JP3741884B2

JP3741884B2 - Oxyfuel combustion burner and combustion furnace having the burner

Info

Publication number: JP3741884B2
Application number: JP33774898A
Authority: JP
Inventors: 亘藤崎
Original assignee: Tokyo Gas Co Ltd
Current assignee: Tokyo Gas Co Ltd
Priority date: 1998-11-27
Filing date: 1998-11-27
Publication date: 2006-02-01
Anticipated expiration: 2018-11-27
Also published as: JP2000161615A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は酸素燃焼バーナ及び該酸素燃焼バーナを熱源とする燃焼炉に関し、特に、簡単な構成でありながら、高温の工業炉内に偏平な火炎を、炉の大きさ等に応じて任意に形成するこのとできる酸素燃焼バーナ、及び該バーナを持つ燃焼炉に関する。
【０００２】
【従来の技術及び問題点】
従来、ガラス溶解炉等での工業用の高温加熱プロセスには、燃料と予熱空気による予熱空気燃焼が多く用いられてきた。また、ガラス溶解炉においては、炉温が高く、排気ガス温度も高いことから、省エネルギーのために、例えば「ガス燃焼の理論と実際」（財団法人省エネルギーセンター刊行）に示されるような蓄熱型燃焼システムを用いている。しかし、蓄熱部（リジェネレータ）の排熱回収による熱効率の改善は７５％程度が限度であること、ＮＯx 排出量の増大や、ガラス溶解炉本体よりも大きな蓄熱室を必要とするために設備費が増大すること、さらには、蓄熱室改修時に大量に発生する鉛、フッ素、各種塩化物の有害物質を多く含む煉瓦廃棄物の処分も問題となること、等から、高温加熱プロセスでのさらなる改良が求められている。
【０００３】
近年になり、酸素製造プロセス、特に吸着剤を使用して空気から酸素を分離するＰＳＡ式酸素製造法の技術革新により、工業用規模での酸素濃度９０％前後の酸素が安価に入手できるようになった。この酸素を従来の予熱空気の代わりに、酸化剤として燃焼に使用して、ガラス溶解炉の高温加熱プロセスを酸素燃焼に転換すると、酸化剤中の窒素分がほとんどなくなることから、火炎温度が上昇し、排ガス量も減少する。そのために、従来の予熱空気燃焼と比較すると、熱効率が格段に改善され、また、燃料消費量の削減（省エネルギー）も可能となる。さらに、サーマルＮＯx 生成の原因となる酸化剤中の窒素分が減少するので、ＮＯx 排出量も減少する。これらの特長から、酸素燃焼法は、従来燃料消費量が多く、ＮＯx 排出量の削減が難しかったガラス溶解炉の加熱プロセスの代替え法として特に好適であるといわれている。
【０００４】
ところで、一般的なガラス溶解炉は、炉内下部に溶融ガラスがあり、その上部空間に火炎が作られて、火炎からの熱放射により、ガラスを溶解する構造になっている。そのためガラス溶解炉向けバーナには、ＮＯx 排出量が少ないことと共に、熱放射が強いことが要求される。そこで、従来の予熱空気燃焼と同様の比較的速い噴出流速（３０〜１００ｍ／ｓ程度）でもって、酸素燃焼バーナで酸素燃焼を行うと、燃料と酸素の燃焼速度は燃料と空気の燃焼速度の１０倍以上となり、また、酸化剤の体積も１／５となるので混合がよくなり、火炎体積は予熱空気燃焼の場合と比較して大幅に減少し、小さな高温火炎を形成する。そのために、酸素燃焼火炎からの熱放射は少なくなり、ガラス溶解炉のバーナとしては必ずしも望ましくない。また、高温火炎がバーナ近傍に作られると、バーナやバーナタイルが、火炎からの熱により、溶損する危険がある。
【０００５】
そこで、ガラス溶解炉向けの酸素燃焼バーナとして、熱放射を高める目的で、例えば特開平３−１８６１１１号公報に代表されるように、中央部の金属性燃料ノズルから燃料を噴出し、それと同時に燃料ノズルを取り囲む環状酸素ノズルから酸素を噴出し、燃料と酸素がバーナ先端部を過ぎた外側で燃焼を開始するようにしたものが提案されている。この酸素燃焼バーナにおいて、燃料と酸素のノズルからの噴出流速を遅くすることで、燃料と酸素の混合を遅くし、流速方向に大きな火炎を作り、火炎からの熱放射を高めている。また、燃焼開始が遅れることで、火炎の高温部分をバーナから遠ざけることができ、バーナの焼損の可能性を低下させている。
【０００６】
この形式の酸素燃焼バーナは、流速を遅くすればするほど、熱放射が大きくなるが、一方において、流速を遅くすることは火炎の安定性を損ない、火炎が浮き上がり、炉天井を損傷する原因となる。そのため、熱放射を高めることにも自ずと限界がある。また、流速を遅くすると燃料と酸素噴流による火炎中への炉内の燃焼ガスの巻き込みが減少し、それによる火炎温度低下が起こらないため、高火炎温度の領域が大きくなり、燃料あるいは酸化剤中に少量含まれる窒素がＮＯx へ転換するサーマルＮＯx 生成反応が促進するため、ＮＯx 排出量も多くなる欠点がある。
【０００７】
他の例として、特開平７−４６２３号公報のように、横方向に偏平な火炎を作り出すことにより、ガラス面から見て火炎の面積を大きくし、ガラスへの熱放射を高める工夫をした酸素燃焼バーナも提案されている。しかし、この形態の酸素燃焼バーナは、燃料と酸素の接触面積が大きく混合がよいために、火炎温度の高い部分ができ、サーマルＮＯx の排出量が増大すると考えられ、ＮＯx 排出量の点で問題を持つ。また、バーナ構造が複雑となり、バーナ製作コストが高くなる点も問題となる。
【０００８】
ガラス溶解炉のような高温炉においてＮＯx 排出量を削減する方法として、特公平７−２６７３０号公報に示されるように、燃料と酸化剤とを別々に炉内に噴射し、自己排ガス再循環と緩慢燃焼の効果により、火炎温度を低下させ、大幅なＮＯx 排出量の低減を行う方法が知られている。酸素燃焼法においても、この燃焼方法は有効であり、燃料と酸化剤の流速を速める、燃料と酸化剤のノズル間隔を広げる、燃料と酸化剤を平行に噴出させる等の方法をとることにより、ＮＯx 排出量を確実に低下させることができる。しかし、この形式のバーナで低ＮＯx 燃焼と高い熱放射とを両立することは、低ＮＯx 燃焼のために火炎温度を下げているため難しく、ＮＯx 発生を低くしようとすると、熱放射も低下してしまう。そのために、ガラス溶解炉に用いる酸素燃焼バーナとしては必ずしも有効ではない。
【０００９】
特開平９−１１２８１４号公報には、複数のノズルから燃料と酸化剤を別々に炉内に噴射し、横方向に偏平な火炎を作り、ガラス面から見て火炎の面積を大きくし、ガラスへの熱放射を高める工夫をした燃焼装置が提案されている。この燃焼装置では、ガラス溶融面に平行に、複数の燃料ノズルから噴射された燃料ジェットでシート状の燃料流を作り、この燃料流に炉内で交差するように、燃料流の上部から下向きに、複数の酸化剤ノズルから噴射された酸化剤ジェットでシート状の酸化剤流を作り、両者を炉内で交差させ、偏平な火炎を形成するようにしている。
【００１０】
この燃焼装置では、燃料と酸化剤とが混合する前に、それぞれが炉内のガスと混合し、希釈されるので、特公平７−２６７３０号公報に記載の炉内燃焼方法と同様の原理で、火炎温度は低下し、ＮＯx 排出量は少なくすることができると考えられる。一方、偏平な火炎を作るために、複数のノズルでシート状の燃料流と酸化剤流とを作り、それを交差させ燃焼させるものであり、理論的には偏平な火炎を作ることができて炉内のガラスへの放射を高めることができるが、シート状の燃料流と酸化剤流との条件設定が容易でなく、設定に高度な技術を必要とする。また、複数のノズルから燃料及び酸化剤を噴出させる設計であり、ノズルの構成が複雑であると共に、結果として流れの運動量が低下し、炉内への貫通力が低下するため、大きなガラス溶解炉のように、バーナから離れた炉内の奥に、偏平な火炎を作りたい場合には、所望の偏平火炎を作ることは難しい。また、燃料と酸化剤ノズルの広がり角度により、横方向への火炎の広がりが決まっているので、小さなガラス溶解炉などの場合に要求される、横に広く広がり、短い火炎を作ることは困難となる。さらに、シート状の燃料流に対して一方向（上部から下向き）のみから酸化剤流を交差させる形態であり、ガラス溶解面近くに燃料過濃領域が形成されることから、すす（炭素）粒子がガラスに溶け込み、ガラス品質へ悪影響を与える等の不都合が生じると推測される。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、従来のガラス溶解炉用の酸素燃焼バーナでは、低ＮＯx 性を維持しつつ、ガラス溶融面への熱放射が多い偏平な火炎を、炉の大きさ等に応じて任意に作ることは容易でない。特に大型のガラス溶解炉など燃焼空間の大きな炉においては困難である。そこで、本発明の目的は、上述のような従来技術の不具合を解消することのできる、改良された酸素燃焼バーナ及び該バーナを持つ燃焼炉を提供することにあり、より具体的には、簡単な構成でありながら、大型の炉であっても、炉内の任意の位置に、任意の広がりを持つ偏平火炎を形成することができ、かつ、低ＮＯx 性も確保される酸素燃焼バーナ及び該バーナを持つ燃焼炉を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を解決すべく多くの実験を行うことにより、筒状のノズルから炉内にまっすぐに噴出される燃料流に対して、その上下両方向から酸化剤を角度を付けて噴射し、ノズル先端から離れた炉内の１点で酸化剤が燃料流に上下両方向からほぼ同時に衝突させて燃焼させることにより、横方向に偏平な火炎が形成されること、及び、燃料と酸化剤の衝突位置を変えることにより、偏平火炎の形状と炉内での形成位置を容易に調整できることを知見した。また、Ｎ２やＣＯ２のような不活性ガスあるいは水蒸気のような不活性物質を燃料及び酸化剤とともに噴出させると、噴流の運動量が増加して、燃焼に影響を与えることなく、より遠くの位置に燃料と酸化剤との衝突点を作ることができことも知見した。
【００１３】
本発明による酸素燃焼バーナは、上記知見に経験に基づくものであり、基本的に、燃料ノズルと、該燃料ノズルの上下に配置した２つの酸化剤ノズルとを有し、該各酸化剤ノズルは、噴出する酸化剤が燃料ノズルから噴出する燃料に対してほぼ同じ位置で上下方向から衝突するように、燃料ノズルに対してそれぞれ傾斜して配置されている酸素燃焼バーナであって、該酸素燃焼バーナは、燃料ノズル及び酸化剤ノズルから噴出する燃料及び酸化剤の噴流の運動量を増加させるために、燃料及び酸化剤とともに不活性物質を同時に噴出するようにされていることを特徴とする。
【００１４】
本発明による酸素燃焼バーナは、炉内に噴出される燃料流に対して、その上下両方向から酸化剤を角度を付けて噴射し、ノズル先端から離れた炉内の１点で酸化剤が燃料流に上下両方向からほぼ同時に衝突することにより、横方向に偏平な火炎が形成される。その際に、本発明では、燃料及び酸化剤を不活性物質とともに炉内に噴出させて、噴流の運動量を増加させるようにしている。そのために、燃焼に影響を与えることなく、バーナから遠く離れた位置で燃料と酸化剤との衝突点を作ることが可能となり、大型ガラス溶融炉などの燃焼空間が大きな炉であっても、必要な位置に必要な大きさの扁平火炎を作ることが可能となる。
【００１５】
不活性物質を燃料及び酸化剤とともに炉内に噴出させる態様は任意であるが、不活性物質を予め燃料及び酸化剤と混合した状態とし、それを燃料ノズル及び酸化剤ノズルから混合流として噴出させるようにしてもよく、あるいは、燃料ノズル及び酸化剤ノズルの中又は周囲に不活性物質ノズルを別途設け、噴出後に不活性物質と燃料及び酸化剤とを混合状態としてもよい。どちらであっても、燃料と酸化剤の運動量を同時に増加させることが可能である。
【００１６】
不活性物質としては、ＣＯ２、Ａｒ、Ｈｅのような不活性ガスでもよく、水蒸気であってもよい。不活性ガスとして、当該酸素バーナを熱源とする燃焼炉からの排気ガスをいわゆるＥＧＲガスとして用いてもよい。それらを適宜混合したものでもよい。燃焼炉からの排気ガスを用いる場合には、不活性物質供給用の特別の設備を併設することなく、効率よい燃焼炉の運転が可能となる。
【００１７】
ところで、上記のような酸素燃焼バーナの製造に当たって、不定形耐火材のようなセメント状のものを型に流し込んで成形し、あるいはステンレスのような耐熱性、耐腐食性のある金属製パイプに機械加工を施して、燃料流路と２本の酸化剤流路を形成することが行われるが、その際に、高い精度でもって流路（特に、ノズル先端部分）を加工すれば、炉内の所定の一点で、燃料流と上下の酸化剤流とを衝突させることができる。
【００１８】
しかし、高い精度の型枠を製作することは容易でなく、細い３本の流れを所望の一点で衝突させるように不定形耐火材で製作することは、大きな作業負担を伴う。一方、所望の点で衝突しない場合には、火炎が左右どちらか一方に片寄り、所望の扁平火炎が得られない恐れがある。そこで、本発明の酸素燃焼バーナでの好ましい態様では、少なくとも酸化剤ノズルから噴出した上下の酸化剤を水平方向に扁平な形状の流れで衝突させるようにし、製作あるいは成形誤差により酸化剤の噴出方向が当所の設計目標と多少異なってしまった場合でも、確実に衝突が起こるようにして扁平火炎の形成を確実としている。
【００１９】
噴出した酸化剤を水平方向に扁平な形状の流れで上下方向から衝突させるようにする具体的手段として、例えば、酸化剤ノズルの噴口及びその上流部分の形状を楕円又は矩形のような扁平断面形状とし、それにより、酸化剤が水平方向に扁平になった状態でまっすぐに噴出ようにしてもよく、あるいは、酸化剤ノズルの噴口及びその上流部分の形状を、噴口は楕円又は矩形のような扁平断面形状であり、その上流部分は円筒形が次第に水平方向に扁平に広がって前記噴口にいたる形状とし、それにより、酸化剤が水平方向に扁平でありかつ水平方向に広がりながら噴出するようにしてもよい。また、酸化剤ノズルの噴口を水平方向に２個以上配置することによって酸化剤が全体として扁平形状に広がりを持って噴出されるようにしてもよい。
【００２０】
好ましい態様として、酸化剤ノズルに加えて、燃料ノズルも、酸化剤ノズルにおけると同様な手法により、燃料が水平方向に扁平となった状態で、あるいは、水平方向に扁平でありかつ水平方向に広がりながら噴出されるように設けてもよい。それにより、成形加工時の誤差により燃料の噴出方向が当所の設計目標と多少異なってしまった場合でも、酸化剤との衝突が確実となる。また、酸化剤ノズルの噴口を水平方向に２個以上配置することによって酸化剤が全体として扁平形状に広がりを持って噴出されるようにしてもよい。
【００２１】
燃料ノズルの噴出方向は実質的に水平方向であってもよく、５°程度より小さい角度で水平方向より下向きであってもよい。後者の場合には、例えば燃焼量を絞ったとき等に生じやすい火炎先端及び両脇での浮き上がりを効果的に抑制できる利点がある。また、燃料ノズルに対する上下２つの酸化剤ノズルの傾斜角度は、共に等しくてもよく、好ましくは上方に位置する酸化剤ノズルの燃料ノズルに対する傾斜角度が下方に位置する酸化剤ノズルの燃料ノズルに対する傾斜角度よりも大となるように、異なった角度としてもよい。異なった角度とすることにより、やはり燃焼条件によっては生じやすい火炎先端及び両脇での浮き上がりを効果的に抑制することができる。限定的ではないが、燃料ノズルは、バーナ本体の上下方向のほぼ中央に配置することが望ましく、それにより、火炎からの放射によるバーナタイルが受ける熱応力分布が均等になり酸素燃焼バーナの熱的耐久性が確保される。
【００２２】
好ましい態様において、上下の酸化剤ノズルから噴出する酸化剤の流速及び／又は流量が可変とされ、燃焼に際して、上位の酸化剤ノズルから噴出する酸化剤の流速を速くするか、流量を大とする。それによっても、火炎先端又は両脇での浮き上がりを阻止することができ、均一に偏平化した火炎が得られる。
【００２３】
好ましい態様において、上下に配置した酸化剤ノズルの取り付け角度が可変とされ、それにより、燃料と酸化剤との交差角度と位置を調整できるようにされる。小さな角度で衝突する場合には、ノズル先端から離れた位置に偏平な火炎が形成され、大きな角度で衝突する場合には、ノズル先端に近接した位置に偏平火炎が形成される。なお、ノズル先端に近接した位置に偏平火炎を形成することを望む場合には、不活性物質の供給を停止して炉の運転を行ってもよい。
【００２４】
好ましい態様において、燃料ノズル及び上下に配置した酸化剤ノズルの先端に、流れを層流化するための手段が備えられる。この態様は、バーナ先端から離れた位置で燃料と酸化剤とを衝突させたい場合に有効であり、流れがさらに減衰することなく、効果的な偏平火炎が形成される。
【００２５】
なお、本発明において、燃料として、天然ガス（主成分：メタン）のみならず、メタン、エタン、プロパン、ブタン、アセチレン、一酸化炭素、水素、液化天然ガス、改質ガス、等の気体燃料はすべて等しく用いうる。また、燃料ノズル先端に周知である燃料霧化ノズルを設置することによって液体燃料も使用可能であり、微粉炭等の固体燃料も気流搬送することによって、同様に燃料として使用可能となる。酸化剤も、純酸素に限らず、酸素濃度が７０％程度以上のものであれば使用可能であり、ＰＳＡ(Pressure Swing Adsorption) 方式により製造した酸素濃度８０％程度の空気は、酸素製造コストが最も低く、特に有効である。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による酸素燃焼バーナ及び該バーナを持つ燃焼炉を好ましい実施の形態により説明する。
図１は酸素燃焼バーナの斜視図であり、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線による断面図である。酸素燃焼バーナ１０は全体として耐火煉瓦１で作られており、その中央に燃料流路２が形成され、該燃料流路２の上下に２本の酸化剤流路３ａ、３ｂが形成されている。各流路の後方端はステンレスのような金属製のケーシング４を介して、図示しない燃料供給源Ｆｓ及び酸化剤供給源Ｏｓ及び不活性物質ＮＧ供給源にそれぞれ接続している。
【００２７】
図２に示すように、燃料流路２の先端部は先端に噴口２１を持つ燃料ノズル２Ｎとされており、また、２本の酸化剤流路３ａ、３ｂの先端部は先端に噴口３１ａ、３１ｂを持つ酸化剤ノズル３ａＮ，３ｂＮとされている。燃料流路２の先端の燃料ノズル２Ｎ部分は水平状態となっており、燃料と不活性物質の混合流の噴出方向は水平方向となる。酸化剤流路３ａ、３ｂの先端の酸化剤ノズル３ａＮ、３ｂＮ部分は、その噴口３１ａ、３１ｂが前記燃料ノズル２Ｎの噴口２Ｎの上下に等しい距離ｈをおいて、かつ、酸化剤と不活性物質の混合流の噴出方向が、燃料ノズル２Ｎから噴出する燃料と不活性物質の混合流に対してほぼ同じ距離ｄの箇所で、かつ、等しい衝突角αで上下方向から衝突するように、共に角度α（交差角度α）だけ傾斜して設けられている。この例において、燃料ノズル２Ｎ及び酸化剤ノズル３ａＮ、３ｂＮは耐火煉瓦に穴を穿けているだけであり、ノズル部分は耐火煉瓦と同じ耐熱性を持つ。
【００２８】
図３は、前記酸素燃焼バーナ１０を熱源とする燃焼炉（図示されない）内での火炎の状態を模式的に示している。燃焼炉は全体として長方形であり、その一側面に前記した酸素燃焼バーナ１０を燃料ノズル２Ｎからの燃料と不活性物質の混合流の噴出方向Ｌａが実質的に炉面Ｌｂと平行となるようにして配置している。この場合、燃料と不活性物質の混合流は炉内を水平方向に直進し、酸化剤と不活性物質の混合流は、前記燃料と不活性物質の混合流に対して交差角度αで上下方向から直進して、炉壁から距離ｄのところで燃料と不活性物質の混合流に衝突し燃焼する。その際に、図示されるように、上下方向から衝突する酸化剤と不活性物質の混合流の持つ垂直方向の運動量成分が、衝突により方向を変え左右方向に広がるために、燃料と不活性物質の混合流を含む水平面に厚み方向のほぼ中心を置く水平方向に偏平に拡散した燃焼火炎５１が形成される。
【００２９】
図４は、本発明による酸素燃焼バーナをガラス溶解炉５０の両側壁（Ｙ方向）に互い違いに５個配置した場合での、炉内での燃焼火炎５１を模式的に示しており、図４ａは燃料及び酸化剤に不活性物質（この例においては、Ｎ２ガス）を混合して噴出した場合、図４ｂは同じ条件で不活性物質の供給を停止した場合である。図４ａに示すように、不活性物質を混入して燃料ノズル及び酸化剤ノズルから噴出する燃料及び酸化剤の噴流の運動量を増加させることにより、炉面横方向（Ｘ方向）での火炎長が長くなり、大型ガラス溶融炉などの燃焼空間が大きな炉であっても、必要な位置に必要な大きさの扁平火炎を作ることが可能となり、炉床の有効面積でほぼ均一な放射を得ることが可能となる。しかし、図４ｂに示すように、不活性物質を供給しない場合には、燃料ノズル及び酸化剤ノズルから噴出する燃料及び酸化剤の噴流の運動量が低下してしまい、火炎の炉面横方向（Ｘ方向）の伸びは小さくなり、炉面幅方向（Ｘ方向）の中央部分まで到達しない。そのために、燃焼空間が大きな炉においては、所定の偏平火炎を均等に形成することができなくなる。なお、図４で５２はガラス溶融面である。
【００３０】
特に図示しないが、前記した酸素燃焼バーナ１０を、燃料ノズル２Ｎからの燃料の噴出方向Ｌａが実質的に炉面Ｌｂに対して下向きに傾斜する姿勢で燃焼炉に取り付けるようにしてもよい。これにより、燃焼量が少ない場合に生じやすい火炎の浮き上がり、特に火炎の両脇や先端での浮き上がりを効果的に抑制できる。従来の酸素燃焼バーナにおいて、バーナを下向きにすることによって火炎の浮き上がりを防止しようとすると、バーナ燃焼量を増加にともないガラス溶融面等の被加熱面を火炎がなめる状態となり不都合を生じていたが、本発明による酸素燃焼バーナ１０では下方から酸化剤が角度を持って燃料流に衝突することから、燃焼量が増大しても被加熱面を火炎がなめるようになる状態は回避できる。実験では、燃料の噴射方向Ｌａの下向き角度は５°程度が限界であり、それ以上大きく傾斜させると、部分的に火炎が被加熱物に接触する状況が生じる。
【００３１】
図５は、本発明による酸素燃焼バーナの他の実施形態を示している。この形態では、酸化剤流路３ａ、３ｂの上流合流点部位に流量調整バルブ１１を配置している。この流量調整バルブ１１を適宜制御することにより、酸化剤と不活性物質の混合流の上方に位置する酸化剤流路３ａと下方に位置する酸化剤流路３ｂへの流量を制御することができる。実験によれば、上方に位置する酸化剤流路３ａへの流量を下方に位置する酸化剤流路３ｂへの流量よりも大とすることにより、やはり、酸素火炎の浮き上がりを容易に抑制することが可能となる。図示しないが、酸素流路内に流路を制限する棒状の挿入物を入れたり、ノズル先端にシャッタ等の絞りを設けることにより、酸化剤と不活性物質の混合流の上方に位置する酸化剤流路３ａと下方に位置する酸化剤流路３ｂへの流速を制御することができ、上方に位置する酸化剤流路３ａの酸化剤と不活性物質の混合流の流速を下方に位置する酸化剤流路３ｂの流速よりも大とすることで、同様な効果を得ることができる。
【００３２】
本発明の酸素燃焼バーナ１０において、図から明らかなように、燃焼と不活性物質の混合流と酸化剤と不活性物質の混合流との衝突位置、すなわち、炉壁面から火炎５１までの距離ｄは、燃料ノズル２Ｎに対する酸化剤ノズル３ａＮ，３ｂＮの交差角度αを変えることにより、容易に変更できる。従って、この酸素燃焼バーナ１０を用いることにより、炉内の任意の位置に偏平火炎を形成することが可能となる。また、火炎の広がりも、燃料ノズル２Ｎに対する酸化剤ノズル３ａＮ，３ｂＮの交差角度αを変えることによって制御できる。
【００３３】
図６は、本発明による酸素燃焼バーナのさらに他の実施形態を示している。この形態では、耐火煉瓦である本体部分１Ａの中央位置にセラミックス製パイプにより作られる燃料流路２Ａが水平状態で配置されており、その上下に、同じくセラミックス製パイプにより作られる２本の酸化剤流路３Ａａ、３Ａｂが燃料流路２Ａに対する傾斜角度が調節可能な態様で配置されている。すなわち、本体部分１Ａの前記燃料流路２Ａの上下には、先端側から後端側に向けて三角形状に広がる孔１Ｂａ、１Ｂｂが穿設されており、該孔１Ｂａ、１Ｂｂ内に２本の酸化剤流路３Ａａ、３Ａｂを形成するパイプがそれぞれ挿入されている。そして、各パイプは先端側を定位置として、上下方向にに該孔１Ｂａ、１Ｂｂ内で揺動可能とされている。
【００３４】
本体部分１Ａの後端側には、各パイプを所定の位置に保持するための固定装置１Ｄが取り付けてあり、酸化剤流路３Ａａ、３Ａｂを構成する各パイプの後端側を前記固定装置１Ｄの適宜の位置にセットすることにより、燃料流路２Ａから噴出する燃焼と不活性物質の混合流に対する、２本の酸化剤流路３Ａａ、３Ａｂからの各酸化剤と不活性物質の混合流の上下方向からの交差角度αを任意に調節することが可能となる。
【００３５】
この形態の酸素燃焼バーナによれば、燃料ノズルに対する上下の酸化剤ノズルの取り付け角度を容易に変化させることができ、それにより、燃焼と不活性物質の混合流と酸化剤と不活性物質の混合流との衝突位置を調整して、偏平火炎の炉内での形成位置を変えることが可能となる。
【００３６】
図７は、本発明による酸素燃焼バーナのさらに他の実施形態を示している。この形態は、上方に位置する酸化剤ノズル３ａＮの燃料ノズル２Ｎに対する傾斜角度α（α１）が、下方に位置する酸化剤ノズル３ｂＮの燃料ノズル２Ｎに対する傾斜角度α（α２）よりも大とされており、それに応じて、燃料ノズル２Ｎの噴口２１から上方に位置する酸化剤ノズル３ａＮの噴口３１ａまでの距離ｈａも、下方に位置する酸化剤ノズル３ｂＮの噴口３１ｂまでの距離ｈより大きくされている点で、図１、図２に示したものと構成を異にしている。
【００３７】
この形態の酸素燃焼バーナでは、角度α（α１）と角度α（α２）の差分に応じて火炎を下向きにすることができ、火炎の浮き上がりを抑えることができると共に、前記した燃料ノズルを下向きに傾斜させる場合と同様に、下方から酸化剤と不活性物質の混合流が角度を持って燃料と不活性物質の混合流に衝突することから、燃焼量が増大しても被加熱面を火炎がなめる状態は回避できる。実験では、角度α（α１）と角度α（α２）の差は１５°程度（ただし、不活性物質の混入量を燃料や酸化剤の流量の倍以上とした場合には１０゜程度）が限界であり、それ以上大きくすると、火炎全体が湾曲あるいは２つに分割され、偏平火炎は得られないと共に、火炎が下向きに広がり部分的に火炎が被加熱物に接触する状況が生じる。
【００３８】
図示しないが、ノズル先端に、金属製の網、パンチングメタルのような多数の穴の空いた金属板、長さ数ｃｍの肉厚の薄い細いパイプを束ねたもの等を取り付け、各混合流の流れを整流（層流化）するようにしてもよい。流れが層流になるか、乱流になるかはレイノルズ数に依存し、管内を流れる場合には、管径が小さいとレイノルズ数が小さくなり層流となる。太い管内に、流れを分割する前記のような整流器を入れることにより、流れが層流となり、流れの炉内への貫通力が強くなる。そのために、流れを層流化することにより、バーナから離れた位置で流れを衝突させたい場合に、一層流れを減衰させずに効果的に偏平火炎を形成することが可能となる。
【００３９】
本発明による酸素燃焼バーナにおいて、前記しかつ後記の実験例において詳しく説明するように、前記交差角度α（図７に示す形態ではα（α１）とα（α２）、以下同じ）が小さい場合には、ノズルから離れた位置に幅の狭い偏平火炎が得られ、交差角度αが大きくなるにつれて、火炎はノズルに近づきかつ幅の広い偏平火炎が得られる。従って、前記交差角度αを適宜制御することにより、任意の広がりを持つ偏平火炎を炉内の任意の位置に形成することが可能となる。また、小型のガラス溶解炉などにおいては、前記したように、不活性ガスを混入しないで燃料と酸化剤のみを所定の交差角度αで衝突させるようにしてもよい。その際に、ある程度以上に交差角度αが大きくなると、火炎長は短くなり、かつ、二つに分割した偏平火炎が得られる。この二分割した火炎は、面積の小さい炉において特に有効な放射火炎となる。
【００４０】
従来の酸素燃焼バーナにおいて、燃料と酸化剤の噴出流速ｖが遅い場合に火炎は浮き上がる傾向にあり、火炎が浮き上がると、炉天井を傷める原因となり好ましくない。そのための対策として、酸化剤の流速ｖを上げるか、バーナノズルをやや下向きに取り付けることを行っているが、流速ｖが増加すると放射熱流束は減少するので好ましくなく、また、ノズルを下向きにするとバーナ燃焼量を増加させた場合には、前記したように、ガラス溶融面を火炎がなめる状態となり好ましくない。本発明による酸素燃焼バーナでは、上下に酸化剤ノズル３ａＮ，３ｂＮを有することから、燃料ノズルを下向きにすることで、また、適宜の手段により、上方に位置する酸化剤ノズル３ａＮからの酸化剤と不活性物質の混合流の噴出流速を下方に位置する酸化剤ノズル３ａＮと比較して速くするか、又は、上方に位置する酸化剤ノズル３ａＮからの酸化剤と不活性物質の混合流の噴出流量を下方に位置する酸化剤ノズル３ａＮと比較して多くすることで、放射熱流束を減少させることなく、かつ、偏平火炎の水平状態をそのまま維持して、火炎の浮き上がりを抑えることが可能となる。
【００４１】
また、本発明による酸素燃焼バーナは燃料と不活性物質の混合流と酸化剤と不活性物質の混合流とがそれぞれのノズルから噴出するので、衝突して燃焼を開始する以前に炉内の燃焼ガスをさらに巻き込む。そのために、最高火炎温度が低下し、流速ｖと、燃料ノズルと酸化剤ノズルの間隔ｈを調節することでＮＯx 排出量を少なくすることができる。なお、ＮＯx 排出量を少なくするには、各混合流の噴出速度ｖを速く、燃料ノズルと酸化剤ノズルの間隔ｈを広くすればよいことが知られているが、噴出速度ｖを速くしすぎたり、ノズルの間隔ｈを広げすぎると、放射熱流束は低下するので、両者のバランスを取りつつ、適当な速度ｖ及びノズルの間隔ｈを実験的に設定する。
【００４２】
図８は本発明による酸素燃焼バーナのさらに他の実施形態を示している。この形態は、上下の酸化剤ノズル３ａＮ、３ｂＮが、燃料ノズル２Ｎに対して傾斜した部分３ａ１、３ｂ１と、該傾斜した部分の上流側端部に連続する燃料ノズル２Ｎに実質的に平行な部分３ａ２、３ｂ２とで構成され、該平行な部分３ａ２、３ｂ２がそのまま酸化剤流路３ａ、３ｂに連接している。
【００４３】
この形態の酸素燃焼バーナでは、酸化剤ノズル３ａＮ、３ｂＮが傾斜した部分３ａ１，３ｂ１と平行とされた部分３ａ２，３ｂ２とで構成されるので、図１、図２に示す形態のものと比較して耐火煉瓦の上下方向の高さを低くすることができ、バーナが小型化する。また、耐火煉瓦は高価であり、この形態とすることによりコストを低減することもできる。傾斜した部分３ａ１，３ｂ１の長さを、好ましくは、平行とされた部分３ａ２、３ｂ２の直径の５倍以上の長さとすることにより、酸化剤の噴出方向の直進性は確保される。
【００４４】
特に図示しないが、前記図６に示した形態の酸素燃焼バーナにおいても、２本の酸化剤流路３Ａａ、３Ａｂを直線状ではなく、中途で折曲した形状とすることは可能であり、それにより、耐火煉瓦の上下方向の高さ方向を低くすることができ、低コスト化が可能となる。
【００４５】
図９は本発明による酸素燃焼バーナのさらに他の実施形態を示している。この形態は、燃料流路２Ａ’、酸化剤流路３Ａａ’、３Ａｂ’は、その先端のノズル部分も含めて、共にステンレスのような耐熱性、耐腐食性のある金属製パイプで作られており、かつ、その全体がやはりステンレスのような耐熱性、耐腐食性のある金属材料で作られたケーシング１ｍで覆われている。そして、該ケーシング１ｍの内部は水冷用のジャケットＷｊとされ、ケーシング１ｍには冷却水の導入口Ｗｉｎと排出口Ｗｏｕｔが設けられる。この構成では、バーナ構造材料がすべて金属となり、加工が容易となると共に、水冷構造のため耐火煉瓦の場合とし比較して、高い耐熱性、耐腐食性が得られる。
【００４６】
上記の例では、燃料及び酸化剤がバーナに流入する前に、不活性物質と混合状態となり、燃料ノズル噴口からは燃料と不活性物質の混合流が、酸化剤ノズル噴口からは酸化剤と不活性物質の混合流が、それぞれ噴出するものとして説明したが、ノズル噴口部分まで、燃料あるいは酸化剤の流路と不活性物質の流路とを別流路としておき、それぞれの噴口から噴出した直後に、混合流となるようにしてもよい。
【００４７】
図１０，図１１はその一例であり、この酸素燃焼バーナ１０は、基本的構成は図１及び図２に示したものと同じであるが、図１０のＸＩ−ＸＩ線による断面図である図１１によく示されるように、燃料流路２及び上下に２本の酸化剤流路３ａ、３ｂの外周に不活性物質流路７，７ａ，７ｂが形成されている点で構成を異にしている。すなわち、耐火煉瓦１には不活性物質流路７，７ａ，７ｂが形成され、後方端に取り付けたケーシング４は、開口４ａを図示しない不活性物質ＮＧ供給源に接続させている。一方、燃料流路２及び上下に２本の酸化剤流路３ａ、３ｂはセラミックスあるいはステンレスのような材料で作られたパイプによりなり、それが適宜のスペーサ（不図示）を介在させて不活性物質流路７，７ａ，７ｂに挿入されている。各パイプの後方端は前記ケーシング４を貫通して外方に延出し、端部を図示しない燃料供給源Ｆｓ及び酸化剤供給源Ｏｓにそれぞれ接続している。
【００４８】
この構造の酸素燃焼バーナ１０では、各ノズルの噴口部分までは、燃料あるいは酸化剤と不活性物質とは混合することなく別流路を通過し、それぞれの噴口から噴出した直後に、混合流となる。この場合でも、図１及び図２に示したバーナと同様に、燃料ノズル及び酸化剤ノズルから噴出する燃料及び酸化剤の噴流には所要に運動量が付加されることは理解されよう。
【００４９】
以上の説明では、すべての噴口が断面円形であることを前提としてきたが、
断面円形のノズル噴口から噴出する細い３本の流れを所望の一点で衝突させるようにノズルを加工することは容易でない。一方、所望の点で衝突しない場合には、所望の扁平火炎が得られない恐れがある。そこで、本発明の酸素燃焼バーナの好ましい態様では、少なくとも酸化剤ノズルから噴出した上下の酸化剤と不活性物質の混合流（あるいは、図１０、図１１に示すように、酸化剤ノズルとその外周の不活性物質ノズルから噴出して混合した酸化剤と不活性物質の混合流）を水平方向に扁平な形状として衝突させるようにし、加工誤差あるいは成形誤差により酸化剤と不活性物質の混合流の噴出方向が当所の設計目標と多少異なってしまった場合でも、衝突が確実に起こるようにして扁平火炎の形成を確実としている。
【００５０】
図１２ａ，ｂはその一例を示しており、基本的構成は前記図１０，図１１に示したものと同様であるが、図１２ａでは、燃料流路２の少なくとも先端の燃料ノズル２Ｎ部分は断面が水平方向に長軸を持つ矩形形状とされ、また、２本の酸化剤流路３ａ、３ｂの少なくとも先端の酸化剤ノズル３ａＮ，３ｂＮ部分も断面が水平方向に長軸を持つ矩形形状とされている。それに応じて、不活性物質流路７，７ａ，７ｂの先端の不活性物質ノズル７Ｎ，７ａＮ，７ｂＮの形状も水平方向に長軸を持つ矩形形状とされている。
【００５１】
図１２ｂでは、燃料ノズル２Ｎ部分の先端噴口２１，及び酸化剤ノズル３ａＮ，３ｂＮ部分の先端噴口３１ａ、３１ｂは、ともに水平方向に長い矩形形状となっており、その開口面積は、燃料流路２あるいは酸化剤流路３ａ、３ｂの断面積とほぼ等しくされている。また、前記矩形形状である噴口２１及び３１ａ、３１ｂは、平面視で上流側に次第に幅狭となる扇形状の領域２１ｘ及び３１ａｘ、３１ｂｘを介して次第に断面積を縮小し、それぞれの流路（燃料流路２及び酸化剤流路３ａ、３ｂ）に連続している。そして、不活性物質ノズル７Ｎ，７ａＮ，７ｂＮの形状もそれに応じた形状とされている。
【００５２】
上記の酸素燃焼バーナにおいては、燃料流路２を通過してくる燃料、及び、酸化剤流路３ａ、３ｂを通過してくる酸化剤は、図１２ａにおいては、ノズルの断面形状に応じた水平方向に扁平な形状をなして真っ直ぐに、また、図１２ｂにおいては、ノズルの扇形状領域２１ｘ及び３１ａｘ、３１ｂｘの広がり角度γに応じた角度で水平方向に扁平に広がりながら、噴口２１及び噴口３１ａ、３１ｂから噴出する。また、不活性物質流路を通過してくる不活性物質も、同様に、扁平状をなして噴口７１から噴出する。
【００５３】
なお、噴出した酸化剤を水平方向に扁平形状として上下方向から衝突させるようにする具体的手段として、図１３に示すように、上下の酸化剤ノズル３ａＮ，３ｂＮの噴口３１ａ，３１ｂを実質的に円形である噴口を水平方向に複数個（図示では、２個）配置した形状としてもよい。図示しないが、周囲の不活性物質ノズルは二つの噴口３１ａ，３１ｂを囲むようにして形成される。図示しないが、燃料ノズル及びその周囲の不活性物質ノズルも水平方向に扁平な形状で噴出されるように設けるようにしてもよい。
【００５４】
次に、本発明者の行った実験例に基づき、本発明をさらに説明する。
図１，２に示した構成の酸素燃焼バーナを用い、燃料としてメタンを主成分とする都市ガス、酸化剤として液化酸素を気化させた酸素濃度９９．５％以上の酸素を用いて燃焼させた。不活性物質としては、ＣＯ２を用いた。燃料流量は２３ｍ３／ｈ、燃焼量で２６５ｋＷ（ＬＨＶ換算）、酸素流量は５５ｍ３／ｈで、２３ｍ３／ｈのガスが完全燃焼するのに必要な酸素量の１．０５倍を供給した。不活性物質流量は燃料及び不活性物質流量の２倍まで供給して実験を行った。
【００５５】
燃料ノズルと酸素ノズルの間隔は２５〜１００ｍｍ、燃料と酸素と不活性物質の噴出速度は同一で３０〜８０ｍ／ｓ、酸素ノズルの取り付け角度を０〜１５度まで変化させて行った。
【００５６】
実験炉の炉内寸法は、幅１．２ｍ、高さ１．２ｍ、長さ３．６ｍの立方体のものを用い、前記バーナを一端側壁の中央に設置し、他端側の上部には煙道を設置した。
火炎からの放射と放射熱流束は比例関係にあることから、火炎からの熱放射の強さを測定するために、炉床での放射熱流束を測定した。測定は、火炎の軸方向にバーナから０．３ｍ間隔で６点測定した。
【００５７】
図１４は、酸素ノズルの燃料ノズルに対する傾斜角度（交差角度）αが放射熱流束へ与える影響についての比較を示す。燃料及び酸素の流速ｖは共に３０ｍ／ｓ、燃料ノズルと酸素ノズルとの間隔ｈは５０ｍｍと固定し、酸素ノズル角度αのみを０度〜１５度まで変化させた場合の、放射熱流束を測定した。０度（平行）の場合（α＝０度）、放射熱流束は低く、火炎の後半部分で放射熱流束が高くなる分布を示す。これは、燃料と酸素の混合が悪いために、燃焼が遅れ、火炎がバーナから遠く離れた位置にできたためである。５度内側に傾けた場合（α＝５度）、全体に放射熱流束が高くなり、ピークの位置も炉の中央付近にできる。このことから、上下の酸素ノズルを内側に傾けることは、放射熱流束を高めるのに有効であることが確認される。１０度内側に傾けた場合（α＝１０度）、バーナ近くの放射熱流束が上昇し、放射熱流束分布がさらに高くなった。さらに角度をきつくして、１５度内側に傾けた場合（α＝１５度）放射熱流束分布のピークはバーナ側に近寄り、ピークは高くなったが、バーナから離れた位置での放射熱流束は低くなり、均一性は悪化した。
【００５８】
図１５は、燃料及び酸素の速度ｖが放射熱流束へ与える影響についての比較を示す。ここでは、燃料及び酸素の流速ｖを３０ｍ／ｓから８０ｍ／ｓまで変化させた場合の放射熱流束分布を調べた。流速が最も低い３０ｍ／ｓの放射熱流束が高くなる傾向は見られるものの、流速が速い場合には放射熱流束はほとんど差はなく、また、放射熱流束分布にも大きな差は見られない。
【００５９】
図１６は、燃料ノズルと酸素ノズルとの間隔ｈが放射熱流束へ与える影響についての比較を示す。ここでは、燃料ノズルと酸素ノズルとの間隔ｈを２５ｍｍから１００ｍｍまで変化させた場合の放射熱流束分布を調べた。ｈ＝１００ｍｍの場合の放射熱流束が最も低くなるが、ｈ＝５０ｍｍ以下の場合、放射熱流束にほとんど差がない。
【００６０】
次に、火炎形状について検討した。実験炉は内側が耐火断熱材張りで、壁面からの放射が強く、火炎の観察には適さない。そこで上記バーナを大気解放で燃焼させ、火炎形状を観察した。酸素ノズルの角度が０度（平行）の場合（α＝０度）、火炎は、図１７（（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図、以下、図１８、図１９でも同じ）に示すように、バーナから離れた位置に作られた。また、火炎は長く、円筒状となった。５度内側に傾けた場合（α＝５度）、上下からの酸素流の影響で、円筒状の火炎がわずかに横方向に偏平となり、火炎長はやや短くなった。１０度内側に傾けた場合（α＝１０度）、図１８に示すように、横方向に広がる偏平な火炎ができた。１５度内側に傾けた場合には（α＝１５度）、図１９に示すように、バーナの近くに横方向に分割された二つの火炎５１ａ、５１ｂが形成され、火炎長はさらに短くなった。
【００６１】
これらの結果から、火炎形状は燃料及び酸素の流速ｖや、ノズル間の間隔ｈよりも、酸素ノズルの交差角度αに強く影響され、交差角度αが大きくなると共に火炎長は短くなること、また、ある程度以上の角度になると、偏平火炎は横方向に分割されることが分かった。このことから、本発明による酸素燃焼バーナは、ガラス溶解炉のように、火炎からの強い放射を必要とする燃焼炉の熱源としてきわめて有効であることを確認した。また、ガラス溶解室面積が小さい、小型のガラス溶解炉では、角度を大きく取り、一つのバーナで二つの火炎を作ることが有効であることも確認できた。
【００６２】
ところで、燃料に窒素を含まない都市ガス、酸化剤に液化酸素を気化させた純酸素を使用した場合、理論的にはＮＯx 排出量はゼロとなる。しかし、工業炉では、炉内への侵入空気を防ぐことは、実質的に不可能であり、ある程度の侵入空気を想定して、ＮＯx 対策を取ることが必要である。本発明による燃焼炉では、酸素燃焼であっても、燃料と酸化剤がそれぞれノズルから噴出し、前記のように、衝突して燃焼を開始する以前に炉内の燃焼ガスを巻き込む。そのため最高火炎温度が低下するのでＮＯx 削減に大きな効果がもたらされる。
【００６３】
さらに、図２０〜図２２に示すように、実験結果によると、本形式のバーナでは、▲１▼酸素ノズルの交差角度αが少ないほど（図２０、▲２▼燃料と酸素のノズルからの噴出速度ｖが速いほど（図２１）、▲３▼ノズル間隔ｈが広いほど（図２２）、ＮＯx 排出量は低くなることが確認された。前記特開平３−１８６１１１号公報に代表される、中央部の燃料ノズルから燃料が噴出され、それと同時に燃料を取り囲む環状酸素ノズルから酸素が供給され、燃料と酸素がバーナ先端を過ぎた外側で燃焼を開始するようにした、いわゆる二重管構造の酸素燃焼バーナのＮＯx 排出量は、同一の実験条件で１５０ｐｐｍ（Ｏ２＝０％換算）前後であったが、本発明による酸素燃焼バーナでは、放射熱流束が高く、分布が均一となる条件において、ＮＯx 排出量は９０ｐｐｍ（Ｏ２＝０％換算）であった。ＮＯx 排出量９０ｐｐｍは濃度にするとやや高く思えるが、酸素燃焼では、排気ガス量が空気燃焼と比較して大幅に減少するため、酸素燃焼でのＮＯx 排出量を空気燃焼のＮＯx 排出量に換算すると約１０ｐｐｍに相当し、非常に低い値である。また、ＮＯx 排出量を極限まで下げようとする場合、本発明のバーナで、条件を適切に選択することにより、９ｐｐｍ（Ｏ２＝０％換算）のＮＯx 排出量が可能であった。
【００６４】
【発明の効果】
本発明により、簡単な構成でありながら、炉内の任意の位置に、任意の広がりを持つ偏平火炎を形成することが可能となり、かつ、低ＮＯx 性も確保される酸素燃焼バーナが得られる。この酸素燃焼バーナは、ガラス溶解炉のように、火炎からの強い放射を必要とする燃焼炉の熱源としてきわめて有効である。
また、燃料及び酸化剤を不活性物質とともに炉内に噴出させて、噴流の運動量を増加させるようにしている。そのために、燃焼に影響を与えることなく、バーナから遠く離れた位置で燃料と酸化剤との衝突点を作ることが可能となり、大型ガラス溶融炉などの燃焼空間が大きな炉であっても、必要な位置に必要な大きさの扁平火炎を作ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による酸素燃焼バーナの一形態を示す斜視図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線による断面図。
【図３】本発明による酸素燃焼バーナを熱源とする燃焼炉内での火炎形態を示す模式図。
【図４】本発明による酸素燃焼バーナを熱源とする燃焼炉の燃焼状態を示す概念図。
【図５】本発明による酸素燃焼バーナの他の実施形態を示す断面図。
【図６】本発明による酸素燃焼バーナのさらに他の実施形態を示す断面図。
【図７】本発明による酸素燃焼バーナのさらに他の実施形態を示す断面図。
【図８】本発明による酸素燃焼バーナのさらに他の実施形態を示す断面図。
【図９】本発明による酸素燃焼バーナのさらに他の実施形態を示す断面図。
【図１０】本発明による酸素燃焼バーナのさらに他の実施形態を示す断面図。
【図１１】図１０のＸＩ−ＸＩ線による断面図。
【図１２】本発明による酸素燃焼バーナのさらに他の実施形態を示す断面図。
【図１３】本発明による酸素燃焼バーナのノズル部分の他の形態を示す図。
【図１４】交差角度αの違いによる放射熱流束の違いを示すグラフ。
【図１５】燃料及び酸化剤の流速ｖの違いによる放射熱流束の違いを示すグラフ。
【図１６】燃料ノズルと酸化剤ノズルの間隔ｈの違いによる放射熱流束の違いを示すグラフ。
【図１７】燃焼炉内での火炎の状態を示す概念図。
【図１８】燃焼炉内での火炎の状態を示す概念図。
【図１９】燃焼炉内での火炎の状態を示す概念図。
【図２０】交差角度αがＮＯx 排出量へ与える影響を示すグラフ。
【図２１】燃料及び酸化剤の流速ｖがＮＯx 排出量へ与える影響を示すグラフ。
【図２２】燃料ノズルと酸化剤ノズルの間隔ｈがＮＯx 排出量へ与える影響を示すグラフ。
【符号の説明】
１０…酸素燃焼バーナ、２…燃料流路、２Ｎ…燃料ノズル、２１…燃料ノズルの噴口、３ａ、３ｂ…酸化剤流路、３ａＮ、３ｂＮ…酸化剤ノズル、３１ａ，３１ｂ…酸化剤ノズルの噴口、５０…燃焼炉、Ｆｓ…燃料、Ｏｓ…酸化剤、ＮＧ…不活性物質[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an oxyfuel burner and a combustion furnace using the oxyfuel burner as a heat source, and in particular, a flat flame is arbitrarily formed in a high-temperature industrial furnace according to the size of the furnace while having a simple configuration. The present invention relates to an oxyfuel burner that can be made and a combustion furnace having the burner.
[0002]
[Prior art and problems]
Conventionally, preheated air combustion using fuel and preheated air has been frequently used in industrial high-temperature heating processes in glass melting furnaces and the like. In glass melting furnaces, the furnace temperature is high and the exhaust gas temperature is high, so for energy saving, for example, “Theory and practice of gas combustion” (published by the Energy Conservation Center), regenerative combustion. The system is used. However, the improvement in thermal efficiency by recovering exhaust heat from the heat storage unit (regenerator) is limited to about 75%, the increase in NOx emissions, and the need for a heat storage chamber larger than the glass melting furnace body. In addition, disposal of brick waste that contains a large amount of harmful substances such as lead, fluorine, and various chlorides that are generated in large quantities when the heat storage chamber is refurbished becomes a problem. Is required.
[0003]
In recent years, the oxygen production process, especially the PSA oxygen production method that separates oxygen from air using an adsorbent, makes it possible to obtain oxygen with an oxygen concentration of around 90% on an industrial scale at low cost. became. If this oxygen is used for combustion as an oxidant instead of conventional preheated air, and the high temperature heating process of the glass melting furnace is converted to oxyfuel combustion, the nitrogen temperature in the oxidant is almost eliminated, so the flame temperature rises. However, the amount of exhaust gas is also reduced. Therefore, compared with the conventional preheated air combustion, the thermal efficiency is remarkably improved, and the fuel consumption can be reduced (energy saving). Furthermore, since the nitrogen content in the oxidizer that causes thermal NOx generation is reduced, NOx emissions are also reduced. Owing to these features, the oxyfuel combustion method is said to be particularly suitable as an alternative method for the heating process of a glass melting furnace, which has conventionally had a large amount of fuel consumption and has been difficult to reduce NOx emissions.
[0004]
By the way, a general glass melting furnace has a structure in which molten glass is present in the lower part of the furnace, a flame is created in the upper space, and the glass is melted by heat radiation from the flame. Therefore, a burner for a glass melting furnace is required to have low NOx emission and strong thermal radiation. Therefore, when oxyfuel combustion is performed with an oxyfuel burner at a relatively high jet flow velocity (about 30 to 100 m / s) similar to the conventional preheated air combustion, the combustion speed of fuel and oxygen is equal to the combustion speed of fuel and air. More than 10 times, and the volume of the oxidizer is reduced to 1/5, so that mixing is improved, and the flame volume is greatly reduced as compared with the case of preheated air combustion, and a small high-temperature flame is formed. For this reason, heat radiation from the oxyfuel flame is reduced, which is not always desirable as a burner for a glass melting furnace. In addition, when a high-temperature flame is created in the vicinity of the burner, there is a risk that the burner or the burner tile will be melted by heat from the flame.
[0005]
Therefore, as an oxyfuel burner for a glass melting furnace, for the purpose of increasing heat radiation, for example, as represented by Japanese Patent Laid-Open No. 3-186111, fuel is ejected from a metallic fuel nozzle at the center, and at the same time the fuel is burned. It has been proposed that oxygen is ejected from an annular oxygen nozzle that surrounds the nozzle so that fuel and oxygen start to burn outside the burner tip. In this oxyfuel combustion burner, by slowing the flow velocity of the fuel and oxygen from the nozzle, the mixing of the fuel and oxygen is slowed, a large flame is created in the flow velocity direction, and the heat radiation from the flame is enhanced. In addition, since the start of combustion is delayed, the high temperature portion of the flame can be kept away from the burner, reducing the possibility of burnout of the burner.
[0006]
In this type of oxyfuel burner, the slower the flow rate, the greater the heat radiation, but on the other hand, slowing the flow rate will impair the stability of the flame, causing the flame to rise and damage the furnace ceiling. Become. For this reason, there is a limit to increasing heat radiation. Also, if the flow rate is slowed, the entrainment of the combustion gas in the furnace due to the fuel and oxygen jets will decrease, and the flame temperature will not decrease. There is a drawback that the NOx emission amount increases because the thermal NOx generation reaction in which a small amount of nitrogen is converted into NOx is promoted.
[0007]
As another example, as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-4623, oxygen is devised to increase the area of the flame as viewed from the glass surface and increase the heat radiation to the glass by creating a flat flame in the lateral direction. Combustion burners have also been proposed. However, this type of oxyfuel combustion burner has a large contact area between the fuel and oxygen, and mixing is good, so a high flame temperature is created, and it is thought that the amount of thermal NOx emissions increases, which is problematic in terms of NOx emissions. have. Another problem is that the burner structure is complicated and the burner production cost is high.
[0008]
As a method for reducing NOx emissions in a high-temperature furnace such as a glass melting furnace, as shown in Japanese Patent Publication No. 7-26730, fuel and oxidant are separately injected into the furnace, and self-exhaust gas recirculation is performed. A method is known in which the flame temperature is lowered and the NOx emission amount is significantly reduced by the effect of slow combustion. Even in the oxyfuel combustion method, this combustion method is effective, and by taking a method such as increasing the flow rate of the fuel and the oxidant, widening the nozzle interval between the fuel and the oxidant, and jetting the fuel and the oxidant in parallel, The amount of NOx emission can be reliably reduced. However, it is difficult to achieve both low NOx combustion and high heat radiation with this type of burner because the flame temperature has been lowered for low NOx combustion. When trying to reduce NOx generation, the heat radiation also decreases. End up. Therefore, it is not always effective as an oxyfuel burner used for a glass melting furnace.
[0009]
In Japanese Patent Laid-Open No. 9-112814, fuel and oxidant are separately injected into a furnace from a plurality of nozzles to create a flat flame in the lateral direction, and the area of the flame is increased when viewed from the glass surface. Combustion devices that have been devised to increase the heat radiation have been proposed. In this combustion apparatus, a sheet-like fuel flow is created by fuel jets injected from a plurality of fuel nozzles in parallel with the glass melting surface, and the fuel flow intersects in the furnace from the upper part of the fuel flow downward. A sheet-like oxidant flow is formed by oxidant jets jetted from a plurality of oxidant nozzles, and the two are crossed in a furnace to form a flat flame.
[0010]
In this combustion apparatus, before the fuel and the oxidant are mixed, each of them is mixed with the gas in the furnace and diluted, so that the same principle as that in the furnace combustion method described in Japanese Patent Publication No. 7-26730 is used. It is considered that the flame temperature can be lowered and the NOx emission amount can be reduced. On the other hand, in order to make a flat flame, a sheet-like fuel flow and an oxidant flow are made by a plurality of nozzles, and they are crossed and burned. In theory, a flat flame can be made. Although the radiation to the glass in the furnace can be enhanced, it is not easy to set the conditions for the sheet-like fuel flow and the oxidant flow, and advanced technology is required for the setting. In addition, it is designed to eject fuel and oxidant from a plurality of nozzles, and the structure of the nozzles is complicated. As a result, the momentum of the flow is reduced and the penetration force into the furnace is reduced. Thus, when it is desired to make a flat flame in the back of the furnace away from the burner, it is difficult to make a desired flat flame. Also, since the spread of the flame in the lateral direction is determined by the spread angle of the fuel and the oxidizer nozzle, it is difficult to make a short flame that spreads widely and is required for small glass melting furnaces etc. Become. Furthermore, the oxidant flow intersects the sheet-like fuel flow only from one direction (from the top to the bottom), and a fuel-rich region is formed near the glass melting surface, soot (carbon) particles It is estimated that inconveniences such as melting into the glass and adversely affecting the glass quality occur.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in the conventional oxyfuel burner for glass melting furnace, a flat flame with a large amount of heat radiation to the glass melting surface is made arbitrarily according to the size of the furnace while maintaining the low NOx property. It is not easy. This is particularly difficult in a furnace with a large combustion space such as a large glass melting furnace. SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide an improved oxyfuel burner and a combustion furnace having the burner that can solve the problems of the prior art as described above. Even in a large furnace, an oxyfuel combustion burner capable of forming a flat flame having an arbitrary spread at an arbitrary position in the furnace and ensuring a low NOx property, even in a large furnace It is to provide a combustion furnace having a burner.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The inventors of the present invention conducted an experiment to solve the above-described problems, thereby angling the oxidant from both the upper and lower directions with respect to the fuel flow ejected straight from the cylindrical nozzle into the furnace. The oxidant collides with the fuel flow almost simultaneously from both the upper and lower directions and burns at one point in the furnace away from the nozzle tip, thereby forming a flat flame in the lateral direction, and the fuel It was found that the shape of the flat flame and the formation position in the furnace can be easily adjusted by changing the collision position of the oxidant. In addition, when an inert gas such as N2 or CO2 or an inert substance such as water vapor is ejected together with fuel and oxidant, the momentum of the jet increases and the combustion is not affected. It was also found that a collision point between the fuel and the oxidant could be created.
[0013]
The oxyfuel burner according to the present invention is based on the above knowledge, and basically has a fuel nozzle and two oxidizer nozzles arranged above and below the fuel nozzle, and each oxidizer nozzle is An oxyfuel combustion burner that is disposed at an inclination with respect to the fuel nozzle so that the oxidant that is ejected collides with the fuel ejected from the fuel nozzle from above and below at substantially the same position. In order to increase the momentum of the jet of fuel and oxidant ejected from the fuel nozzle and oxidant nozzle, the burner is characterized in that an inert substance is ejected simultaneously with the fuel and oxidant.
[0014]
The oxyfuel burner according to the present invention injects an oxidant at an angle from both the upper and lower directions with respect to the fuel flow injected into the furnace, and the oxidant flows at one point in the furnace away from the nozzle tip. A flat flame is formed in the lateral direction by colliding almost simultaneously in both directions. At that time, in the present invention, the fuel and the oxidant are jetted into the furnace together with the inert substance so as to increase the momentum of the jet. Therefore, it is possible to create a collision point between the fuel and oxidant at a position far from the burner without affecting the combustion, which is necessary even in a furnace with a large combustion space such as a large glass melting furnace. It is possible to make a flat flame of a necessary size at a proper position.
[0015]
The mode in which the inert substance is jetted into the furnace together with the fuel and the oxidant is arbitrary, but the inert substance is previously mixed with the fuel and the oxidant, and is jetted as a mixed flow from the fuel nozzle and the oxidant nozzle. Alternatively, an inert substance nozzle may be separately provided in or around the fuel nozzle and the oxidant nozzle, and the inert substance, the fuel, and the oxidant may be mixed after ejection. In either case, the momentum of the fuel and oxidant can be increased simultaneously.
[0016]
The inert substance may be an inert gas such as CO2, Ar, or He, or water vapor. As the inert gas, exhaust gas from a combustion furnace using the oxygen burner as a heat source may be used as so-called EGR gas. What mixed them suitably may be used. When exhaust gas from the combustion furnace is used, it is possible to operate the combustion furnace efficiently without providing a special facility for supplying an inert substance.
[0017]
By the way, in the production of the oxyfuel burner as described above, a cement-like material such as an irregular refractory material is poured into a mold and formed into a metal pipe having heat resistance and corrosion resistance such as stainless steel. Processing is performed to form a fuel flow path and two oxidant flow paths. At that time, if the flow path (especially the nozzle tip portion) is processed with high accuracy, The fuel stream and the upper and lower oxidant streams can collide at a predetermined point.
[0018]
However, it is not easy to manufacture a high-precision formwork, and manufacturing with an irregular refractory material so that the three thin streams collide at a desired point involves a large work load. On the other hand, if the collision does not occur at a desired point, the flame may be shifted to either the left or right, and the desired flat flame may not be obtained. Therefore, in a preferred embodiment of the oxyfuel burner of the present invention, at least the upper and lower oxidizers ejected from the oxidizer nozzle are caused to collide with a horizontal flow in a flat shape, and the oxidizer ejection direction is caused by manufacturing or molding errors. However, even if it is slightly different from our design target, the formation of a flat flame is ensured by ensuring that a collision occurs.
[0019]
As a specific means for causing the ejected oxidant to collide from above and below with a flow having a flat shape in the horizontal direction, for example, the shape of the nozzle of the oxidizer nozzle and its upstream portion is a flat cross-sectional shape such as an ellipse or a rectangle. Accordingly, the oxidant may be ejected straight in a state where it is flattened in the horizontal direction, or the shape of the nozzle of the oxidizer nozzle and its upstream portion is flattened like an ellipse or a rectangle. It has a cross-sectional shape, and the upstream portion of the cylindrical shape gradually spreads flat in the horizontal direction and reaches the nozzle, so that the oxidizing agent is flat in the horizontal direction and spouts while spreading in the horizontal direction. Also good. Further, by arranging two or more nozzle holes of the oxidant nozzle in the horizontal direction, the oxidant may be ejected in a flat shape as a whole.
[0020]
As a preferred mode, in addition to the oxidizer nozzle, the fuel nozzle is also flattened in the horizontal direction or flat in the horizontal direction and spread in the horizontal direction by the same method as in the oxidizer nozzle. You may provide so that it may be ejected. Thereby, even when the injection direction of the fuel is slightly different from our design target due to an error during molding, collision with the oxidant is ensured. Further, by arranging two or more nozzle holes of the oxidant nozzle in the horizontal direction, the oxidant may be ejected in a flat shape as a whole.
[0021]
The ejection direction of the fuel nozzle may be substantially horizontal, or may be downward from the horizontal direction at an angle smaller than about 5 °. In the latter case, for example, there is an advantage that it is possible to effectively suppress the rising of the flame front and both sides that are likely to occur when the combustion amount is reduced. In addition, the inclination angles of the two upper and lower oxidant nozzles with respect to the fuel nozzle may be equal to each other, and preferably the inclination angle of the oxidant nozzle located above with respect to the fuel nozzle is inclined with respect to the fuel nozzle below the oxidant nozzle. It is good also as a different angle so that it may become larger than an angle. By setting the angles to be different, it is possible to effectively suppress the flame tip and the lifting on both sides that are likely to occur depending on the combustion conditions. Although it is not limited, it is desirable that the fuel nozzle is arranged at the substantially center in the vertical direction of the burner body, so that the thermal stress distribution received by the burner tile due to the radiation from the flame becomes uniform and the thermal combustion of the oxyfuel burner. Durability is ensured.
[0022]
In a preferred embodiment, the flow rate and / or flow rate of the oxidant ejected from the upper and lower oxidant nozzles is variable, and during combustion, the flow rate of the oxidant ejected from the upper oxidant nozzle is increased or the flow rate is increased. . Also by this, it is possible to prevent the flame front or both sides from being lifted, and a flattened flame can be obtained.
[0023]
In a preferred embodiment, the mounting angle of the oxidant nozzles arranged above and below is variable, so that the crossing angle and position of the fuel and the oxidant can be adjusted. When colliding at a small angle, a flat flame is formed at a position away from the nozzle tip, and when colliding at a large angle, a flat flame is formed at a location close to the nozzle tip. If it is desired to form a flat flame at a position close to the tip of the nozzle, the operation of the furnace may be performed with the supply of the inert substance stopped.
[0024]
In a preferred embodiment, means for laminating the flow are provided at the tip of the fuel nozzle and the oxidant nozzles arranged above and below. This mode is effective when it is desired to cause the fuel and the oxidant to collide with each other at a position away from the burner tip, and an effective flat flame is formed without further damping the flow.
[0025]
In the present invention, as fuel, not only natural gas (main component: methane) but also gaseous fuel such as methane, ethane, propane, butane, acetylene, carbon monoxide, hydrogen, liquefied natural gas, reformed gas, etc. All can be used equally. Moreover, liquid fuel can also be used by installing a well-known fuel atomizing nozzle at the tip of the fuel nozzle, and solid fuel such as pulverized coal can also be used as fuel by carrying it in an air stream. The oxidizer is not limited to pure oxygen, and can be used as long as the oxygen concentration is about 70% or more. Air having an oxygen concentration of about 80% produced by the PSA (Pressure Swing Adsorption) method has an oxygen production cost. The lowest and especially effective.
[0026]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an oxyfuel burner according to the present invention and a combustion furnace having the burner will be described with reference to preferred embodiments.
FIG. 1 is a perspective view of an oxyfuel combustion burner, and FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG. The oxyfuel burner 10 is made of refractory bricks 1 as a whole, a fuel flow path 2 is formed at the center thereof, and two oxidant flow paths 3 a and 3 b are formed above and below the fuel flow path 2. . The rear end of each flow path is connected to a fuel supply source Fs, an oxidant supply source Os, and an inert substance NG supply source (not shown) via a metal casing 4 such as stainless steel.
[0027]
As shown in FIG. 2, the tip of the fuel channel 2 is a fuel nozzle 2N having a nozzle 21 at the tip, and the tip of the two oxidant channels 3a and 3b is a nozzle 31a at the tip. The oxidizer nozzles 3aN and 3bN have 31b. The fuel nozzle 2N portion at the tip of the fuel flow path 2 is in a horizontal state, and the jet direction of the mixed flow of fuel and inert material is the horizontal direction. The oxidant nozzles 3aN and 3bN at the tips of the oxidant flow paths 3a and 3b have their nozzle holes 31a and 31b at an equal distance h above and below the nozzle 2N of the fuel nozzle 2N, and an oxidant and an inert substance. The jet direction of the mixed flow is an angle so that the fuel and the inert substance jetted from the fuel nozzle 2N collide from the vertical direction with the same collision angle α at substantially the same distance d. It is inclined by α (intersection angle α). In this example, the fuel nozzle 2N and the oxidizer nozzles 3aN and 3bN only have holes in the refractory brick, and the nozzle portion has the same heat resistance as the refractory brick.
[0028]
FIG. 3 schematically shows a flame state in a combustion furnace (not shown) using the oxyfuel burner 10 as a heat source. The combustion furnace has a rectangular shape as a whole, and the oxyfuel combustion burner 10 is arranged on one side so that the jet direction La of the mixed flow of the fuel and the inert substance from the fuel nozzle 2N is substantially parallel to the furnace surface Lb. Arranged. In this case, the mixed flow of the fuel and the inert substance goes straight in the furnace in the horizontal direction, and the mixed flow of the oxidant and the inert substance is vertically moved at an intersecting angle α with respect to the mixed flow of the fuel and the inert substance. From the furnace wall at a distance d, it collides with the mixed flow of fuel and inert material and burns. At that time, as shown in the figure, the vertical momentum component of the mixed flow of the oxidant and the inert substance that collides from above and below changes the direction due to the collision and spreads in the left and right directions. A combustion flame 51 is formed which is diffused flat in the horizontal direction with the approximate center in the thickness direction on the horizontal plane including the mixed flow.
[0029]
FIG. 4 schematically shows a combustion flame 51 in the furnace when five oxyfuel burners according to the present invention are alternately arranged on both side walls (Y direction) of the glass melting furnace 50. Fig. 4b shows the case where the supply of the inert substance is stopped under the same condition when the fuel and the oxidant are mixed with the inert substance (in this example, N2 gas) and ejected. As shown in FIG. 4a, the flame length in the horizontal direction of the furnace surface (X direction) is increased by increasing the momentum of the jets of fuel and oxidant jetted from the fuel nozzle and oxidant nozzle by mixing inactive substances. Even in a furnace with a large combustion space such as a large glass melting furnace, it becomes possible to create a flat flame of the required size at the required position, and obtain almost uniform radiation in the effective area of the hearth Is possible. However, as shown in FIG. 4b, when the inert substance is not supplied, the momentum of the jet of the fuel and the oxidant ejected from the fuel nozzle and the oxidant nozzle is reduced, and the flame surface side direction (X Direction) becomes smaller and does not reach the center of the furnace surface width direction (X direction). Therefore, in a furnace having a large combustion space, a predetermined flat flame cannot be formed uniformly. In FIG. 4, 52 is a glass melting surface.
[0030]
Although not particularly illustrated, the oxyfuel burner 10 described above may be attached to the combustion furnace in such a posture that the fuel ejection direction La from the fuel nozzle 2N is inclined downward with respect to the furnace surface Lb. Thereby, it is possible to effectively suppress the rising of the flame that is likely to occur when the amount of combustion is small, in particular, the rising of the flame on both sides and the tip. In conventional oxycombustion burners, when trying to prevent the flame from rising by turning the burner downward, the flame is licked on the heated surface such as the glass melting surface as the burner combustion amount is increased. In the oxyfuel burner 10 according to the present invention, since the oxidant collides with the fuel flow at an angle from below, it is possible to avoid a state where the flame is licked on the heated surface even if the combustion amount increases. In the experiment, the downward angle of the fuel injection direction La is about 5 °, and if it is tilted more than that, a situation where the flame partially contacts the object to be heated occurs.
[0031]
FIG. 5 shows another embodiment of an oxyfuel burner according to the present invention. In this embodiment, the flow rate adjusting valve 11 is arranged at the upstream confluence point of the oxidant flow paths 3a and 3b. By appropriately controlling the flow rate adjusting valve 11, the flow rate to the oxidant flow path 3a located above the oxidant flow path and the oxidant flow path 3b located below can be controlled. . According to the experiment, by making the flow rate to the oxidant flow path 3a located above larger than the flow rate to the oxidant flow path 3b located below, the rising of the oxygen flame is also easily suppressed. Is possible. Although not shown, an oxidant positioned above the mixed flow of oxidant and inert substance by inserting a rod-like insert for restricting the flow path in the oxygen flow path or providing a throttle such as a shutter at the tip of the nozzle The flow rate to the flow path 3a and the oxidant flow path 3b located below can be controlled, and the flow rate of the mixed flow of the oxidant and the inert substance in the oxidant flow path 3a located above is oxidized below. A similar effect can be obtained by setting the flow rate higher than that of the agent flow path 3b.
[0032]
In the oxycombustion burner 10 of the present invention, as is apparent from the figure, the collision position between the combustion, the mixed flow of the inert material, and the mixed flow of the oxidant and the inert material, that is, the distance d from the furnace wall surface to the flame 51. Can be easily changed by changing the crossing angle α of the oxidizer nozzles 3aN and 3bN with respect to the fuel nozzle 2N. Therefore, by using the oxyfuel burner 10, it is possible to form a flat flame at an arbitrary position in the furnace. Further, the spread of the flame can be controlled by changing the crossing angle α of the oxidizer nozzles 3aN and 3bN with respect to the fuel nozzle 2N.
[0033]
FIG. 6 shows still another embodiment of the oxyfuel burner according to the present invention. In this embodiment, a fuel flow path 2A made of a ceramic pipe is horizontally arranged at the center position of the main body portion 1A which is a refractory brick, and two oxidizers made of the ceramic pipe are also formed above and below the fuel flow path 2A. The flow paths 3Aa and 3Ab are arranged in such a manner that the inclination angle with respect to the fuel flow path 2A can be adjusted. That is, holes 1Ba and 1Bb extending in a triangular shape from the front end side to the rear end side are formed above and below the fuel flow path 2A of the main body portion 1A, and two holes 1Ba and 1Bb are provided in the holes 1Ba and 1Bb. Pipes forming the oxidant flow paths 3Aa and 3Ab are respectively inserted. Each pipe is swingable in the holes 1Ba and 1Bb in the vertical direction with the tip side as a fixed position.
[0034]
A fixing device 1D for holding each pipe in a predetermined position is attached to the rear end side of the main body portion 1A, and the rear end side of each pipe constituting the oxidant flow paths 3Aa and 3Ab is connected to the fixing device 1D. Is set to an appropriate position of each of the oxidant and inert substance mixed flows from the two oxidant flow paths 3Aa and 3Ab with respect to the mixed flow of combustion and inert substance ejected from the fuel flow path 2A. It is possible to arbitrarily adjust the crossing angle α from the vertical direction.
[0035]
According to this form of the oxyfuel burner, the mounting angle of the upper and lower oxidant nozzles with respect to the fuel nozzle can be easily changed, so that the mixed flow of combustion and inert material and the mixing of oxidant and inert material It is possible to change the formation position of the flat flame in the furnace by adjusting the collision position with the flow.
[0036]
FIG. 7 shows still another embodiment of the oxyfuel burner according to the present invention. In this embodiment, the inclination angle α (α1) of the oxidant nozzle 3aN located above with respect to the fuel nozzle 2N is made larger than the inclination angle α (α2) of the oxidant nozzle 3bN located below relative to the fuel nozzle 2N. Accordingly, the distance ha from the nozzle 21 of the fuel nozzle 2N to the nozzle 31a of the oxidant nozzle 3aN located above is also made larger than the distance h from the nozzle 31b of the oxidizer nozzle 3bN located below. In this respect, the configuration is different from that shown in FIGS.
[0037]
In this form of the oxyfuel burner, the flame can be directed downward according to the difference between the angle α (α1) and the angle α (α2), the rise of the flame can be suppressed, and the above-mentioned fuel nozzle can be directed downward. As in the case of tilting, since the mixed flow of oxidant and inert substance collides with the mixed flow of fuel and inert substance at an angle from below, even if the amount of combustion increases, the flame is heated on the heated surface. Licking can be avoided. In the experiment, the difference between the angle α (α1) and the angle α (α2) is about 15 ° (however, it is about 10 ° when the mixed amount of the inert substance is more than double the flow rate of the fuel or oxidant). If it is larger than that, the entire flame is curved or divided into two, and a flat flame cannot be obtained, and the flame spreads downward and the flame partially contacts the object to be heated.
[0038]
Although not shown in the figure, a metal net, a metal plate with many holes such as punching metal, a bundle of thin thin pipes with a length of several centimeters, etc. are attached to the tip of the nozzle. The flow may be rectified (laminarized). Whether the flow becomes laminar or turbulent depends on the Reynolds number, and when flowing in a pipe, if the pipe diameter is small, the Reynolds number becomes small and the flow becomes laminar. By placing the rectifier as described above in the thick pipe to divide the flow, the flow becomes laminar and the penetration force of the flow into the furnace becomes strong. Therefore, by making the flow laminar, when it is desired to collide the flow at a position away from the burner, a flat flame can be effectively formed without further damping the flow.
[0039]
In the oxyfuel burner according to the present invention, as described above in detail and in the experimental examples described later, when the crossing angle α (α (α1) and α (α2) in the embodiment shown in FIG. 7 is the same hereinafter) is small. In this case, a narrow flat flame is obtained at a position away from the nozzle, and as the crossing angle α increases, the flame approaches the nozzle and a wide flat flame is obtained. Therefore, by appropriately controlling the crossing angle α, it is possible to form a flat flame having an arbitrary spread at an arbitrary position in the furnace. In a small glass melting furnace or the like, as described above, only the fuel and the oxidant may collide at a predetermined crossing angle α without mixing the inert gas. At this time, if the crossing angle α is increased to a certain extent, the flame length is shortened and a flat flame divided into two is obtained. This divided flame becomes a particularly effective radiation flame in a furnace having a small area.
[0040]
In the conventional oxyfuel burner, the flame tends to rise when the jet flow velocity v of the fuel and the oxidizer is slow. If the flame rises, it may cause damage to the furnace ceiling. As a countermeasure for this, the oxidant flow velocity v is increased or the burner nozzle is mounted slightly downward. However, if the flow velocity v increases, the radiant heat flux decreases, which is not preferable. When the amount of combustion is increased, as described above, the glass melting surface is in a state where the flame can be licked, which is not preferable. Since the oxyfuel burner according to the present invention has the oxidant nozzles 3aN and 3bN on the upper and lower sides, the oxidant from the oxidant nozzle 3aN located above can be obtained by turning the fuel nozzle downward and by appropriate means. The jet flow rate of the mixed flow of the inert substance is made faster than the oxidant nozzle 3aN located below, or the jet flow rate of the mixed stream of the oxidant and inert substance from the oxidant nozzle 3aN located above. As compared with the oxidizer nozzle 3aN located below, it is possible to suppress the rise of the flame without reducing the radiant heat flux and maintaining the flat state of the flat flame as it is. .
[0041]
In addition, since the oxyfuel burner according to the present invention ejects the mixed flow of fuel and inert material and the mixed flow of oxidant and inert material from the respective nozzles, the combustion in the furnace before colliding and starting combustion Involve gas further. Therefore, the maximum flame temperature is lowered, and the NOx emission amount can be reduced by adjusting the flow velocity v and the distance h between the fuel nozzle and the oxidant nozzle. In order to reduce the NOx emission amount, it is known that the jet velocity v of each mixed flow is increased and the interval h between the fuel nozzle and the oxidizer nozzle is widened. However, the jet velocity v is excessively increased. If the nozzle interval h is excessively widened, the radiant heat flux decreases. Therefore, an appropriate speed v and nozzle interval h are set experimentally while balancing the two.
[0042]
FIG. 8 shows still another embodiment of the oxyfuel burner according to the present invention. In this embodiment, the upper and lower oxidizer nozzles 3aN and 3bN are inclined with respect to the fuel nozzle 2N, and the portions substantially parallel to the fuel nozzle 2N continuous with the upstream end of the inclined portion. 3a2 and 3b2, and the parallel portions 3a2 and 3b2 are connected to the oxidant channels 3a and 3b as they are.
[0043]
In this form of the oxyfuel burner, the oxidizer nozzles 3aN and 3bN are composed of the inclined parts 3a1 and 3b1 and the parallel parts 3a2 and 3b2. Therefore, compared with the form shown in FIGS. Thus, the vertical height of the refractory brick can be reduced, and the burner can be downsized. In addition, refractory bricks are expensive, and the cost can be reduced by adopting this form. By making the lengths of the inclined portions 3a1 and 3b1 preferably five or more times the diameter of the parallel portions 3a2 and 3b2, the straightness of the oxidizing agent in the ejection direction is ensured.
[0044]
Although not particularly illustrated, in the oxyfuel combustion burner of the form shown in FIG. 6, the two oxidant flow paths 3Aa and 3Ab can be formed in a shape that is not straight but bent in the middle. Thereby, the height direction of the up-down direction of a refractory brick can be made low, and cost reduction is attained.
[0045]
FIG. 9 shows still another embodiment of the oxyfuel burner according to the present invention. In this embodiment, the fuel flow path 2A ′ and the oxidant flow paths 3Aa ′ and 3Ab ′ are made of a metal pipe having heat resistance and corrosion resistance, such as stainless steel, including the nozzle portion at the tip. In addition, the whole is covered with a casing 1m made of a metal material having heat resistance and corrosion resistance such as stainless steel. The inside of the casing 1m is a water-cooling jacket Wj, and the casing 1m is provided with a cooling water introduction port Win and a discharge port Wout. In this configuration, the burner structure material is all metal, which facilitates processing, and because of the water-cooled structure, higher heat resistance and corrosion resistance can be obtained than in the case of refractory bricks.
[0046]
In the above example, before the fuel and oxidant flow into the burner, they are mixed with the inert substance, and the mixed flow of fuel and inert substance is discharged from the fuel nozzle nozzle, and the oxidant and inert gas are discharged from the oxidant nozzle nozzle. Although it has been described that the mixed flow of the active substance is ejected, the fuel or oxidant flow path and the inert substance flow path are set as separate flow paths up to the nozzle nozzle portion, and immediately after being ejected from the respective ejection holes. Alternatively, a mixed flow may be used.
[0047]
FIGS. 10 and 11 are examples thereof, and the oxyfuel burner 10 has the same basic configuration as that shown in FIGS. 1 and 2, but is a cross-sectional view taken along line XI-XI in FIG. 11, the structure is different in that the inert substance flow paths 7, 7 a, 7 b are formed on the outer periphery of the fuel flow path 2 and the two oxidant flow paths 3 a, 3 b above and below as shown in FIG. Yes. That is, the inert brick flow path 7, 7a, 7b is formed in the refractory brick 1, and the casing 4 attached to the rear end connects the opening 4a to an inert substance NG supply source (not shown). On the other hand, the fuel flow path 2 and the two upper and lower oxidant flow paths 3a and 3b are made of pipes made of a material such as ceramics or stainless steel, which are inactive through appropriate spacers (not shown). It is inserted in the material flow path 7, 7a, 7b. The rear end of each pipe penetrates the casing 4 and extends outward, and the end is connected to a fuel supply source Fs and an oxidant supply source Os (not shown).
[0048]
In the oxycombustion burner 10 having this structure, the fuel or oxidant and the inert substance pass through the separate flow paths without mixing up to the nozzle portion of each nozzle, and immediately after being ejected from each nozzle, Become. Even in this case, it is understood that momentum is added to the fuel and oxidant jets ejected from the fuel nozzle and the oxidant nozzle as in the burner shown in FIGS.
[0049]
In the above explanation, it has been assumed that all the nozzle holes are circular in section,
It is not easy to process the nozzle so that the three thin streams ejected from the nozzle nozzle having a circular cross section collide at a desired point. On the other hand, if the collision does not occur at a desired point, the desired flat flame may not be obtained. Therefore, in a preferred embodiment of the oxyfuel burner of the present invention, at least a mixed flow of the upper and lower oxidizers and inert substances ejected from the oxidizer nozzle (or the oxidizer nozzle and its outer periphery as shown in FIGS. 10 and 11). The mixed flow of oxidant and inert material ejected from the inert material nozzle in the horizontal direction collides as a flat shape in the horizontal direction, and the mixed flow of oxidant and inert material due to processing errors or molding errors. Even if the jet direction is slightly different from our design target, the formation of a flat flame is ensured by ensuring that the collision occurs.
[0050]
FIGS. 12a and 12b show an example, and the basic configuration is the same as that shown in FIGS. 10 and 11, but in FIG. 12a, at least the fuel nozzle 2N at the tip of the fuel flow path 2 is a cross section. Is formed into a rectangular shape having a long axis in the horizontal direction, and at least the oxidant nozzles 3aN and 3bN at the front ends of the two oxidant flow paths 3a and 3b are also formed into a rectangular shape having a cross section in the horizontal direction. ing. Accordingly, the shapes of the inert substance nozzles 7N, 7aN, 7bN at the tips of the inert substance flow paths 7, 7a, 7b are also rectangular shapes having a long axis in the horizontal direction.
[0051]
In FIG. 12b, the tip nozzle 21 of the fuel nozzle 2N portion and the tip nozzles 31a, 31b of the oxidizer nozzles 3aN, 3bN are both rectangular shapes that are long in the horizontal direction. Or it is made substantially equal to the cross-sectional area of oxidant flow path 3a, 3b. The rectangular nozzle holes 21 and 31a and 31b are gradually reduced in cross-sectional area through fan-shaped regions 21x and 31ax and 31bx that are gradually narrowed to the upstream side in a plan view. It is continuous with the fuel flow path 2 and the oxidant flow paths 3a, 3b). The shapes of the inert substance nozzles 7N, 7aN, and 7bN are also shapes corresponding thereto.
[0052]
In the above oxyfuel burner, the fuel passing through the fuel flow path 2 and the oxidant passing through the oxidant flow paths 3a and 3b are horizontal in accordance with the sectional shape of the nozzle in FIG. 12a. In FIG. 12b, the nozzle hole 21 and the nozzle hole 31a are flattened in a horizontal direction at an angle corresponding to the spread angle γ of the fan-shaped regions 21x and 31ax and 31bx of the nozzle. , 31b. Similarly, the inert substance passing through the inert substance flow path is ejected from the nozzle 71 in a flat shape.
[0053]
As specific means for causing the ejected oxidizer to collide from the top and bottom in a horizontal shape, as shown in FIG. 13, the nozzles 31a and 31b of the upper and lower oxidizer nozzles 3aN and 3bN are substantially formed. A plurality of circular nozzle holes (two in the drawing) may be arranged in the horizontal direction. Although not shown, the surrounding inert substance nozzle is formed so as to surround the two nozzle holes 31a and 31b. Although not shown, the fuel nozzle and the surrounding inert nozzle may also be provided so as to be ejected in a flat shape in the horizontal direction.
[0054]
Next, the present invention will be further described based on experimental examples performed by the present inventors.
The oxyfuel burner having the configuration shown in FIGS. 1 and 2 was burned using city gas mainly composed of methane as a fuel and oxygen having an oxygen concentration of 99.5% or more obtained by vaporizing liquefied oxygen as an oxidant. . CO2 was used as an inert substance. The fuel flow rate was 23 m3 / h, the combustion amount was 265 kW (LHV conversion), the oxygen flow rate was 55 m3 / h, and 1.05 times the amount of oxygen necessary for complete combustion of 23 m3 / h gas was supplied. The experiment was conducted by supplying the inert substance flow rate up to twice the fuel and inert substance flow rate.
[0055]
The interval between the fuel nozzle and the oxygen nozzle was 25 to 100 mm, the ejection speeds of the fuel, oxygen and inert substance were the same, 30 to 80 m / s, and the oxygen nozzle attachment angle was changed from 0 to 15 degrees.
[0056]
The inside dimensions of the experimental furnace are a cube with a width of 1.2m, a height of 1.2m, and a length of 3.6m. The burner is installed in the center of one side wall, and the upper part on the other side is smoke. The road was set up.
Since the radiation from the flame is proportional to the radiant heat flux, the radiant heat flux at the hearth was measured to measure the intensity of the heat radiation from the flame. The measurement was performed at six points at intervals of 0.3 m from the burner in the axial direction of the flame.
[0057]
FIG. 14 shows a comparison of the influence of the inclination angle (crossing angle) α of the oxygen nozzle with respect to the fuel nozzle on the radiant heat flux. The fuel and oxygen flow velocity v are both 30m / s, the distance h between the fuel nozzle and oxygen nozzle is fixed at 50mm, and the radiant heat flux is measured when only the oxygen nozzle angle α is changed from 0 to 15 degrees. did. In the case of 0 degree (parallel) (α = 0 degree), the radiant heat flux is low and shows a distribution in which the radiant heat flux becomes high in the second half of the flame. This is because the mixing of fuel and oxygen was poor, so the combustion was delayed and the flame was far away from the burner. When tilted inward by 5 degrees (α = 5 degrees), the overall radiant heat flux becomes high, and the peak position can be made near the center of the furnace. From this, it is confirmed that inclining the upper and lower oxygen nozzles inward is effective in increasing the radiant heat flux. When tilted inward by 10 degrees (α = 10 degrees), the radiant heat flux near the burner increased and the radiant heat flux distribution further increased. When the angle is further increased and tilted inward by 15 degrees (α = 15 degrees), the peak of the radiant heat flux distribution is closer to the burner side and the peak is higher, but the radiant heat flux at a position away from the burner is The uniformity decreased.
[0058]
FIG. 15 shows a comparison of the effect of fuel and oxygen velocity v on radiant heat flux. Here, the radiant heat flux distribution when the fuel and oxygen flow velocity v was changed from 30 m / s to 80 m / s was examined. Although there is a tendency for the radiant heat flux at 30 m / s, the lowest flow velocity, to be high, there is almost no difference in the radiant heat flux when the flow velocity is high, and there is no significant difference in the radiant heat flux distribution.
[0059]
FIG. 16 shows a comparison of the effect of the distance h between the fuel nozzle and the oxygen nozzle on the radiant heat flux. Here, the radiant heat flux distribution when the distance h between the fuel nozzle and the oxygen nozzle was changed from 25 mm to 100 mm was examined. When h = 100 mm, the radiant heat flux is lowest, but when h = 50 mm or less, there is almost no difference in the radiant heat flux.
[0060]
Next, the flame shape was examined. The experimental furnace is covered with a refractory insulation inside, and the radiation from the wall is strong, making it unsuitable for observing flames. Therefore, the burner was burned in open air and the flame shape was observed. When the angle of the oxygen nozzle is 0 degree (parallel) (α = 0 degree), the flame is as shown in FIG. 17 ((a) is a side view, (b) is a plan view, and the same applies to FIGS. 18 and 19). As shown, it was made away from the burner. The flame was long and cylindrical. When tilted inward by 5 degrees (α = 5 degrees), the cylindrical flame was slightly flattened laterally due to the influence of oxygen flow from above and below, and the flame length was slightly shortened. When tilted inward by 10 degrees (α = 10 degrees), a flat flame spread in the lateral direction was produced as shown in FIG. When tilted inward by 15 degrees (α = 15 degrees), as shown in FIG. 19, two flames 51a and 51b divided in the lateral direction were formed near the burner, and the flame length was further shortened. .
[0061]
From these results, the flame shape is strongly influenced by the crossing angle α of the oxygen nozzle rather than the flow velocity v of the fuel and oxygen and the interval h between the nozzles, and the flame length is shortened as the crossing angle α increases. It has been found that the flat flame is divided in the lateral direction when the angle exceeds a certain level. From this, it was confirmed that the oxyfuel burner according to the present invention is extremely effective as a heat source for a combustion furnace that requires strong radiation from a flame like a glass melting furnace. In a small glass melting furnace with a small glass melting chamber area, it was also confirmed that it was effective to make a large angle and create two flames with one burner.
[0062]
By the way, when city gas containing no nitrogen is used as the fuel and pure oxygen obtained by vaporizing liquefied oxygen is used as the oxidant, the NOx emission amount is theoretically zero. However, in industrial furnaces, it is virtually impossible to prevent intrusion air into the furnace, and it is necessary to take measures against NOx assuming a certain amount of intrusion air. In the combustion furnace according to the present invention, even in the case of oxyfuel combustion, the fuel and the oxidant are ejected from the nozzles respectively, and as described above, the combustion gas in the furnace is involved before colliding and starting combustion. As a result, the maximum flame temperature is lowered, and this has a great effect on NOx reduction.
[0063]
Furthermore, as shown in FIGS. 20-22, according to the experimental results, in this type of burner, (1) the smaller the crossing angle α of the oxygen nozzle (FIG. 20, (2) the ejection of fuel and oxygen from the nozzle It has been confirmed that the NOx emission amount decreases as the speed v increases (FIG. 21), and as the nozzle interval h increases (FIG. 22), as represented by the above-mentioned JP-A-3-186111. The fuel is ejected from the fuel nozzle at the same time, and at the same time, oxygen is supplied from the annular oxygen nozzle surrounding the fuel, so that the fuel and oxygen start to burn outside the burner tip, so-called double tube structure oxygen The NOx emission amount of the combustion burner was around 150 ppm (O2 = 0% conversion) under the same experimental conditions. However, in the oxyfuel combustion burner according to the present invention, under the condition that the radiant heat flux is high and the distribution is uniform, x Emissions were 90 ppm (O2 = 0% equivalent) NOx emissions of 90 ppm seemed to be slightly higher at concentrations, but in oxyfuel combustion, the amount of exhaust gas is greatly reduced compared to air combustion, so oxygen When NOx emissions from combustion are converted to NOx emissions from air combustion, this is equivalent to about 10 ppm, which is a very low value, and when the NOx emissions are to be reduced to the limit, By selecting appropriately, NOx emission amount of 9 ppm (O2 = 0% conversion) was possible.
[0064]
【The invention's effect】
According to the present invention, a flat flame having an arbitrary spread can be formed at an arbitrary position in the furnace with a simple configuration, and an oxyfuel combustion burner that can ensure low NOx is obtained. This oxyfuel burner is extremely effective as a heat source for a combustion furnace that requires strong radiation from a flame, such as a glass melting furnace.
Further, the fuel and the oxidant are jetted into the furnace together with the inert substance so as to increase the momentum of the jet. Therefore, it is possible to create a collision point between the fuel and oxidant at a position far from the burner without affecting the combustion, which is necessary even in a furnace with a large combustion space such as a large glass melting furnace. It is possible to make a flat flame of a necessary size at a proper position.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of an oxyfuel burner according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG.
FIG. 3 is a schematic view showing a flame form in a combustion furnace using the oxyfuel burner according to the present invention as a heat source.
FIG. 4 is a conceptual diagram showing a combustion state of a combustion furnace using an oxyfuel burner according to the present invention as a heat source.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing another embodiment of the oxyfuel burner according to the present invention.
FIG. 6 is a sectional view showing still another embodiment of the oxyfuel burner according to the present invention.
FIG. 7 is a sectional view showing still another embodiment of the oxyfuel burner according to the present invention.
FIG. 8 is a sectional view showing still another embodiment of the oxyfuel burner according to the present invention.
FIG. 9 is a sectional view showing still another embodiment of the oxyfuel burner according to the present invention.
FIG. 10 is a sectional view showing still another embodiment of the oxyfuel burner according to the present invention.
11 is a cross-sectional view taken along line XI-XI in FIG.
FIG. 12 is a sectional view showing still another embodiment of the oxyfuel burner according to the present invention.
FIG. 13 is a view showing another embodiment of the nozzle portion of the oxyfuel burner according to the present invention.
FIG. 14 is a graph showing a difference in radiant heat flux due to a difference in crossing angle α.
FIG. 15 is a graph showing a difference in radiant heat flux due to a difference in flow velocity v between fuel and oxidant.
FIG. 16 is a graph showing the difference in radiant heat flux due to the difference in the distance h between the fuel nozzle and the oxidant nozzle.
FIG. 17 is a conceptual diagram showing the state of a flame in a combustion furnace.
FIG. 18 is a conceptual diagram showing a flame state in a combustion furnace.
FIG. 19 is a conceptual diagram showing the state of a flame in a combustion furnace.
FIG. 20 is a graph showing the influence of the crossing angle α on the NOx emission amount.
FIG. 21 is a graph showing the influence of fuel and oxidant flow rates v on NOx emissions.
FIG. 22 is a graph showing the influence of the interval h between the fuel nozzle and the oxidizer nozzle on the NOx emission amount.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Oxygen combustion burner, 2 ... Fuel flow path, 2N ... Fuel nozzle, 21 ... Fuel nozzle nozzle, 3a, 3b ... Oxidant flow path, 3aN, 3bN ... Oxidant nozzle, 31a, 31b ... Oxidant nozzle nozzle 50 ... combustion furnace, Fs ... fuel, Os ... oxidant, NG ... inert substance

Claims

A fuel nozzle, and two oxidizer nozzles disposed above and below the fuel nozzle. The oxidizer nozzles are substantially vertically located at the same position relative to the fuel ejected from the fuel nozzle. An oxyfuel combustion burner that is disposed at an angle to the fuel nozzle so as to collide, the oxyfuel combustion burner increasing the momentum of the fuel and oxidant jets ejected from the fuel nozzle and oxidant nozzle In order to achieve this, an oxygen combustion burner characterized in that an inert substance not involved in combustion is ejected simultaneously with the fuel and the oxidant.

2. The oxyfuel burner according to claim 1, wherein the inert substance is ejected from the fuel nozzle and the oxidant nozzle as a mixed flow of fuel and oxidant.

2. The oxyfuel burner according to claim 1, wherein the inert substance is ejected from an inert substance nozzle separately provided in or around the fuel nozzle and the oxidizer nozzle.

The oxyfuel burner according to any one of claims 1 to 3, wherein the inert substance is a part of exhaust gas from a combustion furnace using the oxygen burner as a heat source.

5. The oxyfuel burner according to claim 1, wherein at least the oxidizer nozzle is adapted to collide from above and below in a state in which the ejected oxidizer is flattened in the horizontal direction.

6. The nozzle of the oxidant nozzle and the upstream part thereof have a flat cross-sectional shape such as an ellipse or a rectangle, whereby the oxidant is ejected in a state of being flattened in the horizontal direction. Oxygen burning burner.

The shape of the nozzle of the oxidizer nozzle and its upstream part is a flat cross-sectional shape such as an ellipse or a rectangle, and its upstream part is a shape in which the cylindrical shape gradually spreads horizontally in the horizontal direction and reaches the nozzle. 6. The oxyfuel combustion burner according to claim 5, wherein the oxidizer is ejected while being flat in the horizontal direction and spreading in the horizontal direction.

The oxygen combustion burner according to any one of claims 5 to 7, wherein two or more nozzle holes of the oxidant nozzle are arranged in the horizontal direction.

9. The oxyfuel combustion burner according to claim 5, wherein the fuel nozzle is ejected in a state where the ejected fuel is flattened in the horizontal direction.

The oxyfuel combustion burner according to any one of claims 1 to 9, wherein a jet direction of the fuel nozzle is substantially a horizontal direction.

The oxyfuel burner according to any one of claims 1 to 9, wherein the fuel nozzle is ejected downward from the horizontal direction.

The oxyfuel burner according to claim 11, wherein the downward angle of the fuel nozzle is 5 ° or less.

The oxyfuel burner according to any one of claims 1 to 12, wherein the inclination angles of the two oxidizer nozzles with respect to the fuel nozzle are both equal.

The oxyfuel burner according to any one of claims 1 to 12, wherein the inclination angles of the two oxidizer nozzles with respect to the fuel nozzle are different from each other.

The oxyfuel combustion burner according to claim 14, wherein an inclination angle of the oxidant nozzle located above with respect to the fuel nozzle is larger than an inclination angle of the oxidant nozzle located below with respect to the fuel nozzle.

The oxyfuel burner according to any one of claims 1 to 15, wherein means for laminating the flow is provided at the tip of the fuel nozzle and the oxidant nozzles disposed above and below.

The two oxidizer nozzles are constituted by a portion inclined with respect to the fuel nozzle and a portion substantially parallel to the fuel nozzle connected to the upstream end of the inclined portion. The oxyfuel burner according to any one of 1 to 16.

The oxyfuel burner according to claim 17, wherein the length of the inclined portion of the two oxidizer nozzles is at least five times the diameter of the oxidizer nozzle.

The oxyfuel combustion burner according to any one of claims 1 to 18, wherein the fuel nozzle and the two oxidizer nozzles are formed by perforating a refractory brick.

The oxyfuel burner according to any one of claims 1 to 18, wherein the fuel nozzle and the two oxidizer nozzles are made of ceramic pipes and are surrounded by refractory bricks.

The oxyfuel burner according to any one of claims 1 to 18, wherein the fuel nozzle and the two oxidizer nozzles are made of metal pipes and are surrounded by a metal water cooling jacket.

The oxygen according to claim 20 or 21, wherein a mounting angle of the oxidant nozzles arranged above and below is variable, and a collision position between the fuel and the oxidant can be changed by adjusting the angle. Burning burner.

The oxyfuel burner according to any one of claims 1 to 22, wherein the fuel nozzle is disposed at a substantially center in a vertical direction of the burner body.

The oxyfuel burner according to any one of claims 1 to 23, wherein the flow rate and / or flow rate of the oxidant ejected from the upper and lower oxidant nozzles is variable.

The oxyfuel burner according to any one of claims 1 to 24, wherein oxygen-enriched air or pure oxygen having an oxygen concentration of 70% or more is used as the oxidant.

As a fuel, a gas composed of methane, ethane, propane, butane, acetylene, carbon monoxide, hydrogen, natural gas, liquefied natural gas, reformed gas, sprayed oil, pulverized coal transported by air current, or a mixture thereof. 26. The oxyfuel burner according to any one of claims 1 to 25, wherein a fuel is used.

A combustion furnace using the oxyfuel burner according to any one of claims 1 to 26 as a heat source.

28. The combustion furnace according to claim 27, wherein the combustion exhaust gas from the combustion furnace is used as all or part of an inert substance that supplies the oxyfuel combustion burner.