JP3774017B2

JP3774017B2 - Heat exchanger

Info

Publication number: JP3774017B2
Application number: JP03488097A
Authority: JP
Inventors: 雄一回谷; 智子細井
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Calsonic Kansei Corp
Priority date: 1997-02-19
Filing date: 1997-02-19
Publication date: 2006-05-10
Anticipated expiration: 2017-02-19
Also published as: JPH10232097A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車の空気調和装置を構成するコンデンサ等として使用される熱交換器の改良に関する。
【従来の技術】
【０００２】
自動車の空気調和装置のコンデンサとして利用する熱交換器として従来から、図８に示す様な構造の熱交換器が知られている。この熱交換器１は、複数の伝熱管２、２とフィン３、３とから成るコア部４と、このコア部４を構成する上記複数の伝熱管２、２の一端がそれぞれ貫通した１対のヘッダパイプ５ａ、５ｂとから構成している。そして、上記１対のヘッダパイプ５ａ、５ｂのうちの一方（図８の左方）のヘッダパイプ５ａの上下両側面に入口管６と出口管７とを、それぞれ設けている。又、この一方のヘッダパイプ５ａの内側中間部に、この一方のヘッダパイプ５ａの内部を密に仕切る仕切り板８を設けている。尚、上記各ヘッダパイプ５ａ、５ｂの上下両端開口は、蓋板１３、１３により密に塞いでいる。これら熱交換器１の構成各部材は、それぞれアルミニウム合金により造られ、組み合わせた状態でろう付けにより一体に結合している。尚、上記コア部４の上下で、上記１対のヘッダパイプ５ａ、５ｂの間部分には、１対のサイドプレート９、９を設けて、上記コア部４の上下両端縁部を補強すると共に、１対のヘッダパイプ５ａ、５ｂ同士の結合強度を確保している。
【０００３】
この様に構成される熱交換器１は、次の様に作用する。即ち、上記入口管６から上記一方のヘッダパイプ５ａの内側上部に送り込まれた冷媒等の流体は、上記伝熱管２、２のうち、コア部４の上半部分の伝熱管２、２を通じて上記１対のヘッダパイプ５ａ、５ｂのうちの他方（図８の右方）のヘッダパイプ５ｂに向けて流れる。そして、このヘッダパイプ５ｂ内で折り返した流体は、上記伝熱管２、２のうち、コア部４の下半部分の伝熱管２、２を通じて上記一方のヘッダパイプ５ａの内側下部に向けて流れ、上記出口管７から送り出される。この様にして多数の伝熱管２、２を流れる冷媒等の流体は、上記伝熱管２、２及びフィン３、３の周囲を流れる空気との間で熱交換を行う。
【０００４】
ところが、上述の様に構成され作用する熱交換器１を組み立てる場合、次の様な問題がある。即ち、上記熱交換器１を構成する伝熱管２、２と、上記ヘッダパイプ５ａ（５ｂ）とを連結する場合に、予め図９に示す様に、芯金１０等の位置決め用の部材をこれら各ヘッダパイプ５ａ（５ｂ）の内部に挿入しておく必要がある。そして、この状態で上記ヘッダパイプ５ａに設けた複数の挿入孔１１、１１に上記伝熱管２、２の端部を挿入し、熱交換器１を構成する他の構成各部材と共に加熱炉中で一体ろう付けする。これにより、上記他の構成各部材と共に、上記伝熱管２、２が上記ヘッダパイプ５ａ（５ｂ）に連結される。この為に、ろう付け接合すべき各構成部材同士の、少なくとも何れか一方の部材の表面にはろう材を積層しておく。この様に予め上記芯金１０等の位置決め用の部材を上記ヘッダパイプ５ａ（５ｂ）の内部に挿入しておく理由は、上記伝熱管２、２の端部が上記ヘッダパイプ５ａ（５ｂ）の内側に突き出し過ぎて、このヘッダパイプ５ａ（５ｂ）の内部を流れる流体に対する抵抗となり、熱交換器１の性能が低下するのを防止する為である。但し、上記芯金１０を上記ヘッダパイプ５ａ（５ｂ）の内部に挿入する作業は面倒であり、熱交換器の組立作業を繁雑にする。
【０００５】
更に、上記一方のヘッダパイプ５ａの様に、上記仕切り板８をその内部に設ける場合には、次の様な問題もある。即ち、図１０に示す様に、この一方のヘッダパイプ５ａに設けた切り欠き１２を通じて仕切り板８を挿入した後で、この一方のヘッダパイプ５ａに設けた挿入孔１１、１１に上記伝熱管２、２の端部を挿入する場合には、図１１に示す様に、上記芯金１０が２個必要になる。従って、熱交換器の組立作業を更に繁雑にする。
【０００６】
又、上記芯金１０は上記一方のヘッダパイプ５ａの両端開口から挿入する為、この一方のヘッダパイプ５ａには仕切り板８は２個以上設ける事ができない。この理由は、上記一方のヘッダパイプ５ａの内部に上記仕切り板８を２個以上設けた場合、上記一方のヘッダパイプ５ａの内部で、上記仕切り板８同士の間部分には、上記一方のヘッダパイプ５ａの内部に挿入する伝熱管２、２の端部の突き出す長さを規制する為の芯金１０等の部材を設ける事ができないからである。従って、上記ヘッダパイプ５ａ（５ａ）の内部に上記仕切り板８を設けて、上記伝熱管２、２を流れる流体が上記１対のヘッダパイプ５ａ、５ｂの間をジグザグ状に行き来する、所謂マルチフロータイプとする場合、上記流体の折り返しを３個所（所謂４パス）以上とする事ができない。この為、上記折り返しを多くする事により、上記伝熱管２、２を流れる流体の流路を長くして、熱交換器の更なる性能向上を図る事ができない。
【０００７】
尚、上述の図９に示した様に、予め１個の芯金１０を上記ヘッダパイプ５ａ（５ｂ）の内部に挿入した後、上記伝熱管２、２の端部を上記複数の挿入孔１１、１１に挿入し、上記仕切り板８を除く熱交換器の他の構成各部材と共に一体ろう付けした後で、上記仕切り板８を挿入し、ろう付けする方法も考えられる。しかし、この様な方法ではろう付け作業が２回必要となり、熱交換器の製造コストが高くなるだけでなく、ろう付け部分の信頼性確保と、ヘッダパイプ５ａ（５ｂ）及び伝熱管２、２の耐食性確保とを十分に図れなくなる。
【０００８】
上述の様な問題を解消すべく、実開平２−１０９１８５号公報、同４−６３９８６号公報には、熱交換器を構成するヘッダパイプの構造を工夫した発明が記載されている。これら各公報に記載されたヘッダパイプは、何れもタンク本体とプレートとを組み合わせて成る、所謂二分割一体構造としている。そして、このうちのプレートに、複数の伝熱管の一端を挿入するこれら伝熱管と同数の挿入孔を形成している。そして、上記各ヘッダパイプの内部に挿入する伝熱管の端縁を、上記タンク本体、或はプレートに形成した傾斜面、或は段部に当接させる事により、上記伝熱管の端部が上記ヘッダパイプの内側に突き出す長さを最小限に規制している。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、これら各公報に記載された従来のヘッダパイプの構造の場合、これら各ヘッダパイプを構成するタンク本体とプレートとをろう付け接合する接合部は、上記プレートの単なる直線状の端縁部に、上記タンク本体の開口端縁部を折り曲げ形成して成る段部を突き当てただけのものである。この為、これらタンク本体とプレートとのろう付け面積は十分でない。そして、このろう付け面積の不足は、熱交換器の耐久性及び信頼性の低下を招く原因となる。
本発明の熱交換器は、上述の様な問題を何れも解消すべく、ヘッダパイプに伝熱管の端部を連結する際の、芯金等の部材を上記ヘッダパイプの内部へ挿入する手間を省略すると共に、このヘッダパイプを構成する構成各部材同士のろう付け面積を確保できる構造を実現すべく発明したものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の熱交換器は、前述した従来の熱交換器と同様に、それぞれ複数ずつの伝熱管及びフィンから成るコア部と、このコア部を構成する上記複数の伝熱管の一端がそれぞれ貫通した１対のヘッダパイプとを備える。
【００１１】
特に、本発明の熱交換器のうち、請求項１に記載した熱交換器に於いては、上記各ヘッダパイプは、上記各伝熱管の挿入方向に二分割され、組み立てた状態で互いにろう付けされるタンク本体とプレートとから成る。そして、このうちのプレートは、上記各伝熱管の一端を挿入自在な、これら伝熱管と同数の挿入孔を有する。又、上記タンク本体とプレートとのうちの一方の部材の開口端縁部に、上記各伝熱管の端縁の一部を突き当て自在な１対の折り曲げ部を、他方の部材の端縁部に上記折り曲げ部をその内側にがたつきなく嵌合させる１対の壁部及び上記折り曲げ部を突き当てる段部を、それぞれ形成している。
【００１２】
更に、請求項２に記載した熱交換器に於いては、上記各ヘッダパイプは、上記各伝熱管の挿入方向に二分割され、組み立てた状態で互いにろう付けされるタンク本体及びアウタープレートと、これらタンク本体とアウタープレートとの間で挟持され、上記各伝熱管の端部に対向する部分に通孔を形成したインナープレートとから成る。そして、このうちのアウタープレートは、上記各伝熱管の一端を挿入自在な、これら伝熱管と同数の挿入孔を有する。又、上記インナープレートの片面の一部で上記通孔の周縁部に、上記各伝熱管の端縁の一部を突き当てる。又、上記タンク本体とアウタープレートとのうちの一方の部材の開口端縁部に、上記インナープレートを突き当てる１対の段部と、上記タンク本体とアウタープレートとのうちの他方の部材の開口端縁部の外側面及び上記インナープレートを、その内側にがたつきなく嵌合させる１対の壁部とを形成している。
【００１３】
【作用】
上述の様に構成する本発明の熱交換器のうち、請求項１に記載した熱交換器に於いては、この熱交換器を構成するヘッダパイプは、タンク本体とプレートとから成る所謂二分割一体構造とし、且つ、これらタンク本体とプレートとのうちの一方の部材の開口端縁部に１対の折り曲げ部を形成している為、挿入孔からその端部を挿入する伝熱管の端縁の一部を、上記折り曲げ部に突き当てる事ができる。従って、上記熱交換器を組み立てる場合に、上記ヘッダパイプに上記伝熱管の端部を連結する際の、芯金等の位置決め用の部材を上記ヘッダパイプの内部へ挿入する手間を省略する事ができる。従って、熱交換器の組立作業性を向上させる事ができる。
【００１４】
更に、上記１対の折り曲げ部は上記ヘッダパイプを構成するタンク本体とプレートとのろう付け性の向上にも寄与している。即ち、これらタンク本体とプレートとのうちの他方の部材の端縁部に形成した１対の壁部の内側に、上記折り曲げ部をがたつきなく嵌合させると共に、同じく他方の部材の端縁部に形成した１対の段部に上記折り曲げ部を突き当てている。従って、上記折り曲げ部は、上記伝熱管の端部が上記ヘッダパイプの内側に突き出す長さを最小限に規制するだけでなく、このヘッダパイプを構成するタンク本体とプレートとのろう付け面積の確保にも寄与する。この様に、本発明の熱交換器は、熱交換器の組立作業性の向上と共に、耐久性及び信頼性の向上も図る事ができる。
【００１５】
又、請求項２に記載した熱交換器に於いては、この熱交換器を構成するヘッダパイプは、タンク本体及びアウタープレートと、これらタンク本体とアウタープレートとの間で挟持されるインナープレートとから成り、このインナープレートに通孔を形成している為、このインナープレートの片面の一部で上記通孔の周縁部に、上記伝熱管の端縁の一部を突き当てる事ができる。従って、この熱交換器に於いても、上述した請求項１に記載した熱交換器と同様に、熱交換器の組立作業性を向上させる事ができる。更に、上記タンク本体とアウタープレートとのうちの一方の部材の開口端縁部に形成した１対の段部と壁部とを、それぞれ上記タンク本体とアウタープレートとのうちの他方の部材の開口端縁部の外側面及びインナープレートに当接させている事により、これらタンク本体とアウタープレートとインナープレートとのろう付け性の向上を図れる。この様に、請求項２に記載した熱交換器に於いても、熱交換器の組立作業性の向上と共に、耐久性及び信頼性の向上も図る事ができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
図１〜３は、請求項１に対応する、本発明の実施の形態の第１例を示している。尚、本発明の特徴は、熱交換器を組み立てる場合に、ヘッダパイプ１４に伝熱管２の端部を連結する際の組立作業性の向上を図ると共に、上記ヘッダパイプ１４を構成する構成部材同士のろう付け面積を確保できるヘッダパイプの構造にある。その他の部分の構造及び作用は、前述の図８に示した従来構造と同様であるから、同等部分に関する重複する図示並びに説明は省略若しくは簡略にし、以下、本発明の特徴部分を中心に説明する。
【００１７】
ヘッダパイプ１４は、図２に示す様に、伝熱管２の挿入方向に二分割し、組み立てた状態で互いにろう付けされるタンク本体１５とプレート１６とから成る。このうちプレート１６は、略半円筒状に形成し、その開口両端縁部を折り曲げ形成する事により、１対の互いに平行な壁部１７、１７及び段部１８、１８を形成している。そして、上記プレート１６の上記壁部１７、１７及び段部１８、１８を形成しない半円筒部１９に、上記伝熱管２を挿入する為の複数の挿入孔１１ａ、１１ａを形成している。又、上記タンク本体１５も、略半円筒状に形成するが、その開口両端縁部は、互いに近づく方向に折り曲げ形成して、１対の折り曲げ部２０、２０を形成している。これら１対の折り曲げ部２０、２０は互いに同一平面上にあり、且つ、上記タンク本体１５とプレート１６とを組み合わせて上記伝熱管２を挿入する状態で、この伝熱管２の挿入方向に対して垂直方向に存在する様にしている。そして、これらタンク本体１５とプレート１６とを組み合わせた状態で、上記タンク本体１５の折り曲げ部２０、２０は、上記プレート１６に形成した１対の壁部１７、１７の内側にがたつきなく嵌合させると共に、上記プレート１６に形成した１対の段部１８、１８にほぼ隙間なく突き当てる。
【００１８】
又、本例の場合、図１に示す様な形状を有する仕切り板２１を設けて、上記ヘッダパイプ１４の内部を密に仕切っている。この仕切り板２１は、上記タンク本体１５の折り曲げ部２０、２０に形成した切り欠き２２、２２を通じて、上記タンク本体１５の内側に挿入し、上記仕切り板２１の大径側半円弧部２３の外周面と、上記タンク本体１５の内周面とを、ほぼ密に当接させる。尚、上記仕切り板２１に形成した突部２４は、上記タンク本体１５の内周面に形成した係止孔２５に係合させる事により、上記仕切り板２１を上記タンク本体１５の内側に確実に位置決めする為に設けたものである。そして、この状態で、上記仕切り板２１の小径側半円弧部２６の外周面と、上記プレート１６を構成する半円筒部１９の内周面とをほぼ密に当接させる様に、上記タンク本体１５とプレート１６とを前述の様に組み合わせる。そして、上記壁部１７、１７に形成した少なくとも１対のかしめ部２７を、上記プレート１６の幅方向内側にかしめ付ける事により、上記タンク本体１５とプレート１６とを仮組み付けして、上記ヘッダパイプ１４を構成する。尚、この様に構成されるヘッダパイプ１４の両端開口は、図示しない１対の蓋板により密に塞いでいる。
【００１９】
この様に仮組み付けした上記ヘッダパイプ１４に形成した複数の挿入孔１１ａ、１１ａを通じて、上記伝熱管２の端部をこのヘッダパイプ１４の内側に挿入する。そして、図２に示す様に、上記伝熱管２の端縁の一部を、上記１対の折り曲げ部２０、２０の先端部片面（図２の下面）に突き当てる。この場合に、上記伝熱管２の端部開口は、上記１対の折り曲げ部２０、２０によりあまり塞がれる事のない様にする。この為に、これら１対の折り曲げ部２０、２０の端縁同士の間隔ａは、上記伝熱管２の幅ｂよりも少しだけ小さく（ａ＜ｂ）する。この様に組み合わせた構成各部材同士は、熱交換器を構成する他の構成各部材と共に加熱炉中で加熱し、ろう付けにより一体に結合する。ろう付けの為のろうは、互いに当接する部材のうち、少なくとも一方に積層しておく。
【００２０】
上述の様に構成する本発明の熱交換器は、熱交換器を組み立てるべく、上記ヘッダパイプ１４に上記伝熱管２の端部を連結する際に、芯金１０（図９、１１参照）等の位置決め用の部材を上記ヘッダパイプ１４の内部へ挿入する手間を省略する事ができる。この理由は、上記伝熱管２の端部を上記ヘッダパイプ１４の内側に挿入する際、上記伝熱管２の端縁の一部を上記ヘッダパイプ１４を構成するタンク本体１５の開口端縁に形成した１対の折り曲げ部２０、２０に突き当てて、上記伝熱管２の端部が上記ヘッダパイプ１４の内側に突き出す長さを規制する事ができるからである。従って、本発明の熱交換器は、組立作業性の向上を図る事ができる。
【００２１】
更に、上記１対の折り曲げ部２０、２０は、上記ヘッダパイプ１４を構成するタンク本体１５とプレート１６とのろう付け性の向上にも寄与する。即ち、これらタンク本体１５とプレート１６とをろう付け接合する為の接合部は、上記タンク本体１５に形成した１対の折り曲げ部２０、２０及びこれら折り曲げ部２０、２０と連続した半円筒部２８の端縁部と、上記プレート１６に形成した１対の段部１８、１８及び壁部１７、１７との接触部分である。従って、上記１対の折り曲げ部２０、２０は、上記伝熱管２の端部が上記ヘッダパイプ１４の内側に突き出す長さを規制するだけでなく、これらヘッダパイプ１４の構成部材１５、１６同士のろう付け面積の確保にも寄与して、これら構成部材１５、１６同士のろう付け性の向上を図れる。この様に、本発明は、熱交換器の組立作業性の向上と耐久性及び信頼性の向上とを両立させる事ができる。
【００２２】
尚、上述の様に本発明の熱交換器を構成するヘッダパイプ１４は、二分割されたタンク本体１５とプレート１６とを組み合わせた構造としている為、このヘッダパイプ１４の一部に取り付ける前記入口管６、或は出口管７（図８参照）を強固に取り付ける事ができる。即ち、図３に示す様に、上記タンク本体１５の一部に設けた通孔２９を通じて、かしめ部３０をその端部寄りに形成した上記入口管６（出口管７）の端部を上記タンク本体１５の外側から挿入する。そして、このタンク本体１５の内側から上記入口管６（出口管７）の端部を治具等を用いて押しつぶす事により、別のかしめ部３１を形成する。そして、これらかしめ部３０、３１により上記入口管６（出口管７）の一部を挟持する事により、この入口管６（出口管７）を上記タンク本体１５に対し、強固に固定する事ができる。この様にしてタンク本体１５に固定した入口管６（出口管７）とタンク本体１５との接触部は、ろう付けにより密封する。
【００２３】
尚、上記タンク本体１５に形成した１対の折り曲げ部２０、２０と連続する半円筒部２８の両端縁寄り部分は、できれば上記プレート１６の開口端縁部に形成した１対の壁部１７、１７と平行になる様に形成するのが、上記タンク本体１５及びプレート１６同士のろう付け面積の確保の点からは、より好ましい。
【００２４】
次に、図４〜５は、上述した第１例と同じく、請求項１に対応する、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例のヘッダパイプ１４ａの場合は、上述した第１例のヘッダパイプ１４（図１〜２）と異なり、プレート１６ａの開口端縁部に、伝熱管２の端縁の一部を突き当てる為の１対の折り曲げ部３２、３２を形成している。そして、タンク本体１５ａの開口端縁部に、上記１対の折り曲げ部３２、３２をその内側にがたつきなく嵌合させる為の１対の壁部３３、３３と、上記１対の折り曲げ部３２、３２を突き当てる為の段部３４、３４とを形成している。上記ヘッダパイプ１４ａの内部を密に仕切る為の仕切り板２１ａは、上記プレート１６ａの折り曲げ部３２、３２に形成した切り欠き２２ａ、２２ａを通じてこのプレート１６ａの内側に挿入する。尚、本例の場合、上記タンク本体１５ａは、アルミニウム合金の一体押出成型により造る。この為、このタンク本体１５ａの側にはろう材を積層する事ができない。従って、ろう付けの為に必要なろう材は、総てプレート１６ａと仕切り板２１ａとの側に積層する。又、仕切り板２１ａの突部２４を係合させる為、上記タンク本体１５ａの内周面に、係止凹部４０を形成する。
その他の構成及び作用については、上述した第１例と同様である為、同等部分には同一符号を付して、重複する説明は省略する。
【００２５】
次に、図６〜７は、請求項２に対応する、本発明の実施の形態の第３例を示している。本例の場合、熱交換器を構成するヘッダパイプ１４ｂは、タンク本体３５及びアウタープレート３６と、これらタンク本体３５とアウタープレート３６との間で挟持され、各伝熱管２の端部に対向する部分に通孔３８を形成したインナープレート３７とから構成している。このうちアウタープレート３６は、前述の図１〜２に示した第１例のヘッダパイプ１４を構成するプレート１６と同じ形状であるから、このアウタープレート３６の詳細な説明に就いては省略する。又、上記タンク本体３５とインナープレート３７とは、合わさって、上記第１例のヘッダパイプ１４を構成するタンク本体１５（図１〜３）に相当する。即ち、本例のヘッダパイプ１４ｂを構成するタンク本体３５は、単なる半円筒状に形成しており、上記タンク本体３５とアウタープレート３６との間で挟持するインナープレート３７は、他の構成部材と同じくアルミニウム合金から成る平板により形成している。そして、このインナープレート３７の両面同士を貫通する様に、上記通孔３８を形成している。尚、この通孔３８に設けた切り欠き３９、３９は、仕切り板２１の位置決めを図る為に設けたものである。
【００２６】
上述の様に構成する本例のヘッダパイプ１４ｂの構成各部材は、図７に示す様に組み合わせて、熱交換器を構成する他の構成各部材とろう付けにより一体結合する。本例の場合、上記通孔３８の周縁部に伝熱管２の端縁の一部を突き当てる事ができる為、この伝熱管２の端部が上記ヘッダパイプ１４ｂの内側に突き出す長さを規制できる。更に、上記アウタープレート３６の開口端縁部に形成した１対の段部１８、１８と壁部１７、１７とを、それぞれ上記インナープレート３７の端縁部と上記タンク本体３５の開口端縁部の外側面とに当接させている為、これらヘッダパイプ１４ｂの構成各部材３５、３６、３７同士のろう付け性の向上を図れる。
その他の構成及び作用については、前述した第１例と同様である為、同等部分には同一符号を付して、重複する説明及び図示は省略する。
【００２７】
尚、本発明のコンデンサは、上述した第３例とは逆に、ヘッダパイプを構成するタンク本体の開口端縁部に段部及び壁部を形成すると共に、アウタープレートを単なる半円筒状に形成しても良い。そして、上述の第３例の構造の様に、これらタンク本体とアウタープレートとの間で上記インナープレート３７を挟持する。
【００２８】
【発明の効果】
本発明の熱交換器は、以上の様に構成され作用するので、熱交換器の組立作業性の向上と共に、耐久性及び信頼性の向上も実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の第１例を示す、ヘッダパイプの部分分解斜視図。
【図２】同ヘッダパイプに伝熱管を挿入した状態を示すヘッダパイプ部分の断面図。
【図３】同ヘッダパイプを構成するタンク本体を取り出して、入口管（出口管）を接続した状態を示す断面図。
【図４】本発明の実施の形態の第２例を示す、ヘッダパイプの部分分解斜視図。
【図５】同図２と同様の図。
【図６】本発明の実施の形態の第３例を示す、ヘッダパイプを構成するタンク本体及びインナープレートの部分分解斜視図。
【図７】同図２と同様の図。
【図８】従来の熱交換器の１例を示す略斜視図。
【図９】従来構造に於ける、ヘッダパイプと伝熱管との組み付け状態を、仕切り板を設置しない場合で示す、図８のＡ−Ａ断面図。
【図１０】従来構造に於ける、ヘッダパイプに仕切り板を挿入する状態を示す斜視図。
【図１１】ヘッダパイプに仕切り板を設置した場合の、図９と同様の図。
【符号の説明】
１熱交換器
２伝熱管
３フィン
４コア部
５ａ、５ｂヘッダパイプ
６入口管
７出口管
８仕切り板
９サイドプレート
１０芯金
１１、１１ａ挿入孔
１２切り欠き
１３蓋板
１４、１４ａ、１４ｂヘッダパイプ
１５、１５ａタンク本体
１６、１６ａプレート
１７壁部
１８段部
１９半円筒部
２０折り曲げ部
２１、２１ａ仕切り板
２２、２２ａ切り欠き
２３大径側半円弧部
２４突部
２５係止孔
２６小径側半円弧部
２７かしめ部
２８半円筒部
２９通孔
３０かしめ部
３１かしめ部
３２折り曲げ部
３３壁部
３４段部
３５タンク本体
３６アウタープレート
３７インナープレート
３８通孔
３９切り欠き
４０係止凹部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an improvement of a heat exchanger used as a condenser or the like constituting an air conditioner of an automobile.
[Prior art]
[0002]
2. Description of the Related Art Conventionally, a heat exchanger having a structure as shown in FIG. 8 is known as a heat exchanger used as a condenser of an automobile air conditioner. The heat exchanger 1 includes a core portion 4 composed of a plurality of heat transfer tubes 2 and 2 and fins 3 and 3 and a pair of one ends of the heat transfer tubes 2 and 2 constituting the core portion 4 penetrating each other. Header pipes 5a and 5b. In addition, an inlet pipe 6 and an outlet pipe 7 are provided on both upper and lower side surfaces of one of the pair of header pipes 5a and 5b (left side in FIG. 8). In addition, a partition plate 8 for tightly partitioning the inside of the one header pipe 5a is provided at the inner intermediate portion of the one header pipe 5a. The upper and lower end openings of each of the header pipes 5a and 5b are closed tightly by the cover plates 13 and 13. The constituent members of the heat exchanger 1 are each made of an aluminum alloy, and are joined together by brazing in a combined state. A pair of side plates 9 and 9 are provided above and below the core part 4 between the pair of header pipes 5a and 5b to reinforce the upper and lower end edges of the core part 4. The coupling strength between the pair of header pipes 5a and 5b is ensured.
[0003]
The heat exchanger 1 configured as described above operates as follows. That is, the fluid such as the refrigerant sent from the inlet pipe 6 to the inner upper portion of the one header pipe 5a passes through the heat transfer pipes 2 and 2 in the upper half of the core portion 4 of the heat transfer pipes 2 and 2. It flows toward the header pipe 5b on the other (right side in FIG. 8) of the pair of header pipes 5a and 5b. Then, the fluid folded back in the header pipe 5b flows toward the lower inner side of the one header pipe 5a through the heat transfer tubes 2 and 2 in the lower half of the core portion 4 of the heat transfer tubes 2 and 2, It is sent out from the outlet pipe 7. In this way, the fluid such as the refrigerant flowing through the heat transfer tubes 2 and 2 exchanges heat with the air flowing around the heat transfer tubes 2 and 2 and the fins 3 and 3.
[0004]
However, when assembling the heat exchanger 1 configured and acting as described above, there are the following problems. That is, when connecting the heat transfer tubes 2 and 2 constituting the heat exchanger 1 and the header pipe 5a (5b), as shown in FIG. It is necessary to insert into each header pipe 5a (5b). Then, in this state, the end portions of the heat transfer tubes 2 and 2 are inserted into the plurality of insertion holes 11 and 11 provided in the header pipe 5a, and together with other constituent members constituting the heat exchanger 1 in a heating furnace. Braze together. Thereby, the said heat exchanger tubes 2 and 2 are connected with the said header pipe 5a (5b) with said each other structural member. For this purpose, a brazing material is laminated on the surface of at least one of the components to be brazed. The reason why the positioning member such as the core metal 10 is inserted in the header pipe 5a (5b) in advance is that the end portions of the heat transfer tubes 2 and 2 are connected to the header pipe 5a (5b). This is to prevent the performance of the heat exchanger 1 from deteriorating due to the resistance against the fluid flowing through the header pipe 5a (5b). However, the operation of inserting the cored bar 10 into the header pipe 5a (5b) is troublesome and makes the assembly work of the heat exchanger complicated.
[0005]
Further, when the partition plate 8 is provided inside like the one header pipe 5a, there are the following problems. That is, as shown in FIG. 10, after the partition plate 8 is inserted through the notch 12 provided in the one header pipe 5a, the heat transfer tube 2 is inserted into the insertion holes 11 and 11 provided in the one header pipe 5a. When inserting the two end portions, as shown in FIG. 11, two core bars 10 are required. Therefore, the assembly work of the heat exchanger is further complicated.
[0006]
Further, since the core bar 10 is inserted from both end openings of the one header pipe 5a, two or more partition plates 8 cannot be provided in the one header pipe 5a. The reason for this is that when two or more partition plates 8 are provided inside the one header pipe 5a, the one header pipe 5a has a portion between the partition plates 8 between the one header. This is because a member such as a cored bar 10 for restricting the protruding length of the end portions of the heat transfer tubes 2 and 2 to be inserted into the pipe 5a cannot be provided. Therefore, the partition plate 8 is provided inside the header pipe 5a (5a) so that the fluid flowing through the heat transfer tubes 2 and 2 flows in a zigzag manner between the pair of header pipes 5a and 5b. In the case of the flow type, the fluid cannot be folded back to three places (so-called four passes) or more. For this reason, by increasing the number of turns, the flow path of the fluid flowing through the heat transfer tubes 2 and 2 cannot be lengthened to further improve the performance of the heat exchanger.
[0007]
As shown in FIG. 9 described above, after one cored bar 10 is inserted into the header pipe 5a (5b) in advance, the ends of the heat transfer tubes 2 and 2 are connected to the plurality of insertion holes 11. , 11, and after integrally brazing together with other constituent members of the heat exchanger excluding the partition plate 8, the partition plate 8 is inserted and brazed. However, in such a method, the brazing operation is required twice, which not only increases the manufacturing cost of the heat exchanger, but also ensures the reliability of the brazed portion and the header pipe 5a (5b) and the heat transfer tubes 2, 2 It will not be possible to sufficiently secure the corrosion resistance.
[0008]
In order to solve the above-described problems, Japanese Utility Model Laid-Open Nos. 2-109185 and 4-63986 describe an invention in which the structure of the header pipe constituting the heat exchanger is devised. Each of the header pipes described in these publications has a so-called two-divided integrated structure in which a tank body and a plate are combined. And the insertion hole of the same number as these heat exchanger tubes which insert the end of a some heat exchanger tube is formed in the plate of these. Then, the end of the heat transfer tube is brought into contact with the inclined surface formed on the tank body or the plate or the stepped portion of the end of the heat transfer tube inserted into each header pipe. The length protruding to the inside of the header pipe is minimized.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the case of the structure of the conventional header pipe described in each of these publications, the joint for brazing the tank body and the plate constituting each of the header pipes is just a straight edge of the plate. The tank body is merely abutted against a stepped portion formed by bending the opening edge of the tank body. For this reason, the brazing area between the tank body and the plate is not sufficient. This shortage of brazing area causes a decrease in durability and reliability of the heat exchanger.
The heat exchanger of the present invention eliminates the trouble of inserting a member such as a cored bar into the header pipe when connecting the end of the heat transfer tube to the header pipe in order to eliminate any of the problems as described above. The invention was invented in order to realize a structure which can be omitted and can secure a brazing area between the constituent members constituting the header pipe.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In the heat exchanger of the present invention, as in the conventional heat exchanger described above, a core portion composed of a plurality of heat transfer tubes and fins, and one ends of the plurality of heat transfer tubes constituting the core portion respectively penetrated. A pair of header pipes.
[0011]
In particular, in the heat exchanger according to the first aspect of the present invention, the header pipes are divided into two in the insertion direction of the heat transfer tubes and brazed to each other in the assembled state. It consists of a tank body and a plate. And the plate of these has the insertion hole of the same number as these heat exchanger tubes which can insert the end of each said heat exchanger tube freely. In addition, a pair of bent portions that allow a part of the edge of each heat transfer tube to abut against the opening edge of one member of the tank body and the plate, and the edge of the other member A pair of wall portions for fitting the bent portion to the inner side thereof without rattling and a step portion for abutting the bent portion are formed.
[0012]
Furthermore, in the heat exchanger according to claim 2, each of the header pipes is divided into two in the insertion direction of each of the heat transfer tubes, and a tank body and an outer plate that are brazed to each other in an assembled state; It consists of an inner plate sandwiched between the tank body and the outer plate and having a through hole formed in a portion facing the end of each heat transfer tube. Of these, the outer plate has the same number of insertion holes as the heat transfer tubes into which one end of each heat transfer tube can be inserted. Further, a part of the end of each heat transfer tube is abutted against the peripheral part of the through hole at a part of one side of the inner plate. Also, a pair of stepped portions that abut the inner plate against an opening edge of one member of the tank body and the outer plate, and an opening of the other member of the tank body and the outer plate. A pair of wall portions are formed to fit the outer surface of the end edge portion and the inner plate into the inner plate without rattling.
[0013]
[Action]
Among the heat exchangers of the present invention configured as described above, in the heat exchanger according to claim 1, the header pipe constituting the heat exchanger is a so-called two-divided structure comprising a tank body and a plate. Since it has an integral structure and a pair of bent portions are formed at the opening edge of one of the tank body and the plate, the edge of the heat transfer tube into which the edge is inserted from the insertion hole Can be abutted against the bent portion. Therefore, when assembling the heat exchanger, it is possible to omit the trouble of inserting a positioning member such as a cored bar into the header pipe when connecting the end of the heat transfer tube to the header pipe. it can. Therefore, the assembly workability of the heat exchanger can be improved.
[0014]
Further, the pair of bent portions contributes to the improvement of brazing between the tank body and the plate constituting the header pipe. That is, the bent portion is fitted to the inner side of a pair of wall portions formed on the edge portion of the other member of the tank body and the plate, and the edge of the other member is also formed. The bent portion is abutted against a pair of step portions formed in the portion. Therefore, the bent portion not only regulates the length of the end of the heat transfer tube protruding inside the header pipe to a minimum, but also secures a brazing area between the tank body and the plate constituting the header pipe. Also contributes. Thus, the heat exchanger according to the present invention can improve the durability and reliability as well as the assembly workability of the heat exchanger.
[0015]
In the heat exchanger according to claim 2, the header pipe constituting the heat exchanger includes a tank body and an outer plate, and an inner plate sandwiched between the tank body and the outer plate. Since the through hole is formed in the inner plate, a part of the edge of the heat transfer tube can be brought into contact with the peripheral portion of the through hole in a part of one side of the inner plate. Therefore, also in this heat exchanger, the assembly workability | operativity of a heat exchanger can be improved similarly to the heat exchanger described in Claim 1 mentioned above. Further, a pair of step portions and wall portions formed at the opening edge of one member of the tank body and the outer plate are respectively opened to the opening of the other member of the tank body and the outer plate. By abutting against the outer surface of the end edge portion and the inner plate, it is possible to improve the brazing properties of the tank body, the outer plate, and the inner plate. Thus, in the heat exchanger according to the second aspect, it is possible to improve the durability and reliability as well as the assembly workability of the heat exchanger.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
1 to 3 show a first example of an embodiment of the present invention corresponding to claim 1. The feature of the present invention is to improve the assembly workability when connecting the end portion of the heat transfer tube 2 to the header pipe 14 when assembling the heat exchanger, and to construct the header pipes 14 together. It is in the structure of the header pipe that can secure the brazing area. Since the structure and operation of the other parts are the same as those of the conventional structure shown in FIG. 8, the overlapping illustrations and explanations for the equivalent parts are omitted or simplified, and the following description will focus on the characteristic parts of the present invention. .
[0017]
As shown in FIG. 2, the header pipe 14 includes a tank body 15 and a plate 16 that are divided into two in the insertion direction of the heat transfer tube 2 and brazed to each other in an assembled state. Of these, the plate 16 is formed in a substantially semi-cylindrical shape, and a pair of parallel wall portions 17 and 17 and step portions 18 and 18 are formed by bending both ends of the opening. A plurality of insertion holes 11 a and 11 a for inserting the heat transfer tube 2 are formed in the semi-cylindrical portion 19 where the wall portions 17 and 17 and the step portions 18 and 18 of the plate 16 are not formed. The tank main body 15 is also formed in a substantially semi-cylindrical shape, and both edge portions of the opening are bent in a direction approaching each other to form a pair of bent portions 20 and 20. The pair of bent portions 20 and 20 are on the same plane, and the tank body 15 and the plate 16 are combined to insert the heat transfer tube 2 with respect to the insertion direction of the heat transfer tube 2. It exists in the vertical direction. In a state where the tank body 15 and the plate 16 are combined, the bent portions 20 and 20 of the tank body 15 fit into the inside of the pair of wall portions 17 and 17 formed on the plate 16 without rattling. At the same time, they are abutted against the pair of step portions 18 formed on the plate 16 with almost no gap.
[0018]
In the case of this example, a partition plate 21 having a shape as shown in FIG. 1 is provided to partition the inside of the header pipe 14 tightly. The partition plate 21 is inserted into the tank body 15 through the notches 22 and 22 formed in the bent portions 20 and 20 of the tank body 15, and the outer periphery of the large-diameter side semicircular arc portion 23 of the partition plate 21. The surface and the inner peripheral surface of the tank body 15 are brought into close contact with each other. The protrusion 24 formed on the partition plate 21 is engaged with a locking hole 25 formed on the inner peripheral surface of the tank main body 15, so that the partition plate 21 can be reliably placed inside the tank main body 15. It is provided for positioning. In this state, the tank body is arranged so that the outer peripheral surface of the small-diameter semicircular arc portion 26 of the partition plate 21 and the inner peripheral surface of the semi-cylindrical portion 19 constituting the plate 16 are brought into close contact with each other. 15 and the plate 16 are combined as described above. The tank body 15 and the plate 16 are temporarily assembled by caulking at least one pair of caulking portions 27 formed on the wall portions 17 and 17 to the inner side in the width direction of the plate 16, and the header pipe 14 is configured. Note that the opening at both ends of the header pipe 14 configured in this manner is tightly closed by a pair of lid plates (not shown).
[0019]
The end portion of the heat transfer tube 2 is inserted into the header pipe 14 through the plurality of insertion holes 11a and 11a formed in the header pipe 14 temporarily assembled in this way. Then, as shown in FIG. 2, a part of the edge of the heat transfer tube 2 is abutted against one end surface (the lower surface in FIG. 2) of the pair of bent portions 20, 20. In this case, the end opening of the heat transfer tube 2 is not so blocked by the pair of bent portions 20 and 20. For this reason, the distance a between the edges of the pair of bent portions 20 and 20 is made slightly smaller (a <b) than the width b of the heat transfer tube 2. The constituent members combined in this way are heated in a heating furnace together with the other constituent members constituting the heat exchanger, and are joined together by brazing. The brazing solder is laminated on at least one of the members that are in contact with each other.
[0020]
The heat exchanger of the present invention configured as described above has a metal core 10 (see FIGS. 9 and 11) when the end of the heat transfer tube 2 is connected to the header pipe 14 in order to assemble the heat exchanger. The trouble of inserting the positioning member into the header pipe 14 can be omitted. This is because when the end of the heat transfer tube 2 is inserted inside the header pipe 14, a part of the end of the heat transfer tube 2 is formed at the opening end of the tank body 15 constituting the header pipe 14. This is because the length of the end portion of the heat transfer tube 2 protruding to the inside of the header pipe 14 can be regulated by abutting against the pair of bent portions 20, 20. Therefore, the heat exchanger of the present invention can improve the assembly workability.
[0021]
Further, the pair of bent portions 20, 20 contributes to the improvement of brazing between the tank body 15 and the plate 16 constituting the header pipe 14. That is, the joint for brazing and joining the tank body 15 and the plate 16 includes a pair of bent portions 20 and 20 formed in the tank body 15 and a semi-cylindrical portion 28 continuous with the bent portions 20 and 20. And the pair of step portions 18 and 18 and the wall portions 17 and 17 formed on the plate 16 are contact portions. Therefore, the pair of bent portions 20, 20 not only regulates the length of the end of the heat transfer tube 2 protruding to the inside of the header pipe 14 but also between the constituent members 15, 16 of the header pipe 14. Contributing to securing the brazing area, it is possible to improve the brazing performance between these constituent members 15 and 16. As described above, the present invention can achieve both improvement in assembly workability of the heat exchanger and improvement in durability and reliability.
[0022]
As described above, the header pipe 14 constituting the heat exchanger of the present invention has a structure in which the tank main body 15 and the plate 16 divided into two parts are combined. Therefore, the inlet attached to a part of the header pipe 14 is used. The pipe 6 or the outlet pipe 7 (see FIG. 8) can be firmly attached. That is, as shown in FIG. 3, the end portion of the inlet pipe 6 (outlet pipe 7) in which the caulking portion 30 is formed near the end portion thereof is formed through the through-hole 29 provided in a part of the tank body 15. Insert from the outside of the main body 15. Then, another caulking portion 31 is formed by crushing the end of the inlet pipe 6 (outlet pipe 7) from the inside of the tank body 15 using a jig or the like. Then, by clamping a part of the inlet pipe 6 (outlet pipe 7) by the caulking portions 30 and 31, the inlet pipe 6 (outlet pipe 7) can be firmly fixed to the tank body 15. it can. The contact portion between the inlet pipe 6 (outlet pipe 7) fixed to the tank body 15 in this way and the tank body 15 is sealed by brazing.
[0023]
Note that, if possible, a portion near the both edges of the semi-cylindrical portion 28 that is continuous with the pair of bent portions 20, 20 formed in the tank body 15, a pair of wall portions 17 formed on the opening edge portion of the plate 16, In order to secure the brazing area between the tank main body 15 and the plate 16, it is more preferable to form them so as to be parallel to 17.
[0024]
Next, FIGS. 4 to 5 show a second example of an embodiment of the present invention corresponding to claim 1 as in the first example described above. In the case of the header pipe 14a of this example, unlike the header pipe 14 (FIGS. 1 and 2) of the first example described above, a part of the edge of the heat transfer tube 2 is brought into contact with the opening edge of the plate 16a. The pair of bent portions 32, 32 are formed. Then, a pair of wall portions 33, 33 for fitting the pair of bent portions 32, 32 into the opening edge of the tank body 15a without rattling inside, and the pair of bent portions. The step parts 34 and 34 for abutting 32 and 32 are formed. A partition plate 21a for tightly partitioning the inside of the header pipe 14a is inserted into the inside of the plate 16a through notches 22a and 22a formed in the bent portions 32 and 32 of the plate 16a. In the case of this example, the tank body 15a is made by integral extrusion molding of an aluminum alloy. For this reason, brazing material cannot be laminated on the tank body 15a side. Therefore, all the brazing materials necessary for brazing are laminated on the side of the plate 16a and the partition plate 21a. Further, a locking recess 40 is formed on the inner peripheral surface of the tank body 15a in order to engage the protrusion 24 of the partition plate 21a.
Since other configurations and operations are the same as those in the first example described above, the same parts are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted.
[0025]
Next, FIGS. 6 to 7 show a third example of the embodiment of the invention corresponding to claim 2. In the case of this example, the header pipe 14b constituting the heat exchanger is sandwiched between the tank body 35 and the outer plate 36, and between the tank body 35 and the outer plate 36, and faces the end of each heat transfer tube 2. The inner plate 37 is formed with a through hole 38 formed in a part thereof. Of these, the outer plate 36 has the same shape as the plate 16 constituting the header pipe 14 of the first example shown in FIGS. 1 and 2 described above, and therefore, detailed description of the outer plate 36 will be omitted. The tank body 35 and the inner plate 37 together correspond to the tank body 15 (FIGS. 1 to 3) constituting the header pipe 14 of the first example. That is, the tank main body 35 constituting the header pipe 14b of this example is formed in a simple semi-cylindrical shape, and the inner plate 37 sandwiched between the tank main body 35 and the outer plate 36 is different from other constituent members. Similarly, it is formed of a flat plate made of an aluminum alloy. And the said through-hole 38 is formed so that both surfaces of this inner plate 37 may be penetrated. The notches 39 and 39 provided in the through hole 38 are provided for positioning the partition plate 21.
[0026]
The constituent members of the header pipe 14b of this example configured as described above are combined as shown in FIG. 7 and are integrally coupled to other constituent members constituting the heat exchanger by brazing. In the case of this example, since a part of the edge of the heat transfer tube 2 can be brought into contact with the peripheral portion of the through hole 38, the length of the end of the heat transfer tube 2 protruding to the inside of the header pipe 14b is regulated. it can. Further, a pair of step portions 18 and 18 and wall portions 17 and 17 formed at the opening edge of the outer plate 36 are respectively connected to the edge of the inner plate 37 and the opening edge of the tank body 35. Therefore, it is possible to improve the brazing performance between the constituent members 35, 36, and 37 of the header pipe 14b.
Since other configurations and operations are the same as those in the first example described above, the same parts are denoted by the same reference numerals, and redundant description and illustration are omitted.
[0027]
Contrary to the third example described above, the capacitor of the present invention forms a stepped portion and a wall portion at the opening edge of the tank body constituting the header pipe, and the outer plate is formed in a simple semi-cylindrical shape. You may do it. And like the structure of the above-mentioned 3rd example, the said inner plate 37 is clamped between these tank main bodies and outer plates.
[0028]
【The invention's effect】
Since the heat exchanger of the present invention is configured and operates as described above, it is possible to improve the durability and reliability as well as the assembly workability of the heat exchanger.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partially exploded perspective view of a header pipe, showing a first example of an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a header pipe portion showing a state where a heat transfer tube is inserted into the header pipe.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state in which a tank body constituting the header pipe is taken out and an inlet pipe (outlet pipe) is connected.
FIG. 4 is a partially exploded perspective view of a header pipe showing a second example of an embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a view similar to FIG.
FIG. 6 is a partially exploded perspective view of a tank body and an inner plate constituting a header pipe, showing a third example of an embodiment of the present invention.
7 is a view similar to FIG.
FIG. 8 is a schematic perspective view showing an example of a conventional heat exchanger.
9 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 8, showing a state in which the header pipe and the heat transfer tube are assembled in a conventional structure when no partition plate is installed.
FIG. 10 is a perspective view showing a state in which a partition plate is inserted into a header pipe in a conventional structure.
FIG. 11 is a view similar to FIG. 9 when a partition plate is installed on the header pipe.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Heat exchanger 2 Heat transfer tube 3 Fin 4 Core part 5a, 5b Header pipe 6 Inlet pipe 7 Outlet pipe 8 Partition plate 9 Side plate 10 Core metal 11, 11a Insertion hole 12 Notch 13 Cover plate 14, 14a, 14b Header pipe 15, 15a Tank body 16, 16a Plate 17 Wall portion 18 Step portion 19 Semi-cylindrical portion 20 Bending portion 21, 21a Partition plate 22, 22a Notch 23 Large diameter side semicircular arc portion 24 Projection portion 25 Locking hole 26 Small diameter side half Arc portion 27 Caulking portion 28 Semi-cylindrical portion 29 Through hole 30 Caulking portion 31 Caulking portion 32 Bending portion 33 Wall portion 34 Step portion 35 Tank body 36 Outer plate 37 Inner plate 38 Through hole 39 Notch 40 Locking recess

Claims

In each of the heat exchangers, the header includes a core portion composed of a plurality of heat transfer tubes and fins, and a pair of header pipes through which one ends of the heat transfer tubes constituting the core portion respectively penetrate. The pipe is divided into two in the insertion direction of each of the heat transfer tubes, and is composed of a tank body and a plate that are brazed to each other in an assembled state. Among these plates, one end of each of the heat transfer tubes can be freely inserted. A pair of bent portions that have the same number of insertion holes as the heat pipes and that can be allowed to abut part of the end edges of the heat transfer tubes to the opening edge of one of the tank body and the plate. And a pair of wall portions for fitting the bent portion to the inner edge of the other member without rattling, and a step portion for abutting the bent portion, respectively. Exchanger.

In each of the heat exchangers, the header includes a core portion composed of a plurality of heat transfer tubes and fins, and a pair of header pipes through which one ends of the heat transfer tubes constituting the core portion respectively penetrate. The pipe is divided into two in the insertion direction of each heat transfer tube, and is sandwiched between the tank main body and the outer plate brazed to each other in an assembled state, and between the tank main body and the outer plate. The inner plate is formed with a through hole in a portion facing the portion, and the outer plate has the same number of insertion holes as the heat transfer tubes into which one end of each heat transfer tube can be inserted. A part of the edge of each heat transfer tube is abutted against the peripheral edge of the through hole in a part of one side, and the opening edge of one member of the tank body and the outer plate, The pair of stepped portions that abut the inner plate, the outer surface of the opening edge of the other member of the tank body and the outer plate, and the inner plate are fitted into the inner surface without rattling. A heat exchanger characterized by forming a pair of walls.