JP3774529B2

JP3774529B2 - Lens grinding machine

Info

Publication number: JP3774529B2
Application number: JP04147797A
Authority: JP
Inventors: 俊昭水野; 良二柴田
Original assignee: Nidek Co Ltd
Current assignee: Nidek Co Ltd
Priority date: 1997-02-10
Filing date: 1997-02-10
Publication date: 2006-05-17
Anticipated expiration: 2017-02-10
Also published as: JPH10225855A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は眼鏡レンズの周縁を研削加工するレンズ研削加工装置に係り、さらに詳しくは眼鏡レンズのコバ角部の面取り加工に好適な装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
眼鏡枠に嵌合するように眼鏡レンズを研削加工する装置が知られている。眼鏡店では、客が選定した眼鏡枠の形状に合うようにレンズの周縁を加工し、これにヤゲンや溝を形成して眼鏡枠に取り付ける。
【０００３】
研削加工されたレンズはコバの両端に角部を有する。この角部をそのままにしておくと使用者にとって危険でり、また割れや破損の原因になりかねないので、一般に加工者は角部の面取りを行う。
【０００４】
従来、このような面取り加工は、回転する円錐斜面の砥石を持ついわゆる手摺り機により、作業者がレンズを保持しながら面取り砥石にコバを圧接させ、目視しながら所望する形状の面取り加工を行っていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記のような手摺り機による面取り作業は熟練を要し、容易ではない。加工に不慣れな作業者では時間が掛かったり、所期する形状にうまく削れないという問題があった。また、このような作業は作業者に負担が掛かる。
【０００６】
本発明は、上記のような問題に鑑み、所望する面取り加工を容易に行うことができるレンズ研削加工装置を提供することを技術課題とする。
【０００７】
また、コバの厚さに応じて所望する面取り量の指示入力が容易なレンズ研削加工装置を提供することを技術課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は次のような構成を有することを特徴としている。
【０００９】
（１）玉型の形状データを入力する玉型形状データ入力手段と、玉型に対して被加工レンズをレイアウトするためのレイアウト情報を入力するレイアウト情報入力手段と、入力された玉型形状データ及びレイアウト情報に基づいて被加工レンズのコバ位置を得るコバ位置検知手段と、玉型形状データ、レイアウト情報及びコバ位置情報に基づいて粗加工及び仕上げ加工の加工データを求める加工データ演算手段と、を有し、眼鏡レンズの周縁を研削加工するレンズ研削加工装置において、仕上げ加工された被加工レンズのコバの角部を加工する円錐面の面取り砥石を持ち、面取り砥石の軸を被加工レンズの保持軸に対して軸間距離を変える方向及び軸方向に相対的に移動させる面取り加工手段と、被加工レンズの各動径角ごとに、前記加工データ演算手段による加工データ及びコバ位置情報に基づいて面取り量を演算により求め、各動径角ごとの面取り量に基づいて前記面取り加工手段による面取り加工データを得る面取り加工データ演算手段と、該面取り加工データに基づいて前記面取り加工手段の動作を制御する面取り加工制御手段と、を備えたことを特徴とする。
【００１７】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
【００１８】
［装置全体の構成］
図１において、１はメインベ−ス、２はメインベ−ス１に固定されたサブベ−スである。１００はレンズチャック上部、１５０はレンズチャック下部であり、加工時にはそれぞれのチャック軸で被加工レンズを挟持する。また、レンズチャック上部１００の下方のサブベ−ス２の奥側には、レンズ厚測定部４００が収納されている。
【００１９】
３００Ｒ，３００Ｌはそれぞれの回転シャフトにレンズ研削用の砥石を持つレンズ研削部である。各レンズ研削部３００Ｒ，３００Ｌは、後述する移動機構によりそれぞれサブベ−ス２に対して上下方向、左右方向に移動可能に保持されている。レンズ研削部３００Ｌの回転軸には、図２に示すように、プラスチック用の粗砥石３０、仕上砥石３１が取り付けられており、さらに仕上砥石３１の上端面には円錐面を持つ前面用の面取砥石３２が、粗砥石３０の下端面には後面用の面取砥石３３が同軸に取り付けられている。レンズ研削部３００Ｒの回転軸には、鏡面仕上砥石３４が取り付けられており、レンズ研削部３００Ｌと同じプラスチック用の粗砥石３０、円錐面を持つ前面鏡面用の面取砥石３５及び後面鏡面用の面取砥石３６が同軸に取り付けられている。これらの砥石群は、その直径が６０ｍｍ程の比較的小さなものを使用している。また、面取砥石３２、３３、３５、３６の砥石面の高さは４ｍｍであり、その傾斜角度は４５度のものを使用している。
【００２０】
装置の筐体前面には、加工情報等を表示する表示部１０、デ−タを入力したり装置に指示を行う入力部１１が設けられている。１２は開閉可能な扉である。
【００２１】
［主要な各部の構成］
＜レンズチャック部＞
図３はレンズチャック上部１００及びレンズチャック下部１５０を説明するための図である。
【００２２】
（イ）レンズチャック上部
サブベ−ス２に固定された固定ブロック１０１の上部には、取付け板１０２によりチャック軸１２１を上下動するためのＤＣモ−タ１０３が取り付けられている。ＤＣモ−タ１０３の回転は、プ−リ１０４、タイミングベルト１０８、プ−リ１０７を介して送りネジ１０５に伝達される。送りネジ１０５が回転すると、これに噛合するナット１２４に従い、固定ブロック１０１に固定されたガイドレ−ル１０９にガイドされてチャック軸ホルダ１２０が上下動する。固定ブロック１０１に取り付けられたマイクロスイッチ１１０は、チャック軸ホルダ１２０が上昇したときの基準位置を検知する。
【００２３】
チャック軸ホルダ１２０の上部には、チャック軸１２１を回転するためのパルスモ−タ１３０が固定されている。パルスモ−タ１３０の回転は、その回転軸に取り付けられたギヤ１３１及び中継ギヤ１３２を介してチャック軸１２１に取り付けられたギヤ１３３へと伝達され、チャック軸１２１が回転するようになっている。１２４はチャック軸１２１に取り付けられたレンズホルダである。
【００２４】
１３５はフォトセンサ、１３６はチャック軸１２１に取り付けられた遮光板であり、フォトセンサ１３５はチャック軸１２１の回転基準位置を検出する。
【００２５】
（ロ）レンズチャック下部
下側のチャック軸１５２は軸受１５３、１５４を介してチャック軸ホルダ１５１に回転可能に保持され、チャック軸ホルダ１５１はメインベ−ス１に固定されている。チャック軸１５２の下端にはギヤ１５５が固着されており、上部のチャック軸１２１と同様な図示なきギヤ構成によりパルスモ−タ１５６の回転が伝達されてチャック軸１５２は回転される。１５９はチャック軸１５２に取り付けられたレンズホルダである。
【００２６】
１５７はフォトセンサ、１５８はギヤ１５５に取り付けられた遮光板であり、フォトセンサ１５７は下チャック軸１５１の回転基準位置を検出する。
【００２７】
＜レンズ研削部の移動機構＞
図４はレンズ研削部３００Ｒの移動機構を説明する図である（レンズ研削部３００Ｌの移動機構は左右対称であるので、この説明は省略する）。上下スライドベ−ス２０１はサブベ−ス２の前面に固着された２つのガイドレ−ル２０２に沿って上下に摺動可能である。サブベ−ス２の右側面に固着されたコの字型のスクリュ−ホルダ２０３の上端には、パルスモ−タ２０４Ｒが固定されている。パルスモ−タ２０４Ｒの回転軸には、スクリュ−ホルダ２０３に回転可能に保持されたボ−ルネジ２０５がカップリングされている。２０６はボ−ルネジ２０５に螺合するナットを持つナットブロックであり、上下スライドベ−ス２０１の側部に固定されている。パルスモ−タ２０４Ｒが回転するとボ−ルネジ２０５が回転され、この回転に伴い上下スライドベ−ス２０１がガイドレ−ル２０２に案内されて上下動する。なお、サブベ−ス２と上下スライドベ−ス２０１との間にはバネ２０７が掛け渡されており、バネ２０７は上下スライドベ−ス２０１を上方へ付勢し、上下スライドベ−ス２０１の下方への荷重をキャンセルして上下の移動を容易にしている。
【００２８】
スクリュ−ホルダ２０３に固定されたフォトセンサ２０８Ｒは、ナットブロック２０６に固定された遮光板２０９の位置を検出して上下スライドベ−ス２０１の上下動の基準位置を決定する。
【００２９】
２１０はレンズ研削部３００Ｒが固定される左右スライドベ−スであり、上下スライドベ−ス２０１の前面に固着された２つのガイドレ−ル２１１に沿って左右に摺動可能である。左右スライドベ−ス２１０の左右移動は基本的に上下移動機構と同様である。上下スライドベ−ス２０１の下端部にはコの字型のスクリュ−ホルダ２１２が固着され、スクリュ−ホルダ２１２はボ−ルネジ２１３を回転可能に保持する。スクリュ−ホルダ２１２の側部にはパルスモ−タ２１４Ｒが固定されており、その回転軸にはボ−ルネジ２１３がカップリングされている。ボ−ルネジ２１３には、左右スライドベ−ス２１０の下部に固定されたナットブロック２１５が螺合している。パルスモ−タ２１４Ｒの回転によりボ−ルネジ２１３が回転され、ナットブロック２１５に固定された左右スライドベ−ス２１０がガイドレ−ル２１１に沿って左右に移動する。
【００３０】
スクリュ−ホルダ２１２に固定されたフォトセンサ１６Ｒは、ナットブロック２１５に固定された遮光板２１５の位置を検出して左右スライドベ−ス２１０の左右移動の基準位置を決定する。
【００３１】
＜レンズ研削部＞
図５はレンズ研削部３００Ｒの構成を説明する側面断面図である。３０１は左右スライドベ−ス２１０に取り付け固定されるシャフト支基である。シャフト支基３０１の前部には、その内部に軸受３０２、３０３を介して粗砥石３０等の砥石群を下方部に取付けた上下に伸びる回転シャフト３０４を回転可能に保持するハウジング３０５が固定されている。
【００３２】
シャフト支基３０１の上部には、取付け板３１１を介して砥石回転用のサ−ボモ−タ３１０Ｒが固定されている。サ−ボモ−タ３１０Ｒの回転は、プ−リ３１２、ベルト３１３、プ−リ３０６を介して回転シャフト３０４に伝達され、これにより砥石群が回転する。
【００３３】
レンズ左研削部３００Ｌの構成は、レンズ右研削部３００Ｒと左右対称に同じ構成を持つので、その説明は省略する。
【００３４】
左右のレンズ研削部３００Ｒ，３００Ｌは前述の移動機構のパルスモ−タの駆動制御により、上下のチャック軸に狭持された被加工レンズに対してそれぞれ上下及び左右方向に移動する。この移動により設定された砥石が被加工レンズに当接して研削を行う。なお、本実施例ではチャック軸中心（レンズチャック上部１００及びレンズチャック下部１５０の軸中心）が、レンズ研削部の両シャフト３０４の軸中心を結ぶ直線上に位置するように設計配置されている（図６参照）。
【００３５】
＜レンズ厚測定部＞
図７はレンズ厚測定部４００を説明する図である。レンズ厚測定部４００は、２つのフィ−ラ片５２３、５２４を持つ測定ア−ム５２７、測定ア−ム５２７を回転するＤＣモ−タ（図示せず）等の回転機構、測定ア−ム５２７の回転を検出してＤＣモ−タの回転を制御するセンサ−板５１０とホトスイッチ５０４，５０５、測定ア−ム５２７の回転量を検出してレンズ前面及び後面の形状を得るためのポテンショメ−タ５０６等からなる検出機構等から構成される。このレンズ厚測定部４００の構成は本願発明と同一出願人による特開平３−２０６０３号等と基本的に同様であるので、詳細はこれを参照されたい。なお、図７に示したレンズ厚測定部４００は、特開平３−２０６０３号と異なり、前後移動手段６３０により装置に対して前後方向（矢印方向）に移動され、その移動量はコバ加工デ−タに基づいて制御される。また、測定ア−ム５２７は下方の初期位置から回転上昇し、レンズ前面屈折面及びレンズ後面屈折面それぞれに対してフィ−ラ−５２３、５２４を当接してレンズ厚を測定するので、測定ア−ム５２７の下方への荷重をキャンセルするコイルバネ等をその回転軸に取り付けることが好ましい。
【００３６】
レンズ厚（コバ厚）の測定は、前後移動手段６３０によりレンズ厚測定部４００を前後させ、測定ア−ム５２７を回転上昇させてフィ−ラ−片５２３をレンズ前面屈折面に当接させながらレンズを回転させることにより、レンズ前面屈折面の形状を得た後、次にフィ−ラ−片５２４をレンズ後面屈折面に当接させてその形状を得る（特開平３−２０６０３号等と基本的に同様である）。
【００３７】
＜制御部＞
図８は装置の制御系を示す概略ブロック図である。６００は装置全体の制御を行う制御部であり、表示部１０、入力部１１、マイクロスイッチ１１０、各フォトセンサが接続されている。また、ドライバ６２０〜６２８を介して移動用、回転用の各モ−タが接続されている。レンズ研削部３００Ｒ用のサ−ボモ−タ３１０Ｒ及びレンズ研削部３００Ｌ用のサ−ボモ−タ３１０Ｌに接続されたドライバ６２２、６２５は、加工時のサ−ボモ−タ３１０Ｒ，３１０Ｌの回転トルク量をそれぞれ検出して制御部６００にフィ−ドバックする。制御部６００はこの情報をレンズ研削部３００Ｒ，３００Ｌの移動制御や、レンズ回転の制御に利用する。
【００３８】
６０１はデ−タの送受信に使用されるインタ−フェイス回路であり、レンズ枠形状測定装置６５０やレンズ加工情報を管理するコンピュ−タ６５１、バ−コ−ドスキャナ６５２等を接続することができる。６０２は装置を動作するためのプログラムが記憶された主プログラムメモリ、６０３は入力されるデ−タやレンズ厚測定デ−タ等を記憶するデ−タメモリである。
【００３９】
以上のような構成を持つ装置において、その動作を説明する。
【００４０】
作業者は、眼鏡枠（片板）の形状をレンズ枠形状測定装置（特開平４−９３１６４号等参照）により測定し、これを入力する。表示部１０には眼鏡枠デ−タに基づく玉型形状が図形表示され、加工条件を入力できる状態になる。作業者は、表示部１０に表示される画面を見ながら入力部１１を使用して装用者のＰＤ値（及びＦＰＤ値）、光学中心の高さ等のレイアウトデ−タを入力する。続いて、加工するレンズの材質、フレームの材質、被加工レンズが左眼用か右眼用かを入力する。また、ヤゲン加工、平加工、鏡面加工等の加工モ−ドを入力部１１を使用して指定入力する。なお、眼鏡店からの注文に応じて加工を集中的に行う加工センターでの加工の場合は、各種データを公衆通信回線を介してコンピュ−タ６５１に送信し、このデータに基づいて加工を行う。以下、ヤゲン加工を施した後、面取り加工を行う場合について説明する。
【００４１】
作業者は被加工レンズに所定の処置を施し、チャック軸１５２に載置する。加工の準備が完了したら、入力部１１に設けられたスタ−トスイッチを押して装置を作動する。
【００４２】
スタ−ト信号により制御部６００は、前後移動手段６３０、レンズ厚測定部４００、及びチャッキングされた被加工レンズの回転の動作を制御し、レイアウト情報、レンズ枠形状等に基づいて、レンズの光軸位置を原点とするレンズのコバ位置（コバ厚）を測定する。制御部６００はコバ位置情報に基づいて所定のプログラムに従い、レンズに施すヤゲン加工デ−タを得るためのヤゲン計算を行う。ヤゲン加工デ−タの算出については、前面カ−ブ及び後面カ−ブからカ−ブ値を求める方法、コバ厚を分割する方法やこれらを組み合わせる方法等が提案されている。例えば、本願発明と同一出願人による特開平５−２１２６６１号等に詳細に記載されているので、これを参照されたい。
【００４３】
ヤゲン計算が完了すると、表示部１０には最小コバ厚における位置のヤゲン形状が表示される（コバの位置は移動することができる）ので、作業者は表示されたヤゲン形状を確認し、問題なければ再度スタ−トスイッチを押す。
【００４４】
続いて、表示部１０の画面は面取り量の入力及びシュミレーション画面に切換わる。面取り加工は、例えば、図９（ａ）に示すように、ヤゲン加工後におけるレンズ後面側のヤゲン肩の幅（ヤゲン底部の厚み）を、ある比率に基づいて全周に亘って分割するように面取りを施す（前面から後面までのコバ厚に対する分割の仕方でも良い）。レンズ後面側における面取り量の比率は、ヤゲン斜面とヤゲン肩が交わる点まで面取り加工を施す場合を１００％とする。
【００４５】
面取り量の入力は、図１０に示すシュミレーション画面上に表示される面取り比率の数値７３０を入力部１１のスイッチにより入力することにより行うことができる。また、比率に基づいて分割する面取り量（図９（ａ）における加工点Ｐ）をレンズ前面側又は後面側にΔｄだけ平行移動するようにオフセットをかけることもできる（図９（ｂ）参照）。この場合は、図１０に示すオフセット量の数値７３１を入力する。面取り比率を「０％」とし、オフセット量を「０．３」とすれば、ヤゲン加工後の全周コバに一様に０．３ｍｍの面取りを行うことを意味することになる。
【００４６】
なお、仕上砥石によるヤゲン加工でのヤゲン底部がテーパー面を持つように加工を施すようになっている場合、及び平加工におけるコバ面がテーパー面を持つように加工を施すようになっている場合には、仕上げ加工後に予定されるコバ位置を求めて面取り量算出の基礎とする。このコバ位置は、仕上砥石のテーパー面がなす角度が既知であるので、レンズ後面（レンズ前面）のカーブが分かれば容易に求まるが、近似的には次のようにして求めることができる（図１３参照）。例えば、ヤゲン加工の場合では、ヤゲン斜面とヤゲン肩が交わる位置Ｑ1 とヤゲン頂点位置Ｑ2 などのように、動径角度に対応した２点Ｑ1 ，Ｑ2 のコバ位置を全周に亘ってレンズ厚測定装置４００により測定する。測定された２点のコバ位置を結ぶ直線Ｌ1 を得て（レンズの後面カーブに対してもこの２点間と仕上げ加工後に予定されるコバ位置のずれは十分に小さいので、２点の直線上に加工後に予定されるコバ位置があるとみなしても実用上ほぼ問題ない）、これと仕上砥石のテーパー面がなす角度で形成される直線Ｌ2 が交わる点Ｑ3 を仕上げ加工後に予定されるコバ位置とする。
【００４７】
また、このような２点のコバ位置の測定を行わなくても、レンズカーブの緩いレンズの場合には、ある程度以上の値（例えば、仕上砥石のテーパー面がなす角度が２．５°のときは、面取比率を６％以上とする）に設定すれば、ほぼ所望する面取を行うことができる。
【００４８】
また、コバに対する面取り比率の決め方は、次のようにしても良い（図１４参照）。前述のように２点間を結ぶ直線Ｌ1 と面取砥石面の交点Ｓ1 、面取砥石とコバ面の交点Ｓ2 、以上２つの点の交点間の距離をＤ1 とする。交点Ｓ1 からヤゲン斜面とヤゲン肩が交わる点Ｓ3 までの距離をＤ2 とする。面取量の比率は、距離Ｄ2 に対する距離Ｄ1 の割合で点Ｓ3 が加工点Ｐとなるよう求める。
【００４９】
制御部６００は測定により得られたコバ位置情報と前述のヤゲン位置情報、並びに入力された面取り量の入力指示に基づき、コバにおける面取りの加工点Ｐを全周に亘って求めることにより玉型面取り軌跡（ｘ_n，ｙ_n，ｚ_n）（ｎ＝１，２，３，……Ｎ）を得る。なお、レンズのコバ厚及びヤゲンの位置によっては、レンズ後面側のヤゲン肩を持たない部分もでてくる。このような部分は面取り加工を施さないものとして、玉型面取り軌跡を得る。
【００５０】
続いて、制御部６００は得られた玉型面取り軌跡に基づいてチャック軸１２１、１５２（チャックホルダ）と砥石との干渉を避けるための面取り加工データを求める補正計算を行う（図１２参照）。
【００５１】
レンズ回転軸（チャック軸１２１、１５２）を基準として装置に対する左右方向をＸ軸、前後方向をＹ軸、高さ方向をＺ軸とすると、面取り砥石面は次式で表される。
【００５２】
（ｘ−Ｘ）²＋（ｙ−Ｙ）²＝（ｚ−Ｚ）²tan ²θ ……（数１）
ここで、ＸはＸ軸方向でのレンズ回転軸と砥石回転軸の軸間距離、ＹはＹ軸方向でのレンズ回転軸と砥石回転軸の軸間距離、ＺはＺ軸方向におけるある基準位置に対する円錐砥石の仮想頂点の距離、θは砥石面の傾斜角とする。したがって、Ｚは、
Ｚ＝ｚ−｛１／tan ²θ・［（ｘ−Ｘ）²＋（ｙ−Ｙ）²］｝^1/2 ……（数２）
となる。実施例の装置ではＹ＝０であり、また、θ＝４５度のものを使用しているので、tan θ＝１であり、数２式は、
Ｚ＝ｚ−｛（ｘ−Ｘ）²＋ｙ²｝^1/2 ……（数３）
となる。この数３式の（ｘ，ｙ，ｚ）に玉型面取り軌跡（ｘ_n，ｙ_n，ｚ_n）を代入しＺの最大値を求めることにより、レンズ回転軸側と砥石との干渉を避けつつ面取砥石の幅を有効に使用できる面取砥石の高さ（基準位置からの移動量）を算出する。また、円柱座標系を用いる場合には、数２の式のｘ，ｙを極座標系に座標変換する。
【００５３】
これを求める計算手順としては次のように行う。数２のＺの値を算出するにあたり、まず、Ｘの値を求める。ここでは、面取砥石３３（又は３６）により、レンズ後面の面取りを行う場合を例にとって説明する。
【００５４】
後面用の面取砥石の砥石径が最下点よりやや上の直径５４ｍｍのところを加工点Ｐに合わせて加工するものとして、２次元的な加工補正（砥石径補正）の演算処理（特開平５−２１２６６１号等参照）を行い（近似的に粗加工の際に行う加工補正軌跡にオフセットをかけても良い）、その軌跡を面取り基準軌跡とする。これと面取りの最小軌跡（チャックホルダの径と砥石の最大径を加算し、これに余裕の距離を加味することにより、予め設定される）とを比較し、面取り基準軌跡が最小軌跡より小さい部分は最小軌跡の値に置き換え、これを基準補正軌跡とするＸ_nを得る。
【００５５】
続いて、面取り基準補正軌跡Ｘ_nからレンズ回転軸を基準位置とする位置でのＸの値を求める。そして、Ｘの値と玉型面取り軌跡（ｘ_n，ｙ_n，ｚ_n）を前述の数３の式に代入してＺの最大値を求め、これをＺmax とする。また、そのときの加工位置を面取り加工点とする。次に、玉型面取り軌跡（ｘ_n，ｙ_n，ｚ_n）を微小な任意の単位角度だけレンズ回転軸を中心に回転させ、前述と同様にそのときのＺmax を求める。この回転角をξ_i（ｉ＝１，２，３，……，Ｎ）とし、全周に亘って算出することにより、それぞれξ_iでのＺの最大値Ｚmax _i、その時のＸ_nをＸ_iとする面取り加工補正データ（Ｘ_i，Ｚmax _i，ξ_i）（ｉ＝１，２，３，……，Ｎ）を得る。
【００５６】
このようにＸの値（レンズ回転軸と砥石回転軸の軸間距離）を先に決定して、Ｚ軸方向（レンズ光軸方向）へ面取砥石の移動量を補正することにより、前述の最小軌跡に対応するコバにおいても砥石径の大きいところで面取加工が可能になる。したがって、面取砥石の幅をより有効に使用することができ、加工可能な最小径を小さくすることができる。また、Ｘの値を先に決定するので、干渉を避けた最小径の管理が容易である。
【００５７】
なお、Ｚmax _iから算出される、面取砥石面の最大径のＺ軸方向位置（実施例ではＺmax _i＋３０ｍｍ）が、Ｚmax _iの位置でのコバ厚測定により得られたコバ位置（ここでは後面側のコバ位置）より低いときには「面取り不可」と判定する。その判定結果は表示部１０に表示して作業者に知らせる。
【００５８】
以上のような面取加工データの計算により、表示部１０には面取加工データに基づくシュミレーション画面が表示される。図１０はこのときの表示例を示した図である。表示部１０には玉型形状データに基づく玉型形状表示７１０が表示され、さらに加工中心を中心に回転する回転カーソル７１１、最大コバ厚位置を示すマーク７１２、最小コバ厚位置を示すマーク７１３が表示される。また、画面には回転カーソル７１１が位置するコバ位置での面取り断面形状７２０が表示される。初期画面では、最大コバ厚位置を示すマーク７１２における面取り断面形状が表示される。入力部のスイッチを使用して回転カーソル７１１を加工中心を中心に回転させると、面取り断面形状７２０はその動径情報に対応した面取り断面形状が表示されるようになる。
【００５９】
面取り形状を変更したいときは、面取り比率の数値７３０及びオフセット量の数値７３１を入力部１１のスイッチにより変更する。制御部６００は変更入力された値に基づき面取り加工のデータの計算をし直し、その結果に基づいて面取り断面形状を表示する。
【００６０】
なお、面取り比率とオフセット量は、図１１のように、予め用意された数値の中から操作者が選択するようにしておくと、操作上の煩わしさを軽減して簡単に変更ができるようになる。
【００６１】
このような、面取り加工データの算出及び面取りシュミレーションは、後面面取りと前面面取りに別けて行われる。
【００６２】
所望の面取り断面形状が得られたら、再びスタートスイッチを押す。この信号により粗加工、ヤゲン加工、面取り加工が順次自動的に行われる。
【００６３】
粗加工は、左右の粗砥石３０が共に被加工レンズの高さ位置に来るようにした後、レンズ研削部３００Ｒ、３００Ｌをそれぞれ被加工レンズ側にスライド移動させる。左右の粗砥石３０は回転しながら被加工レンズ側へ移動することにより、レンズを２方向から徐々に研削する。粗砥石３０のレンズ側への移動量は、レンズ枠形状情報に基づいて左右それぞれ独立して制御される。また、制御部６００はサ−ボモ−タ３１０Ｒ、３１０Ｌのそれぞれの回転トルク量（モ−タ負荷電流）を監視し、回転トルク量が所定の上限トルクに達したときは、被加工レンズの回転を止めるとともに、上限トルクに達した側の粗砥石３０のレンズ側への移動を止める（あるいは少し戻す）。これにより、被加工レンズにかかる過負荷を防止し、レンズ破損等のトラブルを避けることができる。回転トルク量が所定のトルクアップ許可レベルになれば、再び被加工レンズを回転させて研削を行う。
【００６４】
粗加工が終了するとヤゲン加工に移る。制御部６００はデ−タメモリ６０３に記憶したヤゲン加工デ−タに基づいて、仕上砥石３１（鏡面加工の指示があるときには仕上砥石３４を使用する）のヤゲン溝の高さとレンズ方向への移動を制御してヤゲン加工を行う。
【００６５】
ヤゲン加工が終了したら、引き続き面取り加工に移る。制御部６００はデ−タメモリ６０３に記憶した面取り加工デ−タに基づいて、前面用の面取砥石３２及び後面用の面取砥石３３（鏡面加工の指示のあるときは、面取砥石３５、３６を使用する）を面取加工デ−タにより上下方向及びレンズ方向にそれぞれ移動制御して行う。
【００６６】
面取砥石３２の高さは、最小径よりやや太い直径５４ｍｍのところが回転する被加工レンズのコバ加工点Ｐに位置するように制御される。これとレンズ方向への移動により、所望する形状の面取り加工が自動的に行われる。これにより、面取り砥石の幅を有効に使用して面取りを行うことができる。
【００６７】
以上はヤゲン加工を例にとって説明したが、平加工のときの面取り量の比率は前面から後面までのコバ厚を対象とする。また、オフセット量の入力も同様に可能である。制御部６００はこの入力に基づき玉型面取り軌跡のデータを得た後、前述した補正計算を行って面取り加工データを得る。
【００６８】
レンズ形状に対して異なる量の面取り加工は、コバ厚（ヤゲン肩の幅）を全周にわたって所望の比率で分割するほか、コバの全周に対して異なる量の面取りをする範囲を指定する方法でも良い。例えば、図１０のようなシュミレーション画面上の玉型形状表示７１０に対し、面取りを施すレンズ前面又は後面の指定と、面取り量を変える範囲（始点と終点とで範囲を特定する）及びその間の面取り量を指定する。面取り量は一定にする他、比率とオフセットでも入力可能とする。この場合、指定範囲の繋ぎ目は滑らかになるように補正処理を施す。
【００６９】
また、本装置はレンズ（ことにリムレスの場合に適する）前面や後面の一部をデザインのために面取りする眼鏡レンズの加工にも対応できる。このようなデザイン面取りは、面取り方法を一般化して記憶させ他の加工デ−タを使って面取り加工データにするほか、玉型形状に対応させて面取り加工データとして記憶させておくこともできる。装置は面取り加工データを得て、レンズ回転軸とレンズ研削部Ｒ，Ｌの動作を制御することにより指定された面取り形状を持つレンズを研削加工する。
【００７０】
以上の実施例では、レンズ回転軸と砥石回転軸を垂直方向に持つ装置を例にとって説明したが、レンズ回転軸と面取砥石（コバ角を研削する砥石）の回転軸が互いに水平方向にあり、レンズ回転軸を保持するキャリッジを回旋さるタイプの装置にも、本発明を適用できる。
【００７１】
また、レンズ回転軸に対して直交する方向に面取砥石の回転軸を持つ装置にも適用可能である。この場合、面取加工データの算出においては、面取砥石の回転軸がレンズ回転軸方向に９０度回転したものとして変換処理を行えば良い。
【００７２】
さらに、実施例では面取り加工データとして、面取り比率及びオフセット量を操作者が入力するようにしていたが、コバ厚デ−タ（更にはヤゲン加工か平加工か、或いはリムレスか）等のデ−タにより面取り加工データを変化させるプログラムを持つと、粗加工から最終加工まで、自動化することができる。また、自動加工のプログラムにより決定される加工データを変えることができるようにしてもよい。
【００７３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、所望する面取り加工を容易に行うことができる。また、コバの厚さに応じて所望する面取り量の指示入力が容易に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】装置全体の構成を説明する図である。
【図２】実施例の装置の砥石構成を説明する図である。
【図３】レンズチャック上部１００及びレンズチャック下部１５０を説明するための図である。
【図４】レンズ研削部３００Ｒの移動機構を説明する図である。
【図５】レンズ研削部３００Ｒの構成を説明する側面断面図である。
【図６】砥石及び被加工レンズの回転方向と被加工レンズに掛かる回転負荷の関係を示す図である。
【図７】レンズ厚測定部４００を説明する図である。
【図８】実施例の装置の制御系を示す概略ブロック図である。
【図９】ヤゲン加工後におけるレンズ後面側のコバを、比率に基づいて面取を行う例を説明する図である。
【図１０】面取り量の入力画面及びシュミレーション画面を示す図である。
【図１１】面取り比率とオフセット量の入力を、予め用意された数値の中から選択するようにした場合の例を示す図である。
【図１２】チャックホルダと砥石との干渉を避けるための面取り加工データを求める方法を説明する図である。
【図１３】ヤゲン加工でのヤゲン底部がテーパー面を持つように加工を施すようになっている場合において、仕上げ加工後に予定されるコバ位置を求める方法を説明する図である。
【図１４】コバに対する面取り比率の決め方の変容例を説明する図である。
【符号の説明】
１１入力部
３２，３３，３５，３６面取砥石
１００レンズチャック上部
１２１，１５１チャック軸
２０４Ｒ，２０４Ｌパルスモ−タ
２１４Ｒ，２１４Ｌパルスモ−タ
３００Ｒ，３００Ｌレンズ研削部
４００レンズ厚測定部
６００制御部
６０１インタ−フェイス回路
６５０レンズ枠形状測定装置[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a lens grinding apparatus for grinding a peripheral edge of a spectacle lens, and more particularly to an apparatus suitable for chamfering a corner portion of a spectacle lens.
[0002]
[Prior art]
An apparatus for grinding a spectacle lens so as to fit into a spectacle frame is known. At the spectacle store, the peripheral edge of the lens is processed so as to match the shape of the spectacle frame selected by the customer, and a bevel or groove is formed in this to be attached to the spectacle frame.
[0003]
The ground lens has corners at both ends of the edge. If this corner is left as it is, it is dangerous for the user and may cause cracking or breakage. Therefore, the processor generally chamfers the corner.
[0004]
Conventionally, such a chamfering process is performed by a so-called handrail with a rotating conical slope grindstone, and an operator presses the edge against the chamfering grindstone while holding the lens, and chamfering the desired shape while visually observing. It was.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, the chamfering operation using the handrail as described above requires skill and is not easy. There is a problem that an operator who is unfamiliar with machining takes time or cannot cut into a desired shape. In addition, such work places a burden on the operator.
[0006]
In view of the above problems, an object of the present invention is to provide a lens grinding apparatus capable of easily performing a desired chamfering process.
[0007]
It is another object of the present invention to provide a lens grinding apparatus capable of easily inputting an instruction for a desired chamfering amount in accordance with the thickness of the edge.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention is characterized by having the following configuration.
[0009]
(1) A target lens shape data input unit for inputting target lens shape data, a layout information input unit for inputting layout information for laying a lens to be processed on the target lens shape, and an input target lens shape data And edge position detecting means for obtaining the edge position of the lens to be processed based on the layout information, processing data calculation means for obtaining processing data for roughing and finishing based on the target lens shape data, layout information and edge position information, In a lens grinding apparatus that grinds the periphery of a spectacle lens, the lens has a conical chamfering grindstone for machining the corner of the edge of the finished processed lens, and the axis of the chamfering grindstone is the axis of the processed lens. The chamfering processing means for moving the inter-axis distance relative to the holding shaft and the chamfering processing means for moving in the axial direction , and the processing data for each radial angle of the lens to be processed. Chamfering data calculation means for obtaining a chamfering data by the chamfering means based on the chamfering amount for each radius angle, and calculating a chamfering amount based on the processing data and edge position information by the data calculating means; And chamfering processing control means for controlling the operation of the chamfering processing means based on the chamfering processing data.
[0017]
【Example】
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0018]
[Configuration of the entire device]
In FIG. 1, 1 is a main base and 2 is a sub-base fixed to the main base 1. Reference numeral 100 denotes an upper portion of the lens chuck, and reference numeral 150 denotes a lower portion of the lens chuck. The workpiece lens is clamped by each chuck shaft during processing. A lens thickness measurement unit 400 is housed in the back side of the sub-base 2 below the lens chuck upper part 100.
[0019]
Reference numerals 300R and 300L denote lens grinding portions each having a grinding wheel for lens grinding on each rotary shaft. Each of the lens grinding parts 300R and 300L is held so as to be movable in the vertical direction and the horizontal direction with respect to the sub-base 2 by a moving mechanism described later. As shown in FIG. 2, a rough grindstone 30 for plastic and a finishing grindstone 31 are attached to the rotating shaft of the lens grinding portion 300 </ b> L, and a front surface having a conical surface at the upper end surface of the finishing grindstone 31. A chamfering grindstone 33 for the rear surface is coaxially attached to the lower end surface of the grinderstone 30. A mirror-finishing grindstone 34 is attached to the rotation shaft of the lens grinding section 300R, and the same rough grindstone 30 for plastic as the lens grinding section 300L, a chamfering grindstone 35 for a front mirror surface having a conical surface, and a rear mirror surface. A chamfering grindstone 36 is attached coaxially. These grindstone groups use relatively small ones having a diameter of about 60 mm. Moreover, the height of the grindstone surfaces of the chamfering grindstones 32, 33, 35, and 36 is 4 mm, and the inclination angle is 45 degrees.
[0020]
A display unit 10 for displaying machining information and the like, and an input unit 11 for inputting data and instructing the apparatus are provided on the front surface of the casing of the apparatus. Reference numeral 12 denotes a door that can be opened and closed.
[0021]
[Configuration of main parts]
<Lens chuck part>
FIG. 3 is a view for explaining the lens chuck upper portion 100 and the lens chuck lower portion 150.
[0022]
(A) Lens chuck upper portion A DC motor 103 for moving the chuck shaft 121 up and down by the mounting plate 102 is attached to the upper portion of the fixed block 101 fixed to the sub-base 2. The rotation of the DC motor 103 is transmitted to the feed screw 105 via the pulley 104, the timing belt 108 and the pulley 107. When the feed screw 105 rotates, the chuck shaft holder 120 moves up and down by being guided by the guide rail 109 fixed to the fixed block 101 according to the nut 124 meshed therewith. The micro switch 110 attached to the fixed block 101 detects a reference position when the chuck shaft holder 120 is raised.
[0023]
A pulse motor 130 for rotating the chuck shaft 121 is fixed to the upper portion of the chuck shaft holder 120. The rotation of the pulse motor 130 is transmitted to the gear 133 attached to the chuck shaft 121 through the gear 131 and the relay gear 132 attached to the rotation shaft, so that the chuck shaft 121 rotates. A lens holder 124 is attached to the chuck shaft 121.
[0024]
135 is a photo sensor, 136 is a light shielding plate attached to the chuck shaft 121, and the photo sensor 135 detects the rotation reference position of the chuck shaft 121.
[0025]
(B) Lens chuck lower part The lower chuck shaft 152 is rotatably held by the chuck shaft holder 151 via bearings 153 and 154, and the chuck shaft holder 151 is fixed to the main base 1. A gear 155 is fixed to the lower end of the chuck shaft 152, and the rotation of the pulse motor 156 is transmitted by the gear structure (not shown) similar to that of the upper chuck shaft 121 to rotate the chuck shaft 152. Reference numeral 159 denotes a lens holder attached to the chuck shaft 152.
[0026]
157 is a photo sensor, 158 is a light shielding plate attached to the gear 155, and the photo sensor 157 detects the rotation reference position of the lower chuck shaft 151.
[0027]
<Lens grinding part moving mechanism>
FIG. 4 is a diagram for explaining the moving mechanism of the lens grinding part 300R (the moving mechanism of the lens grinding part 300L is symmetric, so the explanation is omitted). The vertical slide base 201 can slide up and down along two guide rails 202 fixed to the front surface of the sub base 2. A pulse motor 204R is fixed to the upper end of a U-shaped screw holder 203 fixed to the right side surface of the sub-base 2. A ball screw 205 rotatably coupled to the screw holder 203 is coupled to the rotation shaft of the pulse motor 204R. Reference numeral 206 denotes a nut block having a nut that engages with the ball screw 205, and is fixed to a side portion of the upper and lower slide base 201. When the pulse motor 204R is rotated, the ball screw 205 is rotated, and the vertical slide base 201 is guided by the guide rail 202 and moved up and down along with the rotation. A spring 207 is stretched between the sub base 2 and the upper and lower slide bases 201. The spring 207 urges the upper and lower slide bases 201 upward, and lowers the upper and lower slide bases 201 downward. The load is canceled to make it easy to move up and down.
[0028]
The photosensor 208R fixed to the screw holder 203 detects the position of the light shielding plate 209 fixed to the nut block 206, and determines the reference position for the vertical movement of the vertical slide base 201.
[0029]
Reference numeral 210 denotes a left / right slide base to which the lens grinding portion 300R is fixed, and is slidable along the two guide rails 211 fixed to the front surface of the upper / lower slide base 201. The horizontal movement of the left / right slide base 210 is basically the same as that of the vertical movement mechanism. A U-shaped screw holder 212 is fixed to the lower end of the upper and lower slide bases 201, and the screw holder 212 holds the ball screw 213 rotatably. A pulse motor 214R is fixed to the side of the screw holder 212, and a ball screw 213 is coupled to the rotation shaft thereof. A nut block 215 fixed to the lower portion of the left and right slide bases 210 is screwed into the ball screw 213. The ball screw 213 is rotated by the rotation of the pulse motor 214 </ b> R, and the left and right slide bases 210 fixed to the nut block 215 move left and right along the guide rail 211.
[0030]
The photo sensor 16R fixed to the screw holder 212 detects the position of the light shielding plate 215 fixed to the nut block 215, and determines the reference position for the left / right movement of the left / right slide base 210.
[0031]
<Lens grinding part>
FIG. 5 is a side sectional view for explaining the configuration of the lens grinding part 300R. A shaft support 301 is attached to and fixed to the left and right slide bases 210. A housing 305 is fixed to the front portion of the shaft support base 301 so as to rotatably hold a rotating shaft 304 extending vertically with a grindstone group such as the rough grindstone 30 attached to the lower portion thereof via bearings 302 and 303. ing.
[0032]
A servo motor 310R for rotating the grindstone is fixed to the upper portion of the shaft support base 301 via a mounting plate 311. The rotation of the servo motor 310R is transmitted to the rotary shaft 304 via the pulley 312, the belt 313, and the pulley 306, whereby the grindstone group rotates.
[0033]
The configuration of the lens left grinding unit 300L has the same configuration as the lens right grinding unit 300R in the left-right symmetry, and a description thereof will be omitted.
[0034]
The left and right lens grinding parts 300R and 300L move in the vertical and horizontal directions with respect to the lens to be processed held by the upper and lower chuck shafts, respectively, by the drive control of the pulse motor of the moving mechanism. Grinding is performed with the grindstone set by this movement contacting the lens to be processed. In this embodiment, the chuck shaft center (the shaft center of the lens chuck upper portion 100 and the lens chuck lower portion 150) is designed and arranged so as to be positioned on a straight line connecting the shaft centers of both shafts 304 of the lens grinding portion ( (See FIG. 6).
[0035]
<Lens thickness measurement part>
FIG. 7 is a diagram illustrating the lens thickness measurement unit 400. The lens thickness measuring unit 400 includes a measuring arm 527 having two filler pieces 523 and 524, a rotating mechanism such as a DC motor (not shown) for rotating the measuring arm 527, and a measuring arm. A potentiometer for detecting the rotation of the DC motor and detecting the amount of rotation of the sensor plate 510, the photoswitches 504 and 505, and the measuring arm 527 to detect the rotation of the 527 and obtaining the shape of the front and rear surfaces of the lens. A detection mechanism including a meter 506 or the like is used. The configuration of the lens thickness measuring unit 400 is basically the same as that disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 3-20603 by the same applicant as the present invention, so refer to this for details. The lens thickness measuring unit 400 shown in FIG. 7 is moved in the front-rear direction (arrow direction) with respect to the apparatus by the front-rear moving means 630, unlike Japanese Patent Laid-Open No. 3-20603, and the amount of movement is the edge processing data. Is controlled based on the data. Further, the measurement arm 527 rotates and rises from the initial position below and measures the lens thickness by contacting the fillers 523 and 524 against the lens front refractive surface and the lens rear refractive surface, respectively. It is preferable to attach a coil spring or the like that cancels the downward load of the rod 527 to the rotating shaft.
[0036]
The lens thickness (edge thickness) is measured by moving the lens thickness measurement unit 400 back and forth by the back-and-forth moving means 630 and rotating the measurement arm 527 to bring the filler piece 523 into contact with the refractive surface of the lens front surface. After obtaining the shape of the lens front refracting surface by rotating the lens, the filler piece 524 is then brought into contact with the lens rear refracting surface to obtain the shape (Japanese Patent Laid-Open No. 3-20603 and the like). The same).
[0037]
<Control unit>
FIG. 8 is a schematic block diagram showing the control system of the apparatus. A control unit 600 controls the entire apparatus, and is connected to the display unit 10, the input unit 11, the microswitch 110, and each photosensor. Further, motors for movement and rotation are connected via drivers 620 to 628. Drivers 622 and 625 connected to the servo motor 310R for the lens grinding section 300R and the servo motor 310L for the lens grinding section 300L are rotational torque amounts of the servo motors 310R and 310L during processing. Are detected and fed back to the control unit 600. The control unit 600 uses this information for movement control of the lens grinding units 300R and 300L and lens rotation control.
[0038]
Reference numeral 601 denotes an interface circuit used for data transmission / reception, to which a lens frame shape measuring device 650, a computer 651 for managing lens processing information, a bar code scanner 652, and the like can be connected. A main program memory 602 stores a program for operating the apparatus, and a data memory 603 stores input data, lens thickness measurement data, and the like.
[0039]
The operation of the apparatus having the above configuration will be described.
[0040]
The operator measures the shape of the spectacle frame (single plate) with a lens frame shape measuring device (see JP-A-4-93164, etc.) and inputs this. The display unit 10 displays a figure of the target lens shape based on the spectacle frame data, and enters a state where processing conditions can be input. The operator inputs layout data such as the PD value (and FPD value) of the wearer and the height of the optical center using the input unit 11 while viewing the screen displayed on the display unit 10. Subsequently, the material of the lens to be processed, the material of the frame, and whether the lens to be processed is for the left eye or the right eye are input. In addition, a processing mode such as beveling, flat processing, and mirror finishing is designated and input using the input unit 11. In the case of processing at a processing center that performs processing intensively according to orders from an eyeglass store, various data are transmitted to the computer 651 via a public communication line, and processing is performed based on this data. . Hereinafter, a case where chamfering is performed after beveling will be described.
[0041]
The operator performs a predetermined treatment on the lens to be processed and places it on the chuck shaft 152. When preparation for processing is completed, a start switch provided in the input unit 11 is pressed to operate the apparatus.
[0042]
Based on the start signal, the control unit 600 controls the rotation operation of the back-and-forth moving means 630, the lens thickness measuring unit 400, and the chucked lens to be processed, and based on the layout information, the lens frame shape, etc. Measure the edge position (edge thickness) of the lens with the optical axis position as the origin. The controller 600 performs a bevel calculation for obtaining a bevel processing data to be applied to the lens according to a predetermined program based on the edge position information. For the calculation of the beveling data, a method of obtaining a curve value from the front curve and the rear curve, a method of dividing the edge thickness, a method of combining these, and the like have been proposed. For example, it is described in detail in Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-212661 by the same applicant as the present invention.
[0043]
When the bevel calculation is completed, the bevel shape of the position at the minimum edge thickness is displayed on the display unit 10 (the position of the edge can be moved), so the operator can confirm the displayed bevel shape and there should be no problem. Press the start switch again.
[0044]
Subsequently, the screen of the display unit 10 is switched to a chamfering amount input and simulation screen. In the chamfering process, for example, as shown in FIG. 9A, the width of the bevel shoulder (the thickness of the bevel bottom) on the rear surface side of the lens after the beveling is divided over the entire circumference based on a certain ratio. Apply chamfering (may be divided to edge thickness from front to back). The ratio of the chamfering amount on the rear surface side of the lens is 100% when chamfering is performed up to the point where the bevel slope and the bevel shoulder intersect.
[0045]
The chamfering amount can be input by inputting a chamfering ratio numerical value 730 displayed on the simulation screen shown in FIG. Further, the chamfering amount to be divided based on the ratio (the processing point P in FIG. 9A) can be offset so as to be translated by Δd toward the front side or rear side of the lens (see FIG. 9B). . In this case, the offset amount value 731 shown in FIG. 10 is input. If the chamfering ratio is set to “0%” and the offset amount is set to “0.3”, it means that 0.3 mm chamfering is uniformly performed on the entire peripheral edge after the beveling.
[0046]
In addition, when the bevel bottom in the bevel processing with the finishing grindstone is processed so as to have a tapered surface, and when the edge surface in flat processing is processed so as to have a tapered surface First, the edge position planned after finishing is obtained and used as a basis for calculating the chamfer amount. This edge position can be easily obtained if the curve of the rear surface of the lens (lens front surface) is known since the angle formed by the tapered surface of the finishing grindstone is known. 13). For example, in the case of beveling, the lens thickness is measured over the entire circumference at the edge positions of the two points Q1 and Q2 corresponding to the radial angle, such as the position Q1 where the bevel slope and the bevel shoulder intersect and the bevel apex position Q2. Measurement is performed by the apparatus 400. Obtain a straight line L1 connecting the two measured edge positions (the deviation between the two points and the edge position planned after finishing is sufficiently small with respect to the rear curve of the lens. If there is an edge position planned after machining, there is almost no problem in practical use), and an edge position planned after finishing the point Q3 where this intersects the straight line L2 formed by the angle formed by the tapered surface of the finishing wheel And
[0047]
In addition, even if the measurement of the edge position at these two points is not performed, in the case of a lens with a loose lens curve, a value of a certain level (for example, when the angle formed by the tapered surface of the finishing stone is 2.5 °) If the chamfering ratio is set to 6% or more), the desired chamfering can be performed.
[0048]
Further, the method of determining the chamfering ratio for the edge may be as follows (see FIG. 14). As described above, the straight line L1 connecting the two points and the chamfering wheel surface intersection point S1, the chamfering wheel and edge surface intersection point S2, and the distance between the above two points is D1. The distance from the intersection S1 to the point S3 where the bevel slope and the bevel shoulder intersect is defined as D2. The ratio of the chamfering amount is determined so that the point S3 becomes the machining point P at the ratio of the distance D1 to the distance D2.
[0049]
Based on the edge position information obtained by measurement, the above-mentioned bevel position information, and the input instruction of the chamfering amount, the control unit 600 obtains a chamfering processing point P at the edge over the entire circumference, thereby obtaining a bevel chamfering. A trajectory (x _n , y _n , z _n ) (n = 1, 2, 3,... N) is obtained. Depending on the edge thickness of the lens and the position of the bevel, there may be a portion having no bevel shoulder on the rear surface side of the lens. Such a portion is not chamfered, and a bead chamfering locus is obtained.
[0050]
Subsequently, the control unit 600 performs correction calculation for obtaining chamfering data for avoiding interference between the chuck shafts 121 and 152 (chuck holder) and the grindstone based on the obtained chamfering trajectory (see FIG. 12).
[0051]
With the lens rotation axis (chuck shafts 121 and 152) as a reference, the chamfering grindstone surface is expressed by the following equation, where the horizontal direction with respect to the apparatus is the X axis, the front and rear direction is the Y axis, and the height direction is the Z axis.
[0052]
(X−X) ² + (y−Y) ² = (z−Z) ² tan ² θ (Equation 1)
Here, X is the distance between the lens rotation axis and the grindstone rotation axis in the X-axis direction, Y is the distance between the lens rotation axis and the grindstone rotation axis in the Y-axis direction, and Z is a certain reference position in the Z-axis direction. The distance of the virtual vertex of the conical whetstone relative to, θ is the inclination angle of the grindstone surface. Therefore, Z is
Z = z− {1 / tan ² θ · [(x−X) ² + (y−Y) ² ]} ^1/2 (Equation 2)
It becomes. In the apparatus of the embodiment, Y = 0 and θ = 45 degrees are used, so tan θ = 1, and Equation 2 is
Z = z − {(x−X) ² + y ² } ^1/2 (Equation 3)
It becomes. By substituting the bevel chamfering trajectory (x _n , y _n , z _n ) into (x, y, z) in Equation 3 to obtain the maximum value of Z, interference between the lens rotation axis side and the grindstone is avoided. The height of the chamfering grindstone that can effectively use the width of the chamfering grindstone (the amount of movement from the reference position) is calculated. When a cylindrical coordinate system is used, x and y in Equation 2 are coordinate-converted into a polar coordinate system.
[0053]
The calculation procedure for obtaining this is as follows. In calculating the value of Z in Equation 2, first, the value of X is obtained. Here, a case where chamfering of the rear surface of the lens is performed with the chamfering grindstone 33 (or 36) will be described as an example.
[0054]
Assuming that the rear chamfering wheel has a diameter of 54 mm, which is slightly above the lowest point, to be processed according to the processing point P (two-dimensional processing correction (grinding wheel diameter correction)) (Refer to No. 5-212661 etc.) (an offset may be applied to the machining correction trajectory approximately performed during rough machining), and the trajectory is used as a chamfer reference trajectory. Compare this with the minimum chamfering trajectory (preliminarily set by adding the chuck holder diameter and the maximum grinding wheel diameter and adding an extra distance to this), and the chamfering reference trajectory is smaller than the minimum trajectory Is replaced with the value of the minimum trajectory, and X _n is obtained using this as the reference correction trajectory.
[0055]
Subsequently, the value of X at a position with the lens rotation axis as the reference position is obtained from the chamfer reference correction locus _Xn . Then, the maximum value of Z is obtained by substituting the value of X and the bevel chamfering trajectory (x _n , y _n , z _n ) into the above equation 3, and this is taken as Zmax. Further, the machining position at that time is set as a chamfering machining point. Next, the target lens chamfering trajectory (x _n , y _n , z _n ) is rotated about the lens rotation axis by a minute arbitrary unit angle, and Zmax at that time is obtained in the same manner as described above. This rotation angle is set as ξ _i (i = 1, 2, 3,..., N), and the calculation is performed over the entire circumference, whereby the maximum value Zmax _i of Z at ξ _i and X _n at that time are _expressed as X chamfering correction data to _{_{_{i (X i, Zmax i,}}} ξ i) (i = 1,2,3, ......, N) obtained.
[0056]
Thus, by determining the value of X (distance between the lens rotation axis and the grindstone rotation axis) first and correcting the movement amount of the chamfering grindstone in the Z-axis direction (lens optical axis direction), Even at the edge corresponding to the minimum locus, chamfering can be performed at a large grindstone diameter. Therefore, the width of the chamfering grindstone can be used more effectively, and the minimum workable diameter can be reduced. Further, since the value of X is determined first, it is easy to manage the minimum diameter while avoiding interference.
[0057]
Note that the position of the maximum diameter of the chamfered grinding wheel surface calculated from Zmax _{i in} the Z-axis direction (Zmax _i +30 mm in the embodiment) is the edge position (here, the rear surface) obtained by measuring the edge thickness at the position of Zmax _i. If it is lower than the side edge position, it is determined that “chamfering is impossible”. The determination result is displayed on the display unit 10 to notify the operator.
[0058]
Through the calculation of the chamfering data as described above, a simulation screen based on the chamfering data is displayed on the display unit 10. FIG. 10 is a diagram showing a display example at this time. The display unit 10 displays a target lens shape display 710 based on target lens shape data, and further includes a rotation cursor 711 that rotates around the processing center, a mark 712 that indicates the maximum edge thickness position, and a mark 713 that indicates the minimum edge thickness position. Is displayed. In addition, a chamfered cross-sectional shape 720 at the edge position where the rotation cursor 711 is located is displayed on the screen. On the initial screen, the chamfered cross-sectional shape at the mark 712 indicating the maximum edge thickness position is displayed. When the rotary cursor 711 is rotated around the processing center using the switch of the input unit, the chamfered cross-sectional shape 720 displays a chamfered cross-sectional shape corresponding to the radius vector information.
[0059]
When it is desired to change the chamfering shape, the chamfering ratio value 730 and the offset amount value 731 are changed by the switch of the input unit 11. The controller 600 recalculates the chamfering data based on the changed input value, and displays the chamfered cross-sectional shape based on the result.
[0060]
Note that the chamfering ratio and the offset amount can be changed easily by reducing the troublesomeness of the operation if the operator selects from numerical values prepared in advance as shown in FIG. Become.
[0061]
Such calculation of chamfering data and chamfer simulation is performed separately for rear chamfering and front chamfering.
[0062]
When the desired chamfered cross-sectional shape is obtained, the start switch is pushed again. By this signal, roughing, beveling, and chamfering are automatically performed sequentially.
[0063]
In roughing, the left and right roughing wheels 30 are both positioned at the height of the lens to be processed, and then the lens grinding portions 300R and 300L are slid to the lens to be processed. The left and right rough grindstones 30 move toward the lens to be processed while rotating, thereby gradually grinding the lens from two directions. The amount of movement of the rough grindstone 30 toward the lens is controlled independently on the left and right sides based on lens frame shape information. The control unit 600 monitors the rotational torque amounts (motor load currents) of the servo motors 310R and 310L. When the rotational torque amount reaches a predetermined upper limit torque, the control unit 600 rotates the lens to be processed. And the movement of the coarse grindstone 30 on the side that has reached the upper limit torque to the lens side is stopped (or returned slightly). Thereby, an overload applied to the lens to be processed can be prevented, and troubles such as lens breakage can be avoided. When the rotational torque amount reaches a predetermined torque-up permission level, the workpiece lens is rotated again for grinding.
[0064]
When roughing is finished, it moves to beveling. Based on the beveling data stored in the data memory 603, the control unit 600 controls the height of the bevel groove of the finishing grindstone 31 (uses the finishing grindstone 34 when there is an instruction for mirror finishing) and the movement in the lens direction. Control and beveling.
[0065]
When the beveling process is finished, the process continues to chamfering. Based on the chamfering data stored in the data memory 603, the control unit 600 uses the chamfering grindstone 32 for the front surface and the chamfering grindstone 33 for the rear surface (when there is an instruction for mirror surface machining, 36 is used by controlling movement in the vertical direction and the lens direction by chamfering data.
[0066]
The height of the chamfering grindstone 32 is controlled so that a portion with a diameter of 54 mm, which is slightly thicker than the minimum diameter, is positioned at the edge processing point P of the rotating lens. By this and movement in the lens direction, chamfering processing of a desired shape is automatically performed. Thereby, it can chamfer using the width | variety of a chamfering grindstone effectively.
[0067]
The bevel processing has been described above as an example, but the ratio of the chamfering amount in the flat processing is intended for the edge thickness from the front surface to the rear surface. Similarly, an offset amount can be input. Based on this input, the control unit 600 obtains the data of the bevel chamfering locus, and then performs the correction calculation described above to obtain chamfering data.
[0068]
Different amount of chamfering for the lens shape is a method to divide the edge thickness (width of the bevel shoulder) by the desired ratio over the entire circumference and specify the range to chamfer the different amount for the entire circumference of the edge. But it ’s okay. For example, with respect to the target lens shape display 710 on the simulation screen as shown in FIG. 10, the specification of the front or rear surface of the lens to be chamfered, the range for changing the chamfering amount (the range is specified by the start point and the end point), and the chamfering therebetween. Specify the amount. In addition to keeping the chamfering amount constant, it is possible to input the ratio and offset. In this case, correction processing is performed so that the joints in the specified range are smooth.
[0069]
In addition, the present apparatus can cope with the processing of a spectacle lens in which a part of a front surface or rear surface of a lens (particularly suitable for a rimless) is chamfered for design. Such design chamfering can be stored as chamfering data corresponding to the target lens shape, in addition to generalizing and storing the chamfering method and using it as chamfering data using other processing data. The apparatus obtains chamfering data and grinds a lens having a designated chamfering shape by controlling the operation of the lens rotation shaft and the lens grinding portions R and L.
[0070]
In the above embodiment, the apparatus having the lens rotation axis and the grindstone rotation axis in the vertical direction has been described as an example. However, the lens rotation axis and the rotation axis of the chamfering grindstone (the grindstone for grinding the edge angle) are in the horizontal direction. The present invention can also be applied to a device that rotates a carriage that holds a lens rotation shaft.
[0071]
The present invention is also applicable to an apparatus having a chamfering grindstone rotation axis in a direction perpendicular to the lens rotation axis. In this case, in the calculation of the chamfering data, the conversion process may be performed assuming that the rotation axis of the chamfering grindstone is rotated 90 degrees in the lens rotation axis direction.
[0072]
Furthermore, in the embodiment, the operator inputs the chamfering ratio and the offset amount as the chamfering data, but data such as edge thickness data (further, beveling processing, flat processing, or rimless processing). If you have a program that changes the chamfering data by using a machine, you can automate from roughing to final machining. Further, the machining data determined by the automatic machining program may be changed.
[0073]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a desired chamfering process can be easily performed. Further, it is possible to easily input a desired chamfering amount instruction according to the thickness of the edge.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram illustrating a configuration of an entire apparatus.
FIG. 2 is a diagram for explaining a grindstone configuration of an apparatus according to an embodiment.
FIG. 3 is a diagram for explaining a lens chuck upper part 100 and a lens chuck lower part 150;
FIG. 4 is a diagram illustrating a moving mechanism of a lens grinding unit 300R.
FIG. 5 is a side cross-sectional view illustrating the configuration of a lens grinding section 300R.
FIG. 6 is a diagram illustrating a relationship between a rotation direction of a grindstone and a processing lens and a rotational load applied to the processing lens.
FIG. 7 is a diagram illustrating a lens thickness measuring unit 400. FIG.
FIG. 8 is a schematic block diagram illustrating a control system of the apparatus according to the embodiment.
FIG. 9 is a diagram illustrating an example in which the edge on the rear surface side of the lens after beveling is chamfered based on a ratio.
FIG. 10 is a diagram illustrating a chamfer amount input screen and a simulation screen.
FIG. 11 is a diagram illustrating an example of a case where input of a chamfering ratio and an offset amount is selected from numerical values prepared in advance.
FIG. 12 is a diagram illustrating a method for obtaining chamfering data for avoiding interference between a chuck holder and a grindstone.
FIG. 13 is a diagram for explaining a method for obtaining an edge position planned after finishing when the bevel bottom is processed so that the bottom of the bevel has a tapered surface.
FIG. 14 is a diagram for explaining a modification example of how to determine the chamfering ratio for the edge.
[Explanation of symbols]
11 Input unit 32, 33, 35, 36 Chamfering grindstone 100 Upper part of lens chuck 121, 151 Chuck shaft 204R, 204L Pulse motor 214R, 214L Pulse motor 300R, 300L Lens grinding unit 400 Lens thickness measurement unit 600 Control unit 601 Inter -Face circuit 650 Lens frame shape measuring device

Claims

Target lens shape data input means for inputting target lens shape data, layout information input means for inputting layout information for laying the lens to be processed on the target lens shape, input target lens shape data and layout information Edge position detecting means for obtaining the edge position of the lens to be processed based on the processing data processing means for obtaining processing data for roughing and finishing based on the lens shape data, layout information and edge position information. in the lens grinding apparatus for grinding an eyeglass lens has a chamfering grindstone of the conical surface machining corners of the edge of the finish machined workpiece lens, the axis of the chamfering grindstone to the holding axis of the lens to be processed a chamfering means for relatively moving in a direction and axially varying the center distance for, for each radius vector angle of the lens to be processed, the processed data Starring Chamfering data calculation means for obtaining a chamfering data by the chamfering means based on the chamfering amount for each radius angle, and a chamfering data calculating means for obtaining the chamfering data by the chamfering means based on the chamfering amount for each radius vector And a chamfering processing control means for controlling the operation of the chamfering means based on the lens grinding apparatus.