JP3753080B2

JP3753080B2 - Manufacturing method of artificial marble

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Publication number: JP3753080B2
Application number: JP2002048788A
Authority: JP
Inventors: 清美田川; 雅彦鈴木
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2002-02-25
Filing date: 2002-02-25
Publication date: 2006-03-08
Anticipated expiration: 2022-02-25
Also published as: JP2003245929A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、家具の部材や建材として用いられる人造大理石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、熱硬化性樹脂と、充填剤、柄材、補強材、内部離型剤、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物を所望の注型用金型に注入し、加熱硬化させることによって人造大理石を形成することが知られている。
【０００３】
人造大理石を製造するための原料となる熱硬化性樹脂としては、従来よリポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂などが用いられてきた。これらを活用した人造大理石の成形品は、洗面カウンター、キッチンカウンター、浴槽、洗面ボールなどに広く利用されている。
【０００４】
通常、透明感や意匠性やデザイン性が高く、品位のある人造大理石製品を得るために、予め注型成形金型の表面にゲルコートと呼ばれる透明樹脂層の形成あるいは、色柄模様の樹脂層（色柄模様付きゲルコート）の形成が行われた後、樹脂組成物を注入して硬化させて得るという方法で行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、色柄模様の樹脂層（色柄模様付きゲルコート）形成の場合、その色柄模様付きゲルコートを形成したあとの樹脂組成物の注入段階で、注入樹脂組成物と色柄模様付きゲルコートとの接触抵抗によって形成した色柄模様の一部あるいは全部が流されてしまい、目的とする色柄模様が得られないという事態が発生していた。このため、目的とする色柄模様が確実に得られ、更に、より一層の透明感や意匠性やデザイン性、品位性を高める方法の出現が望まれていた。
【０００６】
本発明は、上記の従来例の問題点に鑑みて発明したものであって、ゲルコート層上に柄付けした柄が流れるのを防止し、目的とする柄模様を確実に得ることができ、さらに従来にはない一層の透明感や意匠性やデザイン性、品位性を高めた人造大理石の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明にあっては、熱硬化性樹脂に充填剤、柄材、内部離型剤、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物１２を得て、これを注型用金型に注入して成形硬化させて得られる人造大理石の製造方法において、予め、金型面に透明ゲルコート層８を形成し、該透明ゲルコート層８の上に柄付けして柄付け層９を形成し、更にその上にゲルコート層１０を形成して柄付けした柄が流れるのを防止し、上記透明ゲルコート層８の上の柄付けとその上にゲルコート層１０を形成する工程を複数回繰り返して行ない、その後、樹脂組成物１２を注型用金型内に注入充填することを特徴としており、このように構成することで、各柄付け層９が裏側のゲルコート層１０によって覆われて保持されることとなり、柄付けした柄が流れるのを防止できるので、目的とする色柄模様が確実に得られるようになる。しかも、透明ゲルコート層８の上の柄付けとその上にゲルコート層１０を形成する工程を複数回繰り返して行なうので、より一層、柄模様に高級感や深み感、あるいは高意匠性を与えることができる。
【０００８】
また複数の柄付け層９の形成行程の中で、上記柄付け層９に柄を溶解する溶剤をスプレーして柄をぼかす行程を複数回繰り返して行うようにするのが好ましく、この場合、従来品にはない透明感や深み感や意匠性やデザイン性、品位性を、より一層、高めた柄模様を有する人造大理石を得ることが可能となる。
【０００９】
また上記金型面の最表面に形成される透明ゲルコート層８以外のゲルコート層１０が、透明ゲルコート層１０ａと半透明ゲルコート層１０ｂとを組合せて形成されているのが好ましく、この場合、透明ゲルコート層１０ａと半透明ゲルコート層１０ｂとの適宜組み合わせによって、柄模様表現により一層の変化を与えることが可能となる。
【００１０】
また上記樹脂組成物１２を構成する熱硬化性樹脂が、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、熱硬化型アクリル樹脂の内の１種類、あるいは、２種類以上の混合物であるのが好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。
【００１２】
本発明の人造大理石の製造方法は、予め、金型面に透明ゲルコート層８を形成し、この形成された透明ゲルコート層８の上に柄付けをして、更にその上にゲルコート層１０を形成して柄付けした柄が流れるのを防止し、上記透明ゲルコート層８の上の柄付けとその上にゲルコート層１０を形成する工程を複数回繰り返して行ない、その後、注型用金型を閉じて熱硬化性樹脂と充填剤、補強材、内部離型剤、硬化剤などの添加物を配合した人造大理石用の樹脂組成物１２を注型用金型内に注入し加熱硬化させて、柄模様付きの人造大理石成形品１３を得るものである。
【００１３】
上記本発明を説明するに当たり、まず、本発明の基本技術となる比較例につき図１、図２を参照して説明する。
【００１４】
図１（ａ）は上金型１と下金型２との間に成形品形成用空間部７を備えた注型用金型の一例を示している。本発明では先ず、図１（ｂ）に示すように、下金型２の面に透明ゲルコート樹脂による透明ゲルコート層８を形成する。透明ゲルコート層８の形成は、通常のスプレーガンにより塗布する方法や一定量の樹脂を直接流し込んで薄い樹脂層としてゲルコート層を形成する方法など、いずれの方法も用いることができる。この透明ゲルコート層８の形成方法は特に限定されるものではない。
【００１５】
次に、図１（ｃ）に示すように、上記透明ゲルコート層８の表面に柄付けをして柄付け層９を形成する。柄付けは、各種色付きの樹脂液をスプレーガンによる塗布や、それらの樹脂液をパターン化できるように直接落としたりして行うことができる。また樹脂液に各種の柄材を混入させて柄材入りの樹脂液とした後、それを用いて行うこともできる。
【００１６】
さらに、上記形成した柄模様の一部、あるいは、全面にその柄模様を溶解する溶剤を塗布して柄模様の一部、あるいは、全面をぼかすことができるもので、この方法によれば、これまでにない深み感や意匠姓の高い柄模様を形成することが可能となる。溶解する溶剤は、形成した柄模様の組成によって適宜設定されるが、複数の溶剤を単独あるいは混合して用いることも可能で、さらにその溶剤中に染料や顔料を添加して色付きの溶剤として用いることも可能である。このようにして、目的とする柄模様が透明ゲルコート層８の表面に形成される。
【００１７】
次に、図１（ｄ）に示すように、上記形成した柄付け層９の上に更にゲルコート層１０を形成する。この形成の方法は上記透明ゲルコート層８の形成と同様な方法で行うことができる。このように、透明ゲルコート層８の上に柄付けして、更にその上にゲルコート層１０を形成することで、後述する樹脂組成物注入時の注入摩擦抵抗によって柄付けした柄が流れるのを防止できるようになる。
【００１８】
上記した比較例に示す基本技術を元にして、本発明では、上記柄付け層９の形成とゲルコート層１０の形成を複数回繰り返して形成することに特徴がある。この場合、より一層、柄模様に高級感や深み感、あるいは高意匠性を与えることができる。更に、この複数回の繰り返しの中で、上記の柄模様のぼかし操作を１回あるいは、それ以上行う組合せによって、形成した柄模様に変化を与えることも可能である。
【００１９】
更に、本発明においては、この複数回のゲルコート層１０の形成において、即ち注型用金型の最表面に形成される透明ゲルコート層８よりも下（裏側）のゲルコート層１０の形成において、透明ゲルコート層１０ａと半透明ゲルコート層１０ｂとを適宜組み合わせて形成することが可能であり、この方法を用いることでさらに柄模様表現に変化を与えることができる。ここにおいて、透明ゲルコート層１０ａは最表面に形成される透明ゲルコート層８と同様な方法で形成できる。半透明ゲルコート層１０ｂは、透明ゲルコート樹脂液にシリカ、水酸化アルミニウム、ガラスパウダーなどの充填剤成分を適当量添加配合して得ることができる。
【００２０】
次に、上記した比較例、本発明とも、図２（ａ）に示すように上金型１を閉じ、その後、図２（ｂ）に示す樹脂組成物充填空間部１１に樹脂組成物１２を注入口４から注入する（なお、図２では比較例の場合で示している）。その樹脂組成物１２を構成する熱硬化性樹脂は、ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂の単独あるいは、これらの２種類以上の混合系で用いることができる。なお図１、２中の５はガスケット、６はベントノズルである。
【００２１】
ここで、ポリエステル樹脂としては、熱硬化性のものとして無水マレイン酸のような不飽和二塩基酸および無水フタル酸のような飽和二塩基酸とグリコール類とを縮合反応させて合成され、分子内に不飽和結合とエステル結合を有するものである。また通常、この樹脂には架橋剤としてスチレンモノマー、アクリルモノマー等が配合されていて、いわゆる、不飽和ポリエステル樹脂と称されるものを用いるが、その形態は特に限定されるものではない。
【００２２】
またビニルエステル樹脂としては、ビスフェノール型ビニルエステル樹脂あるいはノボラック型ビニルエステル樹脂あるいはその両方を混合して用いることができる。ここで、ビスフェノール型ビニルエステル樹脂は、ビスフェノール型エポキシ樹脂と酸との付加反応物であって、いずれも両末端のみに反応性不飽和基を有するものである。また、ビスフェノール型エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＡＤ型、ビスフェノールＳ型、ビスフェノールＦ型等の各種のものを用いることができる。また通常、このビニルエステル樹脂には架橋剤としてスチレンモノマー、アクリルモノマー等が配合されているものであるが、その形態は特に限定されるものではない。
【００２３】
またアクリル樹脂としては、通常熱硬化型として、メチルメタアクリレートモノマーあるいは、多官能のアクリルモノマーあるいはプレポリマー、あるいはポリマーのそれぞれ２種以上の混合物で構成されたアクリルシロップと称されるものを用いるが、その形態は特に限定されるものではない。
【００２４】
またポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂の２種類以上の混合系とする場合は、樹脂それぞれの特性および充填剤との相互作用あるいは、目的とする製品品質に合った最適配合が求められるが、その配合量は特に限定されるものではない。
【００２５】
上記樹脂組成物１２には充填剤を配合する。充填剤は、水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダーの内の１種類、あるいは２種類以上の混合物として用いることができる。充填剤の配合量は、熱硬化性樹脂１００重量部に対して１００〜３００重量部とすることが好ましく、この範囲に満たないと、製品の耐衝撃強度は優れるが耐熱性を十分に発揮できないおそれがあり、またこの範囲を越えると耐熱性は優れるが耐衝撃強度が低下するおそれがある。もちろん上記数値に限定されるものではない。充填剤の粒径は、小さいほど人造大理石の耐衝撃強度を向上することができるが、人造大理石用の樹脂組成物１２の粘度を急激に上昇させて製造が困難となる傾向になり、一方、充填剤の粒径が大きくなると、樹脂組成物１２の粘度は低下して製造での問題はなくなるが、人造大理石製品の耐衝撃強度が低下してしまう傾向になるため、平均粒径は５μｍ〜５０μｍ程度の範囲のものを用いるのが望ましい。もちろんこの数値に限定されるものではない。また、充填剤の表面にあらかじめシランカップリング処理を施したものを用いると、その充填剤と樹脂との密着性を向上できて、人造大理石製品の耐衝撃強度を向上させることができる。
【００２６】
さらに樹脂組成物１２には硬化剤を配合する。硬化剤としては、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサエートやｔ−ヘキシルパーオキシ２−エチルヘキサノエート等を用いることができる。この硬化剤の配合割合は、例えばビニルエステル樹脂の場合は、樹脂と架橋剤との総量１００重量部に対して０．５〜５重量部とするのが好ましい。
【００２７】
また、樹脂組成物１２には紫外線吸収剤、減粘剤、離型剤、ガラス繊維、着色剤等を配合することもできるし、より高級感を付与するために柄材を添加配合することも可能である。
【００２８】
注入する樹脂組成物１２は、上記の配合物を所定の割合で配合し、撹拌機等により混合撹拌して配合調製し、更に、この樹脂組成物１２を２０〜５０Ｔｏｒｒ程度の減圧下で真空脱泡の処理し、減圧状態から開放して注型用金型に注入する（図２（ｂ）の状態）。注入後、加熱用温水配管３内に加熱水を通して注型用金型を加熱する。加熱することにより、これらの樹脂組成物１２中の上記熱硬化性樹脂中の反応性不飽和基と、同じく樹脂中の重合性モノマーとの共重合反応を進行させて樹脂組成物１２の硬化成形を行うことができる。成形硬化後、図２（ｃ）のように注型用金型を開いて、人造大理石成形品１３を取りだす。
【００２９】
このようにして得られた本発明の人造大理石成形品１３は、最表面の透明ゲルコート層８とその下（裏側）のゲルコート層１０との間に柄付け層９が保持されているため、樹脂組成物注入時に柄付けした柄が流れるのを防止できるので、目的とする色柄模様が確実に得られるものであり、これまでにない深み感の柄模様を持ち、デザイン性が高く、自然感や高級感や意匠性にも優れ、しかも製品強度を低下させることがない人造大理石を得ることができる。
【００３０】
このような柄模様付き人造大理石成形品１３は、洗面カウンター、キッチンカウンター、浴槽、洗面ボール、あるいは、床材や家具の表面材等への商品化が容易となるものである。
【００３１】
【実施例】
以下、本発明の実施例及び比較例を詳述する。
（比較例１）
図１（ａ）に示すような注型用金型の下金型２の面にゲルコート樹脂（武田薬品（株）製ポリマール８４３９）に、硬化剤（日本油脂（株）製パーメックＮ）を１．０％添加し、さらに硬化促進剤（武田薬品（株）製ポリマール促進剤Ｐ−１０６）を０．３％添加して樹脂液（Ａ）を得て、スプレーガンにより５００〜６００μｍ膜厚の透明ゲルコート層８を形成した。
【００３２】
次に、上記の樹脂液（Ａ）に、着色剤として、黒色、白色、茶色、グレー色のトナーをそれぞれ添加した４種類の樹脂液（Ｂ）を調製した。この調製した樹脂液（Ｂ）を、それぞれのスプレーガンによって透明ゲルコート層８に塗布し、柄模様を付けた柄付け層９を形成した。
【００３３】
次に、再度、上記樹脂液（Ａ）を用いて柄付け層９の上にスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚の透明ゲルコート樹脂よりなる透明ゲルコート層１０を形成した。
【００３４】
一方、熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂（武田薬品（株）製プロミネートＰ−３１１）を用い、充填剤として、水酸化アルミニウム（昭和電工（株）製Ｈ−３０８Ｂ、平均粒径８μｍ）を用いて、樹脂／充填剤＝１００／１２０の配合比率で配合し、更に着色剤として、白色のトナーを添加し、硬化剤（日本油脂（株）製パーキュアＷＯ）２．０重量部を添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理しながら撹拌混合して注型用樹脂組成物（Ｃ）を得た。この注型用樹脂組成物（Ｃ）を、注型用金型を閉じて図２（ａ）に示す樹脂組成物充填空間部１１に注入充填した。その後、加熱用温水配管３に加熱水を流し、金型温度を８０℃として１１０分間加熱して硬化させた後に金型を開き、図３に示すように、表面に透明ゲルコート層８を持ち、更にその下（裏側）に柄付け層９と透明ゲルコート層１０ａとを持った柄模様付きの人造大理石成形品１３を得た。
（比較例２）
図１（ａ）に示すような注型用金型の下金型２の面にゲルコート樹脂（昭和高分子（株）製リゴラックＧ−２１４１Ｔ）に、硬化剤（日本油脂（株）製パーメックＮ）を１．０％添加し、さらに硬化促進剤（武田薬品（株）製ポリマール促進剤Ｐ−１０６）を０．３％添加して樹脂液（Ｄ）を得て、スプレーガンにより６００〜７００μｍ膜厚の透明ゲルコート層８を形成した。
【００３５】
次に、上記の樹脂液（Ｄ）に、着色剤として、黒色、白色、茶色、グレー色のトナーをそれぞれ添加した、４種類の樹脂液（Ｅ）を調製した。
【００３６】
この調製した樹脂液（Ｅ）を、それぞれのスプレーガンによって透明ゲルコート層８に塗布し、ぼかした柄付け層９’を形成した。
【００３７】
さらに、溶剤（スチレン）をスプレーガンによって柄付け層９に吹き付け、柄模様の一部をぼかした。
【００３８】
次に、再度、樹脂液（Ａ）を用いて一部をぼかした柄付け層９’の上にスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚の透明ゲルコート層１０ａを形成した。
【００３９】
一方、熱硬化性樹脂として、ポリエステル樹脂（武田薬品（株）製ポリマール５４５０）を用い、また充填剤として、水酸化アルミニウム（昭和電工（株）製Ｈ−３１０、平均粒径１７μｍ）を用いて、樹脂／充填剤＝１００／１３０の配合比率で配合し、更に着色剤として、グレー色のトナーを添加し、硬化剤（日本油脂（株）製パーキュアＷＯ）を２．０重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理しながら撹拌混合して注型用樹脂組成物（Ｆ）を得た。
【００４０】
この注型用樹脂組成物（Ｆ）を、注型用金型を閉じて図２（ａ）に示す樹脂組成物充填空間部１１に注入充填した。
【００４１】
その後、加熱用温水配管３に加熱水を流し、金型温度を８５℃として１１０分間加熱して硬化させた後に金型を開き、図４に示すように、表面に透明ゲルコート層８を持ち、その下にぼかした柄付け層９’と透明ゲルコート層１０ａとを持った柄模様付きの人造大理石成形品１３を得た。
（実施例１）
図１（ａ）に示すような注型用金型の下金型２の面にゲルコート樹脂（大日本インキ化学工業（株）製ポリライトＧＣ−２３０）に、硬化剤（日本油脂（株）製パーメックＮ）を１．０％添加し、さらに硬化促進剤（武田薬品（株）製ポリマール促進剤Ｐ−１０６）を０．３％添加して樹脂液（Ｇ）を得て、スプレーガンにより５００〜７００μｍ膜厚の透明ゲルコート層８を形成した。
【００４２】
次に、上記の樹脂液（Ｇ）に、着色剤として、黒色トナー、白色トナー、茶色の柄材、グレーの柄材をそれぞれ添加した４種類の樹脂液（Ｈ）を調製した。
【００４３】
この調製した樹脂液（Ｈ）を、それぞれのスプレーガンによって透明ゲルコート層８に塗布して柄付け層を形成した。
【００４４】
さらに、溶剤（アセトン）をスプレーガンによって柄付け層に吹き付け、柄模様の一部をぼかした柄付け層９’とした。
【００４５】
次に、再度、樹脂液（Ｇ）を用いて上記一部をぼかした柄付け層９’の上にスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚の透明ゲルコート層１０ａを形成した。次に、その上に更に樹脂液（Ｈ）を、再度それぞれのスプレーガンによって塗布し、上記柄付け層と同様の柄付け層９を形成した。その後その上に樹脂液（Ｇ）をスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚の透明ゲルコート層１０ａを形成した。
【００４６】
一方、熱硬化性樹脂として、アクリルシロップ樹脂（日本フェロー（株）製ＡＣ−０２）を用い、また充填剤として、シリカ（龍森（株）製ＣＲＹＳＴＡＬｌＴＥＭ−３Ｋ、平均粒径２０μｍ）を用いて、樹脂／充填剤＝１００／１５０の配合比率で配合し、更に着色剤として、茶色のトナーを添加し、硬化剤（化薬アクゾ（株）製パーカドックス１６）を２．０重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理しながら撹拌混合して注型用樹脂組成物（Ｉ）を得た。
【００４７】
この注型用樹脂組成物（Ｉ）を、注型用金型を閉じて図２に示す樹脂組成物充填空間部１１に注入充填した。
【００４８】
その後、加熱用温水配管３に加熱水を流し、金型温度を８０℃として１００分間加熱して硬化させた後に金型を開き、図５に示すように、表面に透明ゲルコート層８、さらにその下にぼかした柄付け層９’と透明ゲルコート層１０ａと柄付け層９と透明ゲルコート層１０ａとを持った柄模様付きの人造大理石成形品１３を得た。
（実施例２）
図１（ａ）に示すような注型用金型の下金型２の面にゲルコート樹脂（大日本インキ化学工業（株）製ポリライトＧＣ−５６０）に、硬化剤（日本油脂（株）製パーメックＮ）を１．０％添加し、さらに硬化促進剤（武田薬品（株）製ポリマール促進剤Ｐ−１０６）を０．３％添加して樹脂液（Ｊ）を得て、スプレーガンにより５００〜６００μｍ膜厚の透明ゲルコート層８を形成した。
【００４９】
次に、上記の樹脂液（Ｊ）に、着色剤として、黒色トナー、白色トナー、茶色の柄材、グレーの柄材をそれぞれ添加した４種類の樹脂液（Ｋ）を調製した。
【００５０】
この調製した樹脂液（Ｋ）を、それぞれのスプレーガンによって透明ゲルコート層８に塗布し柄付け層を形成した。
【００５１】
さらに、溶剤（アセトン）をスプレーガンによって柄付け層に吹き付け、柄模様の一部をぼかした。
【００５２】
一方、樹脂液（Ｊ）にシリカ（龍森（株）製ＣＲｌＳＴＬ１ＴＥＥ−２）を１５重量部添加して、半透明ゲルコート樹脂液（Ｉ）を得た。
【００５３】
次に、再度、樹脂液（Ｉ）を用いて上記一部をぼかした柄付け層９’の上にスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚の半透明ゲルコート層１０ｂを形成した。次に、その上に更に樹脂液（Ｋ）を、再度それぞれのスプレーガンによって塗布し、上記柄付け層と同様の柄付け層９を形成した。その後その上に樹脂液（Ｊ）をスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚の透明ゲルコート層１０ａを形成した。
【００５４】
一方、熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂（昭和高分子（株）製リポキシＲ−８０４）と、ポリエステル樹脂（武田薬品（株）製ポリマール５２５０）を８０／２０の配合比で混合したものを用い、また充填剤として、水酸化アルミニウム（昭和電工（株）製Ｈ−３２０、平均粒径１０μｍ）とガラスパウダー（日本フリット（株）製ＧＦ−２−３０Ａ、平均粒径３０μｍ）を、９０／１０で混合したものを用いて、樹脂／充填剤＝１００／１５０の配合比率で配合し、更に着色剤として、黒色、白色、茶色、グレー色のトナーを適量添加し、硬化剤（日本油脂（株）製パーキュアＨＯ）を３．０重量部添加して注型用樹脂組成物（Ｍ）を得た。
【００５５】
この注型用樹脂組成物（Ｍ）を、注型用金型を閉じて図２（ａ）に示す樹脂組成物充填空間部１１に注入充填した。
【００５６】
その後、加熱用温水配管３に加熱水を流し、金型温度を８０℃として１００分間加熱して硬化させた後に金型を開き、図６に示すように、最表面に透明ゲルコート層８を持ち、さらにその下（裏側）にぼかした柄付け層９’と半透明ゲルコート層１０ｂと柄付け層９と透明ゲルコート層１０ａとを持った柄模様付きの人造大理石成形品１３を得た。
（実施例３）
図１（ａ）に示すような注型用金型の下金型２の面にゲルコート樹脂（日本ユピカ（株）製ユピカＵＧ−５１４）に、硬化剤（日本油脂（株）製パーメックＮ）を１．０％添加し、さらに硬化促進剤（武田薬品（株）製ポリマール促進剤Ｐ−１０６）を０．３％添加して樹脂液（Ｎ）を得て、スプレーガンにより７００〜８００μｍ膜厚のゲルコート層（８）を形成した。
【００５７】
次に、上記の樹脂液（Ｎ）に、着色剤として、黒色の柄材、白色の柄材、茶色のトナー、グレーのトナーをそれぞれ添加した４種類の樹脂液（Ｏ）を調製した。
【００５８】
この調製した樹脂液（Ｏ）を、それぞれのスプレーガンによって透明ゲルコート層８に塗布し柄付け層を形成した。
【００５９】
さらに、溶剤（ＭＥＫ）をスプレーガンによって柄付け層に吹き付け、柄模様の一部をぼかした。
【００６０】
一方、樹脂液（Ｎ）にガラスパウダー（日本フリット（株）製ＣＦ０００７−０５Ｂ）を２０重量部添加して、半透明ゲルコート樹脂液（Ｐ）を得た。
【００６１】
次に、再度、樹脂液（Ｐ）を用いて上記一部をぼかした柄付け層９’の上にスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚の半透明ゲルコート層１０ｂを形成した。次に、その上に更に樹脂液（Ｋ）を、再度それぞれのスプレーガンによって塗布し、上記柄付け層と同様の柄付け層９を形成した。その後その上に樹脂液（Ｊ）をスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚の透明ゲルコート層８を形成した。次に、その上に更に樹脂液（Ｋ）を、再度それぞれのスプレーガンによって塗布し、上記柄付け層と同様の柄付け層９を形成した。さらに、溶剤（ＭＥＫ）をスプレーガンによってその柄模様に吹き付け、柄模様の一部をぼかした。
【００６２】
その後その上に樹脂液（Ｐ）をスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚の半透明ゲルコート層１０ｂを形成した。
【００６３】
一方、熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂（昭和高分手（株）製リポキシＲ−８０４）と、アクリルシロップ樹脂（三井化学（株）製ＸＥ９２４−１）を９５／５の配合比で混合したものを用い、また充填剤として、水酸化アルミニウム（昭和電工（株）製Ｈ−３２０、平均粒径１０μｍ）とガラスパウダー（日本フリット（株）製ＧＦ−２−３０Ａ、平均粒径３０μｍ）を、９０／１０で混合したものを用いて、樹脂／充填剤＝１００／１３０の配合比率で配合し、更に着色剤として、黒色、白色、茶色、グレー色のトナーを適量添加し、硬化剤（日本油脂（株）製パーキュアＨＯ）を３，０重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で５０分間真空脱泡処理しながら撹拌混合して注型用樹脂組成物（Ｑ）を得た。
【００６４】
この注型用樹脂組成物（Ｑ）を、注型用金型を閉じて図２（ａ）に示す樹脂組成物充填空間部１１に注入充填した。
【００６５】
その後、加熱用温水配管３に加熱水を流し、金型温度を８５℃として１２０分間加熱して硬化させた後に金型を開き、図７に示すように、最表面に透明ゲルコート層８を持ち、さらにその下（裏側）にぼかした柄付け層９’と半透明ゲルコート層１０ｂと柄付け層９と透明ゲルコート層１０ａとぼかした柄付け層９’と半透明ゲルコート層１０ｂとを持った柄模様付きの人造大理石成形品１３を得た。
【００６６】
【発明の効果】
上述のように請求項１記載の発明にあっては、熱硬化性樹脂に充填剤、柄材、内部離型剤、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物を得て、これを注型用金型に注入して成形硬化させて得られる人造大理石の製造方法において、予め、金型面に透明ゲルコート層を形成し、該透明ゲルコート層の上に柄付けして柄付け層を形成し、更にその上にゲルコート層を形成して柄付けした柄が流れるのを防止し、上記透明ゲルコート層の上の柄付けとその上にゲルコート層を形成する工程を複数回繰り返して行ない、その後、樹脂組成物を注型用金型内に注入充填するようにしたので、各柄付け層が裏側のゲルコート層によって覆われて保持されることとなり、樹脂組成物注入時に柄付けした柄が流れるのを防止できるので、目的とする色柄模様が確実に得られ、しかも、透明ゲルコート層の上の柄付けとその上にゲルコート層を形成する工程を複数回繰り返して行なうので、より一層、柄模様に高級感や深み感、あるいは高意匠性のある人造大理石を得ることができる。
【００６７】
また請求項２記載の発明は、請求項１記載の効果に加えて、複数の柄付け層の形成行程の中で、上記柄付け層に柄を溶解する溶剤をスプレーして柄をぼかす行程を複数回繰り返して行うので、これまでない透明感や深み感や意匠性やデザイン性、品位性を、より一層、高めた柄模様を有する人造大理石を得ることが可能となる。
【００６８】
また請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の効果に加えて、上記金型面の最表面に形成される透明ゲルコート層以外のゲルコート層が、透明ゲルコート層と半透明ゲルコート層とを組合せて形成されているので、透明ゲルコート層と半透明ゲルコート層との適宜組み合わせによって、柄模様表現により一層の変化を与えることが可能となる。
【００６９】
また請求項４記載の発明は、請求項１記載の効果に加えて、上記樹脂組成物を構成する熱硬化性樹脂が、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、熱硬化型アクリル樹脂の内の１種類、あるいは、２種類以上の混合物であるので、樹脂それぞれの最適な特性及び充填剤との最適な相互作用が得られ、さらに目的とする最適な製品品質が得られるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｄ）は本発明の基本技術を示す比較例における人造大理石成形品の製造工程の一例を示す図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は同上の人造大理石成形品の製造工程の一例を示す図である。
【図３】同上の人造大理石成形品の一例を示す断面図である。
【図４】同上の人造大理石成形品の他例を示す断面図である。
【図５】本発明の人造大理石成形品の更に他例を示す断面図である。
【図６】同上の人造大理石成形品の更に他例を示す断面図である。
【図７】同上の人造大理石成形品の更に他例を示す断面図である。
【符号の説明】
８透明ゲルコート層
９柄付け層
１０ゲルコート層
１０ａ透明ゲルコート層
１０ｂ半透明ゲルコート層
１２樹脂組成物[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a method for producing artificial marble used as a furniture member or building material.
[0002]
[Prior art]
  Conventionally, a resin composition containing a thermosetting resin and additives such as a filler, a pattern material, a reinforcing material, an internal mold release agent, and a curing agent is poured into a desired casting mold and cured by heating. It is known to form artificial marbles.
[0003]
  Conventionally, a polyester resin, a vinyl ester resin, an acrylic resin, or the like has been used as a thermosetting resin as a raw material for producing artificial marble. Artificial marble moldings utilizing these are widely used in wash counters, kitchen counters, bathtubs, wash bowls, etc.
[0004]
  Usually, in order to obtain a high-quality artificial marble product with high transparency, design and design, a transparent resin layer called gel coat is formed on the surface of a casting mold in advance, or a resin layer with a colored pattern ( After the formation of the gel coat with a colored pattern), the resin composition is injected and cured to obtain.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
  However, in the case of forming a resin layer with a color pattern (gel coat with a color pattern), the injection resin composition and the gel coat with a color pattern are formed at the injection stage of the resin composition after the gel coat with the color pattern is formed. A part or all of the color pattern formed by the contact resistance is washed away, and the target color pattern cannot be obtained. For this reason, the appearance of the target color pattern pattern is obtained reliably, and the appearance of a method for further enhancing the transparency, the design, the design, and the quality has been desired.
[0006]
  The present invention has been invented in view of the problems of the above-described conventional example, and prevents the pattern patterned on the gel coat layer from flowing, and can reliably obtain the desired pattern. An object of the present invention is to provide a method for producing artificial marble, which is further improved in transparency, design, design, and quality, which has never been achieved before.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
  In order to solve the above-described problems, the present invention obtains a resin composition 12 in which additives such as a filler, a handle material, an internal mold release agent, and a curing agent are blended with a thermosetting resin. In a method for producing an artificial marble obtained by pouring into a mold for molding and curing, a transparent gel coat layer 8 is formed in advance on the mold surface, and then patterned on the transparent gel coat layer 8 9 and, further, a gel coat layer 10 is formed thereon to prevent the patterned handle from flowing.The patterning on the transparent gel coat layer 8 and the process of forming the gel coat layer 10 thereon are repeated a plurality of times, and thenIt is characterized by injecting and filling the resin composition 12 into a casting mold. By configuring in this way,Each patterning layer 9 is formed by a gel coat layer 10 on the back side.Since it is covered and held, it is possible to prevent the patterned pattern from flowing, so that the intended color pattern can be obtained with certainty.In addition, since the patterning on the transparent gel coat layer 8 and the process of forming the gel coat layer 10 thereon are repeated a plurality of times, the pattern can be given a sense of luxury, depth, or high design. it can.
[0008]
  AlsoIn the process of forming the plurality of patterning layers 9, the process of spraying the patterning layer 9 with a solvent that dissolves the pattern and blurring the pattern is repeated a plurality of times.In this case, it is not in the conventional productTranslucency andA sense of depthIt is possible to obtain an artificial marble having a pattern that further enhances design, design, and quality.
[0009]
  AlsoThe gel coat layer 10 other than the transparent gel coat layer 8 formed on the outermost surface of the mold surface is preferably formed by combining the transparent gel coat layer 10a and the translucent gel coat layer 10b. In this case, the transparent gel coat layer By appropriate combination of the 10a and the translucent gel coat layer 10b, it becomes possible to give a further change to the pattern expression.
[0010]
  The thermosetting resin constituting the resin composition 12 is preferably one kind of unsaturated polyester resin, vinyl ester resin, and thermosetting acrylic resin, or a mixture of two or more kinds.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  Hereinafter, the present invention will be described based on embodiments shown in the accompanying drawings.
[0012]
  In the method for producing an artificial marble according to the present invention, a transparent gel coat layer 8 is previously formed on a mold surface, a pattern is formed on the formed transparent gel coat layer 8, and a gel coat layer 10 is further formed thereon. To prevent the patterned pattern from flowingThe patterning on the transparent gel coat layer 8 and the process of forming the gel coat layer 10 thereon are repeated a plurality of times, and thenClose the casting mold and inject the resin composition 12 for artificial marble containing additives such as thermosetting resin, filler, reinforcing material, internal mold release agent, and curing agent into the casting mold. Then, it is cured by heating to obtain an artificial marble molded product 13 with a patterned pattern.
[0013]
  In describing the present invention, first, a comparative example as a basic technique of the present invention will be described.This will be described with reference to FIGS.
[0014]
  FIG. 1A shows an example of a casting mold provided with a molded product forming space 7 between an upper mold 1 and a lower mold 2. In the present invention, first, a transparent gel coat layer 8 made of a transparent gel coat resin is formed on the surface of the lower mold 2 as shown in FIG. The transparent gel coat layer 8 can be formed by any method such as a method of applying with a normal spray gun or a method of directly pouring a certain amount of resin to form a gel coat layer as a thin resin layer. The formation method of this transparent gel coat layer 8 is not specifically limited.
[0015]
  Next, as shown in FIG. 1 (c), a patterning layer 9 is formed by patterning the surface of the transparent gel coat layer 8. Patterning can be performed by applying various colored resin liquids with a spray gun or dropping them directly so that they can be patterned. Alternatively, various pattern materials may be mixed into the resin liquid to obtain a resin liquid containing a pattern material, and then the resin liquid may be used.
[0016]
  further,the aboveA part or the whole pattern can be blurred by applying a solvent that dissolves the pattern on the whole or part of the pattern. It becomes possible to form a pattern with a high sense of depth and a high design surname. The solvent to be dissolved is appropriately set depending on the composition of the pattern formed, but a plurality of solvents can be used alone or in combination, and a dye or pigment can be added to the solvent and used as a colored solvent. It is also possible. In this way, the intended pattern is formed on the surface of the transparent gel coat layer 8.
[0017]
  Next, as shown in FIG.1 (d), the gel coat layer 10 is further formed on the patterning layer 9 formed above. This formation method can be performed by the same method as the formation of the transparent gel coat layer 8. In this way, by patterning on the transparent gel coat layer 8 and further forming the gel coat layer 10 thereon, the pattern patterned by injection friction resistance at the time of resin composition injection described later is prevented from flowing. become able to.
[0018]
  Based on the basic technology shown in the comparative example above,In the present invention, the formation of the patterning layer 9 and the formation of the gel coat layer 10 are repeated a plurality of times.It is characterized by forming.In this case, it is possible to further give the pattern pattern a sense of luxury, depth, or high design. Furthermore, it is also possible to give a change to the formed pattern pattern by a combination of performing the above-described pattern pattern blurring operation once or more in a plurality of repetitions.
[0019]
  Furthermore,In the present invention,In forming the gel coat layer 10 a plurality of times, that is, below the transparent gel coat layer 8 formed on the outermost surface of the casting mold.(Back side)In the formation of the gel coat layer 10, the transparent gel coat layer 10 a and the translucent gel coat layer 10 b can be appropriately combined and formed, and the pattern expression can be further changed by using this method. Here, the transparent gel coat layer 10a can be formed by the same method as the transparent gel coat layer 8 formed on the outermost surface. The translucent gel coat layer 10b can be obtained by adding an appropriate amount of a filler component such as silica, aluminum hydroxide, or glass powder to the transparent gel coat resin solution.
[0020]
  next,Both the above comparative example and the present invention2 (a), the upper mold 1 is closed, and then the resin composition 12 is injected from the injection port 4 into the resin composition filling space 11 shown in FIG. 2 (b).(In FIG. 2, the case of the comparative example is shown.). The thermosetting resin constituting the resin composition 12 may be a polyester resin, a vinyl ester resin, an acrylic resin, or a mixture of two or more of these. 1 and 2, 5 is a gasket, and 6 is a vent nozzle.
[0021]
  Here, as the polyester resin, a thermosetting resin is synthesized by a condensation reaction of an unsaturated dibasic acid such as maleic anhydride and a saturated dibasic acid such as phthalic anhydride and glycols. Have an unsaturated bond and an ester bond. Usually, this resin is blended with a styrene monomer, an acrylic monomer, or the like as a crosslinking agent, and what is called an unsaturated polyester resin is used, but the form is not particularly limited.
[0022]
  As the vinyl ester resin, a bisphenol type vinyl ester resin, a novolac type vinyl ester resin, or a mixture of both can be used. Here, the bisphenol type vinyl ester resin is an addition reaction product of a bisphenol type epoxy resin and an acid, and both have reactive unsaturated groups only at both ends. As the bisphenol type epoxy resin, various types such as a bisphenol A type, a bisphenol AD type, a bisphenol S type, and a bisphenol F type can be used. Usually, this vinyl ester resin is blended with a styrene monomer, an acrylic monomer or the like as a crosslinking agent, but the form is not particularly limited.
[0023]
  In addition, as the acrylic resin, what is called an acrylic syrup composed of a mixture of two or more of methyl methacrylate monomer, polyfunctional acrylic monomer or prepolymer, or polymer is usually used as a thermosetting type. The form is not particularly limited.
[0024]
  In the case of a mixed system of two or more types of polyester resin, vinyl ester resin, and acrylic resin, it is required to have an optimum blend that matches the characteristics of each resin and the interaction with the filler or the desired product quality. The blending amount is not particularly limited.
[0025]
  The resin composition 12 is mixed with a filler. The filler can be used as one kind of aluminum hydroxide, silica, or glass powder, or as a mixture of two or more kinds. The blending amount of the filler is preferably 100 to 300 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermosetting resin. If the amount is less than this range, the impact strength of the product is excellent, but the heat resistance cannot be sufficiently exhibited. In addition, if this range is exceeded, the heat resistance is excellent, but the impact strength may be reduced. Of course, it is not limited to the above numerical values. As the particle size of the filler is smaller, the impact strength of the artificial marble can be improved. However, the viscosity of the resin composition 12 for the artificial marble is rapidly increased, and the production tends to be difficult. When the particle size of the filler is increased, the viscosity of the resin composition 12 is decreased, and there is no problem in manufacturing. However, since the impact resistance of the artificial marble product tends to be decreased, the average particle size is 5 μm to It is desirable to use one having a range of about 50 μm. Of course, it is not limited to this value. In addition, when a silane coupling treatment is applied to the surface of the filler in advance, the adhesion between the filler and the resin can be improved, and the impact strength of the artificial marble product can be improved.
[0026]
  Furthermore, a curing agent is blended in the resin composition 12. As the curing agent, 1,1,3,3-tetramethylbutylperoxy-2-ethylhexaate, t-hexylperoxy-2-ethylhexanoate, or the like can be used. For example, in the case of vinyl ester resin, the blending ratio of the curing agent is preferably 0.5 to 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total amount of the resin and the crosslinking agent.
[0027]
  In addition, the resin composition 12 can be blended with an ultraviolet absorber, a thickener, a release agent, glass fiber, a colorant, and the like, or a pattern material can be added and blended to give a higher-class feeling. Is possible.
[0028]
  The resin composition 12 to be injected is prepared by blending the above-mentioned blend at a predetermined ratio, mixing and stirring the mixture with a stirrer or the like, and further removing the resin composition 12 under vacuum at a reduced pressure of about 20 to 50 Torr. The foam is treated, released from the reduced pressure state, and poured into the casting mold (the state shown in FIG. 2B). After the injection, the casting mold is heated through the heating water into the heating hot water pipe 3. By heating, the copolymerization reaction of the reactive unsaturated group in the thermosetting resin in the resin composition 12 and the polymerizable monomer in the resin is advanced to cure the resin composition 12. It can be performed. After molding and hardening, the casting mold is opened as shown in FIG. 2C, and the artificial marble molded product 13 is taken out.
[0029]
  The artificial marble molded product 13 of the present invention thus obtained has an outermost transparent gel coat layer 8 and a layer below it.(Back side)Since the patterned layer 9 is held between the gel coat layer 10 and the gel coat layer 10, the patterned pattern can be prevented from flowing when the resin composition is injected, so that the intended colored pattern can be reliably obtained. It is possible to obtain an artificial marble having a pattern pattern with a sense of depth that has never been seen, high designability, excellent naturalness, luxury and design, and that does not reduce product strength.
[0030]
  Such an artificial marble molded product 13 with a patterned pattern can be easily commercialized to a wash counter, a kitchen counter, a bathtub, a wash bowl, or a flooring or furniture surface material.
[0031]
【Example】
  Hereinafter, the present inventionExamples and comparative examplesDetailed description.
(Comparative Example 1)
  A gel coat resin (Polymer 8439 manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.) and a curing agent (Permec N manufactured by Nippon Oil & Fats Co., Ltd.) are placed on the surface of the lower mold 2 of the casting mold as shown in FIG. 0.0% added, and further 0.3% of a curing accelerator (Polymer Accelerator P-106 manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.) was added to obtain a resin liquid (A), and a film thickness of 500 to 600 μm was obtained using a spray gun. A transparent gel coat layer 8 was formed.
[0032]
  Next, four types of resin liquids (B) were prepared by adding black, white, brown, and gray toners as colorants to the resin liquid (A). The prepared resin liquid (B) was applied to the transparent gel coat layer 8 with each spray gun to form a patterned layer 9 with a patterned pattern.
[0033]
  Next, a transparent gel coat layer 10 made of a transparent gel coat resin having a thickness of 400 to 500 μm was formed on the patterning layer 9 again using the resin liquid (A) by a spray gun.
[0034]
  On the other hand, vinyl ester resin (Prominate P-311 manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.) is used as the thermosetting resin, and aluminum hydroxide (H-308B manufactured by Showa Denko KK, average particle size: 8 μm) is used as the filler. Using resin / filler = 100/120, a white toner is added as a colorant, and 2.0 parts by weight of a curing agent (Percure WO manufactured by NOF Corporation) is added. The mixture was stirred and mixed under a vacuum defoaming treatment for 60 minutes under a reduced pressure of 20 Torr to obtain a casting resin composition (C). The casting resin composition (C) was injected and filled into the resin composition filling space 11 shown in FIG. 2A with the casting mold closed. Thereafter, the heating water is passed through the heating hot water pipe 3, the mold temperature is set to 80 ° C. and heated and cured for 110 minutes, and then the mold is opened. As shown in FIG. 3, the surface has the transparent gel coat layer 8, Below that(Back side)An artificial marble molded article 13 with a patterned pattern having a patterned layer 9 and a transparent gel coat layer 10a was obtained.
(Comparative Example 2)
  A gel coat resin (Rigolac G-2141T manufactured by Showa High Polymer Co., Ltd.) is applied to the surface of the lower mold 2 of the casting mold as shown in FIG. 1A, and a hardening agent (Permec N manufactured by Nippon Oil & Fats Co., Ltd.). ) Is added 1.0%, and further a curing accelerator (Polymer accelerator P-106 manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.) is added 0.3% to obtain a resin liquid (D), which is 600 to 700 μm by a spray gun. A transparent gel coat layer 8 having a film thickness was formed.
[0035]
  Next, four types of resin liquids (E) were prepared by adding black, white, brown, and gray toners as colorants to the resin liquid (D).
[0036]
  The prepared resin liquid (E) was applied to the transparent gel coat layer 8 with each spray gun to form a blurred patterning layer 9 '.
[0037]
  Further, a solvent (styrene) was sprayed on the patterning layer 9 with a spray gun to blur a part of the pattern.
[0038]
  Next, a transparent gel coat layer 10a having a film thickness of 400 to 500 μm was formed again by a spray gun on the patterned layer 9 ′ partially blurred using the resin liquid (A).
[0039]
  On the other hand, polyester resin (Polymer 5450 manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.) is used as the thermosetting resin, and aluminum hydroxide (H-310 manufactured by Showa Denko KK, average particle size 17 μm) is used as the filler. , Resin / filler = 100/130, a gray toner is added as a colorant, and 2.0 parts by weight of a curing agent (Percure WO manufactured by NOF Corporation) is added. The mixture was stirred and mixed under vacuum degassing for 60 minutes under a reduced pressure of 20 Torr to obtain a casting resin composition (F).
[0040]
  The casting resin composition (F) was injected and filled into the resin composition filling space portion 11 shown in FIG. 2A with the casting mold closed.
[0041]
  Thereafter, the heating water is poured into the heating hot water pipe 3, the mold temperature is set to 85 ° C. and heated and cured for 110 minutes, and then the mold is opened. As shown in FIG. 4, the surface has the transparent gel coat layer 8, An artificial marble molded product 13 with a patterned pattern having a blurred patterned layer 9 ′ and a transparent gel coat layer 10a was obtained.
(Example 1)
  A gel coat resin (Polylite GC-230 manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) on the surface of the lower mold 2 of the casting mold as shown in FIG. Permec N) was added at 1.0%, and further a curing accelerator (Polymer accelerator P-106 manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.) was added at 0.3% to obtain a resin liquid (G). A transparent gel coat layer 8 having a thickness of ˜700 μm was formed.
[0042]
  Next, four types of resin liquids (H) were prepared by adding black toner, white toner, brown pattern material, and gray pattern material to the resin liquid (G), respectively.
[0043]
  The prepared resin liquid (H) was applied to the transparent gel coat layer 8 with each spray gun to form a patterning layer.
[0044]
  Further, solvent (acetone) was sprayed onto the patterning layer with a spray gun to form a patterning layer 9 ′ in which part of the pattern was blurred.
[0045]
  Next, a transparent gel coat layer 10a having a film thickness of 400 to 500 μm was formed by a spray gun again on the patterned layer 9 ′, which was partially blurred using the resin liquid (G). Next, the resin liquid (H) was further applied thereon with each spray gun to form a patterning layer 9 similar to the patterning layer. Then, a transparent gel coat layer 10a having a film thickness of 400 to 500 μm was formed on the resin liquid (G) by a spray gun.
[0046]
  On the other hand, an acrylic syrup resin (AC-02 manufactured by Nippon Fellow Co., Ltd.) is used as the thermosetting resin, and silica (CRYSTALlTE M-3K manufactured by Tatsumori Co., Ltd., average particle size 20 μm) is used as the filler. The resin / filler is blended at a blending ratio of 100/150, brown toner is added as a colorant, and 2.0 parts by weight of a curing agent (Perkadox 16 manufactured by Kayaku Akzo Co., Ltd.) is added. Then, the mixture was stirred and mixed under a vacuum defoaming treatment for 60 minutes under a reduced pressure of 20 Torr to obtain a casting resin composition (I).
[0047]
  The casting resin composition (I) was injected and filled into the resin composition filling space 11 shown in FIG. 2 with the casting mold closed.
[0048]
  Thereafter, the heating water is poured into the hot water piping 3 for heating, the mold temperature is set to 80 ° C. and heated and cured for 100 minutes, and then the mold is opened. As shown in FIG. 5, the transparent gel coat layer 8 is further formed on the surface. An artificial marble molded product 13 with a patterned pattern having a patterned layer 9 ′, a transparent gel coat layer 10a, a patterned layer 9 and a transparent gel coat layer 10a blurred below was obtained.
(Example 2)
  A gel coat resin (Polylite GC-560 manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) on the surface of the lower mold 2 of the casting mold as shown in FIG. Permec N) was added at 1.0%, and further a curing accelerator (Polymer accelerator P-106 manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.) was added at 0.3% to obtain a resin liquid (J). A transparent gel coat layer 8 having a thickness of ˜600 μm was formed.
[0049]
  Next, four types of resin liquids (K) were prepared by adding black toner, white toner, brown pattern material, and gray pattern material, respectively, as colorants to the resin liquid (J).
[0050]
  The prepared resin liquid (K) was applied to the transparent gel coat layer 8 with each spray gun to form a patterning layer.
[0051]
  Furthermore, a solvent (acetone) was sprayed on the patterning layer with a spray gun to blur part of the pattern.
[0052]
  On the other hand, 15 parts by weight of silica (CRlSTL1TE E-2 manufactured by Tatsumori Co., Ltd.) was added to the resin liquid (J) to obtain a translucent gel coat resin liquid (I).
[0053]
  Next, a semi-transparent gel coat layer 10b having a film thickness of 400 to 500 μm was formed by a spray gun on the patterned layer 9 ′ partially blurred using the resin liquid (I). Next, the resin liquid (K) was further applied thereon with each spray gun again to form a patterning layer 9 similar to the patterning layer. Thereafter, a transparent gel coat layer 10a having a film thickness of 400 to 500 μm was formed on the resin liquid (J) with a spray gun.
[0054]
  On the other hand, as a thermosetting resin, a vinyl ester resin (Lipoxy R-804 manufactured by Showa Polymer Co., Ltd.) and a polyester resin (Polymer 5250 manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.) are mixed at a blending ratio of 80/20. As a filler, aluminum hydroxide (H-320, Showa Denko Co., Ltd., average particle size 10 μm) and glass powder (GF-2-30A, Nippon Frit Co., Ltd. GF-2-30A, average particle size 30 μm), 90, / 10, and blended at a blending ratio of resin / filler = 100/150. Further, black, white, brown, and gray toners are added as colorants, and a curing agent (Nippon Yushi) is added. 3.0 parts by weight of Percure HO manufactured by Co., Ltd. was added to obtain a resin composition for casting (M).
[0055]
  The casting resin composition (M) was injected and filled into the resin composition filling space portion 11 shown in FIG. 2A with the casting mold closed.
[0056]
  Then, heated water is poured into the hot water piping 3 for heating, the mold temperature is set to 80 ° C. and heated for 100 minutes to cure, and then the mold is opened. As shown in FIG. 6, the transparent gel coat layer 8 is held on the outermost surface. And even below that(Back side)An artificial marble molded article 13 with a patterned pattern having a patterned layer 9 ′, a translucent gel coat layer 10 b, a patterned layer 9, and a transparent gel coat layer 10 a was obtained.
(Example 3)
  As shown in FIG. 1 (a), on the surface of the lower mold 2 of the casting mold, gel coat resin (Iupika UG-514, manufactured by Nippon Yupica Co., Ltd.) and a curing agent (Permec N, manufactured by Nippon Oil & Fats Co., Ltd.) 1.0%, and further 0.3% of a curing accelerator (Polymer Accelerator P-106 manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.) was added to obtain a resin liquid (N), and a 700-800 μm film was obtained with a spray gun. A thick gel coat layer (8) was formed.
[0057]
  Next, four types of resin liquids (O) were prepared by adding a black pattern material, a white pattern material, a brown toner, and a gray toner, respectively, as a colorant to the resin liquid (N).
[0058]
  The prepared resin liquid (O) was applied to the transparent gel coat layer 8 with each spray gun to form a patterning layer.
[0059]
  Furthermore, a solvent (MEK) was sprayed on the patterning layer with a spray gun to blur a part of the pattern.
[0060]
  On the other hand, 20 parts by weight of glass powder (CF0007-05B manufactured by Nippon Frit Co., Ltd.) was added to the resin liquid (N) to obtain a translucent gel coat resin liquid (P).
[0061]
  Next, a semi-transparent gel coat layer 10b having a thickness of 400 to 500 μm was formed by a spray gun again on the patterned layer 9 ′ that was partially blurred using the resin liquid (P). Next, the resin liquid (K) was further applied thereon with each spray gun again to form a patterning layer 9 similar to the patterning layer. Thereafter, a transparent gel coat layer 8 having a thickness of 400 to 500 μm was formed on the resin liquid (J) by a spray gun. Next, the resin liquid (K) was further applied thereon with each spray gun again to form a patterning layer 9 similar to the patterning layer. Further, a solvent (MEK) was sprayed on the pattern with a spray gun to blur a part of the pattern.
[0062]
  Thereafter, the resin liquid (P) was formed thereon with a spray gun to form a translucent gel coat layer 10b having a thickness of 400 to 500 μm.
[0063]
  On the other hand, as a thermosetting resin, a vinyl ester resin (Lipoxy R-804 manufactured by Showa Takabunte Co., Ltd.) and an acrylic syrup resin (XE924-1 manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) were mixed at a blending ratio of 95/5. As a filler, aluminum hydroxide (H-320, Showa Denko Co., Ltd., average particle size 10 μm) and glass powder (GF-2-30A, Nippon Frit Co., Ltd., average particle size 30 μm) were used. , 90/10, and a blend ratio of resin / filler = 100/130. Further, black, white, brown, and gray toners as colorants are added in appropriate amounts, and a curing agent ( After adding 30 parts by weight of Perfume HO (manufactured by Nippon Oil & Fats Co., Ltd.), the mixture was stirred and mixed for 50 minutes under a vacuum of 20 Torr to obtain a resin composition for casting (Q).
[0064]
  The casting resin composition (Q) was injected and filled into the resin composition filling space 11 shown in FIG. 2A with the casting mold closed.
[0065]
  Then, heated water is poured into the hot water pipe 3 for heating, the mold temperature is set to 85 ° C. and heated for 120 minutes to cure, and then the mold is opened. As shown in FIG. 7, the transparent gel coat layer 8 is held on the outermost surface. And even below that(Back side)An artificial marble molded article with a patterned pattern having a patterned layer 9 ', a translucent gel coat layer 10b, a patterned layer 9, a transparent gel coat layer 10a, a blurred patterned layer 9', and a translucent gel coat layer 10b. 13 was obtained.
[0066]
【The invention's effect】
  As described above, in the first aspect of the invention, a resin composition obtained by blending a thermosetting resin with additives such as a filler, a handle material, an internal mold release agent, and a curing agent is obtained. In a method for producing artificial marble obtained by injecting into a mold for molding and curing it, a transparent gel coat layer is previously formed on the mold surface, and a pattern is formed on the transparent gel coat layer. In addition, a gel coat layer is formed on it to prevent the patterned handle from flowing.The patterning on the transparent gel coat layer and the step of forming the gel coat layer thereon are repeated a plurality of times, and thenSince the resin composition was injected and filled into the casting mold,Each patterning layer is backed by a gel coat layerSince it will be covered and held, it will be possible to prevent the patterned handle from flowing when the resin composition is injected, so that the desired colored pattern can be obtained reliably.Moreover, since the patterning on the transparent gel coat layer and the process of forming the gel coat layer thereon are repeated a plurality of times, the pattern pattern has a sense of luxury, depth, or high design.You can get artificial marble.
[0067]
  In addition to the effect of claim 1, the invention according to claim 2In the process of forming multiple patterning layers, the process of spraying a solvent that dissolves the pattern on the patterning layer and repeating the process of blurring the pattern multiple times is performed. It is possible to obtain an artificial marble having a pattern that further enhances design and quality.
[0068]
  AlsoThe invention according to claim 3 is the invention according to claim 1 or 2.In addition to the effects described above, the gel coat layer other than the transparent gel coat layer formed on the outermost surface of the mold surface is formed by combining the transparent gel coat layer and the semi-transparent gel coat layer. By appropriate combination with the transparent gel coat layer, it becomes possible to give further changes to the pattern expression.
[0069]
  AlsoThe invention according to claim 4In addition to the effect of claim 1, the thermosetting resin constituting the resin composition is one kind of unsaturated polyester resin, vinyl ester resin, and thermosetting acrylic resin, or a mixture of two or more kinds. Therefore, the optimum characteristics of each resin and the optimum interaction with the filler can be obtained, and the desired optimum product quality can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 (a) to (d) show the present invention.In comparative example showing basic technologyIt is a figure which shows an example of the manufacturing process of an artificial marble molded article.
FIGS. 2A to 2C are diagrams showing an example of a manufacturing process of the above-described artificial marble molded product.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing an example of the above-mentioned artificial marble molded product.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing another example of the artificial marble molded product.
[Figure 5]Of the present inventionIt is sectional drawing which shows the other example of the artificial marble molded product.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing still another example of the artificial marble molded product same as above.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing still another example of the artificial marble molded product same as above.
[Explanation of symbols]
  8 Transparent gel coat layer
  9 Patterned layer
  10 Gel coat layer
  10a Transparent gel coat layer
  10b Translucent gel coat layer
  12 Resin composition

Claims

An artificial product obtained by obtaining a resin composition in which additives such as a filler, a pattern material, an internal mold release agent, and a curing agent are blended with a thermosetting resin, which is injected into a casting mold and cured. In the marble manufacturing method, a transparent gel coat layer is formed on the mold surface in advance, and a pattern is formed on the transparent gel coat layer, and a gel coat layer is further formed on the pattern. The pattern is prevented from flowing, the patterning on the transparent gel coat layer and the process of forming the gel coat layer on the transparent gel coat layer are repeated a plurality of times, and then the resin composition is injected and filled into the casting mold. A method for producing artificial marble, characterized in that:

2. The artificial marble according to claim 1 , wherein in the process of forming the plurality of patterning layers, the process of spraying a solvent for dissolving the pattern on the patterning layer and blurring the pattern is repeated a plurality of times . Production method.

3. The artificial marble according to claim 1, wherein the gel coat layer other than the transparent gel coat layer formed on the outermost surface of the mold surface is formed by combining a transparent gel coat layer and a translucent gel coat layer. Manufacturing method.

2. The thermosetting resin constituting the resin composition is one of unsaturated polyester resin, vinyl ester resin, and thermosetting acrylic resin, or a mixture of two or more thereof. The manufacturing method of the artificial marble of description.