JP3742469B2

JP3742469B2 - Equipment production daily report preparation device

Info

Publication number: JP3742469B2
Application number: JP32545796A
Authority: JP
Inventors: 佳久村上
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1996-12-05
Filing date: 1996-12-05
Publication date: 2006-02-01
Anticipated expiration: 2016-12-05
Also published as: JPH10171530A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プレス設備などの生産設備の信号をパソコンなどのコンピュータに取り込んで生産日報を自動的に作成する設備生産日報作成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在、プレス設備で加工した製品として、自動車、家電製品、食器、超小型精密歯車など、身の回りに多くのものがあるが、これは、設備のサイクルタイムが短く、同じ形の製品を多量に生産できるからである。ところで、プレス生産を行うためにはプレス設備、素材、金型などが必要であるが、最近のプレス設備は、高速になり、金型を交換することで、多種多様な製品を造っており、金型のできばえが製品の品質や高価なプレス設備の稼働率に大きく影響するため、プレス技術の全ての集約が金型であるといわれている。また、多品種生産では金型交換回数が多くなるため、金型交換時間の短縮が要求されている。
【０００３】
このような中、現在の管理は、手書きの設備生産日報により、設備単位の総合効率とアウトプットを中心に集計を行っている。たとえば、設備生産日報の運転情報（または停止情報）は、設備が停止するごとに設備のオペレータが停止時間をメモ用紙に記入し、一日の終わりに生産日報用紙に転記し、停止時間を集計して運転時間を把握している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の管理方法にあっては、設備単位の管理であるため、プレス設備の場合には、一番重要な金型の状況がわからず、改善活動の進展には一定の限界がある。
【０００５】
また、人手により生産日報を記入しているため（つまり、生産日報の情報をメモ書きし、シフトの終わりに生産日報に転記するため）、記入内容が曖昧で、停止時間などの記録精度が低くなりがちである。たとえば、オペレータに負荷がかかり生産業務に支障を来すため実際には３分以下の停止は管理しない場合が多く、また、多品種生産による金型交換では直に１００回を超える停止回数となることもあり、正確な情報取得には無理がある。また、転記の間違いもありうる。正確な情報が得られない場合には、当然のことながら、業務を改善するためのデータが得られず、また、改善結果の確認も困難である。
【０００６】
さらに、手書きの生産日報を関連部署がそれぞれパソコンに入力し、自分たちに合った集計をしているため、重複した無駄な業務となっている。
【０００７】
また、最近のプレス設備は、上記のように、金型の交換を頻繁に行い多品種の生産に対応しているが、金型の交換時間や交換後の生産立上り時間を短縮するために、金型交換を自動化し、金型に最適な成形条件の設定を行うようにしているが、その反面で、設備が複雑になり、トラブルの発生も多くなっている。
【０００８】
本発明は、このような従来技術の課題に着目してなされたものであり、設備生産日報に関し迅速な情報処理を高い精度で行うことができる設備生産日報作成装置を提供することを目的とする。
【０００９】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、生産設備（１）の信号を入力し、設備の稼働状況に関する情報を収集する設備実績収集手段（２１）と、当該設備実績収集手段（２１）で取得された情報を所定のフォームに集計する設備実績集計手段（２２）と、を有し、所定の作業を繰り返し行う前記生産設備（１）の生産日報を自動作成する設備生産日報作成装置であって、前記設備実績収集手段（２１）は、前記生産設備（１）の出来高信号を所定の周期で計数し、計数結果が０であれば設備停止と判断し、計数結果が１以上であれば運転中と判断し、設備停止と判断した場合には、該判断の時刻から、前記周期の１周期分の時間および前前回の１周期中の信号抜け分の時間を減じて、停止開始時刻を算出し、設備停止と判断した後に、運転開始と判断した場合には、該判断の時刻から、直前に計数した信号分の時間を減じて、運転開始時刻を算出し、前記運転開始時刻から前記停止開始時刻を減ずることにより、前記生産設備（１）の停止情報として、停止時間を算出することを特徴とする。
【００１０】
この発明にあっては、設備実績収集手段は、生産設備の信号を入力し、設備の稼働状況に関する情報を収集し、設備実績集計手段は、設備実績収集手段で取得された情報を所定のフォームに集計する。すなわち、人の手書きによる管理ではなく、生産設備の信号をたとえばパソコンなどに取り込んでデータ処理を行うので、迅速な情報処理が高い精度で可能となる。
【００１２】
また、この発明にあっては、生産設備の出来高信号（製品実績パルス信号）を所定の周期で計数することにより、生産設備の停止情報（たとえば、停止開始時刻、運転開始時刻、停止時間、運転時間）が算出される。これにより、設備のオペレータの負荷が低減され、加えて、正確な停止情報の把握が可能となる。特に、出来高信号い所定数の信号抜けがある場合でも運転中と判断するので、正常な運転中の信号抜けにも関わらず設備停止と判断するようなことがない。
【００１５】
請求項２記載の発明は、上記請求項１記載の発明において、前記設備実績収集手段および／または前記設備実績集計手段で得られた情報を所定の形式の履歴として記憶する記憶手段を有することを特徴とする。
【００１６】
この発明にあっては、記憶手段は設備実績収集手段および／または設備実績集計手段で得られた情報を所定の形式の履歴として記憶する。これにより、設備実績収集手段および／または設備実績集計手段で得られた情報は改善のための情報として活用されうることになる。
【００１７】
請求項３記載の発明は、上記請求項２記載の発明において、生産開始時に、前記記憶手段に記憶されている前回生産ロットの情報を外部に提供する情報出力手段を有することを特徴とする。
【００１８】
この発明にあっては、情報出力手段は、生産開始時に、記憶手段に記憶されている前回生産ロットの情報を外部に提供する。これにより、設備のオペレータは、発生するおそれのある不具合の内容をあらかじめ予測することができるようになる。
【００１９】
請求項４記載の発明は、上記請求項１記載の発明において、プレス設備の場合、前記設備実績集計手段は、金型単位に集計を行うことを特徴とする。
【００２０】
この発明にあっては、金型単位の集計が行われるため、プレス設備で一番重要な金型について、その金型単位の情報が高い精度で得られる。
【００２１】
請求項５記載の発明は、上記請求項１記載の発明において、プレス設備の場合、前記設備実績集計手段は、前記設備実績収集手段で取得された情報から、金型ごとの、１時間当たりの出来高を算出することを特徴とする。
【００２２】
この発明にあっては、管理指標として、設備実績収集手段で取得された情報（実績）から１時間当たりの出来高（ＳＰＨ）と１分間当たりの回転数（ＳＰＭ）とが算出される。これにより、理論値しか得られなかったものが、実績値で得られるようになり、実績値での管理が可能となる。
【００２３】
また、生産設備の出来高信号を取り込んで一定周期で監視し、生産設備の停止情報を自動的に算出するので、設備のオペレータは負荷が低減され生産業務に専念できるようになる。また、人手によらないため、正確な停止情報の把握が可能となり、設備能力が明確となる。
【００２４】
請求項２記載の発明によれば、上記請求項１記載の発明の効果に加え、生産設備の出来高信号を取り込んで一定周期で監視し、生産設備の停止情報を自動的に算出するので、設備のオペレータは負荷が低減され生産業務に専念できるようになる。また、人手によらないため、正確な停止情報の把握が可能となり、設備能力が明確となる。
【００２６】
請求項２記載の発明によれば、上記請求項１記載の発明の効果に加え、設備実績収集手段および／または設備実績集計手段で得られた情報を履歴として残しておくので、取得した情報を改善活動に生かすことができる。たとえば、改善テーマの選定の簡素化、改善結果の正しい評価、改善後の歯止めの評価に活用することができる。
【００２７】
請求項３記載の発明によれば、上記請求項４記載の発明の効果に加え、生産開始時に、前回生産ロットの情報を外部に提供するので、生産開始時に、あらかじめ、発生するおそれのある不具合の内容の予測が可能となり、円滑な生産運営が可能となる。
【００２８】
請求項４記載の発明によれば、上記請求項１記載の発明の効果に加え、金型単位で情報の集計を行うので、金型単位の情報処理を高い精度で行うことができ、プレス設備で一番重要な金型の状況（たとえば、金型ごとの、金型交換停止情報、不具合停止情報、品質情報、寄与率など）を把握することが可能となる。また、金型単位の集計に際して重複データの入力作業を廃止できる。
【００２９】
請求項５記載の発明によれば、上記請求項１記載の発明の効果に加え、管理指標として、当該設備の実績から、金型ごとの、１時間当たりの出来高（ＳＰＨ）を算出するので、休憩時間等、管理時間の運転、または起動直後から設定回転数に達するまでの加速時間を含めた実績から、ＳＰＨを算出できるようになり、つまり、理論値しか得られなかったものが、実績値で得られるようになり、ＳＰＨを精度の高い管理指標として活用できるようになる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の設備生産日報作成装置の実施の一形態を示す全体構成図である。なお、ここでは、生産設備としてプレス設備を例にとって説明する。
【００３１】
図１に示すプレス設備は周知のトランスファープレス設備１である。このトランスファープレス設備１は、数種類のプレス装置の集合体であり、各プレス装置間を結ぶ搬送装置を設備内に組み込んで、各加工ステーション間の搬送までを１台の設備の中に機能として持たせ、高能率化を図ったものである。投入されたブランク素材は、順次、次の加工ステーションに搬送されながら各ステーションでプレス加工された後、最終的にプレス完成品となって搬出される。トランスファープレス設備１は、大別して、素材投入装置１１、トランスファープレス設備本体１２、およびユーザーが操作する手入力装置１３からなっている。トランスファープレス設備１からは後述する各種のプレス設備信号が出力されるようになっている。
【００３２】
このトランスファープレス設備１の信号は、本発明の中心となる情報処理システム２に取り込まれる。この情報処理システム２は、大別して、トランスファープレス設備１の信号を入力して設備の稼働状況に関する情報を収集する設備実績収集手段としての実績収集用パソコン（ＰＣ）２１と、この実績収集用パソコン２１で取得された実績収集情報を所定のフォームに集計する設備実績集計手段としての集計用パソコン（ＰＣ）２２とからなっている。実績収集用パソコン２１には、トランスファープレス設備１の信号をパソコンに取り込むためのインタフェース２３が接続されている。実績収集用パソコン２１は主にいわゆる生データを取得する機能を有し、集計用パソコン２２はその生データを加工して所望のフォームに集計する機能を有している。情報の加工の仕方は部署によって異なるため、好ましくは、関連部署ごとに集計用パソコン２２ａ、２２ｂが配置されている。管理コスト低減のため、実績収集用パソコン２１と集計用パソコン２２は同じプログラムを使用し、設備設定データにより機能を切り替えるようにしている。各集計用パソコン２２ａ、２２ｂには集計結果（各種の帳票）を紙に出力するためのプリンター装置２４ａ、２４ｂが接続されている。各種集計のフォームは、従来の手書き生産日報を集計したものに対して、上位互換性を持っている。なお、情報出力手段はパソコン２２の画面およびプリンター装置２４などで構成されている。
【００３３】
実績収集用パソコン２１に取り込まれるトランスファープレス設備１の信号には、たとえば、完成品出来高信号、素材投入信号、金型情報、金型交換信号、不具合停止信号、および手入力設備情報がある。完成品出来高信号は、図２（Ｄ）に示すようなパルス信号であって、後述するように設備の停止の把握に利用される。通常の設備モニターなどは設備からの停止信号または設備運転パルス信号を取得するが、本仕組みでは、製品出来高（実績）パルス信号を一定周期で監視する処理となっている。素材投入信号は、歩留まり管理のために設けられた投入実績信号（図２（Ａ）参照）であって、プレス設備１の歩留まりを金型単位に管理するのに利用される。金型情報は、金型の番号情報（図２（Ｂ）参照）であって、実績収集用パソコン２１で取得された金型番号は金型グループ番号にテーブルを使って変換されるようになっている。金型交換信号は、金型交換のタイミングを示す信号（図２（Ｃ）参照）であって、金型交換中の停止要因分割を可能とするため、準備信号、全自動金型交換スタート信号、および全自動金型交換終了信号からなっている。不具合停止信号は、たとえば、１６０点（代表要因＝１６項目、詳細要因＝１０項目）に集約された不具合停止要因信号（図２（Ｅ）参照）からなり、実績収集用パソコン２１に取り込まれた不具合停止要因信号はテーブルを使って要因名称に変換されるようになっている。手入力設備情報は、電気的な接続がなく自動取得が不可能な信号（たとえば、金型の異物除去など）であって、ユーザーが手入力装置１３を操作することによって与えられる信号である（図２（Ｆ）参照）。そのため、手入力装置１３は金型の異物除去等の手入力専用信号発生押しボタンを備えている。なお、休憩時間などはパソコン内テーブルに登録し、自動取得処理を行うようにしている。
【００３４】
このように、従来の手書きによる管理から、プレス設備１の信号をパソコン２１に取り込んで後述するデータ処理を行うことにより、迅速な情報処理が高い精度で可能となり、正確な情報の取得とともに処理工数の大幅な削減が図られる。たとえば、現状把握について、１人で１月程度かかっていた集計が１時間程度で可能となる。
【００３５】
図３〜図６は本装置の処理の流れを示すソフトウェア構造図であり、より詳細には、図３は全体の概要を示し、図４は実績収集と実績集計を示し、図５は実績収集処理を示し、図６は設備稼働状況取得処理を示している。また、図７は実績集計処理のメニュー画面遷移図である。
【００３６】
まず、図３により全体の概要を説明する。本システムでは、プレス設備１の信号（設備情報）は情報処理システム２内の生産日報作成処理部２００に取り込まれる。生産日報作成処理部２００は、プレス設備１からの設備情報およびユーザー（パソコン入力装置など）５００からの手入力情報を取り込んで実績を収集し、取得した実績を履歴情報として実績履歴情報ファイル４００に格納し、プレス設備１からの設備情報、諸元ファイル３００内の諸元情報、実績履歴情報ファイル４００内の実績履歴情報、およびユーザー５００からの手入力情報により、実績を所定のフォームに集計して生産日報を作成する。作成された生産日報および集計結果はユーザー５００に提供される。
【００３７】
実績収集、実績集計処理における情報の流れは、図４に示すとおりである。図３の生産日報作成処理部２００は、実績収集用パソコン２１内の実績収集処理部２１０と、集計用パソコン２２内の実績集計処理部２２０とからなっている。実績収集処理部２１０には、プレス設備１、稼働、班情報などを登録した稼働カレンダーファイル３１０、計画停止時間情報などを登録した時間管理ファイル３２０、設備運転情報を記憶した設備情報ファイル４１０、型グループ情報を記憶した型グループ情報ファイル４２０、停止情報を記憶した停止情報ファイル４３０、品質情報を記憶した品質情報ファイル４４０などが接続され、また、実績集計処理部２２０には、設備情報ファイル４１０、型グループ情報ファイル４２０、停止情報ファイル４３０、品質情報ファイル４４０などが接続されている。また、実績収集処理部２１０および実績集計処理部２２０はそれぞれユーザー（パソコン入力装置など）５１０、５２０との間で信号の授受を行うようになっている。
【００３８】
実績収集処理におけるさらに詳細な処理の流れは、図５に示すとおりである。図４の実績収集処理部２１０は、システム年月日時刻取込処理部２１１、生産直作成処理部２１２、稼働日判断生産ＡＢ班作成処理部２１３、稼働情報取得起動処理部２１４、および設備稼働状況取得処理部２１５からなっている。システム年月日時刻取込処理部２１１で取り込んだ年月日時刻情報は生産直作成処理部２１２に送られ、ここで、生産年月日直、時刻情報を作成する。得られた生産年月日直、時刻情報は、稼働カレンダーファイル３１０からのＡＢ班コード情報と共に、稼働日判断生産ＡＢ班作成処理部２１３に送られ、ここで、稼働情報取得処理起動情報が作成される。稼働情報取得起動処理部２１４は、その稼働情報取得処理起動情報および時間管理ファイル３２０からの起動時刻情報を取り込んで起動情報を作成し、設備稼働状況取得処理部２１５に送る。設備稼働状況取得処理部２１５は、起動情報を受け取ると、プレス設備１、諸元管理ファイル３００、時間管理ファイル３２０、実績管理ファイル４００、ユーザー（パソコン入力装置など）５１０とアクセスして、設備稼働状況取得処理を実行する。
【００３９】
設備稼働状況取得処理におけるさらに詳細な処理の流れは、図６に示すとおりである。図５の設備稼働状況取得処理部２１５は、設備実績自動収集処理部２１５１と、設備実績手入力処理部２１５２からなっている。設備実績自動収集処理部２１５１には、プレス設備１、ライン諸元ファイル３３０、金型変換ファイル３４０、プレス諸元ファイル３５０、停止要因、換算値ファイル３７０、時間管理ファイル３２０、稼働実績データファイル４００、品質データファイル４４０、ユーザー（パソコン入力装置など）５１０などが接続され、また、設備実績手入力処理部２１５２には、プレス諸元ファイル３５０、時間管理ファイル３２０、責任者ファイル３６０、品質データファイル４４０、稼働実績データファイル４００などが接続されている。また、設備実績自動収集処理部２１５１と設備実績手入力処理部２１５２とは相互に接続され、データ管理情報を互いにやり取りするようになっている。
【００４０】
実績集計処理部２２０は、たとえば、主なものとして、図７に示すようなメニューの実績集計処理を行う。それらのうち、直報リストの一例は図８に、停止記録リストの一例は図９に、型グループ別稼働状況リストの一例は図１０に、型グループ別ＳＰＭ、ＳＰＨ、停止間隔の推移の一例は図１１に、型グループ別不良率の推移の一例は図１２に、それぞれ示してある。
【００４１】
上記の構成において、品質状況はユーザーによりパソコン２１、２２に手入力される。品質詳細情報については、手入力間違いチェック機能が設けられている。すなわち、入力された品質状況は、設備の出来高信号と突き合わされ、矛盾がある場合には警報を出す。これにより、出来高数が保証される。また、生産金型グループとも突き合わせを行い、生産部品番号を保証するようにしている。こうした処理により、品質情報などの精度が高くなり、情報を信頼して活用できるようになる。
【００４２】
また、パソコン２１、２２の情報は履歴として所定のファイルに残される。たとえば、シフトごとの設備運転情報、金型ごとの設備運転情報、金型ごとの停止要因情報、プレス部品ごとの品質情報などを所定のファイルに記憶しておく。つまり、従来の１か月の累計管理から、金型単位の管理にして、生産ロットごとに情報を残すようにする。これにより、それらの履歴を改善のための情報として活用できるようになり、たとえば、改善テーマの選定の簡素化、改善結果の正しい評価、改善後の歯止めの評価に活用することができる。
【００４３】
また、金型交換時において同じ金型の前回生産ロットの情報（たとえば、設備運転情報、品質情報）を画面に表示する。すなわち、生産開始の時、金型の状況が把握できないため、履歴ファイルから前回生産ロットのデータを検索し、金型の生産情報および金型の品質情報を表示する。これにより、生産開始時に、あらかじめ、発生するおそれのある不具合の内容を予測することができ、円滑な生産運営が可能となる。
【００４４】
さらに、金型単位に集計を行い（たとえば、金型交換停止時間、不具合停止情報、品質情報）、各金型が全体に与える寄与率を算出する。すなわち、第１に、金型交換停止時間について、従来標準的な交換時間を記入していたものを、金型交換前の最終製品完成パルス発生時間から、金型交換後の製品完成パルス発生時間を計測し、金型交換停止時間を算出する。これにより、実際の金型交換による設備停止時間が把握できる。第２に、不具合停止情報について、金型ごとに集計を行い、たとえば、停止状況を１０分ごとに簡易グラフとして表示し、生産シフトの生産推移が一目でわかる機能を設けるとともに、停止要因を１６項目に割り振ってグラフに表示し、不具合状況が一目でわかる機能を設け、さらに、停止回数の表示を行ってオペレータの作業負荷を明確にする（手書きでは回数の取得が不可能である）。また、従来３分以下の停止時間は取得に無理があり管理外にしていたものが、取得可能となり、管理の対象にできる。これにより、小停止の繰り返しによるオペレータの作業負荷が明確になる。第３に、品質情報について、金型ごとに集計を行い、従来の１か月の累計管理から生産ロットごとの管理にすることで、生産状況の推移が詳細に確認できるようにする。第４に、寄与率について、金型ごとに算出し、重点部品管理に寄与率管理を設けて、影響の大きい金型から改善を行うことを可能とする。つまり、素材の投入数と出来高を生産ロットごとに比較でき、金型による歩留まりが明確になる。以上のように、金型単位で情報の集計を行うことで、金型単位の情報処理精度が高くなり、また、重複データの入力作業を廃止することができる。
【００４５】
また、管理指標に、金型ごとの、１時間当たりの出来高（ＳＰＨ）と、１分間当たりの回転数（ＳＰＭ）を追加し、理論値から実績値に変更する。すなわち、休憩時間等、管理時間の運転、または起動直後から設定回転数に達するまでの加速時間を含めた実績から、ＳＰＨとＳＰＭを算出して、従来理論値しか得られなかったものについて実績値での管理を可能とする。これにより、ＳＰＨとＳＰＭを精度の高い管理指標として活用できる。
【００４６】
設備の停止は、上記のように、製品出来高パルス信号をパソコン２１内に取り込むことによって把握する。すなわち、プレス設備１の製品出来高信号（パルス信号）を所定の周期で計数することにより、設備の停止情報（停止開始時刻、運転開始時刻、停止時間、運転時間）を算出する。このとき、正常な運転中のパルス抜けは停止としない。
【００４７】
図１３はそのパルス処理の内容を説明するための図である。
同図（Ａ）は連続運転中の製品出来高パルス信号を示している。図中の「Ｐ」は計数ポイントであり、ここで計数結果の確認がなされる。次の計数時間（つまり、各計数ポイント間の周期）は、生産部品諸元の１分間当たりの回転数から、たとえば、完成品出来高信号が３パルス程度になるように算出する。通常は、１０秒で３枚程度生産できるので、１周期は３パルス（１０秒程度）となる。パルス信号の計数は、１周期ごとに計数結果を累積して行う。
【００４８】
停止かどうかの判断は、計数結果により行う。すなわち、計数結果が０（ゼロ）であれば、設備停止と判断し、計数結果が１以上であれば、運転中と判断する。このとき、正常な運転において製品出来高信号抜けが数パルス以下（つまり、１、２パルス）の場合は、誤差の範囲内として、停止とはしない。よって、図１３（Ｂ）中の信号抜け部分Ｅは停止とはされない。
【００４９】
運転中から停止となった場合（図１３（Ｃ）参照）、計数結果が０（ゼロ）のポイントは、同図に示すポイントＱである。このときの停止開始時刻は、次の式によって算出される。
停止開始時刻＝ゼロのポイント（現在時刻）−１周期−２パルス分の時間
一般的には、
停止開始時刻＝ゼロのポイント（現在時刻）−１周期−前前回の１周期中の抜けパルス分の時間
となる。
【００５０】
また、停止中から運転になった場合（図１３（Ｄ）参照）、計数結果が１以上のポイントは、同図に示すポイントＲである。このときの運転開始時刻は、次の式によって算出される。
運転開始時刻＝１以上のポイント（現在時刻）−２パルス分の時間
一般的には、
運転開始時刻＝１以上のポイント（現在時刻）−計数パルス分の時間
となる。
【００５１】
そして、停止していた時間は、上記運転開始時刻から上記停止開始時刻を引き算して求める。つまり、
停止時間＝運転開始時刻−停止開始時刻
である。さらに、設備の運転時間は、設備の生産時間から上記停止時間の総計を引き算して求める。つまり、
運転時間＝生産時間−停止時間の総計
である。
【００５２】
図１４は本装置の全体動作を示すフローチャートである。
システムが起動すると、設備１の運転状態を示すフラグＦを０にリセットする（ステップＳ１）。ここでは、フラグＦの値は、停止中は０に設定され、運転中は１に設定されるようになっている。
【００５３】
ステップＳ１の初期設定が終わると、設備１の製品出来高パルス信号を入力し、計数する（ステップＳ２）。
【００５４】
ステップＳの計数処理が終わると、その計数結果が１以上かどうかを判断し（ステップＳ３）、１以上であれば、さらにフラグＦの値が１かどうか（つまり、前回も運転中かどうか）を判断し（ステップＳ４）、０（ゼロ）であれば、さらにフラグＦの値が０かどうか（つまり、前回も停止中かどうか）を判断する（ステップＳ５）。
【００５５】
ステップＳ４とステップＳ５の判断の結果として計数結果が１以上でありかつフラグＦの値が０である場合には、停止中から運転になった場合であると判断して（図１３（Ｄ）参照）、上記の計算方法により、運転開始時刻を算出し、記録し（ステップＳ６）、フラグＦの値を１に設定する（ステップＳ７）。
【００５６】
また、ステップＳ４とステップＳ５の判断の結果として計数結果が１以上でありかつフラグＦの値が１である場合には、設備１は運転中であると判断して（図１３（Ａ）（Ｂ）参照）、前回の実績データを集計し、画面に表示する（ステップＳ１０）。
【００５７】
また、ステップＳ４とステップＳ５の判断の結果として計数結果が０（ゼロ）でありかつフラグＦの値が１である場合には、運転中から停止になった場合であると判断して（図１３（Ｃ）参照）、上記の計算方法により、停止開始時刻を算出し、記録し（ステップＳ８）、フラグＦの値を０に設定する（ステップＳ９）。
【００５８】
また、ステップＳ４とステップＳ５の判断の結果として計数結果が０（ゼロ）でありかつフラグＦの値が０である場合には、設備１は停止中であると判断して、前回の実績データを集計し、画面に表示する（ステップＳ１０）。
【００５９】
以上４つのいずれの場合においても、その後、次の計数時間となるまで（ステップＳ１３）、設備１の信号を取り込んで監視するとともに（ステップＳ１１）、ユーザーによるキー入力を取り込む（ステップＳ１２）。
【００６０】
そして、終了信号を入力したかどうかを判断し（ステップＳ１４）、ＮＯの場合にはステップＳ２に戻って一連の処理を繰り返し、ＹＥＳの場合にはプログラムを終了する。
【００６１】
なお、本実施形態では、プレス設備を例にとって説明したが、これに限定されないことはもちろんであって、本発明は、各種の生産設備に活用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の設備生産日報作成装置の実施の一形態を示す全体構成図である。
【図２】各種のプレス設備信号を示す波形図である。
【図３】図１の装置の処理の流れを示すソフトウェア構造の全体概要図である。
【図４】実績収集、実績集計を示す図３の詳細図である。
【図５】実績収集処理を示す図４の一部詳細図である。
【図６】設備稼働状況取得処理を示す図５の一部詳細図である。
【図７】実績集計処理のメニュー画面遷移図である。
【図８】直報リストの一例を示す図である。
【図９】停止記録リストの一例を示す図である。
【図１０】型グループ別稼働状況リストの一例を示す図である。
【図１１】型グループ別ＳＰＭ、ＳＰＨ、停止間隔の推移の一例を示す図である。
【図１２】型グループ別不良率の推移の一例を示す図である。
【図１３】製品出来高パルス信号の処理内容を説明するための図である。
【図１４】図１の装置の全体動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１…トランスファープレス設備（生産設備）
２１…実績収集用パソコン（設備実績収集手段、情報出力手段）
２２…集計用パソコン（設備実績集計手段、情報出力手段）
２４…プリンター装置（情報出力手段）
４００…実績履歴情報ファイル（記憶手段）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an equipment production daily report creating apparatus for automatically creating a daily production report by taking a signal of a production facility such as a press facility into a computer such as a personal computer.
[0002]
[Prior art]
Currently, there are many products processed by the press equipment, such as automobiles, home appliances, tableware, and ultra-small precision gears, but this has a short equipment cycle time and produces a large amount of products of the same shape. Because it can. By the way, in order to perform press production, press equipment, materials, molds, etc. are required, but recent press equipment has become high speed, making a wide variety of products by replacing the mold, Since the quality of the mold greatly affects the quality of the product and the operating rate of expensive press equipment, it is said that all of the press technology is a mold. In addition, since the number of mold exchanges increases in multi-product production, it is required to shorten the mold exchange time.
[0003]
Under such circumstances, the current management is tabulated mainly on the total efficiency and output of equipment units by hand-written equipment production daily reports. For example, the operation information (or stop information) of the equipment production daily report, the equipment operator enters the stop time on a memo sheet every time the equipment stops, and transcribes the stop time to the production daily report form at the end of the day. To know the driving time.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a conventional management method, since the management is in units of equipment, in the case of press equipment, the most important mold situation is not known, and there is a certain limit to the progress of improvement activities. There is.
[0005]
Also, because the daily production report is entered manually (that is, because the daily production information is written down and transferred to the daily production report at the end of the shift), the contents are ambiguous and the recording accuracy such as stop time is low. It tends to be. For example, in many cases, a stop of 3 minutes or less is not actually managed because it imposes a load on the operator and interferes with production operations. In addition, the number of stoppages exceeding 100 times is directly changed in the mold exchange by multi-product production. Sometimes it is impossible to obtain accurate information. There may also be a mistake in posting. When accurate information cannot be obtained, it is natural that data for improving the business cannot be obtained, and it is difficult to confirm the improvement result.
[0006]
In addition, the related departments enter handwritten daily production reports on their computers and aggregate them according to their own tasks, which is a redundant and wasteful operation.
[0007]
In addition, as mentioned above, the recent press equipment frequently changes molds and supports multi-product production, but in order to shorten the mold change time and the production start-up time after replacement, The mold change is automated and the optimum molding conditions are set for the mold, but on the other hand, the facilities are complicated and troubles are increasing.
[0008]
The present invention has been made paying attention to such a problem of the prior art, and an object thereof is to provide an equipment production daily report creating apparatus capable of performing rapid information processing with high accuracy regarding equipment production daily reports. .
[0009]
  In order to achieve the above-mentioned object, the invention according to claim 1 is characterized in that a facility performance collecting means (21) for inputting a signal of the production facility (1) and collecting information on the operation status of the facility, and the facility performance collection Facility production totaling means (22) for totaling information acquired by means (21) in a predetermined form, and automatically producing a daily production report of the production facility (1) that repeatedly performs a predetermined operation The daily report creation device, wherein the facility results collecting means (21) counts the output signal of the production facility (1) at a predetermined cycle,If the counting result is 0, it is judged that the equipment is stopped, and if the counting result is 1 or more,If it is determined that the operation is in progress and the facility is determined to be stopped, the stop start time is determined by subtracting the time for one cycle of the cycle and the time for signal loss in the previous previous cycle from the time of the determination. When it is determined that the operation is started after calculating and stopping the equipment, the time for the signal counted immediately before is subtracted from the time of the determination to calculate the operation start time, and from the operation start time, the By reducing the stop start time, the stop time is calculated as the stop information of the production facility (1).
[0010]
In this invention, the equipment performance collecting means inputs the signal of the production equipment and collects information on the operation status of the equipment, and the equipment performance collecting means uses the information acquired by the equipment performance collecting means in a predetermined form. To sum up. That is, instead of management by human handwriting, the signal of the production facility is taken into a personal computer, for example, and data processing is performed, so that rapid information processing can be performed with high accuracy.
[0012]
  In the present invention, the production facility stop information (for example, stop start time, operation start time, stop time, operation, etc.) is obtained by counting the output signal (product performance pulse signal) of the production facility at a predetermined cycle. Time) is calculated. This reduces the load on the equipment operator,in additionTherefore, it is possible to accurately grasp stop information.In particular, even if there is a predetermined number of missing signals such as a volume signal, it is determined that the operation is in progress, so that it is not determined that the facility is stopped despite the signal loss during normal operation.
[0015]
  Claim2The invention described in the above-mentioned invention according to claim 1, further comprising storage means for storing information obtained by the equipment performance collecting means and / or the equipment performance collecting means as a history of a predetermined format. .
[0016]
In the present invention, the storage means stores the information obtained by the equipment performance collecting means and / or the equipment performance collecting means as a history of a predetermined format. Thereby, the information obtained by the equipment performance collecting means and / or the equipment performance collecting means can be used as information for improvement.
[0017]
  The invention according to claim 3 is the aboveClaim 2In the described invention, at the start of production, there is provided an information output means for providing information on the previous production lot stored in the storage means to the outside.
[0018]
In this invention, the information output means provides the information on the previous production lot stored in the storage means to the outside at the start of production. As a result, the facility operator can predict in advance the contents of the malfunction that may occur.
[0019]
  Claim4The invention described in the invention described in claim 1 is characterized in that, in the case of a press facility, the facility result totaling means performs totalization on a die basis.
[0020]
In the present invention, since the unit of the die is counted, the information on the die unit can be obtained with high accuracy for the most important die in the press facility.
[0021]
  According to a fifth aspect of the present invention, in the case of the press equipment according to the first aspect of the invention, the equipment performance totaling means is configured to obtain information on the basis of information obtained by the equipment performance collecting means for each die per hour.VolumeIt is characterized by calculating.
[0022]
In the present invention, as a management index, an output (SPH) per hour (SPH) and a rotation speed (SPM) per minute are calculated from information (actual results) acquired by the equipment record collecting means. As a result, what can be obtained only with the theoretical value can be obtained with the actual value, and management with the actual value becomes possible.
[0023]
  Also,Since the production equipment output signal is taken in and monitored at a fixed period and the stop information of the production equipment is automatically calculated, the equipment operator can reduce the load and concentrate on the production work. In addition, since it does not rely on manpower, it is possible to accurately grasp stop information, and the facility capacity becomes clear.
[0024]
According to the second aspect of the invention, in addition to the effect of the first aspect of the invention, the output signal of the production facility is captured and monitored at a constant period, and the stop information of the production facility is automatically calculated. The operator can reduce the load and concentrate on the production work. In addition, since it does not rely on manpower, it is possible to accurately grasp stop information, and the facility capacity becomes clear.
[0026]
  Claim2According to the invention described above, in addition to the effect of the invention described in claim 1 above, the information obtained by the equipment achievement collecting means and / or the equipment achievement collecting means is kept as a history, so that the acquired information can be used for improvement activities. You can save it. For example, it can be used for simplification of selection of improvement themes, correct evaluation of improvement results, and evaluation of pawls after improvement.
[0027]
  Claim3According to the invention described above, in addition to the effect of the invention described in claim 4 above, since the information of the previous production lot is provided to the outside at the start of production, the contents of problems that may occur in advance at the start of production. Prediction becomes possible and smooth production management becomes possible.
[0028]
  Claim4According to the described invention, in addition to the effect of the invention described in the first aspect, since information is aggregated in units of molds, information processing in units of molds can be performed with high accuracy, and the most in the press facility. It is possible to grasp the status of important molds (for example, mold replacement stop information, defect stop information, quality information, contribution rate, etc. for each mold). Also, duplicate data entry work can be abolished when totaling mold units.
[0029]
  According to the invention of claim 5, in addition to the effect of the invention of claim 1, as a management index, from the track record of the equipment,Volume per hour (SPH)Since it is calculated, from the results including the acceleration time from the start of the management time, such as break time, or reaching the set rotation speed immediately after starting,SPHCan be calculated, that is, what can only be obtained theoretical values will be obtained with actual values,SPHIt can be used as a highly accurate management index.
[0030]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is an overall configuration diagram showing an embodiment of an equipment production daily report creation apparatus according to the present invention. Here, a press facility will be described as an example of the production facility.
[0031]
The press facility shown in FIG. 1 is a known transfer press facility 1. This transfer press facility 1 is an assembly of several types of press devices. A transport device that connects the press devices is incorporated in the facility, and the transport of each processing station is provided as a function in one facility. In other words, it is intended to improve efficiency. The fed blank material is sequentially pressed at each station while being transferred to the next processing station, and finally is discharged as a finished press product. The transfer press facility 1 is roughly divided into a material input device 11, a transfer press facility main body 12, and a manual input device 13 operated by a user. The transfer press facility 1 outputs various press facility signals described later.
[0032]
The signal of the transfer press facility 1 is taken into the information processing system 2 which is the center of the present invention. This information processing system 2 is roughly divided into a performance collection personal computer (PC) 21 as a facility performance collection means for collecting information on the operation status of the facility by inputting a signal of the transfer press facility 1, and this performance collection personal computer. 21 includes a totaling personal computer (PC) 22 as a facility performance totaling means for totaling the actual collection information acquired in 21 in a predetermined form. An interface 23 for taking in the signal of the transfer press facility 1 into the personal computer is connected to the personal computer 21 for collecting results. The performance collecting personal computer 21 mainly has a function of acquiring so-called raw data, and the tabulation personal computer 22 has a function of processing the raw data and totaling it into a desired form. Since the method of processing the information varies depending on the department, preferably, the personal computers 22a and 22b for aggregation are arranged for each related department. In order to reduce the management cost, the performance collecting personal computer 21 and the totaling personal computer 22 use the same program, and the functions are switched according to the facility setting data. Printer devices 24a and 24b for outputting the tabulation results (various forms) to paper are connected to the tabulation personal computers 22a and 22b. The various tabulation forms are upwardly compatible with conventional tabulated daily production reports. The information output means is composed of the screen of the personal computer 22, the printer device 24, and the like.
[0033]
The signals of the transfer press facility 1 taken into the results collecting personal computer 21 include, for example, a finished product volume signal, a material input signal, a mold information, a mold replacement signal, a failure stop signal, and manual input facility information. The finished product volume signal is a pulse signal as shown in FIG. 2D, and is used for grasping the stoppage of equipment as will be described later. A normal equipment monitor or the like obtains a stop signal or equipment operation pulse signal from the equipment, but in this mechanism, the product output (result) pulse signal is monitored at a constant cycle. The material input signal is an input result signal (see FIG. 2A) provided for yield management, and is used to manage the yield of the press facility 1 in units of dies. The mold information is mold number information (see FIG. 2B), and the mold number acquired by the result collecting personal computer 21 is converted into a mold group number using a table. ing. The mold exchange signal is a signal indicating the timing of mold exchange (see FIG. 2 (C)), and a preparation signal, a fully automatic mold exchange start signal for enabling a stop factor division during mold exchange. , And a fully automatic die change end signal. The failure stop signal is, for example, a failure stop factor signal (see FIG. 2 (E)) collected at 160 points (representative factor = 16 items, detailed factor = 10 items), and is fetched into the result collection personal computer 21. The failure stop factor signal is converted into a factor name using a table. The manual input facility information is a signal that is not electrically connected and cannot be automatically acquired (for example, removal of foreign matter from a mold), and is a signal that is given when the user operates the manual input device 13 ( FIG. 2 (F)). For this reason, the manual input device 13 includes a manual input dedicated signal generation push button for removing foreign matter from the mold. In addition, the break time is registered in a table in the personal computer, and automatic acquisition processing is performed.
[0034]
In this way, by taking the signal of the press facility 1 into the personal computer 21 from the conventional management by handwriting and performing the data processing to be described later, quick information processing becomes possible with high accuracy, and processing information can be obtained along with the acquisition of accurate information. Is greatly reduced. For example, it is possible to collect the current situation in about one hour, which took about one month by one person.
[0035]
3 to 6 are software structure diagrams showing the processing flow of this apparatus. In more detail, FIG. 3 shows the overall outline, FIG. 4 shows results collection and results aggregation, and FIG. 5 shows results collection. FIG. 6 shows the equipment operation status acquisition process. FIG. 7 is a menu screen transition diagram of the result totaling process.
[0036]
First, the overall outline will be described with reference to FIG. In this system, a signal (equipment information) of the press facility 1 is taken into the daily production production processing unit 200 in the information processing system 2. The production daily report creation processing unit 200 collects the results by collecting the facility information from the press facility 1 and the manual input information from the user (such as a personal computer input device) 500, and the obtained results are recorded as history information in the results history information file 400. Store and aggregate the actual results into a predetermined form based on the facility information from the press facility 1, the item information in the item file 300, the item history information in the item history information file 400, and the manual input information from the user 500. To produce a daily production report. The produced daily report and the total result are provided to the user 500.
[0037]
The flow of information in the record collection and record totaling process is as shown in FIG. The daily production report creation processing unit 200 in FIG. 3 includes a result collection processing unit 210 in the result collection personal computer 21 and a result total processing unit 220 in the totalization personal computer 22. The results collection processing unit 210 includes an operation calendar file 310 in which press equipment 1, operation, group information, and the like are registered, a time management file 320 in which planned stop time information is registered, an equipment information file 410 in which equipment operation information is stored, a type A type group information file 420 that stores group information, a stop information file 430 that stores stop information, a quality information file 440 that stores quality information, and the like are connected. A type group information file 420, a stop information file 430, a quality information file 440, and the like are connected. In addition, the result collection processing unit 210 and the result totaling processing unit 220 exchange signals with users (such as personal computer input devices) 510 and 520, respectively.
[0038]
A more detailed processing flow in the result collection processing is as shown in FIG. The result collection processing unit 210 in FIG. 4 includes a system date / time acquisition processing unit 211, a production direct creation processing unit 212, an operation day determination production AB group creation processing unit 213, an operation information acquisition activation processing unit 214, and a facility operation The status acquisition processing unit 215 is included. The date / time information acquired by the system date / time acquisition processing unit 211 is sent to the production date creation processing unit 212, where the production date / time information is created. The obtained production date and time information is sent to the working day judgment production AB team creation processing unit 213 together with the AB team code information from the working calendar file 310, where the working information acquisition process start information is created. Is done. The operation information acquisition start processing unit 214 takes in the operation information acquisition process start information and the start time information from the time management file 320 to create start information, and sends the start information to the equipment operation state acquisition processing unit 215. Upon receiving the activation information, the equipment operation status acquisition processing unit 215 accesses the press equipment 1, the specification management file 300, the time management file 320, the results management file 400, and the user (such as a personal computer input device) 510 to operate the equipment. Execute status acquisition processing.
[0039]
A more detailed process flow in the equipment operation status acquisition process is as shown in FIG. The equipment operation status acquisition processing unit 215 in FIG. 5 includes an equipment performance automatic collection processing section 2151 and an equipment performance manual input processing section 2152. The equipment performance automatic collection processing unit 2151 includes the press equipment 1, the line specification file 330, the die conversion file 340, the press specification file 350, the stop factor, the conversion value file 370, the time management file 320, and the operation result data file 400. , A quality data file 440, a user (such as a personal computer input device) 510, and the like are connected, and a facility specification manual input processing unit 2152 includes a press specification file 350, a time management file 320, a responsible person file 360, a quality data file. 440, operation result data file 400, etc. are connected. Also, the equipment performance automatic collection processing section 2151 and the equipment performance manual input processing section 2152 are connected to each other and exchange data management information with each other.
[0040]
The result totaling processing unit 220 performs, for example, a menu result totaling process as shown in FIG. Among them, an example of the direct report list is shown in FIG. 8, an example of the stop record list is shown in FIG. 9, an example of the operation status list by type group is shown in FIG. 10, and an example of changes in SPM, SPH and stop interval by type group. FIG. 11 shows an example of the transition of the defect rate by type group, and FIG.
[0041]
In the above configuration, the quality status is manually input to the personal computers 21 and 22 by the user. A manual input error check function is provided for detailed quality information. That is, the input quality status is matched with the output signal of the equipment, and an alarm is issued if there is a contradiction. This guarantees the volume. In addition, the production mold group is matched to guarantee the production part number. Through such processing, the accuracy of quality information and the like is increased, and the information can be used with confidence.
[0042]
Information on the personal computers 21 and 22 is left in a predetermined file as a history. For example, facility operation information for each shift, facility operation information for each die, stop factor information for each die, quality information for each pressed part, and the like are stored in a predetermined file. That is, the conventional one-month cumulative management is changed to die-unit management, and information is left for each production lot. Thereby, those histories can be used as information for improvement, and can be used for, for example, simplification of selection of improvement themes, correct evaluation of improvement results, and evaluation of pawls after improvement.
[0043]
Further, information on the previous production lot of the same mold (for example, equipment operation information, quality information) is displayed on the screen at the time of mold replacement. That is, since the status of the mold cannot be grasped at the start of production, the previous production lot data is retrieved from the history file, and the mold production information and the mold quality information are displayed. Thereby, at the start of production, it is possible to predict in advance the content of a malfunction that may occur, and smooth production management becomes possible.
[0044]
Further, tabulation is performed for each die (for example, die replacement stop time, defect stop information, quality information), and a contribution rate that each die gives to the whole is calculated. That is, first, regarding the mold replacement stop time, the standard replacement time that has been entered is changed from the final product completion pulse generation time before the mold replacement to the product completion pulse generation time after the mold replacement. Is measured, and the die change stop time is calculated. Thereby, the equipment stop time by actual die replacement | exchange can be grasped | ascertained. Secondly, the failure stop information is totaled for each mold, for example, the stop status is displayed as a simple graph every 10 minutes, and a function for easily knowing the production transition of the production shift is provided, and the cause of the stop is 16 A function for assigning items to items and displaying them on a graph and showing the status of problems at a glance is provided. Furthermore, the number of stops is displayed to clarify the operator's workload (handwriting cannot be obtained by handwriting). In addition, the conventional stop time of 3 minutes or less, which is impossible to obtain and has been out of management, can be obtained and can be managed. As a result, the workload of the operator due to repeated small stops becomes clear. Third, the quality information is tabulated for each mold, and the production status transition can be confirmed in detail by changing from the conventional one-month cumulative management to each production lot. Fourth, the contribution rate is calculated for each mold, and the contribution rate management is provided in the priority part management, so that it is possible to improve from the mold having a great influence. In other words, it is possible to compare the number of input materials and the output for each production lot, and the yield due to the mold becomes clear. As described above, by collecting information in units of molds, the accuracy of information processing in units of molds is increased, and the operation of inputting duplicate data can be abolished.
[0045]
Further, the volume per hour (SPH) and the number of revolutions per minute (SPM) for each mold are added to the management index, and the theoretical value is changed to the actual value. In other words, SPH and SPM are calculated from actual results including driving time during management time, such as break time, or acceleration time until reaching the set rotational speed immediately after startup, and actual values for those that could only be obtained theoretically in the past. Management in Thereby, SPH and SPM can be utilized as a highly accurate management index.
[0046]
The stoppage of the facility is grasped by taking the product output pulse signal into the personal computer 21 as described above. That is, the stop information (stop start time, operation start time, stop time, operation time) of the equipment is calculated by counting the product output signal (pulse signal) of the press equipment 1 at a predetermined cycle. At this time, missing pulses during normal operation are not stopped.
[0047]
FIG. 13 is a diagram for explaining the contents of the pulse processing.
FIG. 4A shows a product output pulse signal during continuous operation. “P” in the figure is a counting point, and the counting result is confirmed here. The next counting time (that is, the cycle between each counting point) is calculated from the number of revolutions per minute of the production part specifications so that, for example, the finished product volume signal is about 3 pulses. Normally, about 3 sheets can be produced in 10 seconds, so one cycle is 3 pulses (about 10 seconds). The pulse signal is counted by accumulating the count results every cycle.
[0048]
Whether or not to stop is determined based on the counting result. That is, if the counting result is 0 (zero), it is determined that the facility is stopped, and if the counting result is 1 or more, it is determined that the vehicle is in operation. At this time, if the product output signal loss is less than a few pulses (that is, 1 or 2 pulses) during normal operation, the error is not stopped. Therefore, the signal missing portion E in FIG. 13B is not stopped.
[0049]
When the operation is stopped during operation (see FIG. 13C), the point where the counting result is 0 (zero) is the point Q shown in FIG. The stop start time at this time is calculated by the following equation.
Stop start time = zero point (current time)-1 period-2 pulses time
In general,
Stop start time = zero point (current time)-1 period-time for missing pulses in the previous previous period
It becomes.
[0050]
Further, when the operation is started from the stop (see FIG. 13D), the point having a counting result of 1 or more is the point R shown in the figure. The operation start time at this time is calculated by the following equation.
Operation start time = 1 or more points (current time)-time for 2 pulses
In general,
Operation start time = 1 or more points (current time)-Count pulse time
It becomes.
[0051]
Then, the time during which the vehicle is stopped is obtained by subtracting the stop start time from the operation start time. That means
Stop time = Operation start time-Stop start time
It is. Further, the operation time of the facility is obtained by subtracting the total of the stop time from the production time of the facility. That means
Total operation time = production time-stop time
It is.
[0052]
FIG. 14 is a flowchart showing the overall operation of this apparatus.
When the system is activated, the flag F indicating the operation state of the facility 1 is reset to 0 (step S1). Here, the value of the flag F is set to 0 during the stop and is set to 1 during the operation.
[0053]
When the initial setting in step S1 is completed, the product output pulse signal of equipment 1 is input and counted (step S2).
[0054]
When the counting process of step S is completed, it is determined whether or not the counting result is 1 or more (step S3). (Step S4), if it is 0 (zero), it is further determined whether or not the value of the flag F is 0 (that is, whether or not the previous time is also stopped) (Step S5).
[0055]
When the counting result is 1 or more and the value of the flag F is 0 as a result of the determination in step S4 and step S5, it is determined that the vehicle has been operated from the stop (FIG. 13D). Reference), the operation start time is calculated and recorded by the above calculation method (step S6), and the value of the flag F is set to 1 (step S7).
[0056]
Further, if the counting result is 1 or more and the value of the flag F is 1 as a result of the determination in step S4 and step S5, it is determined that the facility 1 is in operation (FIG. 13A ( B)), the previous result data is totaled and displayed on the screen (step S10).
[0057]
Further, when the counting result is 0 (zero) and the value of the flag F is 1 as a result of the determination in step S4 and step S5, it is determined that the operation is stopped from the operation (FIG. 13 (C)), the stop start time is calculated and recorded by the above calculation method (step S8), and the value of the flag F is set to 0 (step S9).
[0058]
When the counting result is 0 (zero) and the value of the flag F is 0 as a result of the determination in step S4 and step S5, it is determined that the facility 1 is stopped and the previous result data Are displayed and displayed on the screen (step S10).
[0059]
In any of the above four cases, until the next counting time is reached (step S13), the signal of the facility 1 is captured and monitored (step S11), and the key input by the user is captured (step S12).
[0060]
Then, it is determined whether or not an end signal has been input (step S14). If NO, the process returns to step S2 to repeat a series of processes, and if YES, the program ends.
[0061]
In this embodiment, the press facility has been described as an example. However, the present invention is not limited to this, and the present invention can be used for various production facilities.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall configuration diagram showing an embodiment of an equipment production daily report creation apparatus according to the present invention.
FIG. 2 is a waveform diagram showing various press equipment signals.
FIG. 3 is an overall schematic diagram of a software structure showing a processing flow of the apparatus of FIG. 1;
4 is a detailed view of FIG. 3 showing results collection and results totaling.
FIG. 5 is a partial detail view of FIG. 4 showing a result collection process;
6 is a partial detail view of FIG. 5 showing equipment operation status acquisition processing;
FIG. 7 is a menu screen transition diagram of a result totaling process.
FIG. 8 is a diagram showing an example of a direct report list.
FIG. 9 is a diagram illustrating an example of a stop record list.
FIG. 10 is a diagram showing an example of an operation status list by type group.
FIG. 11 is a diagram showing an example of transition of SPM, SPH and stop interval by type group.
FIG. 12 is a diagram illustrating an example of a transition of a defect rate by type group.
FIG. 13 is a diagram for explaining the processing content of a product output pulse signal.
14 is a flowchart showing the overall operation of the apparatus of FIG.
[Explanation of symbols]
1. Transfer press equipment (production equipment)
21 ... Performance collection personal computer (equipment performance collection means, information output means)
22 ... Total computer (equipment results totaling means, information output means)
24. Printer device (information output means)
400 ... Achievement history information file (storage means)

Claims

A facility performance collection means (21) for inputting the signal of the production facility (1) and collecting information on the operation status of the facility;
Facility results totaling means (22) for totaling information acquired by the facility results collecting means (21) in a predetermined form;
A production daily report creation device for automatically creating a daily production report for the production facility (1) that repeatedly performs a predetermined operation,
The facility results collecting means (21)
The output signal of the production facility (1) is counted at a predetermined cycle. If the counting result is 0, it is determined that the facility is stopped, and if the counting result is 1 or more, it is determined that the operation is in progress.
When it is determined that the facility is stopped, the time for the determination is subtracted from the time for one cycle of the cycle and the time for signal loss during the previous previous cycle to calculate the stop start time,
When it is determined that the operation is started after it is determined that the facility is stopped, the operation start time is calculated by subtracting the time for the signal counted immediately before from the time of the determination,
A facility production daily report creating apparatus, wherein a stop time is calculated as stop information of the production facility (1) by subtracting the stop start time from the operation start time.

The storage means (400) for storing information obtained by the equipment performance collecting means (21) and / or the equipment performance totaling means (22) as a history of a predetermined format. Equipment production daily report creation device.

3. An equipment production daily report according to claim 2, further comprising information output means (21, 22, 24) for providing information on the previous production lot stored in the storage means (400) to the outside at the start of production. Creation device.

The equipment production daily report preparation device according to claim 1, wherein in the case of a press facility (1), the facility performance totaling means (22) performs totalization on a die basis.

In the case of the press equipment (1), the equipment performance totaling means (22) calculates the volume per hour for each die from the information acquired by the equipment performance collecting means (21). The equipment production daily report preparation device according to claim 1.