JP3750848B2 - Golf club head and manufacturing method thereof - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、中空な金属製のゴルフクラブヘッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ウッドと称されるゴルフクラブヘッドは、品質の安定性，材料供給の容易性等の観点から、柿や桜等の天然木材に代え、ヘッド本体をチタンやチタン合金等の金属材料で中空に形成したゴルフクラブヘッド（以下、「ヘッド」という）が知られている。そして、昨今、ヘッド本体のフェース側に開口部を設けて、打球に適した材料や構造のフェース部材を当該開口部に溶接したヘッドが広く用いられている。
【０００３】
而して、ヘッド本体に対するフェース部材の取付構造として、特開平８−２８０８５３号公報または図３７に示すようにヘッド本体１のフェース側開口部３にフェース部材５を填め込んで、フェース部材５の周縁部をヘッド本体１に溶接したもの（所謂、「填め込みタイプ」）、或いは特開平９−２８８４２号公報または図３８に示すようにヘッド本体７のフェース側開口部９にフェース部材１１を被せて、言い換えればフェース部材１１の裏面側にフェース側開口部９周縁のヘッド本体７を突き合わせて、フェース部材１１の周縁部をヘッド本体７に溶接したもの（所謂、「突き合わせタイプ」）が知られている。
【０００４】
そして、図３７に示す填め込みタイプは、フェース部材１１の裏面側にヘッド本体７を突き合わせた図３８の突き合わせタイプに比し、打球時の剪断力に対する取付強度が低いことが知られている。
ところで、昨今、打球の飛距離と方向性の向上を図るため、ヘッド容積を大型化して打球時の慣性モーメントを大きくしたヘッドが主流となっており、これに伴いヘッド全体が薄肉化する傾向にある。
【０００５】
しかし、斯様にヘッド全体の薄肉化を図っても、強度上、フェース部材の薄肉化には限界があり、ヘッド本体と同様にフェース部材を薄肉にすることはできない。
【０００６】
このため、ヘッド全体の重量増を抑えるためにヘッドの大型化に合わせてフェース部材を大型化することはできず、この結果、主としてヘッド本体のサイド部を外方へ大きく膨出させて、ヘッド容積の大型化を図っている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし乍ら、斯様にサイド部を外方へ膨出させてヘッド容積の大型化を図った結果、図３９に示すようにヘッド本体１３のサイド部１５が、従来に比しフェース部材１７に対して緩やかな角度で接することとなる。
【０００８】
このため、図４０に示すようにヘッド本体１３とフェース部材１７の取付けに当たり、図３８の取付構造と同様、フェース部材１７の裏面にヘッド本体１３のサイド部１５を突き合わせてこれを溶接した場合、破線で示すように仕上げの工程でフェース部材１７の周縁部を削ってエッジ（稜線）１９を作ると、溶接部位でのフェース部材１７の肉厚が薄くなって、その分をフェース部材１７より強度が劣る溶接材で補うため強度低下を来たし、また、エッジ１９の位置が製品毎に微妙にずれてフェース形状がばらつき、品質の均一化が図れないといった不具合が指摘されている。
【０００９】
また、溶接部位の薄肉化を防止するために溶接ビード２１を多めに盛ることも行われているが、斯様に溶接ビード２１を大きくしてしまうと、ヘッド本体１３のトゥ，ヒール方向が重くなってヘッドの重量バランスに支障を来たし、更にまた、大きな溶接ビード２１がフェース部材１７の撓りを規制してソフトな打球感が得られなくなる虞があった。
【００１０】
本発明は斯かる実情に鑑み案出されたもので、サイド部を外方へ膨出させてヘッド容積の大型化を図ったヘッド本体にフェース部材を溶接するに当たり、上述の如き不具合を解消して、フェース部材が良好に取り付くヘッドとその製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
斯かる目的を達成するため、請求項１に係る発明は、ヘッド本体に設けたフェース側開口部にフェース部材を溶接した中空な金属製のヘッドに於て、フェース幅に対し１．１５ 倍以上のヘッド幅を有するようにヘッド本体のサイド部を外方へ大きく膨出させてヘッド容積の大型化を図り、少なくともヘッド本体のトゥ側に位置するサイド部をフェース部材より薄肉に形成すると共に、フェース部材のトゥ，ヒール側の少なくともトゥ側をヘッド本体のフェース側開口部に填め込んで、そのトゥ側周縁部をヘッド本体に溶接し、フェース部材のトップ側とソール側をフェース側開口部周縁のヘッド本体に突き合わせて、そのトップ，ソール側周縁部をヘッド本体に溶接してなることを特徴とする。
【００１２】
そして、請求項２に係る発明は、請求項１に記載のヘッドに於て、フェース部材のトップ側とソール側の少なくとも何れか一方に、ヘッド本体のバック側に突出する鍔部が設けられていることを特徴とする。
【００１３】
また、請求項３に係る発明は、フェース幅に対し１．１５倍以上のヘッド幅を有するようにサイド部を外方へ大きく膨出させてヘッド容積の大型化を図ったヘッド本体のフェース側開口部にフェース部材を溶接して、中空な金属製のヘッドを製造するヘッドの製造方法であって、少なくともヘッド本体のトゥ側に位置するサイド部のトゥ側をフェース部材より薄肉に形成すると共に、ヘッド本体のフェース側開口部のトップ側とソール側の外周縁部に、ヘッド本体の前方へ突出する複数の爪片を一体に形成し、当該各爪片の内面側に沿ってフェース部材を圧入させて、ヘッド本体とフェース部材との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェース部材とサイド部との間に段差が生じないように当該フェース部材を所定の位置に爪片で位置決め，保持した後、フェース部材の周縁部をヘッド本体に溶接して爪片を除去することを特徴とする。
【００１４】
そして、請求項４に係る発明は、請求項３に記載のヘッドの製造方法に於て、フェース部材のトップ側とソール側の少なくとも何れか一方に、ヘッド本体のバック側に突出する鍔部を形成し、各爪片の内面側に沿ってフェース部材を圧入させて、ヘッド本体とフェース部材との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェース部材とサイド部との間に段差が生じないように当該フェース部材を所定の位置に爪片で位置決め，保持した後、鍔部の先端をヘッド本体に溶接することを特徴とし、請求項５に係る発明は、請求項３または請求項４に記載のヘッドの製造方法に於て、各爪片の内面側に沿ってフェース部材を圧入させて、ヘッド本体とフェース部材との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェース部材とサイド部との間に段差が生じないように当該フェース部材を所定の位置に爪片で位置決め，保持した後、各爪片にフェース部材を溶接してフェース部材を仮止めすることを特徴とする。
【００１５】
（作用）
請求項１及び請求項２に係るヘッドを用いたゴルフクラブでボールを打球すると、ヘッドは容積が大型化されて大きな慣性モーメントを有し、この結果、フェース部材の撓りを利用してボールは十分な飛距離を以って方向性よく飛んでいく。
【００１６】
そして、この打球時に、フェース部材の周縁部、即ち、ヘッド本体のフェース側開口部との取付部位に衝撃がかかるが、外方へ大きく膨出したヘッド本体の薄肉なサイド部が変形し乍ら、フェース部材のトゥ，ヒール側周縁部の溶接部にかかる衝撃を吸収し、また、フェース部材のトップ，ソール側周縁部をヘッド本体が強固に支持する。
【００１７】
また、請求項２に係るヘッドによれば、フェース部材のトップ，ソール側周縁部の溶接部にかかる衝撃を、鍔部が突き当たるヘッド本体がフェース部材を強固に支持し、そして、鍔部を設けて溶接部をヘッドのエッジより後方へ距離を置いて設けているため、溶接部に打球時の曲げ応力がかからず強度が向上すると共に、鍔部を介してフェース部材がヘッド本体に溶接されるため、溶接ビードによる肉厚部によってフェース部材の撓りが規制されず、よりソフトな打球感が得られる。
【００１８】
そして、請求項３乃至請求項５に係る製造方法によれば、各爪片の内面側に沿ってフェース部材を圧入させて、ヘッド本体とフェース部材との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェース部材とサイド部との間に段差が生じないように当該フェース部材を所定の位置に爪片で位置決め，保持した後、フェース部材の周縁部をヘッド本体に溶接して爪片を除去することで、フェース部材の上下方向のズレが防止でき、フェース部材とヘッド本体との段差の発生を防止することができる。
【００１９】
また、請求項４に係る製造方法にあっては、フェース部材の取付けに当たり、各爪片の内面側に沿ってフェース部材を圧入させて爪片でフェース部材を挟持した後、各爪片にフェース部材を溶接することでフェース部材をヘッド本体に仮止めすることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づき詳細に説明する。
図１乃至図４は請求項１の第一実施形態に係るヘッドを示し、図中、２１はフェース側開口部２３を除きトップ部２５やサイド部２７，ソール部２９，ホーゼル部３１がチタン合金やステンレス等の金属材料で一体に精密鋳造された中空な外殻体からなるヘッド本体で、ヘッド容積の大型化を図るため、サイド部２７は外方へ大きく膨出し、フェース幅に対し、１．１５倍以上のヘッド幅を有するように形成されており、フェース幅に対し１．２倍以上のヘッド幅を有すると、打球時に大きな慣性モーメントが得られる。そして、ホーゼル部３１を除くヘッド本体２１は、そのトゥ側に位置するサイド部２７をはじめとしてヘッド本体２１全体が、後述するフェースプレート（フェース部材）３３に比し薄肉に形成されている。
【００２２】
そして、上記フェース側開口部２３に、当該フェース側開口部２３よりやや幅が短く、チタン合金等の金属材料からなる鍛造またはプレス成形等の塑性加工されたフェースプレート３３が溶接されて図２に示すヘッド３５が形成されている。
【００２３】
フェースプレート３３は、そのトゥ側とヒール側をヘッド本体２１のフェース側開口部２３に填め込んで、そのトゥ，ヒール側周縁部をヘッド本体２１の正面側、即ち、ヘッド本体２１のフェース側で溶接すると共に、そのトップ側とソール側をフェース側開口部２３周縁のヘッド本体２１に突き合わせて、そのトップ，ソール側周縁部をヘッド本体２１の上下側、即ち、ヘッド本体２１のトップ部２５とソール部２９で溶接してフェース側開口部２３に取り付けられている。
【００２４】
即ち、図１及び図３に示すようにフェース側開口部２３に沿ってヘッド本体２１のトップ部２５とソール部２９には、フェースプレート３３のトップ，ソール側周縁部の肉厚よりやや大きな深さをもった切欠き３６，３７が設けられており、図２乃至図４に示すようにフェースプレート３３のトゥ側とヒール側をフェース側開口部２３に填め込むと、フェースプレート３３のトップ，ソール側周縁部の裏面側に、夫々、ヘッド本体２１のトップ部２５とソール部２９が突き合わされるようになっている。
【００２５】
そして、図３７に示す「填め込みタイプ」と同様、本実施形態は、図４の如くフェースプレート３３のトゥ側とヒール側周縁部をヘッド本体２１の正面側、即ち、既述したようにヘッド本体２１のフェース側でフェースプレート３３のトゥ側とヒール側周縁部を、夫々、サイド部２７とフェース部に溶接すると共に、図３８に示す「突き合わせタイプ」と同様、図３の如くフェースプレート３３のトップ側とソール側周縁部をヘッド本体２１に突き合わせてその上下側、即ち、トップ部２５とソール部２９で溶接したもので、フェースプレート３３のトップ側とソール側周縁部の裏面側が、夫々、ヘッド本体２１のトップ部２５とソール部２９に突き当てられて止着され、また、図４に示すようにヘッド本体２１のトゥ側に位置するサイド部２７が外方へ大きく膨出しているため、当該サイド部２７はフェースプレート３３に対して緩やかな角度で連設した構造となる。
【００２６】
その他、図３及び図４に於て、３９，４１は溶接ビードである。
本実施形態はこのように構成されているから、上記ヘッド３５を用いたゴルフクラブでボールを打球すると、ヘッド３５はヘッド容積が大型化されて大きな慣性モーメントを有し、この結果、フェースプレート３３は微視的に撓りを生じ、この撓りを利用してボールは十分な飛距離で方向性よく飛んでいく。
【００２７】
而して、この打球時に、フェースプレート３３の周縁部、即ち、ヘッド本体２１のフェース側開口部２３との取付部位に衝撃がかかるが、外方へ大きく膨出したヘッド本体２１の薄肉なトゥ，ヒール側のサイド部２７が変形し乍ら、フェースプレート３３のトゥ，ヒール側周縁部の溶接部にかかる衝撃を吸収して剪断力を弱め、また、フェースプレート３３のトップ，ソール側周縁部の溶接部にかかる衝撃を、当該各周縁部の裏面側に突き当たるヘッド本体２１のトップ部２５とソール部２９がフェースプレート３３を強固に支持する。
【００２８】
そして、図３７及び図３８で既述したように、所謂「填め込みタイプ」は「突き合わせタイプ」に比し打球時の剪断力に対する取付強度が低いが、上述したように本実施形態でのフェースプレート３３のトゥ側（ヒール側）の溶接部位は、従来の「填め込みタイプ」に比しヘッド本体２１のフェース側開口部２３のトゥ側（ヒール側）と面の方向が近くなるため、打球時の衝撃がヘッド本体２１に伝わり易くなる。そして、外方へ大きく膨出したヘッド本体２１の薄肉なサイド部２７が変形し乍ら、フェースプレート３３のトゥ，ヒール側周縁部の溶接部にかかる衝撃を吸収して剪断力を弱め、而も、図５及び図６の如く打球時にフェースプレート３３が深さＭで撓んだ場合、図５に示すようにトゥ，ヒール方向のフェースプレート３３の変形は、図６に示すトップ，ソール方向の変形に比しなだらかであることもあって、図４の如くフェースプレート３３のトゥ側とヒール側周縁部をヘッド本体２１の正面側（ヘッド本体２１のフェース側）でサイド部２７に溶接した「填め込みタイプ」の取付構造であっても、強度的に何等支障を来すことがない。
【００２９】
そして、トップ部２５とソール部２９は、サイド部２７に比し外方へ大きく膨出した構造でないため、本実施形態は、フェースプレート３３のトップ側とソール側周縁部をヘッド本体２１の上下側で溶接した「突き合わせタイプ」の取付構造を採用して、当該部位に於ける取付強度を確保したものである。
従って、本実施形態に係るヘッド３５によれば、ヘッド容積の大型化により大きな慣性モーメントが得られると共に、既述したようにフェースプレート３３のトゥ側とヒール側周縁部をヘッド本体２１の正面側でサイド部２７に溶接した「填め込みタイプ」の取付構造であっても強度的に支障を来すことがなく、また、従来の「突き合わせタイプ」の如く仕上げの工程でフェースプレート３３のトゥ，ヒール側の周縁部を削ってエッジを作る必要がないため、溶接部位の肉厚が薄くなって強度低下を来たすことがなくなると共に、エッジの位置がずれてフェース形状がばらつくことがなくなって品質の均一化が図れることとなる。
【００３０】
また、本実施形態によれば、溶接部位の薄肉化を防止するために溶接ビード４１を多めに盛る必要もないため、ヘッド３５の重量バランスに支障を来たすことがないし、多めに盛った溶接ビード４１によってフェースプレート３３の撓りが規制されることがなくソフトな打球感が得られる利点を有する。
而も、フェースプレート３３は中央より周辺が薄肉であるため、打球時の衝撃を吸収し、より打球感をソフトにすることができる。
【００３１】
図７乃至図１０は請求項１及び請求項２の第一実施形態に係るヘッドを示し、図中、４３はフェース部４５に設けたフェース側開口部４７を除き、当該フェース部４５やトップ部４９，サイド部５１，ソール部５３，ホーゼル部５５等がチタン合金やステンレス等の金属材料で一体に精密鋳造された中空なヘッド本体で、本実施形態に係るヘッド５７も、ヘッド容積の大型化を図るため、ヘッド本体４３のサイド部５１が外方へ大きく膨出し、フェース幅に対し１．１５倍以上のヘッド幅を有するように形成されている。
そして、ホーゼル部５５とフェース部４５を除くヘッド本体４３は、後述するフェースプレート５９に比し全体的に薄肉に形成されている。
【００３２】
図７に示すようにフェース側開口部４７はフェース部４５のトゥ，ヒール方向の略中央部に開口し、当該フェース側開口部４７に既述したフェースプレート３３と同一材料からなるフェースプレート５９が溶接されている。
而して、図７及び図９に示すようにフェースプレート５９は、トップ，ソール側にヘッド本体４３のバック方向に突出する鍔部６１，６３が設けられ、一方、図１０に示すようにフェース部４５はトゥ，ヒール側から中央に向かって徐々に肉厚に形成されてフェースプレート５９となだらかに連続すると共に、フェースプレート５９は薄肉のサイド部５１に対してもなだらかに連続するため、応力の集中が防止できて破損せずにフェース部４５の反発が得られ、打球感もソフトとなる。
【００３３】
また、図７及び図９に示すようにフェース側開口部４７に沿ってヘッド本体４３のトップ部４９とソール部５３には、上記鍔部６１，６３の幅よりもやや大きな深さをもった切欠き６５，６７が形成されており、図７及び図１０に示すようにフェースプレート５９のトゥ側とヒール側をフェース側開口部４７に填め込むと、上記鍔部６１，６３が、夫々、ヘッド本体４３のトップ部４９とソール部５３に突き当たるようになっている。
【００３４】
而して、本実施形態に係るヘッド５７は、図８及び図１０の如くフェースプレート５９のトゥ側とヒール側周縁部をフェース側開口部４７に填め込んで、ヘッド本体４３の正面側、即ち、フェース側でフェース部４５に溶接すると共に、図９の如くフェースプレート５９の鍔部６１，６３の先端をヘッド本体４３のトップ部４９とソール部５３に突き当てて、ヘッド本体４３の上下側、即ち、ヘッド本体４３のトップ部４９とソール部５３で溶接して製造される。
【００３５】
そして、図１０に示すようにヘッド本体４３のトゥ側のサイド部５１は外方へ大きく膨出しているため、サイド部５１はフェース部４５に対し緩やかな角度で連設された構造となっている。
その他、図９及び図１０に於て、６９，７１は溶接ビードである。
本実施形態はこのように構成されているから、上記ヘッド５７を用いたゴルフクラブでボールを打球すると、ヘッド５７は容積が大型化されて大きな慣性モーメントを有し、この結果、フェースプレート５９の撓りを利用してボールは十分な飛距離で方向性よく飛んでいく。
【００３６】
そして、この打球時に、フェースプレート５９の周縁部、即ち、フェース側開口部４７との取付部位に衝撃がかかるが、外方へ大きく膨出したヘッド本体４３の薄肉なトゥ，ヒール側のサイド部５１が変形し乍ら、フェースプレート５９のトゥ，ヒール側周縁部の溶接部にかかる衝撃を吸収して剪断力を弱め、而も、打球時にはフェースプレート５９と共にフェース部４５が一体となって撓るが、トゥ，ヒール方向の変形は、トップ，ソール方向の変形に比しなだらかであるため、図１０の如くフェースプレート５９のトゥ側とヒール側周縁部をヘッド本体４６の正面側で溶接した「填め込みタイプ」の取付構造であっても、強度的に何等支障を来すことがない。
【００３７】
また、フェースプレート５９のトップ，ソール側周縁部の溶接部にかかる衝撃に対し、鍔部６１，６３が突き当たるヘッド本体４３のトップ部４９とソール部５３がフェースプレート５９を強固に支持するが、本実施形態は、斯様にフェースプレート５９のトップ，ソール側に鍔部６１，６３を設けて、溶接部をヘッド５７（フェースプレート５９）のエッジ７３より後方へ距離を置いて設けているため、上記実施形態に比し溶接部に打球時の曲げ応力がかからず強度が向上すると共に、鍔部６１，６３を介してフェースプレート５９がヘッド本体４３に溶接されるため、上記実施形態の如くフェースプレート３３のトップ，ソール側に溶接ビード３９による肉厚部が形成された構造に比し、フェースプレート５９の撓りが規制されず、よりソフトな打球感が得られることとなる。
【００３８】
従って、本実施形態によっても、図１の実施形態と同様、所期の目的を達成することができることは勿論、本実施形態によれば、更にフェースプレート５９の取付強度が向上すると共に、よりソフトな打球感が得られ、また、鍔部６１，６３を設けたことで溶接時の位置合わせがし易くなって確実な溶接作業が行え、更に、溶接時の熱によるフェースプレート５９の打球面への影響が軽減するため、フェースプレート５９本来の強度と反発力が得られる利点を有する。
【００３９】
図１１乃至図１４は請求項１に係るヘッドの第二実施形態を示し、本実施形態は、図１乃至図４のヘッド３５の構成に加え、フェース側開口部２３-1のトゥ側とヒール側に沿って、その中央寄りが肉厚で周辺がサイド部２７と略同一の肉厚からなるフェースプレート３３の受け面７５をトップ，ソール方向に一定の幅を以って設けたもので、図１４に示すようにフェースプレート３３の撓りを当該受け面７５が規制することを避けるため、フェースプレート３３はヘッド本体２１-1の正面側、即ち、ヘッド本体２１-1のフェース側でヘッド本体２１-1に溶接されて、フェースプレート３３は受け面７５に単に当接した構造となっている。
【００４０】
尚、その他の構成は図１乃至図４の第一実施形態と同様で、本実施形態に係るヘッド３５ -1 も、ヘッド容積の大型化を図るため、ヘッド本体２１ -1 はサイド部２７が外方へ大きく膨出し、フェース幅に対し１．１５倍以上のヘッド幅を有するように形成されている。以下、同一のものには同一符号を付してそれらの説明は省略する。
而して、上記ヘッド３５-1に於ても、そのフェースプレート３３の取付けは、フェースプレート３３のトゥ側とヒール側をヘッド本体２１-1のフェース側開口部２３-1に填め込んで、トゥ，ヒール側周縁部を、夫々、ヘッド本体２１-1の正面側、即ち、既述したようにヘッド本体２１-1のフェース側でサイド部２７とフェース部とに溶接すると共に、そのトップ側とソール側をフェース側開口部２３-1周縁のヘッド本体２１-1に突き合わせて、トップ，ソール側周縁部を、夫々、ヘッド本体２１-1の上下側、即ち、トップ部２５とソール部２９で溶接して行われる。
【００４１】
本実施形態に係るヘッド３５-1はこのように構成されているから、本実施形態によっても、図１乃至図４の第一実施形態と同様、所期の目的を達成することが可能であることは勿論、打球時に受け面７５がフェースプレート３３のトゥ側とヒール側を支持するため、第一実施形態に比しフェースプレート３３の取付強度がより向上し、また、受け面７５を設けたことで溶接時の位置合わせがし易くなって確実な溶接作業が行える利点を有する。
【００４２】
尚、上記各実施形態は、フェース側に開口部が開口するヘッド本体を精密鋳造して、これにフェースプレートを取り付けたものであるが、トップ部やサイド部，ソール部，フェースプレート等を夫々鍛造やプレスで形成してこれらを溶接したヘッドに適用できることは勿論である。
【００４３】
図１５乃至図１７は請求項１の第三実施形態に係るヘッドを示し、本実施形態に係るヘッド７７も、図２のヘッド３５と同様、フェースプレート３３のトゥ側とヒール側をフェース側開口部２３に填め込んで、そのトゥ，ヒール側周縁部をヘッド本体２１の正面側、即ち、ヘッド本体２１のフェース側で溶接すると共に、フェースプレート３３のトップ側とソール側をヘッド本体２５の切欠き３６，３７に突き合わせて、そのトップ，ソール側周縁部をヘッド本体２１の上下側、即ち、ヘッド本体２１のトップ部２５とソール部２９で溶接したものであるが、後述するように本実施形態は、ヘッド７７の製造に当たり、複数の爪片をヘッド本体２１に設けて、フェースプレート３３を各爪片で挟持したことを特徴とする。
【００４４】
即ち、図１の実施形態で既述したようにフェース側開口部２３に沿ってヘッド本体２１のトップ部２５とソール部２９に設けた切欠き３６，３７は、フェースプレート３３のトップ，ソール側周縁部の肉厚よりやや大きな深さをもって形成されている。
このため、フェースプレート３３の取付時に、ヘッド本体２１のトップ部２５とソール部２９をフェースプレート３３のトップ，ソール側周縁部の裏面側に突き当てると、フェースプレート３３とサイド部２７間に段差が発生してしまう虞がある。また、フェースプレート３３の上下方向のズレを規制する手段もないため、その取付時に位置合わせが面倒である。
【００４５】
そこで、本実施形態はヘッド本体２１に複数の爪片７９を設け、フェースプレート３３の取付時に、フェースプレート３３のトップ側とソール側を各爪片７９で挟持してその上下方向のズレを防止すると共に、ヘッド本体２１とフェースプレート３３との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェースプレート３３とサイド部２７間の段差の発生を積極的に防止してフェースプレート３３を位置決め，保持したもので、上記ヘッド７７は、請求項３及び請求項５に係る製造方法の第一実施形態によって以下の如く製造される。
【００４６】
尚、図１の実施形態と同一のものには同一符号を付してそれらの説明は省略する。
先ず、図１８に示すようにヘッド本体２１の鋳造時に、切欠き３６，３７の外周縁部に、夫々、ヘッド本体２１の前方へ突出する複数の爪片７９を一体成形する。
【００４７】
爪片７９は外形がヘッド本体２１の前後方向へ円弧状に形成され、内面側がフェース側開口部２３の外周縁部と面一な平坦面に形成されており、図１９及び図２０に示すように各爪片７９は、フェースプレート３３のトゥ側とヒール側をヘッド本体２１のフェース側開口部２３に填め込み、そして、そのトップ側とソール側をフェース側開口部２３周縁のヘッド本体２１に突き合わせる際に、フェースプレート３３のトップ側とソール側を挟持してその上下方向のズレを防止すると共に、ヘッド本体２１とフェースプレート３３との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェースプレート３３とサイド部２７間の段差の発生を積極的に防止してフェースプレート３３を位置決め，保持するようになっている。
【００４８】
而して、上記各爪片７９が一体成形されたヘッド本体２１の鋳造後、図１９に示すように各爪片７９の内面側に沿ってフェースプレート３３を爪片７９の内側に圧入させる。
そして、ヘッド本体２１とフェースプレート３３との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェースプレート３３とサイド部２７との間に段差が生じないように当該フェースプレート３３を所定の位置に爪片７９で位置決め，保持した後、図２０に示すように各爪片７９の先端側を溶接具（ノズル）８１で溶融し、この溶融金属を用いてフェースプレート３３をヘッド本体２１に仮溶接（仮止め）する。
【００４９】
この後、図２１に示すように溶接具８１と溶接棒８３を用いてヘッド本体２１とフェースプレート３３との隙間に沿って溶接材を溶融させ乍ら、フェースプレート３３のトゥ，ヒール側周縁部をヘッド本体２１のフェース側で溶接すると共に、フェースプレート３３のトップ，ソール側周縁部をヘッド本体２１のトップ部２５とソール部２９で溶接して、溶接材を隙間内に浸入させる。この時、爪片７９は再び溶融し、また、溶接材に覆われて溶接材と一体化することがある。
【００５０】
そして、本溶接の終了後、フェースプレート３３の周縁に沿って研磨し、爪片７９や不要な溶接ビードを取り除いて図１５のヘッド７７が製造される。
本実施形態に係るヘッド７７はこのように構成されており、当該ヘッド７７によっても、図２のヘッド３５と同様、所期の目的を達成することが可能であるが、本実施形態の製造方法によれば、フェースプレート３３の取付けに当たり、爪片７９が当該フェースプレート３３を挟持してその上下方向のズレを防止すると共に、爪片７９がヘッド本体２１とフェースプレート３３との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェースプレート３３とサイド部２７間の段差の発生を積極的に防止するため、上述の如き作用効果を奏するヘッド７７の製造に於て、品質の安定及び生産性の向上を確実に図ることが可能である。
【００５１】
而も、既述したように本実施形態に係る製造方法は、各爪片７９を溶融させてフェースプレート３３をヘッド本体２１に仮止めさせることができるため、仮止め用の溶接材を別途用いる必要がない利点を有する。
図２２乃至図２４は請求項１及び請求項２の第二実施形態に係るヘッドを示し、本実施形態に係るヘッド８５は、図８のヘッド５７と同様、フェース部４５の略中央部に開口するフェース側開口部４７に、フェースプレート５９のトゥ側とヒール側を填め込んで、そのトゥ，ヒール側周縁部をヘッド本体４３のフェース側で溶接すると共に、フェースプレート５９の鍔部６１，６３の先端をヘッド本体４３のトップ部４９とソール部５３に突き合わせて、その先端側を当該トップ部４９とソール部５３で溶接したものであるが、以下に記述するように本実施形態は、ヘッド８５の製造に当たり、請求項３乃至請求項５の一実施形態により複数の爪片をヘッド本体４３に設けて、フェースプレート５９を各爪片で挟持したことを特徴とする。
【００５２】
即ち、図７の実施形態で既述したようにフェース側開口部４７に沿ってヘッド本体４３のトップ部４９とソール部５３に設けた切欠き６５，６７は、鍔部６１，６３の幅よりもやや大きな深さをもって形成されている。
このため、フェースプレート５９の取付時に鍔部６１，６３をヘッド本体４３のトップ部４９とソール部５３に突き当てると、フェースプレート５９とフェース部４５の間に段差が発生してしまう虞があり、また、フェースプレート５９の上下方向のズレを規制する手段もないため、その取付時に位置合わせが面倒である。
【００５３】
そこで、本実施形態もヘッド本体４３に複数の爪片７９を設け、フェースプレート５９の取付時に、フェースプレート５９のトップ側とソール側を各爪片７９で挟持してその上下方向のズレを防止すると共に、ヘッド本体４３とフェースプレート５９との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェースプレート５９とフェース部４５間の段差の発生を積極的に防止するため、フェースプレート５９を挟持して位置決めしたもので、上記ヘッド８５は、請求項３乃至請求項５に係る発明方法の一実施形態によって以下の如く製造される。
【００５４】
尚、図７の実施形態と同一のものには同一符号を付してそれらの説明は省略する。
先ず、図２５に示すようにヘッド本体４３の鋳造時に、切欠き６５，６７の外周縁部に、ヘッド本体４３の前方へ突出する複数の爪片７９を一体成形する。
図２５に示すように本実施形態に於ても、爪片７９は、外形がヘッド本体４３の前後方向へ円弧状に形成され、内面側がフェース側開口部４７の外周縁部と面一な平坦面に形成されており、図２６及び図２７に示すように各爪片７９は、フェースプレート５９のトゥ側とヒール側をヘッド本体４３のフェース側開口部４７に填め込み、そして、そのトップ側とソール側に設けた鍔部６１，６３をフェース側開口部４７周縁のヘッド本体４３に突き合わせる際に、フェースプレート５９のトップ側とソール側を挟持してその上下方向のズレを防止すると共に、ヘッド本体４３とフェースプレート５９との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェースプレート５９とフェース部４５間の段差の発生を積極的に防止してフェースプレート５９を位置決め，保持するようになっている。
【００５５】
而して、上記爪片７９が一体成形されたヘッド本体４３の鋳造後、図２６に示すようにフェースプレート５９を各爪片７９の内面側に沿ってその内側に圧入させる。
そして、ヘッド本体４３とフェースプレート５９との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェースプレート５９とフェース部４５間が面一となるように当該フェースプレート５９を所定の位置に爪片７９で位置決め，保持した後、図２７に示すように各爪片７９の先端側を溶接具８１で溶融し、この溶融金属を用いてフェースプレート５９をヘッド本体４３に仮溶接する。
【００５６】
尚、フェースプレート５９とフェース部４５間の打球面側に位置決め治具を当てがうと、打球面側を容易に面一に位置決めできる。
この後、図２８に示すように溶接具８１と溶接棒８３を用いてヘッド本体４３とフェースプレート５９との隙間に沿って溶接材を溶融させ乍ら、フェースプレート５９のトゥ，ヒール側周縁部をヘッド本体４３のフェース側で溶接すると共に、フェースプレート５９の鍔部６１，６３の先端をヘッド本体４３のトップ部４９とソール部５３に溶接して、溶接材を隙間内に浸入させる。この時、爪片７９は再び溶融し、また、溶接材に覆われて溶接材と一体化することがある。
【００５７】
そして、本溶接の終了後、フェースプレート５９の周縁に沿って研磨し、爪片７９や不要な溶接ビードを取り除いて図２２のヘッド８５が製造される。
本実施形態に係るヘッド８５はこのように構成されており、当該ヘッド８５によっても、図８のヘッド５７と同様、所期の目的を達成することが可能であるが、上述した本実施形態の製造方法によれば、フェースプレート５９の取付けに当たり、爪片７９が当該フェースプレート５９を挟持してその上下方向のズレを防止すると共に、爪片７９がヘッド本体４３とフェースプレート５９との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェースプレート５９とフェース部４５間の段差の発生を積極的に防止するため、上述の如き作用効果を奏するヘッド８５の製造に於て、品質の安定及び生産性の向上を確実に図ることが可能である。
【００５８】
また、本実施形態に係る製造方法も、各爪片７９を溶融させてフェースプレート５９をヘッド本体４３に仮止めさせることができるため、仮止め用の溶接材を別途用いる必要がない利点を有する。
図２９及び図３０は請求項１の第四実施形態に係るヘッドを示し、本実施形態に係るヘッド８７は図１２のヘッド３５-1と同様、フェース側開口部２３-1のトゥ側とヒール側に沿って、その中央寄りが肉厚で周辺がサイド部２７と略同一の肉厚からなるフェースプレート３３の受け面７５をトップ，ソール方向に一定の幅を以って設け、フェースプレート３３を受け面７５に当接させてそのトゥ，ヒール側周縁部をサイド部２７とフェース部に溶接すると共に、フェースプレート３３のトップ側とソール側周縁部をヘッド本体２１のトップ部２５とソール部２９で溶接したものであるが、本実施形態も、ヘッド８７の製造に当たり、複数の爪片をヘッド本体２１-1に設けてフェースプレート３３を各爪片で保持したことを特徴とする。
【００５９】
而して、上記ヘッド８７は、請求項３及び請求項５に係る製造方法の第二実施形態によって以下の如く製造される。
尚、図１１の実施形態と同一のものには同一符号を付してそれらの説明は省略する。
先ず、図３１に示すようにヘッド本体２１-1の鋳造時に、切欠き３６，３７の外周縁部に、夫々、ヘッド本体２１-1の前方へ突出する複数の爪片７９を一体成形する。
【００６０】
爪片７９は外形がヘッド本体２１-1の前後方向へ円弧状に形成され、内面側がフェース側開口部２３-1の外周縁部と面一な平坦面に形成されており、図３２に示すように各爪片７９は、フェースプレート３３を受け面７５に当接させてそのトゥ側とヒール側をヘッド本体２１-1のフェース側開口部２３に填め込み、そして、そのトップ側とソール側をフェース側開口部２３-1周縁のヘッド本体２１-1に突き合わせる際に、フェースプレート３３のトップ側とソール側を挟持してその上下方向のズレを防止すると共に、ヘッド本体２１-1とフェースプレート３３との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェースプレート３３とサイド部２７間の段差の発生を積極的に防止してフェースプレート３３を位置決め，保持するようになっている。
【００６１】
また、受け面７５と切欠き３６の間には段が形成され、受け面７５は切欠き３６より前方に向けて高くなっており、フェースプレート３３を受け面７５に当接させると、フェースプレート３３と切欠き３６との間に間隙が形成される。
【００６２】
而して、上記各爪片７９が一体成形されたヘッド本体２１-1の鋳造後、図３２乃至図３４に示すように各爪片７９の内面側に沿ってフェースプレート３３を爪片７９の内側に圧入させる。
そして、フェースプレート３３を受け面７５に当接させてそのトゥ側とヒール側をヘッド本体２１-1のフェース側開口部２３に填め込んだ後、図３５に示すように各爪片７９の先端側を溶接具８１で溶融し、この溶融金属を用いてフェースプレート３３をヘッド本体２１-1に仮溶接する。
【００６３】
この後、図３６に示すように溶接具８１と溶接棒８３を用いてヘッド本体２１-1とフェースプレート３３との隙間に沿って溶接材を溶融させ乍ら、フェースプレート３３のトゥ，ヒール側周縁部をヘッド本体２１-1のフェース側で溶接すると共に、フェースプレート３３のトップ，ソール側周縁部をヘッド本体２１-1のトップ部２５とソール部２９で溶接して、溶接材を隙間内に浸入させる。この時、爪片７９は再び溶融し、また、溶接材に覆われて溶接材と一体化することがある。
【００６４】
そして、本溶接の終了後、フェースプレート３３の周縁に沿って研磨し、爪片７９や不要な溶接ビードを取り除いて図２９のヘッド８７が製造される。
本実施形態に係るヘッド８７はこのように構成されており、当該ヘッド８７によっても、図１２のヘッド３５-1７と同様、所期の目的を達成することが可能であるが、上述した本実施形態の製造方法によれば、フェースプレート３３の取付けに当たり、爪片７９が当該フェースプレート３３を挟持してその上下方向のズレを防止すると共に、爪片７９がヘッド本体２１-1とフェースプレート３３との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェースプレート３３とサイド部２７間の段差の発生を積極的に防止するため、上述の如き作用効果を奏するヘッド８７の製造に於て、品質の安定及び生産性の向上を確実に図ることが可能である。
【００６５】
また、本実施形態に係る製造方法も、各爪片７９を溶融させてフェースプレート３３をヘッド本体２１-1に仮止めさせることができるため、仮止め用の溶接材を別途用いる必要がない利点を有する。
【００６６】
尚、上述した各実施形態では、フェースプレート３３，５９の外周を挟持可能に爪片７９を形成したが、爪片に囲まれた内側にフェースプレートが収まって、爪片でフェースプレートを位置決め，保持できるのであれば、爪片とフェースプレートとの間に多少余裕があってもよく、また、斯かる爪片を外方から押圧，変形させてフェースプレートを挟持させてもよい。
【００６７】
更にまた、上述した各実施形態では、各爪片７９を溶融させてフェースプレート３３，５９をヘッド本体２１，４３，２１-1に仮止めしたが、各爪片７９とフェースプレート３３，５９を溶接材を用いて仮止めしてもよく、更に爪片７９に囲まれた内側にフェースプレート３３，５９を収めて、上記仮止めをせずに両者を溶接してもよい。
【００６８】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１及び請求項２に係るヘッドによれば、フェース幅に対し１．１５倍以上のヘッド幅を有するようにサイド部を外方へ大きく膨出させてヘッド容積の大型化を図った結果、打球時に大きな慣性モーメントが得られる。
また、ボールの打球時に、フェース部材の周縁部、即ち、ヘッド本体のフェース側開口部との取付部位に衝撃がかかるが、外方へ大きく膨出したヘッド本体の薄肉なサイド部が変形し乍ら、フェース部材のトゥ，ヒール側周縁部の溶接部にかかる衝撃を吸収し、また、フェース部材のトップ，ソール側周縁部をヘッド本体が強固に支持する。
このため、フェース部材のトゥ側とヒール側周縁部をヘッド本体のフェース側で溶接した「填め込みタイプ」の取付構造であっても、強度的に何等支障を来すことがなく、また、ヘッド本体のトップ部とソール部はサイド部に比し外方へ大きく膨出した構造でないため、フェース部材のトップ側周縁部とソール側周縁部をヘッド本体のトップ部とソール部で溶接した「突き合わせタイプ」の取付構造を採用することで、当該部位に於ける取付強度を維持することが可能である。
また、フェース部材のトゥ側周縁部を従来の「突き合わせタイプ」でヘッド本体に取付けた場合に比し、フェース部材のトゥ側の溶接部位が強度低下を来たすことがなく、柔軟性を有し撓りに対応する。
【００６９】
更にまた、溶接ビードを多めに盛る必要もないため、打球時の衝撃がヘッド本体に伝わり易くなり、外方へ膨出させたフェース部材より薄肉のサイド部が打球時の衝撃を吸収してソフトな打球感が得られる利点を有する。
そして、請求項２に係る発明によれば、鍔部を設けたことでフェースプレートの取付強度が向上すると共に、よりソフトな打球感が得られ、また、溶接時の位置合わせがし易くなって確実な溶接作業が行え、更に溶接時の熱によるフェースプレートの打球面への影響が軽減するため、フェースプレート本来の強度と反発力が得られる利点を有する。
【００７０】
一方、請求項３乃至請求項５に係るヘッドの製造方法によれば、上述の如き作用効果を奏するヘッドを容易に製造することができると共に、ヘッドの製造に当たり、フェース部材の上下方向のズレやフェース部材とヘッド本体のサイド部間の段差の発生を積極的に防止することができるため、ヘッドの品質の安定及び生産性の向上を確実に図ることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】 請求項１の第一実施形態に係るヘッドの分解斜視図である。
【図２】 請求項１の第一実施形態に係るヘッドの全体斜視図である。
【図３】 図２に示すヘッドの断面図である。
【図４】 図２に示すヘッドの断面図である。
【図５】 フェースプレートのトゥ，ヒール方向の撓りを示す概略図である。
【図６】 フェースプレートのトップ，ソール方向の撓りを示す概略図である。
【図７】 請求項１及び請求項２の第一実施形態に係るヘッドの分解斜視図である。
【図８】 請求項１及び請求項２の第一実施形態に係るヘッドの全体斜視図である。
【図９】 図８に示すヘッドの断面図である。
【図１０】 図８に示すヘッドの断面図である。
【図１１】 請求項１の第二実施形態に係るヘッドの分解斜視図である。
【図１２】 請求項１の第二実施形態に係るヘッドの全体斜視図である。
【図１３】 図１２に示すヘッドの断面図である。
【図１４】 図１２に示すヘッドの断面図である。
【図１５】 請求項１の第三実施形態に係るヘッドの全体斜視図である。
【図１６】 図１５に示すヘッドの断面図である。
【図１７】 図１５に示すヘッドの断面図である。
【図１８】 請求項３及び請求項５の第一実施形態図に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図１９】 請求項３及び請求項５の第一実施形態図に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図２０】 請求項３及び請求項５の第一実施形態図に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図２１】 請求項３及び請求項５の第一実施形態図に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図２２】 請求項１及び請求項２の第二実施形態に係るヘッドの全体斜視図である。
【図２３】 図２２に示すヘッドの断面図である。
【図２４】 図２２に示すヘッドの断面図である。
【図２５】 請求項３乃至請求項５の一実施形態図に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図２６】 請求項３乃至請求項５の一実施形態図に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図２７】 請求項３乃至請求項５の一実施形態図に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図２８】 請求項３乃至請求項５の一実施形態図に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図２９】 請求項１の第四実施形態に係るヘッドの全体斜視図である。
【図３０】 図２９に示すヘッドの断面図である。
【図３１】 請求項３及び請求項５の第二実施形態に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図３２】 請求項３及び請求項５の第二実施形態に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図３３】 請求項３及び請求項５の第二実施形態に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図３４】 請求項３及び請求項５の第二実施形態に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図３５】 請求項３及び請求項５の第二実施形態に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図３６】 請求項３及び請求項５の第二実施形態に係るヘッドの製造方法の一工程図である。
【図３７】 従来のヘッドの断面図である。
【図３８】 従来の他のヘッドの断面図である。
【図３９】 サイド部が外方へ膨出したヘッド本体とフェース部材の接合関係を説明する概略図である。
【図４０】 サイド部が外方へ膨出したヘッド本体とフェース部材の取付構造の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
２１，４３，２１-1 ヘッド本体
２３，４７，２３-1 フェース側開口部
２７，５１ サイド部
２９，５３ ソール部
３３，５９ フェースプレート
３５，５７，３５-1，７７，８５，８７ ヘッド
３６，３７，６５，６７ 切欠き
４５ フェース部
６１，６３ 鍔部
７３ エッジ
７５ 受け面
７９ 爪片[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a hollow metal golf club head.
[0002]
[Prior art]
  In recent years, golf club heads called wood have been made hollow with metal materials such as titanium and titanium alloys instead of natural wood such as straw and cherry blossoms from the standpoints of quality stability and ease of material supply. A golf club head (hereinafter referred to as “head”) formed in the above is known. Recently, a head in which an opening is provided on the face side of the head body and a face member made of a material and a structure suitable for hitting is welded to the opening is widely used.
[0003]
  Thus, as a mounting structure of the face member to the head body, as shown in Japanese Patent Laid-Open No. 8-280853 or FIG. 37, the face member 5 is fitted into the face side opening 3 of the head body 1 to A peripheral member welded to the head main body 1 (so-called “fitting type”), or a face member 11 is put on the face side opening 9 of the head main body 7 as shown in Japanese Patent Laid-Open No. 9-28842 or FIG. In other words, a head body 7 at the periphery of the face-side opening 9 is abutted against the back side of the face member 11 and the periphery of the face member 11 is welded to the head body 7 (so-called “butt type”) is known. ing.
[0004]
  37 is known to have a lower attachment strength with respect to the shearing force at the time of hitting, compared to the butting type of FIG. 38 in which the head body 7 is butted against the back surface side of the face member 11.
  By the way, in recent years, in order to improve the flight distance and direction of the hit ball,headHeads with a larger volume and a larger moment of inertia at the time of hitting have become mainstream, and as a result, the entire head tends to be thinner.
[0005]
  However, even if the overall thickness of the head is reduced in this way, there is a limit to the reduction in the thickness of the face member in terms of strength, and the face member cannot be reduced in the same manner as the head body.
[0006]
  For this reason, the face member cannot be enlarged in accordance with the enlargement of the head in order to suppress an increase in the weight of the entire head, and as a result, the side portion of the head main body is largely bulged outwardly, The volume is increased.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
  However, as a result of increasing the head volume by bulging the side portion outward in this manner, the side portion 15 of the head main body 13 is changed to the face member 17 as shown in FIG. It will come in contact with a gentle angle.
[0008]
For this reason, when the head body 13 and the face member 17 are attached as shown in FIG. 40, when the side portion 15 of the head body 13 is abutted against the back surface of the face member 17 and welded as in the attachment structure of FIG. As shown by the broken line, if the edge (ridgeline) 19 is made by scraping the peripheral portion of the face member 17 in the finishing process, the thickness of the face member 17 at the welded portion is reduced, and the portion is stronger than the face member 17. However, it has been pointed out that the strength is lowered because the welding material is inferior, and the position of the edge 19 is slightly shifted for each product, the face shape varies, and the quality cannot be made uniform.
[0009]
  Further, in order to prevent the welded portion from being thinned, a large amount of the weld bead 21 is also provided. However, if the weld bead 21 is enlarged in this way, the toe and heel directions of the head main body 13 are heavy. As a result, the weight balance of the head is hindered, and there is a possibility that the large weld bead 21 restricts the bending of the face member 17 and a soft shot feeling cannot be obtained.
[0010]
  The present invention has been devised in view of such circumstances, and the side portion is bulged outward.headIt is an object of the present invention to provide a head and a method of manufacturing the head which can satisfactorily attach to the face member by solving the above-described problems when welding the face member to the head body whose volume is increased.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve such an object, the invention according to claim 1In a hollow metal head in which a face member is welded to a face side opening provided in a head body, the face width is 1.15. Increase the head volume by bulging the side part of the head body outward so as to have a head width more than doubled.At least the side part located on the toe side of the head body is made thinner than the face memberAs well asFit at least the toe side of the toe and heel side of the face member into the face side opening of the head body, and weld the toe side periphery to the head body.AndThe top and sole sides of the face member are abutted against the head body at the periphery of the face-side opening, and the top and sole-side periphery is welded to the head body.
[0012]
  According to a second aspect of the present invention, in the head according to the first aspect, a flange projecting toward the back side of the head body is provided on at least one of the top side and the sole side of the face member. It is characterized by being.
[0013]
  The invention according to claim 3The head volume was increased by enlarging the side part outward so that it had a head width of 1.15 times or more the face width.A face member is welded to the face side opening of the head body.AndA head manufacturing method for manufacturing a hollow metal head, wherein at least a toe side of a side portion located on a toe side of a head body is formed thinner than a face member, and the top of a face side opening of a head body A plurality of claw pieces projecting forward of the head main body are integrally formed on the outer peripheral edge of the side and the sole side, and each claw pieceThe face member is press-fitted along the inner surface side of the head, and an appropriate gap necessary for welding is opened between the head body and the face member, so that no step is generated between the face member and the side portion. After positioning and holding the face member in place with a nail piece,The claw piece is removed by welding the peripheral edge of the face member to the head body.
[0014]
  According to a fourth aspect of the present invention, in the head manufacturing method according to the third aspect, at least one of the top side and the sole side of the face member is provided with a flange that protrudes toward the back side of the head body. Forming,The face member is press-fitted along the inner surface side of each claw piece, and an appropriate gap necessary for welding is opened between the head body and the face member, so that no step is generated between the face member and the side portion. After positioning and holding the face member at a predetermined position with nail pieces,The head of the flange portion is welded to the head main body, and the invention according to claim 5 is the method of manufacturing a head according to claim 3 or claim 4,The face member is press-fitted along the inner surface side of each claw piece, and an appropriate gap necessary for welding is opened between the head body and the face member, so that no step is generated between the face member and the side portion. Position and hold the face member at a predetermined position with a claw pieceThen, the face member is temporarily fixed by welding the face member to each claw piece.
[0015]
    (Function)
  When a ball is hit with a golf club using the head according to claim 1 and claim 2, the head is enlarged in volume and has a large moment of inertia. As a result, the ball is bent using the deflection of the face member. Fly in a good direction with a sufficient flight distance.
[0016]
  When the ball is hit, an impact is applied to the peripheral portion of the face member, that is, the attachment portion with the face side opening of the head main body, but the thin side portion of the head main body bulging outward is deformed. The impact applied to the welded portion of the toe and heel side peripheral portions of the face member is absorbed, and the head main body firmly supports the top and sole side peripheral portions of the face member.
[0017]
  Further, according to the head according to claim 2, the head main body against which the collar portion abuts against the impact applied to the welded portion on the top and sole side peripheral portions of the face member firmly supports the face member, and the collar portion is provided. Since the welded part is provided at a distance behind the head edge, bending strength is not applied to the welded part when hitting the ball, and the strength is improved and the face member is welded to the head body via the flange. Therefore, the bending of the face member is not restricted by the thick portion of the weld bead, and a softer feel at impact can be obtained.
[0018]
  According to the manufacturing method according to claims 3 to 5, the face member is press-fitted along the inner surface side of each claw piece, and an appropriate gap necessary for welding is provided between the head body and the face member. After opening, the face member is positioned and held at a predetermined position with a claw piece so that no step is generated between the face member and the side part, and then the peripheral edge portion of the face member is welded to the head body. By removing, the vertical displacement of the face member can be prevented, and the occurrence of a step between the face member and the head body can be prevented.
[0019]
  In the manufacturing method according to claim 4, when the face member is attached, the face member is press-fitted along the inner surface side of each claw piece, the face member is sandwiched between the claw pieces, and then the face member is attached to each claw piece. The face member can be temporarily fixed to the head body by welding the members.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
1 to 4 show a head according to the first embodiment of the present invention. In FIG. 1, reference numeral 21 denotes a top portion 25, a side portion 27, a sole portion 29, and a hosel portion 31 except a face side opening portion 23, and a titanium alloy. In order to increase the head volume, the side portion 27 bulges outwardly and is 1 to the face width in order to increase the head volume. When the head width is 1.2 times or more than the face width, a large moment of inertia can be obtained at the time of hitting the ball. The head main body 21 excluding the hosel part 31 is formed thinner than the face plate (face member) 33 described later, including the side part 27 located on the toe side.
[0022]
  Then, the face-side opening 23 is welded with a face plate 33 which is slightly shorter than the face-side opening 23 and made of a plastic material such as forging or press-molding made of a metal material such as a titanium alloy. The head 35 shown is formed.
[0023]
  The face plate 33 isThe toe side and the heel side are fitted into the face side opening 23 of the head body 21, and the toe and heel side periphery is welded to the front side of the head body 21, that is, the face side of the head body 21. The top side and the sole side are butted against the head body 21 at the periphery of the face-side opening 23, and the top and sole side peripheral parts are welded to the top and bottom sides of the head body 21, that is, the top portion 25 and the sole portion 29 of the head body 21. The face side opening 23 is attached.
[0024]
  That is, as shown in FIGS. 1 and 3, the top portion 25 and the sole portion 29 of the head body 21 along the face-side opening 23 have a depth slightly larger than the thickness of the top and sole-side peripheral portions of the face plate 33. Notches 36 and 37 having a thickness are provided, and when the toe side and the heel side of the face plate 33 are fitted into the face side opening 23 as shown in FIGS. 2 to 4, the top of the face plate 33, The top portion 25 and the sole portion 29 of the head main body 21 are abutted with the back surface side of the sole side peripheral portion, respectively.
[0025]
  37, in the present embodiment, the toe side and the heel side peripheral portion of the face plate 33 are arranged on the front side of the head main body 21 as shown in FIG. 4, that is, as described above. The toe side and the heel side peripheral portion of the face plate 33 on the face side of the main body 21 are welded to the side portion 27 and the face portion, respectively, and the face plate 33 as shown in FIG. The top side and the sole side peripheral part of the face plate are butted against the head main body 21 and welded at the top and bottom sides thereof, that is, the top part 25 and the sole part 29. The top side of the face plate 33 and the back side of the sole side peripheral part are respectively The side portion which is abutted against and fixed to the top portion 25 and the sole portion 29 of the head body 21 and which is located on the toe side of the head body 21 as shown in FIG. 7 because of the large bulge outward, the side portion 27 becomes continuously provided the structure at a moderate angle to the face plate 33.
[0026]
  In addition, in FIG.3 and FIG.4, 39 and 41 are welding beads.
  Since the present embodiment is configured as described above, when the ball is hit with a golf club using the head 35, the head 35 isheadThe volume is increased to have a large moment of inertia, and as a result, the face plate 33 is microscopically bent, and the ball flies with a sufficient flying distance and good direction using this bending.
[0027]
  Thus, at the time of this hitting, an impact is applied to the peripheral portion of the face plate 33, that is, the attachment portion with the face side opening 23 of the head main body 21, but the thin toe of the head main body 21 bulging outwards greatly. , While the heel side portion 27 is deformed, the shock applied to the toe of the face plate 33 and the welded portion at the heel side peripheral portion is absorbed to reduce the shearing force, and the top and sole side peripheral portions of the face plate 33 are also absorbed. The top portion 25 and the sole portion 29 of the head main body 21 that abuts the impact on the welded portion against the back side of each peripheral edge firmly support the face plate 33.
[0028]
  As described above with reference to FIGS. 37 and 38, the so-called “filling type” has a lower mounting strength against the shearing force at the time of hitting ball than the “butting type”, but as described above, the face in this embodiment The welding part on the toe side (heel side) of the plate 33 is the conventional one."Insertion type"Since the direction of the face and the toe side (heel side) of the face side opening 23 of the head body 21 is closer to that of the head body 21, impact at the time of hitting the ball is easily transmitted to the head body 21. Then, while the thin side portion 27 of the head main body 21 bulging outward is deformed, the impact applied to the welded portion of the toe and heel side peripheral portion of the face plate 33 is absorbed to reduce the shearing force. 5 and 6, when the face plate 33 bends at a depth M during hitting, as shown in FIG. 5, the deformation of the face plate 33 in the toe and heel directions is the top and sole directions shown in FIG. As shown in FIG. 4, the toe side and the heel side peripheral portion of the face plate 33 are arranged on the front side of the head body 21 as shown in FIG.(The face side of the head body 21)Even if it is a “fitting type” mounting structure welded to the side portion 27, there is no problem in strength.
[0029]
  Since the top portion 25 and the sole portion 29 do not have a structure that bulges outward as compared with the side portion 27, in the present embodiment, the top side and the sole side peripheral portion of the face plate 33 are arranged above and below the head body 21. Adopting a “butt-type” mounting structure welded on the side, the mounting strength at the site is ensured.
  Therefore, according to the head 35 according to the present embodiment,A large moment of inertia can be obtained by increasing the head volume, and as described above, the “fitting type” in which the toe side and the heel side peripheral portion of the face plate 33 are welded to the side portion 27 on the front side of the head body 21. Even if it is a mounting structure, there is no problem in strength,There is no need to cut the toe and heel side edges of the face plate 33 in the finishing process as in the conventional “butting type”, so that the thickness of the welded portion is not reduced and the strength is not reduced.AsThe edge position is not shifted and the face shape does not vary, and the quality can be made uniform.
[0030]
  Further, according to the present embodiment, since it is not necessary to provide a large amount of the weld bead 41 in order to prevent the welded portion from being thinned, the weight balance of the head 35 is not hindered, and a large amount of the weld bead is provided. 41 has the advantage that a soft feel at impact is obtained without restricting the bending of the face plate 33.
  In addition, since the face plate 33 is thinner in the periphery than the center, it can absorb the impact at the time of hitting and can make the hit feeling softer.
[0031]
  7 to 10 show the head according to the first embodiment of claims 1 and 2, in which 43 denotes the face portion 45 and the top portion except for the face side opening 47 provided in the face portion 45. 49, the side portion 51, the sole portion 53, the hosel portion 55, etc. are hollow head bodies that are precision-cast integrally with a metal material such as titanium alloy or stainless steel, and the head 57 according to this embodiment also has a large head volume. In order toOf the head body 43Side 51 bulges outward,The head width is 1.15 times or more than the face width.
  The head main body 43 excluding the hosel portion 55 and the face portion 45 is formed thinner overall than a face plate 59 described later.
[0032]
  As shown in FIG. 7, the face side opening 47 opens at a substantially central part in the toe and heel directions of the face 45, and a face plate 59 made of the same material as the face plate 33 described above is formed in the face side opening 47. Welded.
  Thus, as shown in FIGS. 7 and 9, the face plate 59 is provided with flanges 61 and 63 projecting in the back direction of the head main body 43 on the top and sole sides, while on the other hand, as shown in FIG. The portion 45 is gradually formed thicker from the toe and heel side toward the center and smoothly continues to the face plate 59, and the face plate 59 also continues smoothly to the thin side portion 51. Concentration can be prevented, and the rebound of the face portion 45 can be obtained without being damaged, and the feel at impact is soft.
[0033]
  Further, as shown in FIGS. 7 and 9, the top portion 49 and the sole portion 53 of the head main body 43 along the face side opening 47 have a depth slightly larger than the width of the flange portions 61 and 63. Notches 65 and 67 are formed. When the toe side and the heel side of the face plate 59 are fitted into the face side opening 47 as shown in FIGS. 7 and 10, the flanges 61 and 63 are respectively The head body 43 abuts on the top portion 49 and the sole portion 53.
[0034]
  Thus, the head 57 according to this embodiment is configured such that the toe side and the heel side peripheral portion of the face plate 59 are fitted into the face side opening 47 as shown in FIGS. As shown in FIG. 9, the front ends of the flange portions 61 and 63 of the face plate 59 are abutted against the top portion 49 and the sole portion 53 of the head main body 43 so that the upper and lower sides of the head main body 43 are That is, it is manufactured by welding at the top portion 49 and the sole portion 53 of the head main body 43.
[0035]
  As shown in FIG. 10, since the side portion 51 on the toe side of the head main body 43 bulges outward, the side portion 51 is connected to the face portion 45 at a moderate angle. Yes.
  In addition, in FIG.9 and FIG.10, 69 and 71 are welding beads.
  Since the present embodiment is configured as described above, when a ball is hit with a golf club using the head 57, the head 57 is enlarged in volume and has a large moment of inertia. As a result, the face plate 59 The ball flies with good directivity at a sufficient flight distance using flexure.
[0036]
  When the ball is hit, an impact is applied to the peripheral portion of the face plate 59, that is, the attachment portion with the face side opening 47, but the thin toe and heel side side portions of the head body 43 bulge outward greatly. When 51 is deformed, the impact applied to the welded portion on the toe and heel side peripheral portions of the face plate 59 is absorbed to weaken the shearing force. However, since the deformation in the toe and heel directions is gentler than the deformation in the top and sole directions, the toe side and the heel side peripheral portion of the face plate 59 are welded to the front side of the head body 46 as shown in FIG. Even if it is a “fitting type” mounting structure, there is no problem in strength.
[0037]
  Further, the top portion 49 and the sole portion 53 of the head body 43 against which the flange portions 61 and 63 abut against the impact applied to the welded portion on the top and sole side peripheral portion of the face plate 59 firmly supports the face plate 59. In this embodiment, the flange portions 61 and 63 are provided on the top and sole sides of the face plate 59, and the welded portion is provided at a distance from the edge 73 of the head 57 (face plate 59). Compared to the above embodiment, the bending stress is not applied to the welded portion at the time of hitting and the strength is improved, and the face plate 59 is welded to the head main body 43 through the flange portions 61 and 63. As compared with the structure in which the thick portion by the weld bead 39 is formed on the top and sole sides of the face plate 33 as described above, the bending of the face plate 59 is not restricted. So that the shift shot feeling is obtained.
[0038]
  Therefore, according to the present embodiment, the intended purpose can be achieved as in the embodiment of FIG. 1, and according to the present embodiment, the mounting strength of the face plate 59 is further improved and the softening is further improved. In addition, the provision of the flange portions 61 and 63 facilitates the positioning during welding so that a reliable welding operation can be performed, and further, the ball hitting surface of the face plate 59 due to heat during welding is provided. Therefore, the original strength and repulsive force of the face plate 59 can be obtained.
[0039]
  FIGS. 11 to 14 show a second embodiment of the head according to the first aspect. This embodiment is not limited to the configuration of the head 35 of FIGS. 1 to 4, and the toe side and the heel of the face side opening 23-1. Along the side, a receiving surface 75 of the face plate 33 having a thickness near the center and a thickness substantially the same as the side portion 27 is provided with a certain width in the top and sole directions. As shown in FIG. 14, in order to prevent the receiving surface 75 from restricting the bending of the face plate 33, the face plate 33 is a head on the front side of the head body 21-1, that is, on the face side of the head body 21-1. The face plate 33 is welded to the main body 21-1, and has a structure in which the face plate 33 is simply in contact with the receiving surface 75.
[0040]
  Other configurations are the same as those of the first embodiment shown in FIGS.The head 35 according to the present embodiment -1 However, in order to increase the head volume, the head body 21 -1 Is formed such that the side portion 27 bulges outward and has a head width of 1.15 times or more the face width. In the following, the same components are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
  Thus,Also in the head 35-1, the face plate 33 is attached by fitting the toe side and the heel side of the face plate 33 into the face side opening 23-1 of the head main body 21-1, and the toe and heel sides. Each of the peripheral portions is welded to the side portion 27 and the face portion on the front side of the head main body 21-1, that is, the face side of the head main body 21-1, as described above, and the top side and the sole side are welded. The top and sole side peripheral portions are welded to the top and bottom sides of the head main body 21-1, that is, the top portion 25 and the sole portion 29, in contact with the head main body 21-1 at the periphery of the face side opening 23-1. Done.
[0041]
  Since the head 35-1 according to the present embodiment is configured in this way, it is possible to achieve the intended purpose also by the present embodiment, as in the first embodiment of FIGS. 1 to 4. Of course, since the receiving surface 75 supports the toe side and the heel side of the face plate 33 at the time of hitting, the mounting strength of the face plate 33 is further improved compared to the first embodiment, and the receiving surface 75 is provided. As a result, positioning during welding is facilitated, and there is an advantage that reliable welding work can be performed.
[0042]
  In each of the above embodiments, a head body having an opening on the face side is precisely cast, and a face plate is attached thereto. The top portion, the side portion, the sole portion, the face plate, etc. are respectively provided. Of course, it can be applied to a head formed by forging or pressing and welded.
[0043]
  FIGS. 15 to 17 show a head according to a third embodiment of claim 1, and the head 77 according to this embodiment also has a face side opening on the toe side and the heel side of the face plate 33, similar to the head 35 of FIG. 2. The toe and heel side peripheral edge is welded to the front side of the head body 21, that is, the face side of the head body 21, and the top side and the sole side of the face plate 33 are cut off of the head body 25. The top and sole side peripheral edge portions are welded to the top and bottom sides of the head main body 21, that is, the top portion 25 and the sole portion 29 of the head main body 21 in contact with the notches 36 and 37. In the form of manufacturing the head 77, a plurality of claw pieces are provided on the head main body 21, and the face plate 33 is sandwiched between the claw pieces.
[0044]
  That is, as already described in the embodiment of FIG. 1, the notches 36 and 37 provided in the top portion 25 and the sole portion 29 of the head body 21 along the face-side opening 23 are the top and sole sides of the face plate 33. It is formed with a depth slightly larger than the thickness of the peripheral edge.
  For this reason, when the face plate 33 is attached, if the top portion 25 and the sole portion 29 of the head body 21 are abutted against the top of the face plate 33 and the back surface side of the periphery on the sole side, a step is formed between the face plate 33 and the side portion 27. May occur. Further, since there is no means for restricting the vertical displacement of the face plate 33, the alignment is troublesome at the time of mounting.
[0045]
  Therefore, in the present embodiment, the head main body 21 is provided with a plurality of claw pieces 79, and when the face plate 33 is attached, the top side and the sole side of the face plate 33 are sandwiched between the claw pieces 79 to prevent vertical displacement. In addition, a moderate gap necessary for welding is opened between the head body 21 and the face plate 33, and the face plate 33 is positioned by actively preventing the occurrence of a step between the face plate 33 and the side portion 27. The head 77 is manufactured as follows by the first embodiment of the manufacturing method according to claims 3 and 5.
[0046]
  In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the thing same as embodiment of FIG. 1, and those description is abbreviate | omitted.
  First, as shown in FIG. 18, at the time of casting the head main body 21, a plurality of claw pieces 79 projecting forward from the head main body 21 are integrally formed on the outer peripheral edges of the notches 36 and 37, respectively.
[0047]
  The claw piece 79 has an outer shape formed in an arc shape in the front-rear direction of the head main body 21, and the inner surface side is formed on a flat surface flush with the outer peripheral edge portion of the face-side opening 23, as shown in FIGS. Further, each claw piece 79 fits the toe side and the heel side of the face plate 33 into the face side opening 23 of the head main body 21, and the top side and the sole side thereof to the head main body 21 at the periphery of the face side opening 23. At the time of abutment, the top side and the sole side of the face plate 33 are sandwiched to prevent vertical displacement thereof, and an appropriate gap necessary for welding is opened between the head body 21 and the face plate 33. The face plate 33 is positioned and held by positively preventing the occurrence of a step between the face plate 33 and the side portion 27.
[0048]
  Thus, after casting the head main body 21 in which the respective claw pieces 79 are integrally formed, the face plate 33 is press-fitted inside the claw pieces 79 along the inner surface side of each claw piece 79 as shown in FIG.
  Then, the face plate 33 is placed at a predetermined position so that no step is generated between the face plate 33 and the side portion 27 while an appropriate gap necessary for welding is opened between the head body 21 and the face plate 33. After the positioning and holding by the claw pieces 79, the tip side of each claw piece 79 is melted by a welding tool (nozzle) 81 as shown in FIG. Weld (temporarily fix).
[0049]
  Thereafter, as shown in FIG. 21, the welding material is melted along the gap between the head body 21 and the face plate 33 using the welding tool 81 and the welding rod 83, and the toe and heel side peripheral portions of the face plate 33 are obtained. Are welded on the face side of the head main body 21 and the top and sole side peripheral portions of the face plate 33 are welded on the top portion 25 and the sole portion 29 of the head main body 21 so that the welding material enters the gap. At this time, the claw piece 79 may be melted again and may be covered with the welding material and integrated with the welding material.
[0050]
  Then, after the end of the main welding, the head 77 shown in FIG. 15 is manufactured by polishing along the periphery of the face plate 33 to remove the claw pieces 79 and unnecessary welding beads.
  The head 77 according to the present embodiment is configured as described above, and the head 77 can achieve the intended purpose as with the head 35 of FIG. When the face plate 33 is attached, the claw piece 79 sandwiches the face plate 33 to prevent the vertical displacement, and the claw piece 79 is welded between the head body 21 and the face plate 33. In order to positively prevent the occurrence of a step between the face plate 33 and the side portion 27 while opening a necessary moderate gap, quality can be stabilized and produced in the manufacture of the head 77 having the above-described effects. It is possible to reliably improve the performance.
[0051]
  In addition, as described above, the manufacturing method according to the present embodiment can melt each claw piece 79 and temporarily fix the face plate 33 to the head main body 21. Therefore, a welding material for temporary fixing is separately used. Has the advantage of not needing.
  22 to 24 show a head according to the second embodiment of claims 1 and 2, and the head 85 according to this embodiment has an opening at a substantially central portion of the face portion 45, similar to the head 57 of FIG. 8. The toe side and the heel side of the face plate 59 are fitted into the face side opening 47 to be welded, and the toe and heel side peripheral portions are welded to the face side of the head main body 43, and the flange portions 61 and 63 of the face plate 59 are welded. The top end of the head body 43 is abutted against the top portion 49 and the sole portion 53 of the head main body 43, and the tip end side is welded with the top portion 49 and the sole portion 53. In producing 85, claims 3 to 5OneAccording to the embodiment, a plurality of claw pieces are provided on the head main body 43, and the face plate 59 is sandwiched between the claw pieces.
[0052]
  That is, as already described in the embodiment of FIG. 7, the notches 65 and 67 provided in the top portion 49 and the sole portion 53 of the head main body 43 along the face side opening 47 are larger than the width of the flange portions 61 and 63. It is formed with a slightly large depth.
  For this reason, if the flange portions 61 and 63 are brought into contact with the top portion 49 and the sole portion 53 of the head main body 43 when the face plate 59 is attached, a step may be generated between the face plate 59 and the face portion 45. In addition, since there is no means for restricting the vertical displacement of the face plate 59, alignment is troublesome at the time of mounting.
[0053]
  Therefore, this embodiment also has a plurality of claw pieces 79 in the head main body 43, and when the face plate 59 is attached, the top side and the sole side of the face plate 59 are sandwiched between the claw pieces 79 to prevent vertical displacement. At the same time, a moderate gap necessary for welding is provided between the head main body 43 and the face plate 59, and the face plate 59 is positively prevented from generating a step between the face plate 59 and the face portion 45. The head 85 is sandwiched and positioned, and the head 85 is an inventing method according to claims 3 to 5.OneAccording to the embodiment, it is manufactured as follows.
[0054]
  In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the thing same as embodiment of FIG. 7, and those description is abbreviate | omitted.
  First, as shown in FIG. 25, when the head main body 43 is cast, a plurality of claw pieces 79 projecting forward of the head main body 43 are integrally formed on the outer peripheral edge portions of the notches 65 and 67.
  As shown in FIG. 25, also in this embodiment, the claw piece 79 has an outer shape formed in an arc shape in the front-rear direction of the head main body 43, and the inner surface is flat with the outer peripheral edge of the face-side opening 47. 26 and 27, each claw piece 79 fits the toe side and the heel side of the face plate 59 into the face side opening 47 of the head body 43, and the top side thereof. When the flanges 61 and 63 provided on the sole side are abutted against the head main body 43 at the periphery of the face side opening 47, the top side and the sole side of the face plate 59 are sandwiched to prevent the vertical displacement. Further, a moderate gap necessary for welding is opened between the head main body 43 and the face plate 59, and the occurrence of a step between the face plate 59 and the face portion 45 is positively prevented to prevent the face plate 59. Positioning, so as to hold.
[0055]
  Thus, after casting the head body 43 integrally formed with the claw pieces 79, the face plate 59 is press-fitted along the inner surface side of each claw piece 79 as shown in FIG.
  Then, with an appropriate gap necessary for welding between the head main body 43 and the face plate 59, the face plate 59 is nipped in a predetermined position so that the face plate 59 and the face portion 45 are flush with each other. After positioning and holding with the pieces 79, as shown in FIG. 27, the tip side of each claw piece 79 is melted with a welding tool 81, and the face plate 59 is temporarily welded to the head body 43 using this molten metal.
[0056]
  If a positioning jig is applied to the ball striking surface between the face plate 59 and the face portion 45, the ball striking surface can be easily positioned flush.
  Thereafter, as shown in FIG. 28, the welding material is melted along the gap between the head main body 43 and the face plate 59 using the welding tool 81 and the welding rod 83, and the toe and heel side peripheral portions of the face plate 59 are obtained. Are welded on the face side of the head main body 43 and the tips of the flange portions 61 and 63 of the face plate 59 are welded to the top portion 49 and the sole portion 53 of the head main body 43 so that the welding material enters the gap. At this time, the claw piece 79 may be melted again and may be covered with the welding material and integrated with the welding material.
[0057]
  Then, after the main welding is completed, the head 85 shown in FIG. 22 is manufactured by polishing along the periphery of the face plate 59 to remove the claw pieces 79 and unnecessary welding beads.
  The head 85 according to the present embodiment is configured as described above, and the head 85 can achieve the intended purpose similarly to the head 57 of FIG. According to the manufacturing method, when the face plate 59 is attached, the claw piece 79 sandwiches the face plate 59 to prevent the vertical displacement thereof, and the claw piece 79 is interposed between the head main body 43 and the face plate 59. In order to positively prevent the occurrence of a step between the face plate 59 and the face portion 45 while providing an appropriate gap necessary for welding, in the manufacture of the head 85 having the above-described effects, the quality is stabilized. In addition, it is possible to reliably improve productivity.
[0058]
  Also, the manufacturing method according to the present embodiment has an advantage that the face plate 59 can be temporarily fixed to the head main body 43 by melting the claw pieces 79, and there is no need to use a welding material for temporary fixing. .
  29 and 30 show a head according to a fourth embodiment of claim 1, and the head 87 according to this embodiment is similar to the head 35-1 in FIG. 12, and the toe side and the heel of the face side opening 23-1. A receiving surface 75 of the face plate 33 is formed with a certain width in the top and sole directions along the side, with a thickness near the center and a thickness substantially equal to that of the side portion 27 at the top and the sole. And the toe and heel side peripheral portions are welded to the side portion 27 and the face portion, and the top side and the sole side peripheral portion of the face plate 33 are connected to the top portion 25 and the sole portion of the head body 21. In this embodiment, when the head 87 is manufactured, a plurality of claw pieces are provided on the head main body 21-1, and the face plate 33 is held by each claw piece.
[0059]
  Thus, the head 87 is manufactured as follows by the second embodiment of the manufacturing method according to claims 3 and 5.
  In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the thing same as embodiment of FIG. 11, and those description is abbreviate | omitted.
  First, as shown in FIG. 31, when the head main body 21-1 is cast, a plurality of claw pieces 79 projecting forward from the head main body 21-1 are integrally formed on the outer peripheral edges of the notches 36 and 37, respectively.
[0060]
  The claw piece 79 has an outer shape formed in an arc shape in the front-rear direction of the head main body 21-1, and the inner surface side is formed on a flat surface flush with the outer peripheral edge portion of the face-side opening 23-1, as shown in FIG. Thus, each claw piece 79 is brought into contact with the receiving surface 75 of the face plate 33 so that its toe side and heel side are fitted into the face side opening 23 of the head body 21-1, and its top side and sole side Is faced to the head body 21-1 at the periphery of the face-side opening 23-1, the top side and the sole side of the face plate 33 are clamped to prevent the vertical displacement thereof, and the head body 21-1. While an appropriate gap necessary for welding is formed between the face plate 33 and the face plate 33, the face plate 33 is positioned and held while positively preventing a step between the face plate 33 and the side portion 27. Yes.
[0061]
  Further, a step is formed between the receiving surface 75 and the notch 36, and the receiving surface 75 is higher forward than the notch 36. When the face plate 33 is brought into contact with the receiving surface 75, the face plate A gap is formed between 33 and the notch 36.
[0062]
  Thus, after casting the head main body 21-1 integrally formed with the claw pieces 79, the face plate 33 is moved along the inner surface side of the claw pieces 79 as shown in FIGS. Press fit inside.
  Then, after the face plate 33 is brought into contact with the receiving surface 75 and the toe side and the heel side are fitted into the face side opening 23 of the head main body 21-1, the tip of each claw piece 79 as shown in FIG. The side is melted by a welding tool 81, and the face plate 33 is temporarily welded to the head body 21-1 using this molten metal.
[0063]
  36, the welding material is melted along the gap between the head main body 21-1 and the face plate 33 using the welding tool 81 and the welding rod 83, as shown in FIG. The peripheral portion is welded on the face side of the head body 21-1, and the top and sole side peripheral portions of the face plate 33 are welded on the top portion 25 and the sole portion 29 of the head body 21-1, so that the welding material is placed in the gap. Infiltrate. At this time, the claw piece 79 may be melted again and may be covered with the welding material and integrated with the welding material.
[0064]
  Then, after the end of the main welding, the head 87 shown in FIG. 29 is manufactured by polishing along the periphery of the face plate 33 and removing the claw pieces 79 and unnecessary welding beads.
  The head 87 according to the present embodiment is configured in this way, and the head 87 can achieve the intended purpose as with the heads 35 to 17 in FIG. According to the manufacturing method of the embodiment, when the face plate 33 is attached, the claw piece 79 sandwiches the face plate 33 to prevent the vertical displacement thereof, and the claw piece 79 is connected to the head main body 21-1 and the face plate 33. In the manufacture of the head 87 having the above-described effects in order to positively prevent the occurrence of a step between the face plate 33 and the side portion 27 while providing a moderate gap necessary for welding between the two. Therefore, it is possible to reliably achieve stable quality and improved productivity.
[0065]
  In addition, the manufacturing method according to the present embodiment also has an advantage that it is not necessary to separately use a welding material for temporary fixing, since each claw piece 79 can be melted and the face plate 33 can be temporarily fixed to the head main body 21-1. Have
[0066]
  In each of the above-described embodiments, the claw piece 79 is formed so that the outer periphery of the face plates 33 and 59 can be clamped. However, the face plate is placed inside the claw piece and the face plate is positioned by the claw piece. As long as it can be held, there may be some margin between the claw piece and the face plate, and the claw piece may be pressed and deformed from the outside to sandwich the face plate.
[0067]
  Furthermore, in each of the above-described embodiments, the claw pieces 79 are melted and the face plates 33, 59 are temporarily fixed to the head bodies 21, 43, 21-1, but the claw pieces 79 and the face plates 33, 59 are attached to each other. It may be temporarily fixed using a welding material, and the face plates 33 and 59 may be accommodated inside the claws 79 and welded to each other without the temporary fixing.
[0068]
【The invention's effect】
  As described above, according to the heads of claims 1 and 2,As a result of enlarging the side part to increase the head volume so as to have a head width of 1.15 times or more the face width, a large moment of inertia is obtained at the time of hitting.
  Also,When the ball is hit, an impact is applied to the peripheral portion of the face member, that is, the attachment portion with the face side opening of the head main body, but the thin side portion of the head main body bulging outward is deformed. The impact applied to the welded portions of the toe and heel side peripheral portions of the face member is absorbed, and the head main body firmly supports the top and sole side peripheral portions of the face member.
  For this reason, even if it is a “fitting type” mounting structure in which the toe side of the face member and the peripheral edge of the heel side are welded on the face side of the head body, there is no problem in strength, and the head Since the top and sole parts of the main body are not structured to bulge outward compared to the side parts, the top side peripheral part and sole side peripheral part of the face member are welded at the top part and sole part of the head main body. By adopting the “type” mounting structure, it is possible to maintain the mounting strength at the site.
  In addition, compared to the case where the toe side periphery of the face member is attached to the head body with the conventional “butting type”, the welded portion on the toe side of the face member does not cause a decrease in strength and is flexible and flexible. Correspond.
[0069]
  MoreIn addition, since it is not necessary to place a large number of weld beads, the impact at the time of hitting ball is easily transmitted to the head body, and the side part which is thinner than the face member bulged outward absorbs the impact at hitting ball and is soft. There is an advantage that a shot feeling can be obtained.
  According to the invention according to claim 2, by providing the flange portion, the mounting strength of the face plate is improved, a softer shot feeling is obtained, and positioning during welding is facilitated. A reliable welding operation can be performed, and furthermore, the influence on the hitting surface of the face plate due to heat during welding is reduced, so that the original strength and repulsive force of the face plate can be obtained.
[0070]
  On the other hand, according to the method for manufacturing a head according to claims 3 to 5, it is possible to easily manufacture a head that exhibits the above-described effects, and in the manufacture of the head, Since it is possible to positively prevent a step between the face member and the side portion of the head body, it is possible to reliably achieve stable head quality and improved productivity.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view of a head according to a first embodiment of claim 1;
FIG. 2 is an overall perspective view of a head according to a first embodiment of claim 1;
3 is a cross-sectional view of the head shown in FIG.
4 is a cross-sectional view of the head shown in FIG.
FIG. 5 is a schematic view showing the bending of the face plate in the toe and heel directions.
FIG. 6 is a schematic view showing the bending of the face plate in the top and sole directions.
7 is an exploded perspective view of the head according to the first embodiment of claims 1 and 2. FIG.
FIG. 8 is an overall perspective view of the head according to the first embodiment of claim 1 and claim 2;
9 is a cross-sectional view of the head shown in FIG.
10 is a cross-sectional view of the head shown in FIG.
FIG. 11 is an exploded perspective view of a head according to a second embodiment of claim 1;
12 is an overall perspective view of a head according to a second embodiment of claim 1. FIG.
13 is a cross-sectional view of the head shown in FIG.
14 is a cross-sectional view of the head shown in FIG.
FIG. 15 is an overall perspective view of a head according to a third embodiment of claim 1;
16 is a cross-sectional view of the head shown in FIG.
17 is a cross-sectional view of the head shown in FIG.
FIG. 18According to the first embodiment of claim 3 and claim 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 19According to the first embodiment of claim 3 and claim 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 20According to the first embodiment of claim 3 and claim 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 21According to the first embodiment of claim 3 and claim 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 22 is an overall perspective view of a head according to a second embodiment of claims 1 and 2;
23 is a cross-sectional view of the head shown in FIG.
24 is a cross-sectional view of the head shown in FIG.
FIG. 25According to one embodiment diagram of claims 3 to 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 26According to one embodiment diagram of claims 3 to 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 27According to one embodiment diagram of claims 3 to 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 28According to one embodiment diagram of claims 3 to 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 29 is an overall perspective view of a head according to a fourth embodiment of claim 1;
30 is a cross-sectional view of the head shown in FIG. 29. FIG.
FIG. 31According to the second embodiment of claim 3 and claim 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 32According to the second embodiment of claim 3 and claim 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 33According to the second embodiment of claim 3 and claim 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 34According to the second embodiment of claim 3 and claim 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 35According to the second embodiment of claim 3 and claim 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 36According to the second embodiment of claim 3 and claim 5It is one process figure of the manufacturing method of a head.
FIG. 37 is a cross-sectional view of a conventional head.
FIG. 38 is a cross-sectional view of another conventional head.
FIG. 39 is a schematic diagram for explaining a joining relationship between a head body and a face member whose side portions bulge outward.
FIG. 40 is an enlarged cross-sectional view of the main part of the mounting structure of the head body and the face member with the side portions bulging outward.
[Explanation of symbols]
  21, 43, 21-1 Head body
  23, 47, 23-1 Face side opening
  27,51 Side part
  29,53 sole part
  33, 59 Face plate
  35, 57, 35-1, 77, 85, 87 heads
  36, 37, 65, 67 Notch
  45 Face part
  61, 63 buttocks
  73 Edge
  75 Reception surface
  79 Nail pieces

Claims (5)

ヘッド本体に設けたフェース側開口部にフェース部材を溶接した中空な金属製のゴルフクラブヘッドに於て、
フェース幅に対し１．１５倍以上のヘッド幅を有するようにヘッド本体のサイド部を外方へ大きく膨出させてヘッド容積の大型化を図り、
少なくともヘッド本体のトゥ側に位置するサイド部をフェース部材より薄肉に形成すると共に、
フェース部材のトゥ，ヒール側の少なくともトゥ側をヘッド本体のフェース側開口部に填め込んで、そのトゥ側周縁部をヘッド本体に溶接し、
フェース部材のトップ側とソール側をフェース側開口部周縁のヘッド本体に突き合わせて、そのトップ，ソール側周縁部をヘッド本体に溶接してなることを特徴とするゴルフクラブヘッド。 In a hollow metal golf club head in which a face member is welded to a face side opening provided in a head body,
Increase the head volume by enlarging the side part of the head body outward so that it has a head width of 1.15 times or more the face width.
While forming at least the side part located on the toe side of the head body thinner than the face member ,
Fit at least the toe side of the toe and heel side of the face member into the face side opening of the head body, and weld the toe side periphery to the head body .
A golf club head comprising: a face member having a top side and a sole side which are butted against a head body at a peripheral edge of the face side opening, and a top and sole side peripheral edge thereof being welded to the head body. フェース部材のトップ側とソール側の少なくとも何れか一方に、ヘッド本体のバック側に突出する鍔部を設けたことを特徴とする請求項１に記載のゴルフクラブヘッド。  The golf club head according to claim 1, wherein a flange that protrudes toward the back side of the head body is provided on at least one of the top side and the sole side of the face member. フェース幅に対し１．１５倍以上のヘッド幅を有するようにサイド部を外方へ大きく膨出させてヘッド容積の大型化を図ったヘッド本体のフェース側開口部にフェース部材を溶接して、中空な金属製のゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
少なくともヘッド本体のトゥ側に位置するサイド部のトゥ側をフェース部材より薄肉に形成すると共に、
ヘッド本体のフェース側開口部のトップ側とソール側の外周縁部に、ヘッド本体の前方へ突出する複数の爪片を一体に形成し、当該各爪片の内面側に沿ってフェース部材を圧入させて、ヘッド本体とフェース部材との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェース部材とサイド部との間に段差が生じないように当該フェース部材を所定の位置に爪片で位置決め，保持した後、フェース部材の周縁部をヘッド本体に溶接して爪片を除去することを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。 The face part is welded to the face side opening of the head main body, which has a side part greatly bulging outward so as to have a head width of 1.15 times or more the face width, and the head volume is increased . A golf club head manufacturing method for manufacturing a hollow metal golf club head comprising:
While forming at least the toe side of the side part located on the toe side of the head body thinner than the face member,
A plurality of claw pieces projecting forward of the head body are integrally formed on the top side of the face side opening of the head body and the outer peripheral edge of the sole side, and the face member is press-fitted along the inner surface side of each claw piece. As a result, a gap is formed between the head body and the face member so that a step is not formed between the face member and the side portion with a nail piece. A method of manufacturing a golf club head, comprising: positioning and holding, and welding a peripheral portion of a face member to a head body to remove a claw piece. フェース部材のトップ側とソール側の少なくとも何れか一方に、ヘッド本体のバック側に突出する鍔部を形成し、各爪片の内面側に沿ってフェース部材を圧入させて、ヘッド本体とフェース部材との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェース部材とサイド部との間に段差が生じないように当該フェース部材を所定の位置に爪片で位置決め，保持した後、鍔部の先端をヘッド本体に溶接することを特徴とする請求項３に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。At least one of the top side and the sole side of the face member is formed with a flange that protrudes toward the back side of the head main body, and the face member is press-fitted along the inner surface side of each claw piece so that the head main body and the face member After positioning and holding the face member at a predetermined position with a nail piece so that no step is formed between the face member and the side part, a gap is formed between the face part and a moderate part necessary for welding. 4. The method of manufacturing a golf club head according to claim 3, wherein the tip of the golf club is welded to the head body. 各爪片の内面側に沿ってフェース部材を圧入させて、ヘッド本体とフェース部材との間に溶接に必要な適度の隙間を開け乍ら、フェース部材とサイド部との間に段差が生じないように当該フェース部材を所定の位置に爪片で位置決め，保持した後、各爪片にフェース部材を溶接してフェース部材を仮止めすることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。 The face member is press-fitted along the inner surface side of each claw piece, and an appropriate gap necessary for welding is opened between the head body and the face member, so that no step is generated between the face member and the side portion. The face member is positioned and held at a predetermined position by a claw piece as described above, and then the face member is temporarily fixed by welding the face member to each claw piece. Manufacturing method of golf club head.
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