JP3790507B2

JP3790507B2 - Automatic wiring system

Info

Publication number: JP3790507B2
Application number: JP2002277164A
Authority: JP
Inventors: 利行衣笠; 憲藤田; 智薄根; 博正亀井
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2002-09-24
Filing date: 2002-09-24
Publication date: 2006-06-28
Anticipated expiration: 2022-09-24
Also published as: JP2004119444A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多数の電線位置決めピンを所定の間隔で縦横に立設したフォームボードを使用して布線を実行する自動布線システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
本出願人は、先に、特願２００１−０５０３３０号に係る自動布線システムを提案した。
この自動布線システムは、多数の電線位置決めピンを所定の間隔で縦横に立設したフォームボードと、電線送給機能を備える電線送給ヘッドを上記フォームボード上で移動させるヘッド移動手段と、各電線がそれらに対して設定された布線ルートに沿って布線されるように前記ヘッド移動手段を制御する制御手段とを備えている。
【０００３】
上記各電線についての布線ルートは、航空機等の布線対象物の布線部位を実測することによって描かれた基本布線ルートと、該基本布線ルート上における個々の電線の布線開始位置と布線終了位置と、フォームボードの各電線位置決めピンの位置とを照合しながら作成するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記各電線についての布線ルートの作成作業は、基本布線ルート図とフォームボードのピンの位置を示すアドレス図とのスケール合わせ等を行いながら手作業で実施しているので、多大の手間を必要とする。
【０００５】
本発明は、このような状況に鑑み、各電線についての布線ルートを自動的に作成することができる自動布線システムを提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、多数の電線位置決めピンを所定の間隔で縦横に立設したフォームボードと、電線送給機能を備える電線送給ヘッドを前記フォームボード上で移動させるヘッド移動手段と、各電線がそれらに対して設定された布線ルートに沿って布線されるように前記ヘッド移動手段を制御する制御手段とを有した自動布線システムであって、前記制御手段が、前記各電線位置決めピンの位置を示すフォームボードアドレス図のＣＡＤデータ、布線対象物から決定される基本布線ルート図のＣＡＤデータおよび布線すべき前記各電線の布線開始位置および布線終了位置を示すデータを含むデータベースと、前記データベースに基づいて前記各電線についての布線ルートを設定する布線ルート作成手段と、を備えることを特徴としている。
【０００７】
前記布線ルート作成手段は、前記データベースに基づき、前記基本布線ルートの始端、折れ曲がり点、および終端が前記フォームボードの縦横配列ラインで囲まれる該当最小区画の中央部に位置されるように前記其本布線ルートを補正するとともに、前記各電線の布線開始位置と布線終了位置とをそれらが前記補正された基本布線ルート上に位置するように補正し、この補正した布線開始位置と布線終了位置に基づいて前記各電線についての布線ルートを設定するように構成することができる。
【０００８】
好ましい実施の形態では、前記各電線位置決めピンの上端部に、弾性材料からなる浮上り防止板を前記フォームボードに対向して設け、前記布線ルートに沿って該フォームボード上に布線された電線が前記各電線位置決めピンの上端部より上方に浮き上がるのを前記浮上り防止板によって防止している。
また、他の実施の形態では、前記フォームボード上に、前記布線した電線を保持する電線保持部材を設けている。
【０００９】
さらに、前記各電線位置決めピンを前記前記フォームボードから同時に出没させるピン出没手段、あるいは、前記各電線位置決めピンを前記前記フォームボードから個別に出没させるピン出没手段を設けることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明に係る自動布線システムの実施形態を示した概略斜視図である。
この自動布線システムは、電線位置決めピン１を所定の間隔で縦横に立設したフォームボード３、電線送給機能を備える電線送給ヘッド５、該電線送給ヘッド５をフォームボード３上で移動させるヘッド移動機構７、電線加工機９、この電線加工機９と上記電線送給ヘッド５間に介在させたハンドリングロボット１１等を備えている。
【００１１】
フォームボード３は、図４に示すように、所定のピッチ（例えば、５０ｍｍ）で縦横に配列するＸ方向ラインとＹ方向ラインの交点位置に上記電線位置決めピン１が立設されている。なお、電線位置決めピン１は、可撓性を有する材料によって形成されている。
【００１２】
ヘッド移動機構７は、Ｙ軸走行レール１３、このＹ軸走行レール１３に移動可能に支持されたＸ軸走行レール１５、およびＸ軸走行レール１５に移動可能に支持されたＺ軸走行レール１７を備え、このＺ軸走行レール１７に前記電線送給ヘッド５を取り付けてある。
電線送給ヘッド５は、布線すべき電線を巻取る電線リール１９と、該電線リール１９に巻かれた電線をガイドノズル２１に送給する送給機構２３とを有する。また、この電線送給ヘッド５は、Ｚ軸に沿ったθ軸を中心として回動可能である。
【００１３】
送給機構２３は、例えば、図４または図５に示すように構成される。図４に示す送給機構２３は、電線２７の送給路に沿って配設された一対の駆動ローラ２５ａと、上記送給路を挟んで各駆動ローラ２５ａに対向して配設した一対の従動ローラ２５ｂと、各従動ローラ２５ｂを対応する各駆動ローラ２５ａ側に付勢する一対のバネ２９とを有する。
この送給機構２３の作動時には、図示していないモータによって各駆動ローラ２５ａが同期回転される。これにより、上記電線リール１９（図１参照）に巻かれた電線２７が駆動ローラ２５ａと従動ローラ２５ｂによって挟まれながら矢視方向に送給される。
【００１４】
一方、図５に示す送給機構２３は、上記駆動ローラ２５ａの対および従動ローラ２５ｂの対に代えて、駆動タイミングプーリ３１ａの対および従動タイミングプーリ３１ｂの対を使用し、各駆動タイミングプーリ３１ａ間にタイミングベルト３３ａを巻掛けるとともに、各従動タイミングプーリ３１ｂ間にタイミングベルト３３ｂを巻掛けた構成を有する。
この送給機構２３によれば、上記電線リール１９（図１参照）に巻かれた電線２７がタイミングベルト３１ａ，３１ｂによって挟まれながら矢視方向に送給される。この送給機構２３は、タイミングベルト３１ａ，３１ｂが電線２１に広範囲に接触するので、小型の動力源を用いた場合でも電線２７を確実に送ることができる。
【００１５】
図１において、電線加工機９は、異なる線種の電線を巻着した図示していない複数のリールから所望の電線を選択的に導出し、その電線に線種および線番をマーキングするとともに、その電線を所定長さで切断する機能を有する。上記線種の選択、線種と線番のマーキング、電線の側長および切断は、加工機制御装置３３から与えられる指令に基づいて実行される。
【００１６】
ハンドリングロボット１１は、多関節構造を有し、ロボット制御装置３５からの指令に基づいて、電線加工機３１で加工された電線２７を前記電線送給ヘッド５まで運ぶ役割をする。なお、電線送給ヘッド５に運ばれた電線２７は、該電線送給ヘッド５に設けられた上記電線リール１９に巻かれる。
【００１７】
図３は、航空機等の布線対象物の布線部位を実測することによって描かれた基本布線ルート３７を例示している。図１に示す記憶装置３９には、この基本布線ルート３７の図についてのＣＡＤデータと、前記各電線位置決めピン１の位置を示すフォームボードアドレス図についてのＣＡＤデータと、フォームボード２上に布線すべき各電線の番号、線種、長さ、布線開始位置、布線終了位置（この長さ、布線開始位置、布線終了位置は、上記基本布線ルート３７に基づいて設定される）を示すデータとを含むデータベースが格納されている。
【００１８】
図１に示す布線ルート作成装置４１は、布線すべき各電線の布線ルートを作成するため、上記データベースに基づいて以下に例示する手順を実行する。
（１）記憶装置３９から上記基本布線ルート３７の図に関するＣＡＤデータを取り込む。
（２）基本布線ルート３７の端点のＸ方向最小値（図３の例では、端点ａの値Ｘ_ａ）、Ｘ方向最大値（図３の例では、端点ｂの値Ｘ_ｂ）、Ｙ方向最小値（図３の例では、端点ａの値Ｙ_ａ）、およびＹ方向最大値（図３の例では、端点ｃの値Ｙ_ｃ）を認識し、値Ｘ_ａと値Ｘ_ｂの中間の位置を通るＹ方向ラインと、値Ｙ_ａと値Ｙ_ｃの中間の位置を通るＸ方向ラインとの交点を基本布線ルート３７の中心位置Ｐ_１とする。
（３）基本布線ルート３７を上記フォームボードアドレス図に重ね合わせる。その際、基本布線ルート３７の中心位置Ｐ_１をフォームボードアドレス図の中心位置Ｐ_２（図２参照）に一致させる。
（４）基本布線ルートの始端、折れ曲がり点、および終端がフォームボード３のＸ，Ｙ方向ラインで囲まれる該当最小区画の中央部に位置されるように其本布線ルートを補正する。この基本布線ルートの始端、折れ曲がり点、および終端が補正されることは、各電線の布線開始位置と布線終了位置が変更されることを意味する。そこで、上記始端、折れ曲がり点、および終端の補正に対応して上記布線開始位置と布線終了位置も補正する。
（５）補正した各電線の布線開始位置と布線終了位置に基づいて該各電線についての布線ルートを作成する。そして、上記各電線の布線ルートを示すデータを、該各電線の線番、線種お呼び長さを示すデータと共に制御用データとして適宜な記憶手段に記憶させる。
【００１９】
自動布線制御盤４３は、上記各電線の線番、線種、長さおよび布線ルートに関するデータを布線ルート作成装置４１から取り込み、該各電線の線番、線種、長さのデータを加工機制御装置３３に与える。
そこで、電線加工機９は、加工機制御装置３３からの指令によって、布線すべき線種の電線を選択し、その電線に線種および線番をマーキングするとともに、その電線を指定された長さに切断する。
一方、ハンドリングロボット１１は、ロボット制御装置３５からの指令に基づき、電線加工機９で加工（マーキングおよび切断）された電線をハンドリングして、前記電線送給ヘッド５まで搬送し、この電線送給ヘッド５に設けられた電線リール１９に巻き取らせる。
【００２０】
次に、自動布線制御盤４３は、ヘッド移動機構７を制御して、電線送給ヘッド５を所定の布線ルート、つまり、現在電線リール１９に巻かれている電線に対して設定された布線ルートに沿って移動させる。このとき、自動布線制御盤４３は、電線送給ヘッド５に設けられた前記送給機構２３が布線速度に対応した速度で電線リール１９から電線を送給するように該送給機構２３を制御するので、フォームボード３上には上記布線ルートに沿って電線が布線されることになる。
なお、自動布線制御盤４３は、布線ルートの方向変化に対応して電線送給ヘッド５をθ軸周りに回動させる。布線ルートの方向変化点は、上記（４）に示した処理によって上記Ｘ，Ｙ方向ラインで囲まれる該当最小区画の中央部に位置されている。したがって、電線送給ヘッド５の回動は、ピン１と干渉することなく実行することができる。
以後、同様の布線動作が繰り返し実行される。そして、全ての電線についての布線が終了すると、布線された各電線が結束される。この電線の結束は、上記電線送給ヘッド５に結束装置を設けておくことにより、自動布線制御盤４３の指令に基づいて自動的に実行することができる。
【００２１】
なお、ある電線の布線終了位置が他の電線の布線開始位置に相当している場合には、上記ある電線の布線終了位置からその他の電線の布線を直ちに開始することが合理的である。また、ある電線の布線終了位置が他の電線の布線開始位置に相当していない場合には、布線開始位置が上記ある電線の布線終了位置に最も近い他の電線を次に布線することが合理的である。なぜなら、このようにすることによって、電線送給ヘッド５の無駄な移動をできるだけ減らすことができるからである。そこで、この実施の形態では、以上のことを勘案して、各電線の布線順序を決定するようにしている。
【００２２】
ところで、フォームボード３上に布線された電線は、その巻き癖等に起因した浮上り現象のために、電線位置決めピン１の上端を乗り越えるおそれがある。
上記のような問題を回避するには、図６および図７に示すような浮上り防止部材４７を各電線位置決めピン１に設ければよい。この浮上り防止部材４７は、ほぼ電線位置決めピン１の配列間隔に相当する径を有した弾性円板（例えば、ゴム系材料あるいはスポンジ等で形成される）からなり、フォームボード３に対向するように、各電線位置決めピン１の上端部にその中心部を嵌合固定してある。
【００２３】
各電線位置決めピン１にこのような浮上り防止部材４７を設ければ、電線２７が電線位置決めピン１の上端を乗り越えて側方に移動することが確実に防止される。
上記するように、浮上り防止部材４７は弾性材料で形成されているので、電線送給ヘッド５に設けられたガイドノズル２１の通過に支障を与えることはなく、また、ガイドノズル２１の通過後、元形状に速やかに復帰する。
なお、浮上り防止部材４７は、円形以外の平面形状（例えば、四角形）を有していてもよいが、隣接する浮上り防止部材４７相互間に隙間が形成されないような面積を持たせることが望ましい。
【００２４】
上記浮上り防止部材４７に代えて、図８および図９に示すような電線保持部材４９を設けてもよい。この電線保持部材４９は、相対向する一対の支柱部５１に弾性材料（この例では、プラスッチ性の薄板を使用している）からなる舌片５３の基部をそれぞれ固定した構成を有する。上記各舌片５３は、各支柱部５１間に形成された電線保持空間５５の上方を覆うように、フォームボード３に対向して設けられている。なお、上記支柱部５１の高さは、例えば、電線位置決めピン１の高さの１／２程度に設定される。
【００２５】
上記電線送給ヘッド５に設けられたガイドノズル２１は、電線保持部材４９の電線保持空間５５を通過するが、その際、舌片５３がガイドノズル２１の接触によって押圧変形されるので、この舌片５３がガイドノズル２１の通過に支障を与えることはない。そして、ガイドノズル２１の通過後には、舌片５３がその弾性によって元形状に復帰するので、該ノズル２１によって布線された電線２７が電線保持空間５５内に保持されることになる。つまり、布線された電線２７が電線位置決めピン１の上端を越える高さまで浮き上がることが防止される。
【００２６】
図１０は、フォームボード３に対して各電線位置決めピン１を出没自在に設けた実施の形態を示している。この実施の形態では、フォームボード３の下方にピン支持台５７を平行配置し、このピン支持台５７にガイドロッド５９を介して電線位置決めピン１を立設してある。また、ピン支持台５７の両端部をエアシリンダ６１で昇降可能に支持するとともに、フォームボード３に各電線位置決めピン１のガイドロッド５９を挿入させるガイド孔６３を貫通形成してある。
【００２７】
各エアシリンダ６１が縮退された図１０の状態においては、各電線位置決めピン１がフォームボード３の上面から没している。図１０の状態からエアシリンダ６１を伸張させてピン支持台５７を上昇させると、図１１に示すように、各電線位置決めピン１がガイド孔６３を通ってフォームボード３の上面から突出し、かつ、各ガイドロッド５９が対応するガイド孔６３に挿入される。
【００２８】
この実施の形態によれば、図１１の状態で布線を行った後、図１０に示すように各電線位置決めピン１をフォームボード３の上面から没入することができる。この状態では、布線した電線がピン１の存在しないフォームボード３上に残されることになるので、この電線をフォームボード３上から容易に搬出することができる。
【００２９】
図１２は、フォームボード３に対して各電線位置決めピン１を個別に出没させ得るようにした実施の形態を示している
この実施の形態では、各電線位置決めピン１をガイドロッド６７を介して対応するエアシリンダ６９の可動ロッドに連結するとともに、フォームボード３に各電線位置決めピン１のガイドロッド６７を挿入させるガイド孔７１を貫通形成してある。
【００３０】
左右のエアシリンダ６９が縮退して、センターのエアシリンダ６９が伸張した図１２の状態においては、左右の電線位置決めピン１がフォームボード３の上面から没するとともに、センターの電線位置決めピン１が該フォームボード３の上面から突出する。このとき、センターのガイドロッド６７は、対応するガイド孔７１に挿入された状態にある。
一方、全てのエアシリンダ６１が伸張すると、図１３に示すように、これらのエアシリンダ６１に設けられたガイドロッド６７が対応するガイド孔７１に挿入され、その結果、全ての電線位置決めピン１がフォームボード３の上面から突出することになる。
【００３１】
この実施の形態によれば、必要とするピン１のみをフォームボード３の上面に突出させることができる。また、全てのピン１をフォームボード３から没入させることにより、布線か終了した各電線をフォームボード３上から容易に搬出することができる。
【００３２】
【発明の効果】
本発明に係る布線システムによれば、各電線についての布線ルートを自動的に作成して、これらの布線ルートに沿って各電線を布線することができるので、布線作業に要する時間の短縮化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る布線システムの実施の形態を示す概略斜視図である。
【図２】フォームボードアドレスの一例を示した平面図である。
【図３】基本布線ルートの一例を示した平面図である。
【図４】電線送給機構の一構成例を示す概略図である。
【図５】電線送給機構の他の構成例を示す概略図である。
【図６】電線位置決めピンに取付けた浮上り防止部材の側面図である。
【図７】電線位置決めピンに取付けた浮上り防止部材の平面図である。
【図８】フォームボードに取付けた電線保持部材の斜視図である。
【図９】フォームボードにおける電線保持部材の配置形態を例示した平面図である。
【図１０】電線位置決めピンを出没させる機構の一例を示す側面図である。
【図１１】図１０の機構によって全ての電線位置決めピンを突出させた状態を示す側面図である。
【図１２】電線位置決めピンを出没させる機構の他の例を示す側面図である。
【図１３】図１２の機構によって全ての電線位置決めピンを突出させた状態を示す側面図である。
【符号の説明】
１電線位置決めピン
３フォームボード
５電線送給ヘッド
７ヘッド移動機構
９電線加工機
１１ハンドリングロボット
１９電線リール
２３電線送給機構
２７電線
３３加工機制御装置
３５ロボット制御装置
３７基本布線ルート
３９記憶装置
４１布線ルート作成装置
４３自動布線制御盤
４７浮上り防止部材
４９電線保持具
５５電線保持空間
５９，６７ガイドロッド
６１，６９エアシリンダ
６３，７１ガイド孔[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an automatic wiring system that performs wiring using a foam board in which a number of electric wire positioning pins are vertically and horizontally arranged at predetermined intervals.
[0002]
[Prior art]
The present applicant has previously proposed an automatic wiring system according to Japanese Patent Application No. 2001-050330.
The automatic wiring system includes a foam board in which a large number of electric wire positioning pins are erected vertically and horizontally at predetermined intervals, a head moving means for moving an electric wire feeding head having an electric wire feeding function on the foam board, And control means for controlling the head moving means so that the electric wires are wired along the wiring route set for them.
[0003]
The wiring route for each of the electric wires is a basic wiring route drawn by actually measuring a wiring part of a wiring object such as an aircraft, and the wiring starting position of each electric wire on the basic wiring route. And the wiring end position and the position of each wire positioning pin of the foam board are collated.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, the creation work of the wiring route for each of the above-mentioned electric wires is carried out manually while adjusting the scale between the basic wiring route diagram and the address diagram showing the position of the pins of the foam board. It takes time and effort.
[0005]
In view of such circumstances, an object of the present invention is to provide an automatic wiring system capable of automatically creating a wiring route for each electric wire.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention includes a foam board in which a large number of electric wire positioning pins are vertically and horizontally arranged at predetermined intervals, a head moving means for moving an electric wire feeding head having an electric wire feeding function on the foam board, and each electric wire. And an automatic wiring system having control means for controlling the head moving means so as to be routed along a wiring route set for the wire, wherein the control means CAD data of a form board address diagram indicating a position, CAD data of a basic wiring route diagram determined from a wiring object, and data indicating a wiring starting position and a wiring ending position of each electric wire to be wired A wiring route creating means for setting a wiring route for each of the electric wires based on the database;
[0007]
The wiring route creation means is based on the database so that the basic wiring route has a start end, a bending point, and a terminal end located in the center of the minimum section surrounded by the vertical and horizontal array lines of the foam board. While correcting the main wiring route, the wiring start position and the wiring end position of each electric wire are corrected so that they are positioned on the corrected basic wiring route, and this corrected wiring start A wiring route for each electric wire can be set based on the position and the wiring ending position.
[0008]
In a preferred embodiment, an anti-lift plate made of an elastic material is provided at the upper end of each of the electric wire positioning pins so as to face the foam board and wired on the foam board along the wiring route. The electric wire is prevented from floating above the upper end portion of each electric wire positioning pin by the above-described anti-lift plate.
In another embodiment, an electric wire holding member for holding the wired electric wire is provided on the foam board.
[0009]
Furthermore, a pin in / out means for making the electric wire positioning pins in and out of the foam board at the same time, or a pin intruding means for making the electric wire positioning pins in and out of the foam board individually can be provided.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 is a schematic perspective view showing an embodiment of an automatic wiring system according to the present invention.
This automatic wiring system includes a foam board 3 in which electric wire positioning pins 1 are vertically and horizontally arranged at predetermined intervals, an electric wire feeding head 5 having an electric wire feeding function, and the electric wire feeding head 5 is moved on the foam board 3. And a handling robot 11 interposed between the wire processing machine 9 and the wire feeding head 5.
[0011]
As shown in FIG. 4, the electric wire positioning pins 1 are erected on the form board 3 at the intersections of the X direction line and the Y direction line arranged vertically and horizontally at a predetermined pitch (for example, 50 mm). In addition, the electric wire positioning pin 1 is formed with the material which has flexibility.
[0012]
The head moving mechanism 7 includes a Y-axis traveling rail 13, an X-axis traveling rail 15 that is movably supported by the Y-axis traveling rail 13, and a Z-axis traveling rail 17 that is movably supported by the X-axis traveling rail 15. The electric wire feeding head 5 is attached to the Z-axis traveling rail 17.
The electric wire feeding head 5 includes an electric wire reel 19 that winds up an electric wire to be wired, and a feeding mechanism 23 that feeds the electric wire wound around the electric wire reel 19 to a guide nozzle 21. Further, the electric wire feeding head 5 is rotatable about the θ axis along the Z axis.
[0013]
The feeding mechanism 23 is configured, for example, as shown in FIG. 4 or FIG. The feeding mechanism 23 shown in FIG. 4 includes a pair of driving rollers 25a disposed along the feeding path of the electric wires 27, and a pair of driving rollers 25a disposed across the feeding path. It has a driven roller 25b and a pair of springs 29 that urge each driven roller 25b toward the corresponding driving roller 25a.
During the operation of the feeding mechanism 23, the drive rollers 25a are synchronously rotated by a motor (not shown). As a result, the electric wire 27 wound around the electric wire reel 19 (see FIG. 1) is fed in the direction of the arrow while being sandwiched between the driving roller 25a and the driven roller 25b.
[0014]
On the other hand, the feeding mechanism 23 shown in FIG. 5 uses a pair of driving timing pulleys 31a and a pair of driven timing pulleys 31b instead of the pair of driving rollers 25a and the pair of driven rollers 25b, and each driving timing pulley 31a. The timing belt 33a is wound between the timing belts 33b, and the timing belt 33b is wound between the driven timing pulleys 31b.
According to the feeding mechanism 23, the electric wire 27 wound around the electric wire reel 19 (see FIG. 1) is fed in the arrow direction while being sandwiched between the timing belts 31a and 31b. In the feeding mechanism 23, the timing belts 31a and 31b come into contact with the electric wire 21 in a wide range, so that the electric wire 27 can be reliably sent even when a small power source is used.
[0015]
In FIG. 1, the electric wire processing machine 9 selectively derives a desired electric wire from a plurality of reels (not shown) around which electric wires of different line types are wound, and marks the electric wire type and line number on the electric wire, It has a function of cutting the electric wire by a predetermined length. The selection of the line type, the marking of the line type and the line number, the side length and cutting of the electric wire are executed based on a command given from the processing machine control device 33.
[0016]
The handling robot 11 has an articulated structure and serves to carry the electric wire 27 processed by the electric wire processing machine 31 to the electric wire feeding head 5 based on a command from the robot control device 35. The electric wire 27 carried to the electric wire feeding head 5 is wound around the electric wire reel 19 provided on the electric wire feeding head 5.
[0017]
FIG. 3 illustrates a basic wiring route 37 drawn by actually measuring a wiring part of a wiring object such as an aircraft. The storage device 39 shown in FIG. 1 includes CAD data for the basic wiring route 37, CAD data for the form board address diagram indicating the position of each wire positioning pin 1, and cloth on the form board 2. The number, line type, length, wiring start position, wiring end position (this length, wiring start position, wiring end position of each electric wire to be wired are set based on the basic wiring route 37. And a database including data indicating that.
[0018]
The wiring route creation device 41 shown in FIG. 1 executes a procedure exemplified below based on the database in order to create a wiring route for each electric wire to be wired.
(1) The CAD data relating to the diagram of the basic wiring route 37 is fetched from the storage device 39.
(2) The minimum value in the X direction of the end point of the basic routing route 37 (the value X _{a of the} end point a in the example of FIG. 3), the maximum value in the X direction (the value X _{b of the} end point b in the example of FIG. 3), Y It recognizes the minimum value in the direction (the value Y _{a of the} end point a in the example of FIG. 3) and the maximum value in the Y direction (the value Y _{c of the} end point c in the example of FIG. 3), and is intermediate between the value X _a and the value X _b The intersection of the Y direction line passing through the position of Y and the X direction line passing through the middle position between the values Y _a and Y _c is defined as the center position P ₁ of the basic wiring route 37.
(3) The basic wiring route 37 is overlaid on the form board address diagram. At that time, to match the center position P ₁ of the basic wiring route 37 to the center position P ₂ of the foam board address view _(see FIG. 2).
(4) The main wiring route is corrected so that the starting end, the bending point, and the end of the basic wiring route are located at the center of the corresponding minimum section surrounded by the X and Y direction lines of the foam board 3. Correction of the start end, the bending point, and the end of the basic wiring route means that the wiring start position and the wiring end position of each electric wire are changed. Accordingly, the wiring start position and the wiring end position are also corrected in accordance with the correction of the start end, the bending point, and the end.
(5) A wiring route for each electric wire is created based on the corrected wiring start position and wiring end position of each electric wire. And the data which shows the wiring route of each said electric wire are memorize | stored in a suitable memory | storage means as data for control with the data which show the wire number of each said electric wire, and a wire type nominal length.
[0019]
The automatic wiring control panel 43 fetches data relating to the wire number, line type, length and wiring route of each electric wire from the wiring route creation device 41, and data of the wire number, wire type and length of each electric wire. Is given to the processing machine control device 33.
Therefore, the electric wire processing machine 9 selects the electric wire of the wire type to be wired according to the command from the processing machine control device 33, marks the electric wire type and the wire number on the electric wire, and designates the electric wire with the specified length. Cut it up.
On the other hand, the handling robot 11 handles an electric wire processed (marked and cut) by the electric wire processing machine 9 based on a command from the robot control device 35 and conveys the electric wire to the electric wire feeding head 5. A wire reel 19 provided on the head 5 is wound up.
[0020]
Next, the automatic wiring control panel 43 controls the head moving mechanism 7 to set the electric wire feeding head 5 for a predetermined wiring route, that is, the electric wire currently wound on the electric wire reel 19. Move along the route. At this time, the automatic wiring control panel 43 feeds the electric wire from the electric wire reel 19 at a speed corresponding to the wiring speed by the feeding mechanism 23 provided in the electric wire feeding head 5. Therefore, an electric wire is wired on the foam board 3 along the wiring route.
The automatic wiring control panel 43 rotates the wire feeding head 5 around the θ axis in response to the change in the direction of the wiring route. The direction change point of the wiring route is located at the center of the corresponding minimum section surrounded by the X and Y direction lines by the process shown in (4) above. Therefore, the rotation of the wire feeding head 5 can be executed without interfering with the pin 1.
Thereafter, the same wiring operation is repeatedly performed. And when wiring about all the electric wires is completed, each wired electric wire is bundled. The wire bundling can be automatically executed based on a command from the automatic wiring control panel 43 by providing a bundling device in the wire feeding head 5.
[0021]
If the end position of one wire corresponds to the start position of another wire, it is reasonable to start the other wires immediately from the end position It is. If the end position of a certain wire does not correspond to the start position of another wire, the other wire whose start position is closest to the end position of the above certain wire is then routed. It is reasonable to line. This is because the useless movement of the wire feeding head 5 can be reduced as much as possible. Therefore, in this embodiment, the wiring order of each electric wire is determined in consideration of the above.
[0022]
By the way, the electric wire laid on the foam board 3 may get over the upper end of the electric wire positioning pin 1 due to a floating phenomenon caused by the curl or the like.
In order to avoid the above-described problems, a floating prevention member 47 as shown in FIGS. 6 and 7 may be provided on each electric wire positioning pin 1. The lifting prevention member 47 is made of an elastic disk (for example, formed of rubber-based material or sponge) having a diameter substantially corresponding to the arrangement interval of the wire positioning pins 1 so as to face the foam board 3. Further, the center portion is fitted and fixed to the upper end portion of each electric wire positioning pin 1.
[0023]
Providing such an anti-lifting member 47 on each electric wire positioning pin 1 reliably prevents the electric wire 27 from moving over the upper end of the electric wire positioning pin 1 to the side.
As described above, since the lifting prevention member 47 is formed of an elastic material, it does not hinder the passage of the guide nozzle 21 provided in the wire feeding head 5, and after the passage of the guide nozzle 21. , Quickly return to the original shape.
The lifting prevention member 47 may have a planar shape other than a circle (for example, a quadrangle), but may have an area such that no gap is formed between adjacent lifting prevention members 47. desirable.
[0024]
Instead of the lifting prevention member 47, an electric wire holding member 49 as shown in FIGS. 8 and 9 may be provided. The electric wire holding member 49 has a configuration in which a base portion of a tongue piece 53 made of an elastic material (in this example, a plastic thin plate is used) is fixed to a pair of opposing support columns 51. Each of the tongue pieces 53 is provided to face the foam board 3 so as to cover the upper part of the electric wire holding space 55 formed between the column portions 51. In addition, the height of the said support | pillar part 51 is set to about 1/2 of the height of the electric wire positioning pin 1, for example.
[0025]
The guide nozzle 21 provided in the electric wire feeding head 5 passes through the electric wire holding space 55 of the electric wire holding member 49. At this time, the tongue piece 53 is pressed and deformed by the contact of the guide nozzle 21, so that the tongue The piece 53 does not hinder the passage of the guide nozzle 21. Then, after the passage of the guide nozzle 21, the tongue piece 53 returns to its original shape due to its elasticity, so that the electric wire 27 wired by the nozzle 21 is held in the electric wire holding space 55. That is, the wired electric wire 27 is prevented from floating up to a height exceeding the upper end of the electric wire positioning pin 1.
[0026]
FIG. 10 shows an embodiment in which the electric wire positioning pins 1 are provided so as to be able to appear and retract with respect to the foam board 3. In this embodiment, a pin support base 57 is arranged in parallel below the foam board 3, and the electric wire positioning pin 1 is erected on the pin support base 57 via a guide rod 59. Further, both end portions of the pin support base 57 are supported by the air cylinder 61 so as to be movable up and down, and guide holes 63 through which the guide rods 59 of the electric wire positioning pins 1 are inserted are formed through the foam board 3.
[0027]
In the state of FIG. 10 in which each air cylinder 61 is degenerated, each wire positioning pin 1 is submerged from the upper surface of the foam board 3. When the air cylinder 61 is extended from the state of FIG. 10 to raise the pin support base 57, each wire positioning pin 1 protrudes from the upper surface of the foam board 3 through the guide hole 63, as shown in FIG. Each guide rod 59 is inserted into the corresponding guide hole 63.
[0028]
According to this embodiment, after the wiring is performed in the state of FIG. 11, each wire positioning pin 1 can be immersed from the upper surface of the foam board 3 as shown in FIG. 10. In this state, the wired electric wire is left on the foam board 3 where the pin 1 does not exist, so that the electric wire can be easily carried out from the foam board 3.
[0029]
FIG. 12 shows an embodiment in which each electric wire positioning pin 1 can be made to appear and disappear individually with respect to the foam board 3. In this embodiment, each electric wire positioning pin 1 is handled via a guide rod 67. A guide hole 71 is formed through the foam board 3 to be inserted into the guide rod 67 of each electric wire positioning pin 1 while being connected to the movable rod of the air cylinder 69.
[0030]
In the state of FIG. 12 in which the left and right air cylinders 69 are retracted and the center air cylinder 69 is extended, the left and right electric wire positioning pins 1 are submerged from the upper surface of the foam board 3, and the center electric wire positioning pins 1 are It protrudes from the upper surface of the foam board 3. At this time, the center guide rod 67 is inserted into the corresponding guide hole 71.
On the other hand, when all the air cylinders 61 are extended, as shown in FIG. 13, guide rods 67 provided in these air cylinders 61 are inserted into the corresponding guide holes 71, and as a result, all the wire positioning pins 1 are It protrudes from the upper surface of the foam board 3.
[0031]
According to this embodiment, only the necessary pins 1 can be protruded from the upper surface of the foam board 3. In addition, by immersing all the pins 1 from the foam board 3, it is possible to easily carry out each wire that has been wired from the foam board 3.
[0032]
【The invention's effect】
According to the wiring system according to the present invention, a wiring route for each electric wire can be automatically created, and each electric wire can be wired along these wiring routes. Time can be shortened.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view showing an embodiment of a wiring system according to the present invention.
FIG. 2 is a plan view showing an example of a formboard address.
FIG. 3 is a plan view showing an example of a basic wiring route.
FIG. 4 is a schematic view showing a configuration example of an electric wire feeding mechanism.
FIG. 5 is a schematic view showing another configuration example of the wire feeding mechanism.
FIG. 6 is a side view of a lifting prevention member attached to a wire positioning pin.
FIG. 7 is a plan view of a floating prevention member attached to an electric wire positioning pin.
FIG. 8 is a perspective view of an electric wire holding member attached to a foam board.
FIG. 9 is a plan view illustrating an arrangement form of the electric wire holding members in the foam board.
FIG. 10 is a side view showing an example of a mechanism for projecting and retracting the electric wire positioning pin.
11 is a side view showing a state in which all the electric wire positioning pins are protruded by the mechanism of FIG.
FIG. 12 is a side view showing another example of a mechanism for projecting and retracting the electric wire positioning pin.
13 is a side view showing a state in which all the electric wire positioning pins are protruded by the mechanism of FIG. 12;
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Electric wire positioning pin 3 Form board 5 Electric wire feeding head 7 Head moving mechanism 9 Electric wire processing machine 11 Handling robot 19 Electric wire reel 23 Electric wire feeding mechanism 27 Electric wire 33 Processing machine control apparatus 35 Robot control apparatus 37 Basic wiring route 39 Memory | storage device 41 Wiring route creation device 43 Automatic wiring control panel 47 Lift prevention member 49 Electric wire holder 55 Electric wire holding space 59, 67 Guide rod 61, 69 Air cylinder 63, 71 Guide hole

Claims

A foam board in which a large number of wire positioning pins are erected vertically and horizontally at a predetermined interval, a head moving means for moving a wire feeding head having a wire feeding function on the foam board, and each wire is set for them And an automatic wiring system having control means for controlling the head moving means so as to be routed along the routed wiring, wherein the control means comprises:
CAD data of the form board address diagram showing the position of each electric wire positioning pin, CAD data of the basic wiring route diagram determined from the wiring object, and the wiring start position and wiring end of each electric wire to be wired A database containing location data;
A wiring route creating means for setting a wiring route for each electric wire based on the database;
An automatic wiring system comprising:

The wiring route creation means is based on the database so that the basic wiring route has a start end, a bending point, and a terminal end located at the center of the corresponding minimum section surrounded by the vertical and horizontal array lines of the foam board. While correcting the main wiring route, the wiring start position and the wiring end position of each electric wire are corrected so that they are positioned on the corrected basic wiring route, and this corrected wiring start position The automatic wiring system according to claim 1, wherein a wiring route for each electric wire is set based on the wiring end position.

An anti-lifting plate made of an elastic material is provided at the upper end of each electric wire positioning pin so as to face the foam board, and the electric wires wired on the foam board along the wiring route are the electric wire positioning pins. 2. The automatic wiring system according to claim 1, wherein the floating prevention plate prevents the pin from floating above the upper end portion of the pin.

The automatic wiring system according to claim 1, wherein an electric wire holding member that holds the wired electric wire is provided on the foam board.

2. The automatic wiring system according to claim 1, further comprising a pin projecting / retracting unit configured to project and retract the electric wire positioning pins from the foam board at the same time.

2. The automatic wiring system according to claim 1, further comprising a pin projecting and retracting means for projecting and projecting each of the electric wire positioning pins individually from the foam board.