JP3742738B2 - Information display medium - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、透明な基材と、この基材の表面に形成されたインク受容層とを備えた情報表示用媒体に関する。
【０００２】
【背景技術】
従来より、パーソナルコンピュータが急激に普及し、近年、マルチメディア環境が急速に進歩したことにより、企業における印刷作業や設計業務以外にも、個人がカラー画像を容易に取り扱うことが可能となっている。特に、インクジェット記録方式のプリンタ（以下、インクジェットプリンタとよぶ。）は、小型、低価格でありながらも、高品位なカラー画像を出力できることから、ＣＡＤ分野のみならず、個人向け用途でのプリンタの主流になっている。そして、デザイン性が要求される印刷分野のなかでも、広告や看板に代表される小ロット印刷分野では、インクジェットプリンタの導入による作業の効率化が進展している。
【０００３】
一方、インクジェットプリンタとともに、ＯＨＰフィルムなどのような情報表示用媒体も多くの種類のものが利用されている。このような情報表示用媒体は、透明な基材と、この基材の表面に形成されるインク受容層とを備えている。
ここで、噴射されたインク滴が付着するインク受容層としては、最も初歩的なもので、（ａ）ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）やアクリルなどの吸水性樹脂を利用するものがある。また、（ｂ）シリカなどの無機フィラーを樹脂バインダによって固定したもの、（ｃ）アルミナなどをゲル化したもの、および（ｄ）樹脂ビーズをバインダで固着させるものなども利用されている。
そして、インクジェットプリンタ用の媒体としては、上記のようなインク受容層を含んで、紙以外にも、より強度の高い合成紙、樹脂シート・フィルム、ターポリンのような複合素材、布、および不織布などが開発されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、（ａ）吸水性樹脂を利用したものは、樹脂自体の吸水性によって水性インクを吸収するものであり、高い透明性や光沢があるものの、樹脂の耐水性が低いので、汗や湿気によって塗膜が軟化、溶解してしまい、汚れやすく、取り扱いが困難であり（ブロッキングなど）、長期的な使用には不向きであった。また、樹脂の吸水力が限られてしまうので、インクの量が多い場合では、乾燥しにくくなるおそれもある。さらには、塗膜構造が平滑で連続的であるため、顔料インクを使用した場合では、顔料の粒子が十分に定着せず、塗膜（インク受容層）表面に残って脱落する可能性もある。従って、上記のようなことから、吸水性樹脂を利用した媒体は、通常安価で短時間の用途に限られている。さらに、透明性が高すぎるために、バックプリント用の用途には不向きである。
【０００５】
また、（ｂ）無機フィラーを樹脂バインダによって固着したものは、シリカなどを材料に使っているために、高い吸水性が得られるものの、無機フィラーの持つ隠蔽率のために、インク受容層（塗膜層）は透明でなくなる（すなわち、インクジェットプリンタによって印刷面に転写された画像が、基材側からは見えない。）。従って、白色の基材へ塗工して印刷面のみ使用されていた。
さらに、（ｃ）アルミナなどをゲル化したものは、アルミナゾルによって微細な多孔質のインク受容層（塗膜層）が形成されており、非常に鮮明で透明性および光沢のある画像が得られるものの、このような塗膜層を形成する技術は難易度が高く、製造コストを上昇させる問題が伴っていた。また、媒体自体も耐光性が低いという問題もあった。
【０００６】
そして（ｄ）樹脂ビーズをバインダで固着させたものは、インク受容層（塗膜層）を、インク透過層およびこのインク透過層の下側に設けられるインク吸収層の２層構造として構成し、基材側から画像が見えるようになっている（バックプリント）。しかし、その反面、画像が転写されている印刷面からは鮮明な画像が見えなかったり、樹脂ビーズに対するバインダの固着力不足からインク透過層の塗膜強度が低くなったりして、情報表示用媒体の取り扱いにくいといった問題があった。
【０００７】
本発明の目的は、印刷面および基材側の両面から画像が見えるとともに、隠蔽率が高く濃淡が鮮明に表示でき、かつ塗膜強度や耐水性の高い情報表示用媒体を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る情報表示用媒体は、透明な基材と、この基材の表面に形成されるインク受容層とを備えた情報表示用媒体であって、前記インク受容層は、ウレタン系エマルジョン、ポリエステル系エマルジョンおよびアクリル系エマルジョンから選ばれる少なくとも一種を原料とする透明樹脂バインダおよび白色の天然有機物微粉末を含み、かつ、吸水性樹脂および無機フィラーを実質的に含まず、前記天然有機物微粉末と前記透明樹脂バインダとの比率が、天然有機物微粉末／透明樹脂バインダ＝６０／４０〜９０／１０の範囲であることを特徴とする。
【０００９】
ここで、インク吸収粒子としての天然有機物微粉末とは、情報表示用媒体に付着したインクを吸収して、インクを発色させる粒子である。そして、この天然有機物微粉末としては、例えば、セルロースパウダ、でんぷん、キトサン、アルギン酸などの多糖類や、シルク、コラーゲンパウダなどのタンパク質を主とする材料などがある。なお、多糖類やタンパク質は、上記に記載された具体例に限定されるものではないが、これら具体例の持つ化学的特性、価格および入手の容易さなどから、天然有機物微粉末として、上記のような具体例が好ましい。
【００１０】
また、透明樹脂バインダとしては、インクに含まれる水分を吸水する性能を持つものと、インク受容層の強度を確保する性能を持つものとがある。そして、前者の吸水性能を持つバインダとしては、ポリエステル系エマルジョンやウレタン系エマルジョンを採用でき、後者の強度維持性能を持つバインダとしては、ウレタン系エマルジョン、ポリエステル系エマルジョンおよびアクリル系エマルジョンを採用できる。
さらに、このような透明樹脂バインダは、溶媒と混合されることが好ましく、溶媒としては、例えば、水、アルコールおよびブチルセルソルブなどがある。
【００１１】
そして、前記透明な基材としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ポリオレフィン、塩化ビニル、ポリカーボネート、アクリル、ナイロン、ＥＶＡ（エチレンビニルアルコール）、ポリビニルアルコール、または塩化ビニリデンなどの透明性樹脂を採用できる。
【００１２】
このような本発明によれば、印刷面および基材側の両面から画像が見えるとともに、隠蔽率が高く、濃淡が鮮明に表示でき、かつ塗膜強度や耐水性の高い情報表示用媒体を形成できるという効果が得られる。
すなわち、従来の情報表示用媒体のインク受容層に、無機物であるシリカを使用した場合、シリカは多孔質であるためにインク吸収性能（吸水性能）に優れ、無機フィラーの持つ隠蔽率のために印刷面におけるインクの発色性は良好であるものの、逆に、印刷面と反対側に位置する基材側からの画像の透視性がよくなく、印刷面に転写された画像を、基材側から見ることができない。従って、印刷面および基材間の光の透過性が好ましくなく、例えば、表面および裏面の両面からの光の透過が必要になるバックプリントフィルムとしての使用には、シリカを含有した情報表示用媒体は、不向きである。
【００１３】
これに対し、インク受容層を、上記のような材料で構成することで、白色のインク吸収粒子（例えば、天然有機物の微粉末）を含有するインク受容層は、光を散乱させやすく、適度な隠蔽率となる。従って、このような、情報表示用媒体は、すりガラス状になり、印刷された画像の濃淡が鮮明になるとともに、印刷面および裏側の基材側の両面から画像を確認でき、バックプリントフィルムとしても好適に使用できる。
【００１４】
また、例えば、透明樹脂バインダによって、インク吸収粒子が塗膜中に固定されるので、情報表示用媒体の塗膜強度や耐水性を向上させることができる。さらに、このような透明樹脂バインダを、例えば、ポリエステルやポリウレタンなどの樹脂バインダなどとして、適宜選定することで、情報表示用媒体の塗膜強度や耐水性をさらに向上させることができる。
【００１５】
以上において、前記インク受容層の前記インク吸収粒子と透明樹脂バインダとの比率は、インク吸収粒子／透明樹脂バインダ＝４０／６０〜９０／１０の範囲とするのが好ましい。さらに、５０／５０〜８５／１５とするのが好ましく、特に、６０／４０〜８０／２０とするのが好ましい。
これは、インク吸収粒子の透明樹脂バインダに対する比率（インク吸収粒子／透明樹脂バインダ）を４０／６０〜９０／１０の範囲に保つことで、良好な塗膜強度、インク吸収性および適度な隠蔽率が得られる。これは、比率が４０／６０未満とすると、インク吸収粒子の含有量が不足して、インク吸収性能が低下してしまい、また比率を９０／１０より大きくすると、インク吸収粒子を結びつける透明樹脂バインダの含有量が不足して、塗膜強度が低下してしまうことによる。
【００１６】
そして、前記インク吸収粒子は、下記の数式２に示される白色度Ｗが、８０以上であることを特徴とする情報表示用媒体。
【００１７】
【数２】
このように情報表示用媒体は、８０以上の白色度を持つので、情報表示用媒体に印刷された画像を、濃淡の区別が細かくできる鮮明なものにすることができる。なお、この白色度の数値範囲は、白色度が８０未満である情報表示用媒体を使って画像を印刷した場合、インク本来の発色が阻害され、見栄えのないものになるからである。
【００１９】
さらに、前記インク吸収粒子が、天然有機物の粉体からなることが好ましい。
このように、原料製品として汎用品である天然有機物の粉末をインク吸収粒子として用いることで、原料の入手が容易になり、情報表示用媒体を製造するコストを低減することができる。
【００２０】
そして、前記天然有機物微粉末の平均粒子径は、１〜３０μｍであることが好ましい。さらには、平均粒子径は、２〜１０μｍであることがより好ましい。
これは、天然有機物の粉末の平均粒子径が、３０μｍを超えると、情報表示用媒体の表面がざらついてしまい、情報表示用媒体を指でつまんだ際に、指から受ける感触が不良になるとともに、印刷適性も低下しやすくなるほか、基材面の発色性も低下してしまう。また、粉末の平均粒子径を、１μｍより小さくすると、情報表示用媒体の表面は、平滑になってしまい指が滑って取り扱いにくく、さらに、インクを吸収する性能も低下してしまうことからである。
【００２１】
また、前記インク受容層の膜厚は５〜１００μｍであることが好ましい。
すなわち、インク受容層の膜厚が１００μｍを超えると、基材面の発色性が極度に低下するほか、情報表示用媒体の厚さが増大して、折れ曲がりに対する情報表示用媒体の強度が過度に大きくなり、インクジェットプリンタ内での情報表示用媒体の走行性が悪化するからである。
また、５μｍ未満となると、インク量に対してインク吸収粒子の量が少なくなるので、乾燥時間が長くなり、印刷面ににじみが生じるおそれがある。
【００２２】
さらに、当該情報表示用媒体の隠蔽率が５５〜８５％であること好ましい。
ここで、隠蔽率とは、具体的にはＪＩＳ Ｋ ５４００で示される試験方法によって得られる特性である。
このように、隠蔽率を５５〜８５％とすることで、画像が転写された印刷面と、この印刷面の裏面との画像色差が０以上１０未満となり、印刷面に直接印刷された画像と、印刷面の裏面を通して見た画像との間に、視覚上の違和感がないので、両面を使用可能な情報表示用媒体の品質を向上させることができる。
【００２３】
そして、情報表示用媒体は、画像が転写された印刷面と、この印刷面の裏面とにおける画像色差ΔＥが、１０以下であることが好ましい。
ここで、画像色差とは、下記の数式３によって算出される色差の定量的な評価値である。
このように、画像が転写された印刷面上での画像と、この印刷面の裏面から透かして見える画像との色差を１０以下とすることで、印刷面での画像およびこの裏面からの画像を見る場合、視覚上の違和感を感じることがないので、印刷面および裏面での画像表示が良好な情報表示用媒体とすることができる。
【００２４】
【数３】
【発明の実施の形態】
インク吸収粒子としての天然有機物微粉末を、透明樹脂バインダとしてのポリエステル系エマルジョンおよびウレタン系エマルジョンの中に分散させて配合し、インク受容層の主原料を得る。その後、この主原料に、水およびアルコールを混合した溶媒を混ぜて、主原料の粘度を調整してからインク受容層の塗工剤を得る。そして、この塗工剤を、透明な基材（例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ポリオレフィン、塩化ビニル、ポリカーボネート、アクリル、ナイロン、ＥＶＡ（エチレンビニルアルコール）、ポリビニルアルコール、塩化ビニリデンなど）にコーティングして、インク受容層を基材上に構成し、情報表示用媒体を形成する。
【００２６】
【実施例】
（実施例１）
本実施例では、天然有機物微粉末として、シルクパウダ（出光石油化学株式会社製、平均粒子径５μｍ、白色度９２）を３２ｇ、透明樹脂バインダを構成するポリエステル系エマルジョンとして、ＮＳ−６３Ｐ（高松油脂株式会社製）を２２ｇ、およびウレタン系エマルジョンとして、スーパーフレックス４６０（第一工業製薬株式会社製）を１０ｇ用いて主原料を調製した。また、２−プロパノールを１２ｇおよび水を２４ｇ混合して、溶媒を調製した。
そして、上記主原料に、前記溶媒を混合して、塗工剤を得た。その後、この塗工剤を、基材としてのＰＥＴフィルム（東洋紡績株式会社製、コスモシャインＡ４３００、厚さ１００μｍのポリエチレン−テレフタレートフィルム）に、乾燥膜厚が３５μｍとなるようにバーコータで塗工してインク受容層を形成し、情報表示用媒体を製造した。
【００２７】
（実施例２）
前記実施例１におけるシルクパウダの配合量を１２ｇに変更して、他の原料およびその配合量は、前記実施例１と同じとした。そして、前記実施例１と同一の乾燥膜厚で、ＰＥＴフィルム上に塗工剤を塗工して、情報表示用媒体を製造した。
【００２８】
（参考例１）前記実施例１におけるシルクパウダの配合量を４ｇに変更して、他の原料およびその配合量は、前記実施例１と同じとした。そして、前記実施例１と同一の乾燥膜厚で、ＰＥＴフィルム上に塗工剤を塗工して、情報表示用媒体を製造した。
【００２９】
（実施例４）
前記実施例１におけるシルクパウダを、白色度７５のシルクパウダ（製造会社および平均粒子径は、前記実施例１と同一）に変更して、他の原料およびその配合量は、前記実施例１と同じとした。そして、前記実施例１と同一の乾燥膜厚で、ＰＥＴフィルム上に塗工剤を塗工して、情報表示用媒体を製造した。
【００３０】
（実施例５）
前記実施例１と同一の原料を用いたが、インク受容層の乾燥膜厚を６０μｍとなるように、ＰＥＴフィルム上に塗工剤を塗工して、情報表示用媒体を製造した。
【００３１】
（実施例６）
前記実施例１と同一の原料を用いたが、インク受容層の乾燥膜厚を１２０μｍとなるように、ＰＥＴフィルム上に塗工剤を塗工して、情報表示用媒体を製造した。
【００３２】
（実施例７）
前記実施例１におけるシルクパウダを、平均粒子径１５μｍのシルクパウダ（製造会社および白色度は、前記実施例１と同一）に変更して、他の原料は前記実施例１と同じとした。そして、前記実施例１と同一の乾燥膜厚で、ＰＥＴフィルム上に塗工剤を塗工して、情報表示用媒体を製造した。
【００３３】
（実施例８）
前記実施例１におけるシルクパウダを、平均粒子径４５μｍのシルクパウダ（製造会社および白色度は、前記実施例１と同一）に変更して、他の原料は前記実施例１と同じとした。そして、前記実施例１と同一の乾燥膜厚で、ＰＥＴフィルム上に塗工剤を塗工して、情報表示用媒体を製造した。
【００３４】
（実施例９）
前記実施例１において配合量３２ｇのシルクパウダを、配合量３２ｇのセルロース（出光石油化学株式会社試作品、平均粒子径５μｍ）に変更して、他の含量およびその配合量は前記実施例１と同じとした。そして、前記実施例１と同一の乾燥膜厚で、ＰＥＴフィルム上に塗工剤を塗工して、情報表示用媒体を製造した。
【００３５】
（実施例１０）
前記実施例１において配合量３２ｇのシルクパウダを、配合量３２ｇのコラーゲン（出光石油化学株式会社試作品、平均粒子径７μｍ）に変更して、他の原料およびその配合量は、前記実施例１と同じとした。そして、前記実施例１と同一の乾燥膜厚で、ＰＥＴフィルム上に塗工剤を塗工して、情報表示用媒体を製造した。
【００３６】
（実施例１１）
前記実施例１において配合量３２ｇのシルクパウダを、配合量３２ｇのでんぷん（出光石油化学株式会社試作品、平均粒子径１２μｍ）に変更して、他の原料およびその配合量は、前記実施例１と同じとした。そして、前記実施例１と同一の乾燥膜厚で、ＰＥＴフィルム上に塗工剤を塗工して、情報表示用媒体を製造した。
【００３７】
（実施例１２）
前記実施例１における配合量３２ｇのシルクパウダを、配合量３２ｇのキトサン（出光石油化学株式会社試作品、平均粒子径８μｍ）に変更して、他の原料およびその配合量は、前記実施例１と同じとした。そして、前記実施例１と同一の乾燥膜厚で、ＰＥＴフィルム上に塗工剤を塗工して、情報表示用媒体を製造した。
【００３８】
以下、上記実施例に対する比較例を説明する。
（比較例１）
前記実施例１における天然有機物微粉末であるシルクパウダを、無機物微粉末であるシリカ（塩野義製薬株式会社製、商品名カープレックスＣＳ７）としてこのシリカを３２ｇ配合して、他の原料およびその配合量は、前記実施例１と同じとした。そして、前記実施例１と同一の乾燥膜厚で、ＰＥＴフィルム上に塗工剤を塗工して、情報表示用媒体を製造した。
【００３９】
（比較例２）
インク吸収粒子としてパテラコールＩＪ３０（日本インキ化学株式会社製）を、乾燥膜厚２５μｍとなるように、実施例１のＰＥＴフィルムに塗工し、インク受容層を形成した。さらに、下記の原料に、水を添加して混合して粘度を調製した塗工剤を、前記インク受容層上に、乾燥膜厚が１５μｍとなるように塗工して、インク受容層を二重に形成して、情報表示用媒体を製造した。
住友精化株式会社製、商品名「フロービーズＥＡ２０９」、９０ｇ
第一工業製薬株式会社製、商品名「スーパーフレックス」、２５ｇ
【００４０】
（情報表示用媒体の特性評価）
そして、上記実施例１，２、参考例１および比較例１および２で得られた情報表示用媒体の乾燥性、にじみ、裏面発色性および塗膜強度を測定した。その結果を、表１に示す。ここで、乾燥性、にじみおよび裏面発色性は、インクジェットプリンタ（エプソン販売株式会社製、商品名ＭＪ−３０００Ｃ）を使って、情報表示用媒体印刷して得られた画像に対して測定したものである。
【００４１】
なお、乾燥性は、インクジェットプリンタで、黒ベタの１ｃｍ四方の正方形を情報表示用媒体に印刷し、この情報表示用媒体がインクジェットプリンタから排紙されてから、前記黒ベタの正方形が乾燥するまでの時間を測定して得られたものである。
【００４２】
また、にじみは、情報表示用媒体に黒ベタの正方形を印刷してから乾燥するまでに、正方形の四周の縁辺から黒インクが拡散してはみ出した寸法を、ｍｍ単位で測定して得られたものである。
さらに、裏面発色性は、情報表示用媒体にインクジェットプリンタで画像を印刷し、この印刷面に付着したインクが乾燥した後に、この印刷面とは反対側の面（裏面）での、画像の発色具合を目視によって測定して得られたものである。
【００４３】
そして、塗膜強度は、ＪＩＳ Ｋ ５４００に準拠して、各濃度の試験用鉛筆を用い、手かき方により塗膜（インク受容層）に形成される破れを測定して得られたものであり、表１〜表６中の２Ｈおよび２Ｂは、鉛筆芯の強度を示す、すなわち、２Ｂ、Ｂ、Ｆ、ＨＢ、Ｈ、２Ｈなどの強度によるものである。
なお、総合評価における、◎は、各測定項目および各評価項目に関して、情報表示用媒体が実用に向いていることを、○は、実用に耐えられるものであることを、△は、実用レベルに比べてやや劣ることを、×は、実用には不向きであることを示している。以下、表２〜表７においても同様である。
【００４４】
【表１】
（白色度の測定）
前記実施例１および前記実施例４において、情報表示用媒体に使用されたインク吸収粒子の白色を測定して、以下の表２に示した。
ここで、白色度は、インク受容層（塗膜）を構成するインク吸収粒子の粉末の白色度を測定して得られたものであり、色彩色差計ＣＲ２００（ミノルタカメラ株式会社製）を使用して、明度Ｌ、色相ａおよび彩度ｂを測定し、上述した数式２により算出したものである。
【００４６】
【表２】
（膜厚の測定）
前記実施例１、５および６で得られた情報表示用媒体について、インク受容層（塗膜）の膜厚を測定し、以下の表３に示した。
【００４８】
【表３】
（平均粒子径の測定）
前記実施例１、７および８で得られた情報表示用媒体について、インク受容層を形成する天然有機物微粉末の平均粒子径による塗膜性能への影響を測定し、以下の表４に示した。
【００５０】
【表４】
（隠蔽率の測定）
前記実施例１、前記比較例１および２で得られた情報表示用媒体について、隠蔽率を測定して、以下の表５に示した。
ここで、隠蔽率は、ＪＩＳ Ｋ ５４００に準拠して行われ、情報表示用媒体について隠蔽率試験紙を用い、視感反射率を測定した後の隠蔽率を算出した。
【００５２】
【表５】
（天然有機物微粉末の種類を変えての物性の測定）
前記実施例１および９〜１２で得られた情報表示用媒体について、インク受容層に使われた天然有機物微粉末の種類を変えて、各々測定して得られた物性を比較し、表６に示した。
【００５４】
【表６】
（表裏面の色差の測定）
前記実施例１および比較例２で得られた情報表示用媒体について、ローランド製プリンタによって、シアン、マゼンタ、イエローの各原色を印刷した後、印刷面およびこの裏面での色差を、ＪＩＳ Ｚ ８７３０に準拠して、色彩色差計ＣＲ２００（ミノルタカメラ株式会社製）を使って測定して、下記の数式４によって算出し、表７に示した。
【００５６】
【数４】
【表７】
（各物性の評価）上記の各実施例１〜１１、参考例１、比較例１および比較例２で得られた情報表示用媒体について、以下に述べることが確認された。
（ａ）表１において、実施例１では、天然有機物微粉末を十分に配合したので、乾燥性、にじみ、裏面発色性および塗膜強度のいずれの物性項目をも満足している。また、実施例２および参考例１に示すように、含有する天然有機物微粉末が減量するに従い、この天然有機物微粉末がインクを吸収する性能が低下し、乾燥時間が長くなる（乾燥性の項目）とともに、にじみが目立ってくることが確認された。
【００５９】
なお、参考例１で得られた情報表示用媒体は、溶媒を除く固形分の中での天然有機物微粉末の含有量が３３．３％であるが、この含有量が４０％未満では、乾燥性が落ちてくるとともに、にじみもでてくることが確認された。また、無機フィラーであるシリカを用いた比較例１は、インクの吸収性は良好であるが、裏面の発色性が低下することが確認された。さらに、樹脂パウダを用いて、インク受容層を２層に構成した比較例２では、裏面の発色性は良好であるが、塗膜強度が鉛筆強度２Ｂ以下と極端に不足するため、情報表示用媒体は実用には不向きであることも確認された。
【００６０】
（ｂ）表２において、白色度７５のインク吸収粒子を使用した実施例４に係る情報表示用媒体は、塗工後のインク受容層の白色度がやや低下する。これに対して、実施例１で得られた情報表示用媒体は、インク吸収粒子の白色度が９２であり、印刷された画像の表色性も遜色ない。このことから、特に、情報表示用媒体がカラー印刷に多く使われる場合、インク吸収粒子（天然有機物微粉末）の白色度を８０以上とすれば、極めて鮮明な画像を得られることが確認できた。
【００６１】
（ｃ）表３において、実施例１、５および６と、インク受容層（塗膜）の厚さが増加するに従って、インク吸収性能が向上し、乾燥性が高まる反面、裏面の発色性がやや低下する。従って、インク吸収性能と裏面発色性の双方を考慮すれば、インク受容層の膜厚は、５〜１００μｍ以下であることが望ましく、さらに望ましくは４０μｍ以下である。
【００６２】
（ｄ）表４において、実施例８のように、天然有機物微粉末の平均粒子径が大きくなると、インク受容層の表面はやや平滑性を失い、塗工むらやスジなどがやや発生していることが確認された。従って、平均粒子径は、４５μｍ以下、より好ましくは３０μｍとすると、インク受容層表面の平滑性を確保できることが確認された。
【００６３】
（ｅ）表５において、比較例１のように、隠蔽率が高い場合、裏面での印刷画像の発色性は著しく低下する。また、比較例２のように、インク受容層（塗膜）を２層で構成した場合、裏面での印刷画像の発色性は良好であるが、印刷面（表面）での印刷画像の発色性は著しく悪化する。このことから、印刷面（表面）および裏面の両面での印刷画像の発色性を考慮した場合、実施例１で得られた情報表示用媒体が好ましい。
【００６４】
（ｆ）表６において、実施例９〜１２のように、インク吸収粒子である天然有機物微粉末の種類を、シルクパウダ以外のものに変更して情報表示用媒体を製造した場合でも、実施例１のシルクパウダと同等の結果が得られた。このことから、天然有機物微粉末の持つインク吸収性や隠蔽率などが、印刷面（表面）および裏面での良好な発色性に寄与しており、このような特性を持つ天然有機物微粉末が、インクジェットプリンタに使用される情報表示用媒体のインク吸収粒子として好ましいことが確認された。
【００６５】
（ｇ）表７において、画像を印刷した後、印刷面（表面）および裏面での各々の印刷画像の発色性を、色差計を使用して測定したところ、比較例２のように、インク受容層を、インク透過層およびインク吸収層の２層で構成した場合では、シアン、マゼンタおよびイエローの各色とも、表面と裏面との色差が１０以上であった。一方、実施例１の情報表示用媒体では、表裏の発色性が、目視では比較例２とほど同等と認められたが、印刷面（表面）および裏面での色差は、１０未満にとどまり、表面および裏面での印刷画像はどちらとも遜色なく、違和感がなくこれらの画像を見ることができる。
【００６６】
【発明の効果】
本発明の情報表示用媒体によれば、基材の表面に形成されるインク受容層は、、透明樹脂バインダおよび白色のインク吸収粒子（例えば、天然有機物微粉末など）を含んで構成されている。このため、インク受容層は、光を散乱させやすく、隠蔽率が高くなるため、印刷された画像の濃淡表示が鮮明になるとともに、印刷面（表面）および裏面の両面から、画像を観察することができる。
また、インク吸収粒子は、透明樹脂バインダ（ポリエステル系エマルジョンやウレタン系エマルジョンなど）によって、塗膜中に固定されるので、情報表示用媒体の塗膜強度や耐水性を向上させることができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an information display medium comprising a transparent base material and an ink receiving layer formed on the surface of the base material.
[0002]
[Background]
Conventionally, personal computers have spread rapidly, and the recent rapid progress in the multimedia environment has made it possible for individuals to easily handle color images in addition to printing and design work in companies. . In particular, an ink jet recording type printer (hereinafter referred to as an ink jet printer) can output a high-quality color image while being small in size and low in price, so that it can be used not only for the CAD field but also for personal use. It has become mainstream. And in the printing field where design is required, in the small lot printing field represented by advertisements and signboards, work efficiency has been improved by introducing an ink jet printer.
[0003]
On the other hand, many types of information display media such as an OHP film are used together with an ink jet printer. Such an information display medium includes a transparent base material and an ink receiving layer formed on the surface of the base material.
Here, the ink receiving layer to which the ejected ink droplets adhere is the most rudimentary and includes (a) water-absorbing resins such as PVA (polyvinyl alcohol) and acrylic. In addition, (b) an inorganic filler such as silica fixed with a resin binder, (c) an alumina gel or the like, and (d) a resin bead fixed with a binder are also used.
And as a medium for an ink jet printer, including the above ink receiving layer, in addition to paper, higher strength synthetic paper, resin sheet / film, composite material such as tarpaulin, cloth, non-woven fabric, etc. Has been developed.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, (a) those using a water-absorbing resin absorb water-based ink by the water absorption of the resin itself, and have high transparency and gloss, but the water resistance of the resin is low. The coating film was softened and dissolved, easily soiled, difficult to handle (such as blocking), and unsuitable for long-term use. In addition, since the water absorbing power of the resin is limited, there is a possibility that it becomes difficult to dry when the amount of ink is large. Furthermore, since the coating film structure is smooth and continuous, when pigment ink is used, pigment particles may not be sufficiently fixed and may remain on the surface of the coating film (ink receiving layer) and fall off. . Therefore, from the above, the medium using the water-absorbent resin is usually limited to low cost and short time use. Furthermore, since the transparency is too high, it is not suitable for backprint applications.
[0005]
In addition, (b) a material in which an inorganic filler is fixed with a resin binder uses silica or the like as a material, so that high water absorption can be obtained. However, due to the concealment ratio of the inorganic filler, the ink receiving layer (coating) The film layer is not transparent (that is, the image transferred to the printing surface by the ink jet printer cannot be seen from the substrate side). Therefore, only the printing surface was used by coating on a white substrate.
Furthermore, (c) Alumina gelled material has a fine porous ink receiving layer (coating layer) formed of alumina sol, and a very clear, transparent and glossy image can be obtained. The technique for forming such a coating film layer has a high degree of difficulty, and has been accompanied by a problem of increasing manufacturing costs. In addition, the medium itself has a problem of low light resistance.
[0006]
And (d) what fixed the resin bead with the binder comprises an ink receiving layer (coating layer) as a two-layer structure of an ink transmission layer and an ink absorption layer provided below the ink transmission layer, An image can be seen from the substrate side (back print). However, on the other hand, a clear image cannot be seen from the printed surface on which the image is transferred, or the coating strength of the ink permeable layer is lowered due to insufficient adhesion of the binder to the resin beads. There was a problem that it was difficult to handle.
[0007]
An object of the present invention is to provide an information display medium in which images can be seen from both the printing surface and the substrate side, the concealment rate is high, and the shade can be clearly displayed, and the coating strength and water resistance are high. .
[0008]
[Means for Solving the Problems]
An information display medium according to the present invention is an information display medium comprising a transparent base material and an ink receiving layer formed on the surface of the base material, the ink receiving layer comprising: The raw material is at least one selected from urethane emulsion, polyester emulsion and acrylic emulsion Contains transparent resin binder and white natural organic fine powder And substantially free of water-absorbing resin and inorganic filler, The ratio of the natural organic fine powder and the transparent resin binder is in the range of natural organic fine powder / transparent resin binder = 60/40 to 90/10.
[0009]
Where ink absorbing particles Natural organic fine powder as Is a particle that absorbs ink adhering to the information display medium and colors the ink. The Examples of the natural organic fine powder include materials mainly composed of polysaccharides such as cellulose powder, starch, chitosan, and alginic acid, and proteins such as silk and collagen powder. The polysaccharides and proteins are not limited to the specific examples described above. However, from the chemical characteristics, price, and availability of these specific examples, natural organic matter fine powders described above are used. Such a specific example is preferable.
[0010]
In addition, the transparent resin binder includes those having the ability to absorb moisture contained in the ink and those having the ability to ensure the strength of the ink receiving layer. A polyester emulsion or a urethane emulsion can be adopted as the former binder having water absorption performance, and a urethane emulsion, a polyester emulsion and an acrylic emulsion can be adopted as the binder having the latter strength maintaining ability.
Further, such a transparent resin binder is preferably mixed with a solvent, and examples of the solvent include water, alcohol and butyl cellosolve.
[0011]
As the transparent substrate, a transparent resin such as PET (polyethylene terephthalate), polyolefin, vinyl chloride, polycarbonate, acrylic, nylon, EVA (ethylene vinyl alcohol), polyvinyl alcohol, or vinylidene chloride can be employed.
[0012]
According to the present invention as described above, an image can be seen from both the printing surface and the substrate side, and the information concealment rate is high, the shading can be clearly displayed, and the information display medium with high coating strength and water resistance is formed. The effect that it can be obtained.
In other words, when silica, which is an inorganic substance, is used in the ink receiving layer of a conventional information display medium, silica is porous, so that it has excellent ink absorption performance (water absorption performance), and because of the concealment ratio of the inorganic filler. Although the color developability of the ink on the printing surface is good, on the contrary, the transparency of the image from the substrate side located on the opposite side of the printing surface is not good, and the image transferred to the printing surface is transferred from the substrate side. I can't see it. Therefore, the light transmission between the printing surface and the substrate is not preferable. For example, for use as a back print film that requires light transmission from both the front and back surfaces, an information display medium containing silica. Is unsuitable.
[0013]
On the other hand, by configuring the ink receiving layer with the material as described above, the ink receiving layer containing white ink-absorbing particles (for example, fine powder of natural organic matter) easily scatters light. Concealment rate. Therefore, such an information display medium is in the form of frosted glass, the density of the printed image becomes clear, and the image can be confirmed from both the printing side and the back side of the substrate side, and it can be used as a back print film. It can be suitably used.
[0014]
In addition, for example, since the ink absorbing particles are fixed in the coating film by the transparent resin binder, the coating film strength and water resistance of the information display medium can be improved. Furthermore, the coating strength and water resistance of the information display medium can be further improved by appropriately selecting such a transparent resin binder as, for example, a resin binder such as polyester or polyurethane.
[0015]
In the above, the ratio of the ink absorbing particles to the transparent resin binder in the ink receiving layer is preferably in the range of ink absorbing particles / transparent resin binder = 40/60 to 90/10. Furthermore, 50/50 to 85/15 is preferable, and 60/40 to 80/20 is particularly preferable.
This is because the ratio of the ink absorbing particles to the transparent resin binder (ink absorbing particles / transparent resin binder) is kept in the range of 40/60 to 90/10, so that good coating strength, ink absorbability, and appropriate concealment rate are achieved. Is obtained. This is because if the ratio is less than 40/60, the content of the ink absorbing particles is insufficient and the ink absorbing performance is deteriorated. If the ratio is larger than 90/10, the transparent resin binder that binds the ink absorbing particles. This is because the coating film strength is lowered due to the insufficient content of.
[0016]
The ink-absorbing particles have a whiteness W expressed by the following mathematical formula 2 of 80 or more.
[0017]
[Expression 2]
Thus, since the information display medium has a whiteness of 80 or more, it is possible to make the image printed on the information display medium clear so that the gradation can be finely distinguished. This numerical value range of whiteness is because, when an image is printed using an information display medium having a whiteness of less than 80, the original color development of the ink is obstructed and the image does not look good.
[0019]
Furthermore, it is preferable that the ink absorbing particles are made of a natural organic powder.
Thus, by using natural organic powder, which is a general-purpose product, as the ink absorbing particles as the raw material product, it becomes easy to obtain the raw material, and the cost for manufacturing the information display medium can be reduced.
[0020]
And it is preferable that the average particle diameter of the said natural organic fine powder is 1-30 micrometers. Furthermore, the average particle diameter is more preferably 2 to 10 μm.
This is because when the average particle size of the powder of the natural organic substance exceeds 30 μm, the surface of the information display medium becomes rough, and when the information display medium is pinched with a finger, the feeling received from the finger becomes poor. In addition to being liable to deteriorate printability, the color developability of the substrate surface is also reduced. In addition, if the average particle diameter of the powder is smaller than 1 μm, the surface of the information display medium becomes smooth and difficult to handle due to the finger slipping, and further, the ability to absorb ink is also reduced. .
[0021]
The film thickness of the ink receiving layer is preferably 5 to 100 μm.
That is, when the thickness of the ink receiving layer exceeds 100 μm, the color developability of the substrate surface is extremely lowered, the thickness of the information display medium is increased, and the strength of the information display medium against bending is excessive. This is because the driving performance of the information display medium in the ink jet printer deteriorates.
On the other hand, when the thickness is less than 5 μm, the amount of ink absorbing particles is small with respect to the amount of ink, so that the drying time becomes long and bleeding may occur on the printing surface.
[0022]
Further, the concealment rate of the information display medium is preferably 55 to 85%.
Here, specifically, the concealment rate is a characteristic obtained by a test method shown in JIS K 5400.
Thus, by setting the concealment rate to 55 to 85%, the image color difference between the printed surface on which the image is transferred and the back surface of the printed surface is 0 or more and less than 10, and the image printed directly on the printed surface Since there is no visual discomfort between the image viewed through the back side of the printing surface, the quality of the information display medium that can be used on both sides can be improved.
[0023]
The information display medium preferably has an image color difference ΔE of 10 or less between the printing surface on which the image is transferred and the back surface of the printing surface.
Here, the image color difference is a quantitative evaluation value of the color difference calculated by the following Equation 3.
In this way, by setting the color difference between the image on the printed surface to which the image has been transferred and the image seen through the back of the printed surface to be 10 or less, the image on the printed surface and the image from the back are reduced. When viewing, since there is no sense of incongruity visually, an information display medium with good image display on the printed surface and the back surface can be obtained.
[0024]
[Equation 3]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Natural organic fine powder as ink absorbing particles is dispersed and blended in a polyester emulsion and urethane emulsion as a transparent resin binder to obtain a main raw material of the ink receiving layer. Thereafter, the main raw material is mixed with a solvent in which water and alcohol are mixed to adjust the viscosity of the main raw material, and then the ink receiving layer coating agent is obtained. Then, this coating agent is coated on a transparent substrate (for example, PET (polyethylene terephthalate), polyolefin, vinyl chloride, polycarbonate, acrylic, nylon, EVA (ethylene vinyl alcohol), polyvinyl alcohol, vinylidene chloride, etc.). The ink receiving layer is formed on the substrate to form an information display medium.
[0026]
【Example】
Example 1
In this example, 32 g of silk powder (manufactured by Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., average particle size 5 μm, whiteness 92) is used as the natural organic fine powder, and NS-63P (Takamatsu Yushi Co., Ltd.) is used as the polyester emulsion constituting the transparent resin binder. The main raw material was prepared using 22 g of a company-made) and 10 g of Superflex 460 (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) as a urethane emulsion. Further, 12 g of 2-propanol and 24 g of water were mixed to prepare a solvent.
And the said solvent was mixed with the said main raw material, and the coating agent was obtained. Then, this coating agent was applied to a PET film (Toyobo Co., Ltd., Cosmo Shine A4300, polyethylene terephthalate film having a thickness of 100 μm) as a base material with a bar coater so that the dry film thickness was 35 μm. Thus, an ink receiving layer was formed to produce an information display medium.
[0027]
(Example 2)
The amount of silk powder in Example 1 was changed to 12 g, and the other raw materials and the amounts thereof were the same as in Example 1. And the coating agent was applied on PET film by the same dry film thickness as the said Example 1, and the information display medium was manufactured.
[0028]
(Reference Example 1) The amount of silk powder in Example 1 was changed to 4 g, and the other raw materials and the amounts thereof were the same as those in Example 1. And the coating agent was applied on PET film by the same dry film thickness as the said Example 1, and the information display medium was manufactured.
[0029]
(Example 4)
The silk powder in Example 1 was changed to a silk powder having a whiteness of 75 (manufacturing company and average particle size are the same as those in Example 1), and other raw materials and blending amounts thereof were the same as those in Example 1. did. And the coating agent was applied on PET film by the same dry film thickness as the said Example 1, and the information display medium was manufactured.
[0030]
(Example 5)
The same raw material as in Example 1 was used, but an information display medium was manufactured by applying a coating agent on the PET film so that the dry film thickness of the ink receiving layer was 60 μm.
[0031]
(Example 6)
The same raw material as in Example 1 was used, but an information display medium was manufactured by applying a coating agent on the PET film such that the dry film thickness of the ink receiving layer was 120 μm.
[0032]
(Example 7)
The silk powder in Example 1 was changed to silk powder having an average particle diameter of 15 μm (manufacturer and whiteness were the same as in Example 1), and the other raw materials were the same as in Example 1. And the coating agent was applied on PET film by the same dry film thickness as the said Example 1, and the information display medium was manufactured.
[0033]
(Example 8)
The silk powder in Example 1 was changed to silk powder having an average particle diameter of 45 μm (manufacturer and whiteness were the same as in Example 1), and the other raw materials were the same as those in Example 1. And the coating agent was applied on PET film by the same dry film thickness as the said Example 1, and the information display medium was manufactured.
[0034]
Example 9
The silk powder with a blending amount of 32 g in Example 1 was changed to cellulose with a blending amount of 32 g (Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., average particle diameter: 5 μm), and other contents and blending amounts thereof were the same as in Example 1. It was. And the coating agent was applied on PET film by the same dry film thickness as the said Example 1, and the information display medium was manufactured.
[0035]
(Example 10)
The silk powder with a blending amount of 32 g in Example 1 was changed to collagen with a blending amount of 32 g (Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., average particle diameter: 7 μm), and other raw materials and blending amounts thereof were the same as those in Example 1. Same as above. And the coating agent was applied on PET film by the same dry film thickness as the said Example 1, and the information display medium was manufactured.
[0036]
(Example 11)
The silk powder with a blending amount of 32 g in Example 1 was changed to a starch with a blending amount of 32 g (Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., average particle diameter: 12 μm). Same as above. And the coating agent was applied on PET film by the same dry film thickness as the said Example 1, and the information display medium was manufactured.
[0037]
(Example 12)
The silk powder with a blending amount of 32 g in Example 1 was changed to chitosan with a blending amount of 32 g (Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., average particle diameter: 8 μm). Same as above. And the coating agent was applied on PET film by the same dry film thickness as the said Example 1, and the information display medium was manufactured.
[0038]
Hereinafter, a comparative example with respect to the above embodiment will be described.
(Comparative Example 1)
32 g of this silica is blended with the fine powder of natural organic matter in Example 1 as silica (invented by Shionogi & Co., trade name Carplex CS7) as fine inorganic powder, and other raw materials and blending amounts thereof. Was the same as in Example 1. And the coating agent was applied on PET film by the same dry film thickness as the said Example 1, and the information display medium was manufactured.
[0039]
(Comparative Example 2)
Pateracol IJ30 (manufactured by Nippon Ink Chemical Co., Ltd.) was applied as an ink-absorbing particle to the PET film of Example 1 so as to have a dry film thickness of 25 μm to form an ink receiving layer. Further, a coating agent prepared by adding water and mixing to the following raw materials to adjust the viscosity is applied on the ink receiving layer so that the dry film thickness is 15 μm. An information display medium was manufactured by forming a plurality of layers.
Product name "Flow Beads EA209", 90g, manufactured by Sumitomo Seika Co., Ltd.
Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., trade name "Superflex", 25g
[0040]
(Characteristic evaluation of information display media)
And the said Example 1, 2. Reference example 1 The information display media obtained in Comparative Examples 1 and 2 were measured for dryness, bleeding, back color development and coating strength. The results are shown in Table 1. Here, the dryness, blurring and back surface color developability were measured on an image obtained by printing an information display medium using an ink jet printer (trade name MJ-3000C, manufactured by Epson Sales Co., Ltd.). is there.
[0041]
The dryness is determined by printing a 1 cm square of black solid on an information display medium with an ink jet printer, and after the information display medium is discharged from the ink jet printer, the black solid square is dried. It was obtained by measuring the time.
[0042]
In addition, the smear was obtained by measuring the dimension in which black ink diffused and protruded from the edges of the four sides of the square from printing a solid black square on the information display medium to drying. Is.
Furthermore, the color development on the back side is that the image is printed on the surface (back side) opposite to the printed surface after the image is printed on the information display medium with an ink jet printer and the ink attached to the printed surface is dried. It was obtained by measuring the condition visually.
[0043]
The coating film strength is obtained by measuring tears formed on the coating film (ink receiving layer) by using a pencil for testing in accordance with JIS K 5400 and by hand-drawing. 2H and 2B in Tables 1 to 6 indicate the strength of the pencil lead, that is, due to the strength of 2B, B, F, HB, H, 2H, and the like.
In the overall evaluation, ◎ indicates that the information display medium is suitable for practical use with respect to each measurement item and each evaluation item, ○ indicates that the information display medium can be practically used, and △ indicates that it is practical. X indicates that it is slightly inferior compared with that x is not suitable for practical use. The same applies to Tables 2 to 7 below.
[0044]
[Table 1]
(Measurement of whiteness)
In Example 1 and Example 4, the white color of the ink-absorbing particles used in the information display medium was measured and shown in Table 2 below.
Here, the whiteness is obtained by measuring the whiteness of the powder of the ink absorbing particles constituting the ink receiving layer (coating film), and a color difference meter CR200 (manufactured by Minolta Camera Co., Ltd.) is used. The lightness L, the hue a, and the saturation b are measured and calculated according to the above-described Equation 2.
[0046]
[Table 2]
(Measurement of film thickness)
For the information display media obtained in Examples 1, 5 and 6, the film thickness of the ink receiving layer (coating film) was measured and is shown in Table 3 below.
[0048]
[Table 3]
(Measurement of average particle size)
For the information display media obtained in Examples 1, 7 and 8, the influence of the average particle size of the natural organic fine powder forming the ink receiving layer on the coating performance was measured and is shown in Table 4 below. .
[0050]
[Table 4]
(Measurement of concealment rate)
The concealment rate of the information display media obtained in Example 1 and Comparative Examples 1 and 2 was measured and shown in Table 5 below.
Here, the concealment rate was performed in accordance with JIS K 5400, and the concealment rate after measuring the luminous reflectance was calculated using the concealment rate test paper for the information display medium.
[0052]
[Table 5]
(Measurement of physical properties by changing the kind of natural organic fine powder)
For the information display media obtained in Examples 1 and 9 to 12, the properties of the organic organic fine powder used in the ink receiving layer were changed and the physical properties obtained from each measurement were compared. Indicated.
[0054]
[Table 6]
(Measurement of color difference between front and back)
About the information display medium obtained in Example 1 and Comparative Example 2, after printing each primary color of cyan, magenta, and yellow with a Roland printer, the color difference between the printed surface and the back surface is expressed in JIS Z 8730. The color difference meter CR200 (manufactured by Minolta Camera Co., Ltd.) was measured in accordance with the calculation.
[0056]
[Expression 4]
[Table 7]
(Evaluation of each physical property) Each of the above Examples 1 to 11. Reference Example 1 The information display media obtained in Comparative Examples 1 and 2 were confirmed to be described below.
(A) In Table 1, in Example 1, natural organic fine powder was sufficiently blended, so that all physical properties items of dryness, bleeding, back color development and coating strength were satisfied. Example 2 and Reference example 1 As shown in Fig. 4, as the natural organic fine powder contained decreases, the performance of the natural organic fine powder to absorb ink decreases, the drying time becomes longer (drying items), and the bleeding becomes conspicuous. Was confirmed.
[0059]
In addition, Reference example 1 The content of the organic organic fine powder in the solid content excluding the solvent is 33.3%, but if this content is less than 40%, the drying property is lowered. At the same time, it was confirmed that smearing also occurred. Further, it was confirmed that Comparative Example 1 using silica as an inorganic filler has good ink absorbability, but the color development on the back surface is lowered. Further, in Comparative Example 2 in which the ink receiving layer is formed of two layers using a resin powder, the color development on the back surface is good, but the coating film strength is extremely insufficient with a pencil strength of 2B or less. It was also confirmed that the medium is not suitable for practical use.
[0060]
(B) In Table 2, in the information display medium according to Example 4 using the ink absorbing particles having a whiteness of 75, the whiteness of the ink receiving layer after coating is slightly lowered. In contrast, in the information display medium obtained in Example 1, the whiteness of the ink absorbing particles is 92, and the printed image has the same color specification. From this, it can be confirmed that particularly when the information display medium is frequently used for color printing, if the whiteness of the ink absorbing particles (natural organic matter fine powder) is 80 or more, an extremely clear image can be obtained. .
[0061]
(C) In Table 3, as Examples 1, 5 and 6 and the thickness of the ink receiving layer (coating film) increase, the ink absorption performance improves and the drying property increases, while the color development on the back surface is somewhat. descend. Therefore, in consideration of both the ink absorption performance and the color development on the back surface, the thickness of the ink receiving layer is desirably 5 to 100 μm or less, and more desirably 40 μm or less.
[0062]
(D) In Table 4, as in Example 8, when the average particle size of the natural organic fine powder is increased, the surface of the ink receiving layer slightly loses smoothness, and uneven coating and streaks are slightly generated. It was confirmed. Accordingly, it was confirmed that the smoothness of the surface of the ink receiving layer can be secured when the average particle size is 45 μm or less, more preferably 30 μm.
[0063]
(E) In Table 5, when the concealment rate is high as in Comparative Example 1, the color developability of the printed image on the back surface is significantly reduced. Further, when the ink receiving layer (coating film) is composed of two layers as in Comparative Example 2, the color developability of the print image on the back surface is good, but the color developability of the print image on the print surface (front surface). Is significantly worse. For this reason, the information display medium obtained in Example 1 is preferable in consideration of the color developability of the printed image on both the printed surface (front surface) and the back surface.
[0064]
(F) In Table 6, even when the information display medium was manufactured by changing the type of the natural organic fine powder as the ink-absorbing particles to something other than silk powder as in Examples 9-12, Example 1 The same result as that of silk powder was obtained. From this, the ink absorptivity and concealment ratio of the natural organic fine powder contribute to good color development on the printed surface (front surface) and the back surface, and the natural organic fine powder having such characteristics is It was confirmed that it is preferable as an ink absorbing particle of an information display medium used in an ink jet printer.
[0065]
(G) In Table 7, after the image was printed, the color developability of each printed image on the printed surface (front surface) and the back surface was measured using a color difference meter. When the layer was composed of two layers, an ink transmission layer and an ink absorption layer, the color difference between the front surface and the back surface was 10 or more for each color of cyan, magenta and yellow. On the other hand, in the information display medium of Example 1, the color development on the front and back sides was visually recognized to be almost equivalent to that in Comparative Example 2, but the color difference between the printed surface (front surface) and the back surface was less than 10, and the surface Both the printed images on the back side and the back side are not inferior, and these images can be seen without any sense of incongruity.
[0066]
【The invention's effect】
According to the information display medium of the present invention, the ink receiving layer formed on the surface of the substrate includes a transparent resin binder and white ink absorbing particles (for example, natural organic matter fine powder). . For this reason, the ink receiving layer easily scatters light and increases the concealment rate, so that the printed image has a clear gradation display, and the image is observed from both the printed surface (front surface) and the back surface. Can do.
Further, since the ink absorbing particles are fixed in the coating film by a transparent resin binder (polyester emulsion, urethane emulsion, etc.), the coating film strength and water resistance of the information display medium can be improved.
Claims (6)
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