、コルゲーションダンパの凹凸状弾性変形部と同一の凹凸が付けられているものを用いることにより、コルゲーションダンパの弾性変形部全体が固定され、弾性変形部の固定がより一層強固になるので、より一層位置ずれが起こりにくいスピーカの製造方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は、本発明のスピーカの製造方法に用いられる固定シートが貼り付けられた蝶ダンパの平面図であり、（ｂ）は、固定シートが貼り付けられる前の蝶ダンパの平面図である。
【図２】本発明のスピーカの製造方法を説明するための図である。
【図３】本発明のスピーカの製造方法を説明するための図である。
【図４】本発明のスピーカの製造方法に用いられる固定シートが貼られたコルゲーションダンパの一実施の形態を示す図である。
【図５】スパイラル状のダンパの平面図である。
【図６】従来のコーン型スピーカの一例を示す図である。
【図７】従来におけるコーン型スピーカの製造方法を工程順に示した図である。（図８に示す工程の前工程）
【図８】従来におけるコーン型スピーカの製造方法を工程順に示した図である。
【符号の説明】
１０ａ内周枠
１０ｂ外周枠
１０ｃアーム部（アーム状弾性変形部）
１０ｃ１周沿部
１０ｃ２内周連結部
１０ｃ３外周連結部
１０ｄコルゲーション部（凹凸状弾性変形部）
２０固定シート
１０１振動板
１０３ボイスコイルボビン
１０７磁気回路
１１２フレーム
１１３センターキャップ
１１４コイルゲージ（ゲージ）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a speaker, and more particularly, to a method for manufacturing a speaker having a damper.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a so-called cone type speaker is known as an example of a speaker for converting an electric signal into acoustic energy. FIG. 6 shows an example. As shown in FIG. 6, a voice coil 102 is wound around a central portion of a diaphragm (cone) 101 formed in a cone-shaped speaker. A cylindrical voice coil bobbin 103 is provided integrally with the diaphragm 101.
[0003]
The diaphragm 101 is fixed to one end of a ring-shaped edge 108 having appropriate compliance and rigidity, and the voice coil bobbin 103 is fixed to one end of a damper 109. Further, the other ends of the edge 108 and the damper 109 are fixed to a frame 112 formed integrally with the magnetic circuit 107, and elastically support the diaphragm 101 and the voice coil bobbin 103.
[0004]
As a result, the edge 108 and the damper 109 allow the voice coil 102 and the voice coil bobbin 103 to be predetermined without contacting the magnetic circuit 107 within the magnetic gap of the magnetic circuit 107 constituted by the magnet 104, the plate 105, the pole yoke 106, and the like. The vibration plate 101 is elastically supported so that the piston can vibrate within a predetermined amplitude range in a predetermined direction.
[0005]
Further, both ends of the voice coil 102 are connected to one end of a pair of conductive lead wires 111, respectively, and the other end of each of the pair of lead wires 111 is connected to a pair of terminals 110 provided on the frame 112. Yes.
[0006]
Therefore, the voice coil 102 extends along the piston vibration direction of the diaphragm 101 within the magnetic gap of the magnetic circuit 107 in accordance with the audio current supplied from the terminal 110 to the voice coil 102 via the conductive lead wire 111. When driven, the diaphragm 101 vibrates integrally with the voice coil 102 and the voice coil bobbin 103 to convert an electric signal into acoustic energy and radiate a sound wave.
[0007]
Further, the center cap 113 is fixed on the diaphragm 101 so as to close a central hole provided in the center portion of the diaphragm 101 and is provided integrally with the diaphragm 101, so that the diaphragm 101 and the voice coil 102 are connected. The structural strength is reinforced, and the divided vibration of the diaphragm 101 and the voice coil 102 is suppressed as much as possible.
[0008]
Further, since the center cap 113 vibrates integrally with the diaphragm 101, the acoustic characteristics are obtained by correcting the phase of sound wave interference caused by a part of the acoustic radiation power (mainly the high frequency range) or the shape of the diaphragm 101. And the influence of the acoustic characteristics due to the central hole provided in the central portion of the diaphragm 101 is corrected as necessary.
[0009]
The conventional cone type speaker is configured as described above, and is formed by, for example, the manufacturing method shown in FIGS. FIGS. 8A to 8D are views showing the manufacturing method of the cone type speaker shown in FIG. 6 in the order of steps, and FIG. 7 is a view showing the previous step of FIG. This will be described in the order of steps.
[0010]
First, the pre-process will be described with reference to FIG. FIG. 7 is a cross-sectional structure diagram showing a process in which the coil gauge 114 is incorporated into a frame ASSY formed by attaching the frame 112 to the magnetic circuit 107. FIG. 7A shows the structure of the coil gauge 114. In the coil gauge 114, for example, a cylindrical coil holding portion 114b made of a resin film having a predetermined thickness is fixed to a cylindrical side surface of a main body portion 114a made of metal or the like.
[0011]
The outer diameter of the cylindrical side surface of the main body 114a (that is, the inner diameter of the coil holding portion 114b) D1 is substantially equal to the diameter of the center pole located at the central portion of the pole yoke 106, and the coil holding portion 114b is shown in FIG. As shown, the dimensions are set so that the center pole can be held in a detachable manner. Further, as shown in FIG. 7B, the outer diameter D2 of the holding portion 114b is substantially equal to the inner diameter D3 of the voice coil bobbin 103, and the coil holding portion 114b can hold the voice coil bobbin 103 so as to be detachable. The dimensions are set as follows.
[0012]
The coil gauge 114 has such a structure, and the voice coil bobbin 103 around which the voice coil 102 is wound is fitted and mounted in advance as shown in FIG. As shown, a pre-process for holding the voice coil bobbin 103 is performed by fitting and mounting on the center pole of the magnetic circuit 107.
[0013]
Thus, the voice coil bobbin 103 and the voice coil 102 are held in the magnetic gap of the magnetic circuit 107 without contacting the center pole of the pole yoke 106 and the plate 105, and are positioned with respect to the pole yoke 106 and the plate 105. .
[0014]
Next, each step shown in FIG. 8 will be described. First, as shown in FIG. 8A, the damper 109 is placed at a predetermined position of the above-described frame ASSY, and then the voice coil bobbin 103 and the voice coil 102 are fitted and mounted by the preceding process described above. The coil gauge 114 is inserted into the center hole of the damper 109 and then fitted and attached to the center pole of the pole yoke 106.
[0015]
Next, the inner periphery side and the outer periphery side of the damper 109 are fixed to the voice coil bobbin 103 and the frame ASSY, respectively, with an adhesive or the like. At this time, both end sides of the voice coil 102 are drawn out to the upper surface side of the damper 109 longer.
[0016]
Next, as shown in FIG. 8B, the diaphragm 101 with the edge 108 attached in advance is placed from above the frame ASSY and positioned with respect to the voice coil 102, and thereafter using an adhesive or the like. The outer peripheral portion of the edge 108 is attached and fixed to the frame ASSY, and the inner peripheral portion of the diaphragm 101 is attached and fixed to the voice coil bobbin 103.
[0017]
At this time, since the movement of the voice coil bobbin 103 is restricted by the coil gauge 114, the positional displacement between the voice coil 102 and the diaphragm 101 does not occur during the fixing operation of the diaphragm 101. Next, as shown in FIG. 8C, after soldering both ends of the voice coil 102 to eyelets or the like provided in advance on the diaphragm 101, the coil gauge 114 is pulled out from the voice coil bobbin 103.
[0018]
Next, as shown in FIG. 8D, a center cap 113 is fixed to the center of the diaphragm 101 using an adhesive or the like, and a pair of lead wires 111 are used on the back surface side of the diaphragm 101. A cone type speaker is formed by connecting both ends of the voice coil 102 and the pair of terminals 110.
[0019]
Thus, when manufacturing a cone type speaker, it is necessary to maintain the relative position of each other with high accuracy until the diaphragm 101 and the damper 109 are bonded and fixed to the voice coil bobbin 103, and the coil gauge 114 is necessary. It is. For this reason, a central hole having a diameter slightly larger than the maximum outer diameter of the coil gauge 114 is provided in the central portion of the vibration plate 101.
[0020]
Since the structural strength of the diaphragm 101 is reduced due to the opening of the center hole, the center cap 113 is usually used to reinforce the diaphragm 101. Originally, the diaphragm 101 has a certain thickness. In order to form with high rigidity, it is desirable that the entire diaphragm 101 is integrally formed including the shape of the center cap 113.
[0021]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the speaker provided with the diaphragm 101 integrated with the center cap 113 described above, the coil gauge 114 cannot be removed after the diaphragm 101 is fixed to the voice coil bobbin 103 as in the manufacturing process described above. Therefore, before the diaphragm 101 is attached, it is necessary to remove the coil gauge 114 and position and fix the diaphragm 101 to the voice coil bobbin 103 that is only floatingly supported by the damper 109. For this reason, there is a possibility that the voice coil bobbin 103 and the vibration plate 101 are misaligned during the fixing operation, and cannot be fixed as originally positioned.
[0022]
As a result, the relative position between the voice coil 102 of the speaker and the magnetic circuit 107 is shifted, or the voice coil 102 or the voice coil bobbin 103 contacts the pole yoke in the gap of the magnetic circuit 107, so that the electric signal supplied to the voice coil 102 Is faithfully converted into acoustic energy and reproduced.
[0023]
Accordingly, the present invention focuses on the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a speaker manufacturing method that can easily manufacture a speaker including a center cap-integrated diaphragm.
[0024]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the invention according to claim 1 is provided between an inner peripheral portion to which a voice coil bobbin is fixed, an outer peripheral portion to which a frame is fixed, and the inner peripheral portion and the outer peripheral portion. A method of manufacturing a speaker having a damper having an elastically deforming portion, wherein the elastically deforming portion does not elastically deform the voice coil bobbin provided with a gauge for positioning the voice coil bobbin with respect to a magnetic circuit. A first step of attaching the magnetic circuit through the inner periphery of a damper to which a fixing sheet to be fixed is detachably attached, and fixing the outer periphery to the frame and the inner periphery to the voice coil bobbin. And after the first step, a center cap is integrally formed to remove the gauge from the voice coil bobbin and cover the voice coil bobbin. A speaker comprising: a second step of fixing a diaphragm to the voice coil bobbin and the frame; and a third step of peeling off the fixed sheet attached to the damper after the second step. Lies in the manufacturing method.
[0025]
According to the first aspect of the present invention, even when the work for fixing the diaphragm to the voice coil and the frame is performed with the gauge removed, the elastic deformation portion of the damper is fixed by the fixing sheet so as not to be deformed. Therefore, the elastic deformation portion of the damper is deformed during the fixing operation, and the voice coil bobbin moves, so that the diaphragm cannot be fixed to the voice coil as originally positioned.
[0026]
The invention according to claim 2 is the speaker manufacturing method according to claim 1, wherein the damper has an inner peripheral frame and an outer peripheral frame formed as the inner peripheral portion and the outer peripheral portion, respectively, and the elastic deformation portion is A damper having an arm shape, wherein the arm-shaped elastic deformable portion includes a peripheral portion, an inner peripheral connecting portion that connects one end of the peripheral portion and the inner peripheral frame, An outer peripheral connecting portion that connects the other end and the outer peripheral frame, and the damper is provided with a plurality of the arm-shaped elastic deformable portions, next to the inner peripheral connecting portion of the one arm-shaped elastic deformable portion. When using the other arm-shaped elastic deformation portion provided with the outer peripheral connection portion, the fixed sheet is provided adjacent to the inner peripheral connection portion of the one arm-shaped elastic deformation portion. So as to cover both the other arm-shaped elastic deformation part and the outer peripheral connection part. Possible to use a pasted resides in a manufacturing method of a speaker according to claim.
[0027]
According to the invention described in claim 2, the fixing sheet covers both the inner peripheral connection part of one arm-like elastic deformation part and the outer peripheral connection part of another arm-like elastic deformation part provided next. By sticking in this manner, both ends of the circumferential portion are fixed, so that the elastic deformation portion is further firmly fixed.
[0028]
A third aspect of the present invention is the speaker manufacturing method according to the second aspect, wherein the peripheral portion is along the outer periphery of the inner peripheral frame and the inner periphery of the outer peripheral frame. Exist in the manufacturing method.
[0029]
According to invention of Claim 3, a peripheral part is along the outer periphery of an inner peripheral frame, and the inner periphery of an outer peripheral frame. For this reason, if the inner peripheral connecting part of one arm part and the outer peripheral connecting part of the other arm part provided next to each other are connected by the fixing member, the fixing of the arm part to the outer peripheral frame becomes even stronger. Become.
[0030]
Invention of Claim 4 is a manufacturing method of the speaker of Claim 1, Comprising: The said damper is a corrugation damper in which the said elastic deformation part is uneven | corrugated shape, The said fixed sheet | seat is the said uneven elastic The present invention resides in a method for manufacturing a speaker, wherein a speaker having the same unevenness as that of the deformed portion is used.
[0031]
According to the invention described in claim 4, the entire elastic deformation portion of the corrugation damper is fixed by using the fixing sheet having the same unevenness as the uneven elastic deformation portion of the corrugation damper. The fixing of the part becomes even stronger.
[0032]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
First Embodiment Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1A is a plan view of a butterfly damper to which a fixing sheet used in the speaker manufacturing method of the present invention is attached, and FIG. 1B is a view of the butterfly damper before the fixing sheet is attached. It is a top view. As shown in the figure, the butterfly damper 10 includes a ring-shaped inner peripheral frame 10a, a ring-shaped outer peripheral frame 10b provided outside the inner peripheral frame 10a, and a space between the inner peripheral frame 10a and the outer peripheral frame 10b. A plurality of arm portions 10c (corresponding to arm-like elastic deformation portions in claims) that are connected and elastically deformed are provided.
[0033]
Each of the arm portions 10c includes a peripheral portion 10c1 along the outer periphery of the inner peripheral frame 10a and the inner periphery of the outer peripheral frame 10b, and an inner peripheral connecting portion 10c2 that connects one end of the peripheral peripheral portion 10c1 and the inner peripheral frame 10a. And an outer peripheral connection part 10c3 that connects the other end of the peripheral part 10c1 and the outer peripheral frame 10b. Moreover, as shown in the figure, in the butterfly damper 10, the outer peripheral connection portion 10c3 of the other arm portion 10c is disposed next to the inner peripheral connection portion 10c2 of the one arm portion 10c.
[0034]
Further, the butterfly damper 10 covers both the inner peripheral connecting portion 10c2 of one arm portion 10c and the outer peripheral connecting portion 10c3 of another arm portion 10c adjacent to the inner peripheral connecting portion 10c2. The fixed sheet 20 is affixed so as to be peelable with a double-sided tape or the like. The fixed sheet 20 is formed of a hard material that does not deform even when a force is applied.
[0035]
Thus, by sticking the hard fixing sheet 20 to the arm portion 10c, it is possible to fix the arm portion 10c so that it does not elastically deform even when a force is applied to the arm portion 10c. Further, as shown in FIG. 1, the fixed sheet 20 is divided into two or more pieces and pasted, so that the fixed sheet 20 is easily peeled off.
[0036]
Next, a speaker manufacturing method using the butterfly damper with a fixing member having the above-described configuration will be described with reference to FIGS. In this figure, the same parts as those of the conventional speaker described above with reference to FIGS. 6 to 8 are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted. First, as shown in FIG. 2, a frame 112 is formed by attaching a frame 112 to a magnetic circuit 107 including a magnet 104, a plate 105, and a pole yoke 106. Next, the butterfly damper 10 to which the fixing sheet 20 is attached is placed at a predetermined position of the frame ASSY.
[0037]
Next, as in the conventional case described above, the voice coil bobbin 103 and the coil gauge 114 fitted with the voice coil 102 are passed through the inner peripheral frame 10a of the butterfly damper 10 and then fitted into the central plate 105. . As a result, the voice coil bobbin 103 and the voice coil 102 are held in the magnetic gap of the magnetic circuit 107 without contacting the pole yoke 106 and the plate 105, and are positioned with respect to the pole yoke 106 and the plate 105.
[0038]
Next, the inner peripheral frame 10a and the outer peripheral frame 10b of the butterfly damper 10 are fixed to the voice coil bobbin 103 and the frame ASSY, respectively, with an adhesive. This completes the first step in the claims. Thereafter, the coil gauge 114 is pulled out from the voice coil bobbin 103.
[0039]
After that, as shown in FIG. 3, the vibration plate 101 with the edge 108 attached in advance and the center cap 113 integrally formed is placed from above the frame assembly to position the voice coil 102. Thereafter, using an adhesive or the like, the outer peripheral portion of the edge 108 is attached and fixed to the frame ASSY, and the inner peripheral portion of the diaphragm 101 (the outer peripheral portion of the center cap 113) is attached and fixed to the voice coil bobbin 103. This completes the second step in the claims.
[0040]
At this time, the arm portion 10c in the butterfly damper 10 is fixed by the fixing sheet 20 so as not to be elastically deformed. As a result, since the movement of the voice coil bobbin 103 is restricted, the positional deviation between the voice coil 102 and the diaphragm 101 does not occur during the fixing operation of the diaphragm 101. Thereafter, after the fixing sheet 20 is peeled off from the window provided in the frame 112 (corresponding to the third step in the claims), the lead wire 111 connected to both ends of the voice coil 102 is provided in the terminal provided in the frame 112 in advance. A speaker is formed by soldering to 110. If the lead wire 111 hinders the fixing member 20 from being removed from the window provided in the frame 112, the lead wire may be soldered to the terminal 110 after the first step.
[0041]
In the first embodiment described above, the fixed sheet 20 is pasted so as to cover the inner peripheral connecting portion 10c2 and the outer peripheral connecting portion 10c3. However, for example, the fixed sheet so as to cover only the peripheral peripheral portion 10c1 in the arm portion 10c. 20 may be pasted.
[0042]
However, if the fixing sheet 20 is pasted so as to cover only the peripheral portion 10c1, the arm portion 10c on the inner peripheral connecting portion 10c2 side from the fixing sheet 20 moves somewhat when a downward force is applied. Fixing can be made stronger by sticking the fixing sheet 20 so as to cover both the peripheral connecting portion 10c2 and the outer peripheral connecting portion 10c3.
[0043]
Second embodiment In the first embodiment described above, a butterfly damper is used as the damper, and the fixing sheet 20 is attached to the butterfly damper. However, as shown in FIG. 4, the fixing sheet 20 is attached to a corrugation damper having an uneven corrugation portion 10 d (corresponding to an elastic deformation portion in the claims) provided between the inner peripheral frame 10 a and the outer peripheral frame 10 b. It can also be considered. Also in this case, by sticking the hard fixing sheet 20 to the corrugation unit 10d, the corrugation unit 10d can be fixed so as not to be elastically deformed even when a force is applied.
[0044]
Moreover, as shown to AA sectional drawing of FIG.4 (b) as the fixing sheet 20, by using the thing with the same unevenness | corrugation as the corrugation part 10d, between the corrugation part 10d and the fixing sheet 20 is used. The contact area can be increased, and the corrugation unit 10d can be more firmly fixed.
[0045]
In the first embodiment described above, the butterfly damper is used as the damper. However, the present invention is not limited to the butterfly damper described above, and the shape of the arm portion connecting the outer peripheral frame and the inner peripheral frame is arbitrary. For example, the arm portion as shown in FIG. It can also be applied to existing dampers. In the case of this spiral damper, for example, as shown in FIGS. 5B and 5C, the fixing sheet 20 is attached and fixed so as to cover the outer peripheral frame 10b and the arm portion 10c.
[0046]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, the elastically deforming portion of the damper is not deformed by the fixed sheet even when the diaphragm is secured to the voice coil and the frame with the gauge removed. Because the elastic deformation part of the damper is deformed during the fixing operation and the voice coil bobbin moves, the diaphragm cannot be fixed to the voice coil as originally positioned. Therefore, a speaker manufacturing method that can easily manufacture a speaker provided with a center cap-integrated diaphragm can be obtained.
[0047]
According to the invention described in claim 2, the fixing sheet covers both the inner peripheral connection part of one arm-like elastic deformation part and the outer peripheral connection part of another arm-like elastic deformation part provided next. By sticking in this way, both ends of the peripheral part are fixed, so that the elastically deforming part is more firmly fixed. Therefore, it is possible to obtain a speaker manufacturing method in which positional displacement is less likely to occur.
[0048]
According to invention of Claim 3, if the inner peripheral connection part of one arm part and the outer periphery connection part of the other arm part provided next are connected with a fixing member, the arm part with respect to an outer periphery frame Since the fixing of the speaker becomes even stronger, a method for manufacturing a loudspeaker can be obtained in which positional displacement is less likely to occur.
[0049]
According to the invention described in claim 4, the entire elastic deformation portion of the corrugation damper is fixed by using the fixing sheet having the same unevenness as the uneven elastic deformation portion of the corrugation damper. Since the fixing of the part is further strengthened, it is possible to obtain a method for manufacturing a loudspeaker that is less liable to be displaced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a plan view of a butterfly damper to which a fixing sheet used in the speaker manufacturing method of the present invention is attached, and FIG. 1B is a plan view of the butterfly damper before the fixing sheet is attached. It is a top view.
FIG. 2 is a diagram for explaining a method of manufacturing the speaker of the present invention.
FIG. 3 is a view for explaining the speaker manufacturing method of the present invention.
FIG. 4 is a view showing an embodiment of a corrugation damper to which a fixing sheet used in the speaker manufacturing method of the present invention is attached.
FIG. 5 is a plan view of a spiral damper.
FIG. 6 is a diagram showing an example of a conventional cone type speaker.
FIG. 7 is a diagram showing a conventional method of manufacturing a cone type speaker in the order of steps. (Pre-process of the process shown in FIG. 8)
FIG. 8 is a diagram showing a conventional method of manufacturing a cone type speaker in the order of steps.
[Explanation of symbols]
10a Inner peripheral frame 10b Outer peripheral frame 10c Arm part (arm-like elastic deformation part)
10c1 Circumferential part 10c2 Inner peripheral connection part 10c3 Outer peripheral connection part 10d Corrugation part (concave-convex elastic deformation part)
20 Fixed sheet 101 Diaphragm 103 Voice coil bobbin 107 Magnetic circuit 112 Frame 113 Center cap 114 Coil gauge (gauge)

Claims

A method of manufacturing a speaker including a damper having an inner peripheral portion to which a voice coil bobbin is fixed, an outer peripheral portion to which a frame is fixed, and an elastic deformation portion provided between the inner peripheral portion and the outer peripheral portion. ,
The voice coil bobbin on which a gauge for positioning the voice coil bobbin with respect to the magnetic circuit is attached is fixed to an inner peripheral portion of a damper to which a fixing sheet for fixing the elastic deformation portion so as not to be elastically deformed is peeled off. A first step of attaching the magnetic circuit and fixing the outer peripheral portion to the frame and the inner peripheral portion to the voice coil bobbin;
After the first step, a second step of removing the gauge from the voice coil bobbin and fixing a diaphragm integrally formed with a center cap covering the voice coil bobbin to the voice coil bobbin and the frame;
A method for manufacturing a speaker, comprising: a third step of removing the fixing sheet attached to the damper after the second step.

A method of manufacturing a speaker according to claim 1,
The damper is a damper in which an inner peripheral frame and an outer peripheral frame are formed as the inner peripheral portion and the outer peripheral portion, respectively, and the elastic deformation portion is an arm shape,
The arm-like elastically deformable portion includes a peripheral portion, an inner peripheral connecting portion that connects one end of the peripheral portion and the inner peripheral frame, and an outer periphery that connects the other end of the peripheral peripheral portion and the outer peripheral frame. A connecting portion,
The damper is provided with a plurality of the arm-shaped elastic deformation portions, and the outer peripheral connection portion of the other arm-shaped elastic deformation portion is provided next to the inner peripheral connection portion of the one arm-shaped elastic deformation portion. When using what is
The fixing sheet is affixed so as to cover both the inner peripheral connection portion of the one arm-shaped elastic deformation portion and the outer peripheral connection portion of the other arm-shaped elastic deformation portion provided adjacent thereto. What is claimed is: 1. A method for manufacturing a speaker, comprising:

A method of manufacturing a speaker according to claim 2,
The method of manufacturing a speaker, wherein the peripheral portion is along an outer periphery of the inner peripheral frame and an inner periphery of the outer peripheral frame.

A method of manufacturing a speaker according to claim 1,
The damper is a corrugation damper in which the elastically deforming portion is uneven.
The method for manufacturing a speaker according to claim 1, wherein the fixing sheet is provided with the same unevenness as the uneven elastic deformation portion.