JP3727425B2

JP3727425B2 - Method and apparatus for stacking amorphous magnetic alloy ribbons for iron cores

Info

Publication number: JP3727425B2
Application number: JP24512296A
Authority: JP
Inventors: 宏平有坂; 寛大島; 和博有井
Original assignee: Daihen Corp
Current assignee: Daihen Corp
Priority date: 1995-09-20
Filing date: 1996-09-17
Publication date: 2005-12-14
Anticipated expiration: 2016-09-17
Also published as: JPH1079317A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、非晶質磁性合金薄帯を用いて巻鉄心を製造する過程で、非晶質磁性合金薄帯の短冊状シートを複数枚積層したものからなる単位積層体を複数個段積みして端部に段部を有する積層体ブロックを形成するために用いる鉄心用非晶質磁性合金薄帯の段積み方法及び該方法を実施するために用いる段積み装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
変圧器等の静止誘導電気機器に用いる鉄心として、１ターンカット形の巻鉄心が用いられている。非晶質磁性合金薄帯を用いた１ターンカット形の巻鉄心は、非晶質磁性合金薄帯を所定枚数積層して構成した単位積層体を複数個積層して構成した積層体ブロックを更に複数個積層して、各積層体ブロックの各単位積層体の両端を所定のラップ代（重ね代）Ｌa をもってラップさせるか、またはラップ代が零の状態で両端を突き合わせて接合した構造を有している。
【０００３】
図１３は円形に形成された１ターンカット形巻鉄心の構造の一例を示したもので、この巻鉄心では、３つの鉄心ブロックＢ1 〜Ｂ3 が設けられ、３つの鉄心ブロックは、それぞれを構成する複数の単位積層体の両端の接合部（重ね合わせた部分または突き合わせた部分）ＪをＯ1 −Ｏ1 線とＯ2 −Ｏ2 線との間のほぼ同じ範囲に階段状に分布させた状態で形成されている。
【０００４】
巻鉄心の形状を矩形にする場合には、図１３に示した円形の巻鉄心を矩形状に成形した後焼鈍し、図１４に示すように、継鉄部Ｙ1 及びＹ2 と、脚部Ｃ1 及びＣ2 とを有する矩形状の鉄心を形成する。
【０００５】
巻鉄心の巻回構造としては種々のものが提案されているが、その接合部附近の構造の一例を示すと図１５の通りである。図１５はラップ巻回として知られている巻回構造を示したもので、この例では、各単位積層体を巻枠の外周に右回りに巻回するものとしている。この巻回構造では、先ず最内周の１つ目の単位積層体（複数枚の非晶質磁性合金薄帯を重ねたものからなる）Ｕ1 の長さＬ1 を巻枠の外周面の周長Ｒ1 に等しい長さとして、１枚目の単位鋼板Ｕ1 を巻枠に巻き付けてその両端を突き合わせ接合する。
【０００６】
次に最内周から２枚目の単位積層体Ｕ2 の長さをＬ2 ＝Ｒ1 ＋Ｌa ＋２πｔ［ｔは単位積層体の厚さ、Ｌa （≦Ｌo ）はラップ代］とし、２枚目の単位積層体Ｕ2 の先端位置を１枚目の単位積層体Ｕ1 の後端位置からＬo だけずらした状態で１枚目の単位積層体の上に巻回して、両端を所定のラップ代Ｌa だけラップさせる。以下同様に、巻鉄心の最内周からｎ枚目の位置で積層体ブロックを構成する単位積層体の長さＬn をＬn ＝Ｒn-1 ＋Ｌa ＋２πｔとし、各積層体ブロックを構成する単位積層体の両端をラップ代Ｌa だけラップさせた状態で接合する。ここでＲn-1 は、Ｒn-1 ＝Ｒ1 ＋（ｎ−２）・２πｔ［但しｎ≧２］で与えられる。そして、１つの積層体ブロックの巻回が終了した後、次に巻回する単位積層体の先端位置を既に巻回された積層体ブロックの先頭位置に一致させ、上記と同様にして次の積層体ブロックを巻回する。
【０００７】
なお図１５においては、各単位積層体の接合部に隙間が図示されているが、実際にはこの隙間は零とするのが望ましい。
【０００８】
珪素鋼板を用いて１ターンカット形の巻鉄心を製造する装置としては、図１６に示した段積み装置と、図１７に示した巻込み装置とが知られている。珪素鋼板を用いて図１５に示したラップ巻回構造の巻鉄心を製造する場合には、単位積層体Ｕ1 ，Ｕ2 ，…がそれぞれ、珪素鋼板のストリップを所定の長さに切断して形成した単位鋼板で置き換えられる。以下の説明では、便宜上、一連の単位鋼板を示す符号として単位積層体を示す符号と同じ符号Ｕ1 ，Ｕ2 ，…を用いるものとする。
【０００９】
図１６に示した段積み装置は、特公平５−６７０４６号公報に示されたもので、珪素鋼板ＳＳをフィードローラ１Ａと押えローラ１Ｂとの間に挟んで送給するフィーダ１と、送給された珪素鋼板ＳＳを所定の長さに切断して単位鋼板Ｕ1 ，Ｕ2 ，…を形成するシヤー２と、シヤー２の前方に配置された固定テーブル４と、固定テーブル４とシヤー２との間に配置された移動テーブル５と、シリンダ６により駆動されて切断された単位鋼板を移動テーブル５に対してクランプするステップ送り用クランプ７と、移動テーブル５をステップ送り用クランプ７とともに所定の距離移動させてステップ作りをするステップ送り装置８と、シリンダ９により駆動されて単位鋼板の積層体をその先端側で固定テーブル４に対してクランプする先端クランプ１０と、電動機１１ａにより駆動されるネジ棒１１ｂと、該ネジ棒に螺合されたナットとを有して先端クランプ１０を鋼板の送給方向に移動させる先端クランプ移動機構１１とを備えている。ステップ送り装置８は、シヤー２を駆動する電動機を駆動源として移動テーブルを往復移動させるカム機構を備えていて、シヤーが鋼板ＳＳの切断を完了した後に（シヤーの可動切断刃が退避した後に）移動テーブル５をラップ代Ｌa に鋼板の板厚による周長の増加分２πｔを加えた分だけ固定テーブル４側に前進させ、ステップ送り用クランプ７がアンクランプ状態になった後に移動テーブル５を原位置に復帰させる。
【００１０】
また図１７に示した巻込み装置は、回転自在に支持された巻枠（マンドレル）ｍと、ループ状に形成されてプーリＰにより巻枠ｍに沿って走行するようにガイドされたエンドレスの巻込みベルトＶと、巻込みベルトＶを駆動する図示しない駆動機構とを備えている。
【００１１】
図１６に示した段積み装置により図１５に示したラップ巻回構造で、図１３の巻鉄心を製造する場合には、先ずフィーダ１により鋼板ＳＳを巻枠ｍの周長Ｒ1 に等しい長さＬ1 だけ送ったところで該フィーダを停止させ、シヤー２により鋼板ＳＳを切断して第１の積層体ブロックＢ1 の１枚目の単位鋼板Ｕ1 を形成する。この単位鋼板Ｕ1 をステップ送り用クランプ７により移動テーブル５に対してクランプし、ステップ送り装置８により単位鋼板Ｕ1 を移動テーブル５とともに図１６の左方向にステップ送り量Ｌa ＋２πｔだけ前進させる（ステップ送りを行なわせる）。次いでステップ送り用クランプ７をアンクランプ状態（クランプを解除した状態）にした後、移動テーブル５を原位置まで後退させ、先端クランプ１０により単位鋼板Ｕ1 の先端を固定テーブル４に対してクランプする。
【００１２】
次にフィーダ１を再起動させて鋼板ＳＳを単位鋼板Ｕ1 の上に送給し、フィーダによる鋼板の送り量が単位鋼板Ｕ1 の長さＬ1 にＬ a ＋２πｔ（ｔは鋼板の厚み）を加えた値に等しくなったことが検出されたときに鋼板ＳＳをシヤー２により切断する。これにより２枚目の単位鋼板Ｕ2 を形成し、この単位鋼板Ｕ2 を単位鋼板Ｕ1 の上に重ねる。その後単位鋼板Ｕ1 ，Ｕ2 の積層体をステップ送り用クランプ７により移動テーブル５に対してクランプし、先端クランプ１０をアンクランプ状態にした後、ステップ送り装置８により移動テーブル５を単位鋼板Ｕ1 ，Ｕ2 及びクランプ７とともにステップ送り量Ｌa ＋２πｔだけ前進させる。次いでステップ送り用クランプ７をアンクランプ状態にし、移動テーブル５を原位置に復帰させた後、先端クランプ１０を単位鋼板Ｕ2 の先端に当接する位置まで移動させて該先端クランプ１０により単位鋼板Ｕ1 ，Ｕ2 の積層体の先端をクランプする。
【００１３】
以下、Ｌa ＋２πｔだけ鋼板積層体をステップ送りする操作と、ステップ送りされた鋼板積層体の上に、板厚による周長の増加分２πｔだけ前よりも長さを増大させた単位鋼板を重ね合わせる操作とを所定回数繰り返すことにより積層体ブロックＢ1 ´を形成する。この積層体ブロックＢ1 ´は図１３に示した積層体ブロックＢ1 を平面上に展開したものに相当し、その先端部にはラップ代Ｌa に等しいずれ代を有するステップ（段部）が形成され、後端部には先端部側のずれ代Ｌa と２πｔとの和に等しいずれ代Ｌa ＋２πｔを有するステップ（段）が形成されている。
【００１４】
同様にして展開された形の他の積層体ブロックＢ2 ´及びＢ3 ´を形成する。上記のようにして構成した、展開された形の積層体ブロックＢ1 ´〜Ｂ3 ´を図１７に示した巻込み装置の巻枠ｍと巻込みベルトＶとの間に順次巻込んで図１３に示したようなラップ巻回構造の巻鉄心を形成する。
【００１５】
図１６に示した鋼板段積み装置では、ｎ枚目の単位鋼板Ｕn の上に該単位鋼板Ｕn よりも２πｔだけ長さが長いｎ＋１枚目の単位鋼板Ｕn+1 を重ねる際に、既に積層されているｎ枚目以下の単位鋼板Ｕn ，Ｕn-1 ，…Ｕ1 をラップ代Ｌa に２πｔを加えた分だけ予めステップ送りしておく必要があり、しかもｎ＋１枚目の単位鋼板Ｕn+1 をｎ枚目の単位鋼板Ｕn の上に重ねる際には、両鋼板Ｕn ，Ｕn+1 間に生じる摩擦力により既に積層されているｎ枚目以下の鋼板の位置がずれることがないようにする必要がある。鋼板の積層体を形成する過程で単位鋼板の位置がずれると、鉄心の品質を低下させ、その特性を劣化させることになる。
【００１６】
そのため、図１６に示した従来の段積み装置では、既に積層されている単位鋼板のステップ送りをするために、移動テーブル５とシリンダ６とステップ送り用クランプ７とステップ送り装置８とを設け、既に積層された単位鋼板の位置ずれを防止するために、シリンダ９と先端クランプ１０と先端クランプ移動機構１１とを設けている。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
従来、珪素鋼板を用いて巻鉄心を製造する場合には、上記のような製造装置を用いることにより、鋼板の段積みを自動的に行うことができたが、非晶質磁性合板薄帯を用いる場合には、以下の理由で図１６に示した段積み装置を用いることができなかった。
【００１８】
非晶質磁性合板薄帯を用いて巻鉄心を製造する場合に、図１６に示した段積み装置を用いて積層体ブロックを形成する場合には、図１６において、鋼板ＳＳを非晶質磁性合金薄帯を複数枚積層したものからなる複合ストリップで置き換えて、該複合ストリップをフィーダ１により固定テーブル４側に送給し、該複合ストリップをシヤー２により切断することによって形成した短冊状の複合シートの単体または該複合シートを更に積層したものにより単位積層体Ｕ1 ，Ｕ2 ，…を順次形成することになる。
【００１９】
しかしながら、周知のように、非晶質磁性合金薄帯は非常に薄く、脆弱であるため、非晶質磁性合金薄帯の複合ストリップをフィードローラ１Ａと押えローラ１Ｂとからなるフィーダ１により固定テーブル４上の所定の位置まで送給しようとすると、その送給の途中で各薄帯が波打ったり反り返ったりし、各単位積層体を適正に形成することができない。
【００２０】
また非晶質磁性合板薄帯は硬質であるため、複合ストリップの厚さを単位積層体に相当する厚さに設定すると、その切断が困難になるだけでなく、ストリップを切断するシヤーの寿命が短くなるのを避けられない。
【００２１】
上記の理由により、非晶質磁性合金薄帯を用いて巻鉄心を形成する場合には、図１６に示したような段積み装置を用いることができないため、単位積層体Ｕ1 ，Ｕ2 ，…を形成する作業や、該単位積層体を段積みして展開された形の積層体ブロックＢ1 ´，Ｂ2 ´，…を形成する作業を手作業を借りて行う必要があり、鉄心の製造能率を向上させることができないという問題があった。
【００２２】
本発明の目的は、非晶質磁性合金薄帯を用いて巻鉄心を製造する際に、単位積層体を段積みして積層体ブロックを形成する工程を機械的に行うことができるようにした鉄心用非晶質磁性合金薄帯の段積み方法及び段積み装置を提供することにある。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
本発明に係わる鉄心用非晶質磁性合金薄帯の段積み方法は、長尺の非晶質磁性合金薄帯のストリップを複数枚積層したものからなる複合ストリップを長手方向に送給してシヤーによって所定の長さに切断することにより形成した短冊状の複合シートを更に複数個積層したものを単位積層体として、長さが異なる複数の単位積層体をそれぞれの位置を長手方向に所定のずらし寸法だけずらした状態で固定テーブル上に積層することにより長手方向の端部に段部を有する積層体ブロックを形成する方法である。
【００２４】
本発明においては、複合ストリップの先端をシヤーの近傍に設定したクランプ位置でクランプして該複合ストリップの送給方向に所定距離移動させた後、シヤーにより複合ストリップを切断して複合シートを形成する過程を所定回数行って固定テーブル上に単位積層体を形成する単位積層体形成工程と、固定テーブル上に存在する単位積層体を一括してクランプして前記送給方向に前記ずらし寸法だけ移動させるステップ送り工程との２つの工程を前記積層体ブロックが形成されるまで交互に行わせる。
【００２５】
即ち、本発明の方法では、複合ストリップの送給を主としてクランプによる牽引動作により行なう。
【００２６】
本発明の方法を実施する際には、例えば、前端部と後端部との間の領域を互いに平行に延びる第１及び第２のスリットを有し、上面を水平方向に沿わせた状態で配置された固定テーブルと、固定テーブルの後端部側に配置されて複合ストリップを第１及び第２のスリットの長手方向に沿って固定テーブル側に送給するフィーダと、フィーダと固定テーブルとの間に配置されたシヤーと、互いに干渉しない位置に配置されて複合ストリップの送給方向に往復移動し得るように支持された第１及び第２のスライダと、第１及び第２のスライダにそれぞれ支持されて両スライダの移動に伴って固定テーブルの上方を送給方向に往復移動するように設けられた第１及び第２の可動板と、第１及び第２のスライダにそれぞれ支持されてフィーダにより送給された複合ストリップの先端部を第１及び第２の可動板に対してそれぞれクランプする第１及び第２のストリップフィード用クランプと、第１及び第２のスライダにそれぞれ支持されて固定テーブルの下側から第１及び第２のスリットを通して該固定テーブル上の複合シートを第１及び第２の可動板に対してそれぞれクランプする第１及び第２のステップ送り用クランプと、固定テーブル上の複合ストリップをシヤー寄りの位置で前記固定テーブルに対してクランプするテールクランプとを設けておくのが好ましい。
【００２７】
この場合、フィーダにより複合ストリップを送給して該複合ストリップの先端がシヤーの近傍に設定されたクランプ位置に達したところで該ストリップの先端を第１のストリップフィード用クランプによりクランプし、該第１のストリップフィード用クランプを送給方向の前方側に所定距離移動させた後、シヤーにより複合ストリップを切断して１つの複合シートを形成する第１の複合シート形成過程と、フィーダにより複合ストリップを送給して該複合ストリップの先端がクランプ位置に達したところで該ストリップの先端を第２のストリップフィード用クランプによりクランプし、該第２のストリップフィード用クランプを送給方向の前方側に所定距離移動させた後、シヤーにより複合ストリップを切断して他の複合シートを形成する第２の複合シート形成過程とを交互に行って固定テーブル上に単位積層体を形成する単位積層体形成工程と、固定テーブル上に存在する単位積層体を第１及び第２のステップ送り用クランプの少なくとも一方により一括してクランプして送給方向の前方側にずらし寸法だけ移動させるステップ送り工程との２つの工程を積層体ブロックが形成されるまで交互に行わせる。そして、単位積層体形成工程では、第１または第２のストリップフィード用クランプが複合ストリップをクランプして移動する過程で既に固定テーブル上に形成されている複合シートのシヤー側の端部をテールクランプにより固定テーブルに対してクランプしておき、第１及び第２のストリップフィード用クランプの一方が複合ストリップをクランプして移動する過程で他方をクランプ位置に復帰させる。
【００２８】
本発明の方法を実施する段積み装置は、例えば、前端部と後端部との間の領域を延びるスリットを有し、上面を水平方向に沿わせた状態で配置された固定テーブルと、該固定テーブルの後端部側に配置されて複合ストリップをスリットの長手方向に沿って固定テーブル側に送給するフィーダと、該フィーダと固定テーブルとの間に配置されたシヤーと、複合ストリップの送給方向に往復移動し得るように支持されたスライダと、スライダに支持されて該スライダの移動に伴って固定テーブルの上方を前記送給方向に往復移動するように設けられた可動板と、スライダに支持されてフィーダにより送給された複合ストリップの先端部を可動板に対してクランプするストリップフィード用クランプと、スライダに支持されて固定テーブルの下側から前記スリットを通して該固定テーブル上の複合シートを可動板に対してクランプするステップ送り用クランプと、固定テーブル上の複合ストリップをシヤー寄りの位置で固定テーブルに対してクランプするテールクランプと、フィーダとシヤーとストリップフィード用クランプとステップ送り用クランプとテールクランプとを制御する制御装置とにより構成できる。
【００２９】
この場合、制御装置は、複合ストリップをフィーダにより送給して該複合ストリップの先端がシヤーの近傍に設定されたクランプ位置に達したところで該複合ストリップの先端をストリップフィード用クランプによりクランプし、該ストリップフィード用クランプを送給方向の前方側に所定距離移動させた後、シヤーにより複合ストリップを切断して１つの複合シートを形成する複合シート形成過程を行なわせて固定テーブル上に単位積層体を形成する動作と、固定テーブル上に存在する単位積層体をステップ送り用クランプにより一括してクランプして送給方向の前方側に前記ずらし寸法だけ移動させるステップ送り動作との２つの動作を積層体ブロックが形成されるまで交互に行わせ、ストリップフィード用クランプが複合ストリップをクランプして移動する際には既に固定テーブル上に形成されている複合シートのシヤー側の端部を前記テールクランプにより固定テーブルに対してクランプするように、フィーダとシヤーとストリップフィード用クランプとステップ送り用クランプとテールクランプとを制御する。
【００３０】
段積み作業を能率よく行なわせるためには、ストリップフィード用クランプ及びステップ送り用クランプをそれぞれ２つずつ設けるのが好ましい。この場合、固定テーブルには、該固定テーブルの前端部と後端部との間を互いに平行に延びる第１及び第２のスリットを設けておき、複合ストリップの送給方向に往復移動する第１及び第２のスライダを互いに干渉しない位置に設けておく。これら第１及び第２のスライダにそれぞれ第１及び第２の可動板を支持して、該第１及び第２の可動板が、両スライダの移動に伴って固定テーブルの上方を前記送給方向と平行な方向に往復移動するようにしておく。第１及び第２のスライダにはまた、フィーダにより送給された複合ストリップの先端部を第１及び第２の可動板に対してそれぞれクランプする第１及び第２のストリップフィード用クランプと、固定テーブルの下側から第１及び第２のスリットを通して該固定テーブル上の複合シートを第１及び第２の可動板に対してそれぞれクランプする第１及び第２のステップ送り用クランプとを支持しておく。また固定テーブル上の複合ストリップをシヤー寄りの位置で固定テーブルに対してクランプするテールクランプと、フィーダとシヤーと第１及び第２のストリップフィード用クランプと第１及び第２のステップ送り用クランプとテールクランプとを制御する制御装置とを設けておく。
【００３１】
この場合に用いる制御装置は、複合ストリップをフィーダにより送給して該複合ストリップの先端がシヤーの近傍に設定されたクランプ位置に達したところで該複合ストリップの先端を第１のストリップフィード用クランプによりクランプし、該第１のストリップフィード用クランプを前記送給方向の前方側に所定距離移動させた後、シヤーにより複合ストリップを切断して１つの複合シートを形成する第１の複合シート形成過程と、複合ストリップをフィータにより送給して該複合ストリップの先端がクランプ位置に達したところで該ストリップの先端を第２のストリップフィード用クランプによりクランプし、該第２のストリップフィード用クランプを送給方向の前方側に所定距離移動させた後、シヤーにより複合ストリップを切断して他の複合シートを形成する第２の複合シート形成過程とを交互に行なわせて固定テーブル上に複数の複合シートを積層することにより単位積層体を形成する動作と、固定テーブル上に存在する単位積層体をステップ送り用クランプにより一括してクランプして前記送給方向の前方側にずらし寸法だけ移動させるステップ送り動作との２つの動作を積層体ブロックが形成されるまで交互に行わせ、第１または第２のストリップフィード用クランプが複合ストリップをクランプして移動する際には既に固定テーブル上に形成されている複合シートのシヤー側の端部をテールクランプにより固定テーブルに対してクランプし、第１及び第２のストリップフィード用クランプの内の一方のクランプが複合ストリップをクランプして移動する過程で他方のクランプをクランプ位置に復帰させるように、フィーダとシヤーと第１及び第２のストリップフィード用クランプと第１及び第２のステップ送り用クランプとテールクランプとを制御する。
【００３２】
上記のように、本発明の方法では、複合ストリップの先端をシヤーの近傍に設定したクランプ位置でクランプにより保持して該クランプを前方に移動させることにより、複合ストリップを所定の長さだけ送給する。複合ストリップを所定の長さ送給したところで、シヤーにより該複合ストリップを切断して複合シートを形成する。このようにして形成した複合シートを所定数積層することにより単位積層体を形成し、該単位積層体をステップ送りする。これらの工程を繰り返すことにより、所定数の単位積層体が積層された積層体ブロックを形成する。
【００３３】
このような方法によると、複合ストリップの送給は主としてクランプによる牽引動作により行われるため、複合シートを構成する薄帯が送給の途中で波打ったり反り返ったりするのを防いで、各単位積層体の品質を向上させることができる。
【００３４】
本明細書では、ストリップフィード用クランプが複合ストリップを牽引して送給する動作を「プルフィード」と呼ぶことにする。
【００３５】
上記のように、複合ストリップの先端をクランプして、該複合ストリップをプルフィードするようにすると、複合シートをフィードローラを用いたフィーダにより送給する場合に比べて送給速度を高くすることができるため、単位積層体の形成を能率良く行うことができ、鉄心の製造能率を向上させることができる。
【００３６】
また上記のように、複合ストリップをプルフィードする際に既に固定テーブル上に積層されている複合シートのシヤー側の端部をテールクランプによりクランプしておくと、固定テーブル上に積層されている複合シートの上を滑らしつつ複合ストリップをプルフィードする際に、既に切断された複合シートの位置がずれることがないため、複合シートの位置ずれがない適正な単位積層体を得ることができ、巻鉄心の品質を向上させることができる。
【００３７】
上記のように、複数枚の非晶質磁性合金薄帯の積層体からなる複合ストリップを所定の長さに切断して形成した複合シートを更に複数枚積層することにより単位積層体を構成するようにすると、複合ストリップを構成する非晶質磁性合金薄帯の枚数を、該ストリップの切断を無理なく行なうことができる範囲に設定できるため、ストリップの切断を容易に行なうことができ、シヤーの寿命を長くすることができる。
【００３８】
本発明において、ストリップフィード用クランプと、ステップ送り用クランプとを２つずつ設けるとともに、一方のストリップフィード用クランプが複合ストリップをクランプしてプルフィードを行っている過程で、他方のストリップフィード用クランプをクランプ位置に復帰させるように制御して、２つのストリップフィード用クランプにより交互にプルフィードを行わせて一連の複合シートを形成するようにした場合には、１つの複合シートを形成した後、次の複合シートを形成するためのプルフィードを開始するまでに要する時間を短縮することができるため、薄帯の段積み作業を能率よく進めることができる。
【００３９】
【発明の実施の形態】
以下に示す本発明の実施の形態では、非晶質磁性合金薄帯を用いて図１５に示す構造の巻鉄心を製造するために、単位積層体Ｕn （ｎ＝１，２，…）を順次形成して、これらの単位積層体を順次ずらし寸法（ラップ代）Ｌa ずつ位置をずらして段積みすることにより積層体ブロックＢn （ｎ＝１，２，…）を形成するものとする。単位積層体Ｕ1 ，Ｕ2 ，…は、巻鉄心内でそれぞれが占める位置における周長の増加分（２πｔ、ｔは単位積層体の厚さ）だけ順次長くなっている。
【００４０】
本発明に係わる鉄心用非晶質磁性合金薄帯の段積み方法では、長尺の非晶質磁性合金薄帯のストリップを複数枚積層したものからなる複合ストリップを長手方向に送給してシヤーにより所定の長さに切断することによって短冊状の複合シートを形成し、該複合シート単体または該複合シートを更に複数個積層したものを単位積層体とする。そして、周長の増加分２πｔ（ｔは単位積層体の厚さ）だけ長さが異なる複数の単位積層体をそれぞれの位置を長手方向に所定のずらし寸法Ｌa だけずらした状態で固定テーブル上に積層することにより長手方向の端部に段部を有する積層体ブロックを形成する。
【００４１】
本発明においては、複合ストリップをフィーダによりシヤーの切断刃の間を通して固定テーブル側に送給して該ストリップの先端がシヤーの近傍に設定されたクランプ位置に達したところで該ストリップの先端をクランプにより保持し、フィーダによる複合ストリップの拘束を解いた状態で該クランプを複合ストリップの送給方向に所定距離移動させた後、シヤーにより複合ストリップを切断して複合シートを形成する過程を所定回数行って固定テーブル上に単位積層体を形成する単位積層体形成工程と、固定テーブル上に存在する単位積層体を一括してクランプして送給方向にずらし寸法Ｌa だけ移動させるステップ送り工程との２つの工程を積層体ブロックが形成されるまで交互に行わせる。
【００４２】
図１ないし図７は本発明の方法を実施するために用いる装置の構成例を示したもので、図１は本発明の段積み方法を実施して巻鉄心を製造する場合の製造装置の全体的な構成を概略的に示した構成図、図２は本発明に係わる段積み装置の要部の構成を示す側面図、図３は図２のＡ−Ａ線矢視図、図４は同段積み装置で用いるストリップフィード用クランプとステップ送り用クランプの構造を示す斜視図、図５は同段積み装置において複合ストリップをプルフィードする際の状態を示した要部の斜視図、図６は同段積み装置において複合ストリップをテールクランプによりクランプした状態を示した斜視図、図７は切断された複合シートの上に重ねて次の複合ストリップをプルフィードしている状態を示した斜視図である。また図８は本発明の方法の一連の工程を概略的に示した動作説明図である。
【００４３】
なお、本実施形態は、段積み装置を構成するストリップフィード用クランプ及びステップ送り用クランプをそれぞれ２つ用いた例を示している。
【００４４】
図１は本発明の方法により非晶質磁性合金薄帯を段積みして巻鉄心を製造する場合に用いる製造装置の全体的な構成を示したもので、同図において２０は、上面を水平方向に沿わせた状態で図示しないフレームに支持された固定テーブルである。固定テーブル２０の後端部２０ａの後方にはフィーダ２１が配置され、固定テーブル２０とフィーダ２１との間には、固定刃（下刃）２２Ａと、可動刃（上刃）２２Ｂとを備えたシヤー２２が配置されている。
【００４５】
フィーダ２１の後方には、アンコイラ２３が配置されていて、アンコイラ２３のドラム２４には、複数枚の非晶質磁性合金薄帯のストリップを重ね合わせたものからなる複合ストリップＡＳが巻回されている。
【００４６】
フィーダ２１は、図示しない駆動機構により回転駆動されるフィードローラ２１Ａと、押えローラ２１Ｂとを備えた周知のもので、押えローラ２１Ｂは、フィードローラ２１Ａに当接する作動位置と該フィードローラから離れる退避位置との間を変位し得るように設けられている。このフィーダ２１は、アンコイラ２３によりドラム２４から巻き戻された複合ストリップＡＳをフィードローラ２１Ａと押えローラ２１Ｂとの間に挟んで固定テーブル２０側に送給する。
【００４７】
固定テーブル２０の上方には、互いに干渉しない位置に配置されて該固定テーブルの長手方向（複合ストリップの送給方向）に往復移動し得るように支持された第１及び第２のスライダＳＬ１及びＳＬ２が設けられ、これらのスライダは、第１及び第２のボールネジＢＳ１及びＢＳ２を備えた駆動機構により固定フレームの長手方向に往復駆動される。第１及び第２のスライダＳＬ１及びＳＬ２にはそれぞれ第１及び第２の可動板Ｍ１及びＭ２が支持され、これらの可動板Ｍ１及びＭ２にはそれぞれ、複合ストリップＡＳの先端を第１及び第２の可動板Ｍ１及びＭ２に対してクランプする第１及び第２のストリップフィード用クランプＳＦ１及びＳＦ２が取り付けられている。また固定テーブル２０の下方には、第１及び第２のステップ送り用クランプＳＣ１及びＳＣ２が設けられている。これらのステップ送り用クランプは、第１及び第２のスライダＳＬ１及びＳＬ２にそれぞれ支持されていて、固定テーブル２０の下側から固定テーブルのスリットを通して該固定テーブル上の複合シートを第１及び第２の可動板Ｍ１及びＭ２に対してクランプする。また固定テーブルの後端部２０ａ側には、固定テーブル上の複合シートをシヤー２２寄りの位置で固定テーブルに対してクランプする第１及び第２のテールクランプＴＣ１及びＴＣ２が設けられている。
【００４８】
上記固定テーブル２０と、フィーダ２１と、シヤー２２と、スライダＳＬ１，ＳＬ２と、可動板Ｍ１，Ｍ２と、ストリップフィード用クランプＳＦ１，ＳＦ２と、ステップ送り用クランプＳＣ１，ＳＣ２と、テールクランプＴＣ１，ＴＣ２と、フィーダ、シヤー、クランプ等を制御する図示しない制御装置とにより本発明に係わる段積み装置３１が構成されている。
【００４９】
固定テーブル２０の前端部２０ｂの前方には、巻込み装置３２が配置され、段積み装置３１により形成された積層体ブロックＢn （ｎ＝１，２，３，…）が巻込み装置３２に供給される。図示の巻込み装置３２は、回転自在に支持された巻枠（マンドレル）Ｍと、ループ状に形成されて多数のプーリＰにより巻枠ｍに沿って走行するようにガイドされたエンドレスの巻込みベルトＶと、巻込みベルトＶを駆動する図示しない駆動機構とからなり、巻込みベルトＶと巻枠ｍとの間に積層体ブロックＢ1 ，Ｂ2 ，…を順次巻き込んで、図１３に示すような巻鉄心を製造する。
【００５０】
なお図１に示した例では、巻枠ｍとして円形のものが用いられているが、巻枠Ｍとして矩形状のものを用いて、該矩形状の巻枠の外周に積層体ブロックＢ1 ，Ｂ2 ，Ｂ3 ，…を順次巻き付けてそれぞれの両端を接合することにより、図１４に示すような矩形状の巻鉄心を直接製造する場合もある。
【００５１】
次に図２ないし図７を参照して本発明に係わる段積み装置の要部の構成を説明する。
【００５２】
図２及び図３において、４０は設置ベース、４１は設置ベース４０に支持された固定フレームで、この固定フレームは、設置ベース４０に下端が固定された支柱４２（図３参照）と、該支柱４２の上端に固定された上部フレーム４３とを備えており、上部フレーム４３の下方に固定テーブル２０が配置されている。固定テーブル２０は、複合ストリップの送給方向に細長い矩形状を呈していて、その幅方向の中央部の下面に長手方向に延びる支持脚部４４が固定され、該支持脚部４４の下端が設置ベース４０に固定されている。固定テーブル２０には、支持脚部４４の両側に位置させて、該固定テーブルの長手方向に互いに平行に延びる第１及び第２のスリット４５Ａ及び４５Ｂ（図３及び図５参照）が設けられている。
【００５３】
上部フレーム４３の下面には、固定テーブル２０の長手方向に互いに平行に延びる第１及び第２のガイドレール４６Ａび４６Ｂが固定されている。第１及び第２のガイドレール４６Ａ及び４６Ｂは鳩尾状の断面形状を有していて、これらのガイドレールはそれぞれ第１及び第２のスライダＳＬ１及びＳＬ２に設けられた断面が鳩尾状のガイド溝に摺動自在に嵌合されている。第１及び第２のガイドレール４６Ａ及び４６Ｂにより、第１及び第２のスライダＳＬ１及びＳＬ２が固定テーブルの長手方向（スリット４５Ａ及び４５Ｂの長手方向）に移動自在に支持されている。
【００５４】
第１及び第２のスライダＳＬ１及びＳＬ２にはそれぞれ複合ストリップの送給方向に伸びるネジ孔が設けられ、両スライダＳＬ１及びＳＬ２のネジ孔にそれぞれ第１及び第２のボールネジＢＳ１及びＢＳ２が螺合されている。これらのボールネジＢＳ１及びＢＳ２はそれぞれに対して個別に設けられた図示しないサーボモータの出力軸に連結され、該サーボモータにより、第１及び第２のスライダが往復駆動されるようになっている。
【００５５】
第１及び第２のスライダＳＬ１及びＳＬ２の下面にはそれぞれ第１及び第２のクランプ昇降シリンダ（図示の例ではエアシリンダ）４７Ａ及び４７Ｂが取り付けられている。昇降シリンダ４７Ａ及び４７Ｂはそれぞれ下方に突出したピストンロッド４７ａ及び４７ｂを有していて、これらのピストンロッド４７ａ及び４７ｂの下端にそれぞれ第１及び第２の可動板Ｍ１及びＭ２が固定され、これらの可動板Ｍ１及びＭ２にそれぞれ第１及び第２のストリップフィード用クランプＳＦ１及びＳＦ２が取り付けられている。
【００５６】
また第１及び第２のスライダＳＬ１及びＳＬ２の側面にそれぞれ第１及び第２のサイドフレーム５０Ａ及び５０Ｂの上端が接続され、これらのサイドフレームの下端にそれぞれ第１の台車５１Ａ及び第２の台車５１Ｂが連結されている。第１の台車５１Ａ及び第２の台車５１Ｂの下部には車輪５２Ａ及び５２Ｂが取り付けられ、これらの車輪は、固定テーブル２０のスリット４５Ａ及び４５Ｂの下方を両スリットに沿って延びるように位置決めされて設置ベース４０上に固定された第１及び第２のガイドレール５３Ａ及び５３Ｂの上を転動するようになっている。第１及び第２の台車５１Ａ及び５１Ｂの上に、第１及び第２のステップ送り用クランプＳＣ１及びＳＣ２が取り付けられている。
【００５７】
この例では、第１のスライダＳＬ１が駆動されたときに該第１のスライダＳＬ１とともに第１の可動板Ｍ１及び台車５１Ａが移動し、これに伴って第１のストリップフィード用クランプＳＦ１及び第１のステップ送り用クランプＳＣ１がストリップの送給方向に移動する。同様に、第２のスライダＳＬ２が駆動されたときに該第２のスライダＳＬ２とともに第２の可動板Ｍ２及び台車５１Ｂが移動し、これに伴って第２のストリップフィード用クランプＳＦ２及び第２のステップ送り用クランプＳＣ２がストリップの送給方向に移動する。
【００５８】
図４を参照すると、第１のスライダＳＬ１と共にストリップの送給方向に移動する部分の構成が概略的に示されている。この例では、第１の可動板Ｍ１が上から見た場合にＬ字形を呈するように形成されていて、その短辺部がシリンダ４７Ａのピストンロッド４７ａに連結されている。第１の可動板Ｍ１の長辺部はストリップの送給方向に沿って延びるように設けられていて、該長辺部の先端部Ｍ1aがフィーダ２１に指向されている。第１の可動板の先端部には、フィーダ２１により送給された複合ストリップＡＳの先端を案内するためのテーパ面Ｍ1tが形成されている。
【００５９】
第１の可動板Ｍ１の長辺部の後端部側にはエアシリンダ５４が、そのピストンロッド５４ａを該長辺部の先端部Ｍ1a側に向けた状態で取り付けられている。ピストンロッド５４ａの先端には駆動部材５５が取り付けられ、該駆動部材５５の先端部には、第１のストリップフィード用クランプＳＦ１を駆動するためのカム面５５ａが設けられている。
【００６０】
第１の可動板Ｍ１の長辺部には、駆動部材５５の前方に位置させて、１対のブラケット５６，５６が固定されている。ブラケット５６，５６の間にはへの字形のクランプ板５７が配置され、該クランプ板５７はブラケット５６，５６にピンを介して揺動自在に支持されている。クランプ板５７の後端部にはローラ５８が取り付けられ、該ローラは駆動部材５５のカム面５５ａに当接させられている。図示してないが、クランプ板５７の後端部を駆動部材５５側に付勢するバネが設けられ、該バネの付勢力により、ローラ５８が駆動部材のカム面５５ａに押圧されている。この例では、エアシリンダ５４と、駆動部材５５と、クランプ板５７と、ローラ５８とにより、第１のストリップフィード用クランプＳＦ１が構成されている。このストリップフィード用クランプにおいては、エアシリンダ５４が駆動されてそのピストンロッド５４ａが伸長させられたときにカム面５５ａがローラ５８を押し上げてクランプ板５７を一方向に回動させる。この回動によりクランプ板５７の先端部５７ａを可動板Ｍ１側に変位させて、該クランプ板の先端部５７ａと可動板Ｍ１との間に複合シートの積層体をクランプする。またエアシリンダ５４のピストンロッド５４ａが後退させられたときにカム面５５ａがローラ５８と可動板Ｍ１との間から退避して、クランプ板５７をクランプ時と反対方向に回動させる。この回動により、クランプ板５７の先端部５７ａを可動板Ｍ１から離反する方向に変位させて複合シートの積層体のクランプを解除する。
【００６１】
第１の台車５１Ａの上には、エアシリンダ６０が、そのピストンロッド６０ａを上方に向けた状態で取り付けられている。エアシリンダ６０は、そのピストンロッド６０ａが固定テーブル２０の第１のスリット４５Ａ内を通して上下するように位置決めされ、ピストンロッド６０ａが伸長させられたときに、該ピストンロッドの上端が第１のスリット４５Ａ内を通して固定テーブル２０上の複合シートの積層体の下面に当接して、該積層体を可動板Ｍ１に対してクランプするようになっている。図示の例では、エアシリンダ６０により、第１のステップ送り用クランプＳＣ１が構成されている。
【００６２】
図４には、第１のスライダＳＬ１とともにストリップの送給方向に移動する部分の構成を示したが、第２のスライダＳＬ２とともに送給方向に移動する部分の構成は、第２の可動板Ｍ２及び第２の台車５１Ｂがそれぞれ第１の可動板Ｍ１及び第１の台車５１Ａと対称に配置されている点を除き上記と同様である。
【００６３】
即ち、第２の可動板Ｍ２に取り付けられた第２のストリップフィード用クランプＳＦ２は、図７に示すように、第１のストリップフィード用クランプＳＦ１と同様に、エアシリンダ５４と駆動部材５５とクランプ板５７とローラ５８とにより構成されていて、該クランプ板５７と第２の可動板Ｍ２との間に複合シートＡＳの先端をクランプする。
【００６４】
また第２の台車５１Ｂに取り付けれた第２のステップ送り用クランプＳＣ２は、第１のステップ送り用クランプＳＣ１と同様にエアシリンダ６０により構成され、該エアシリンダ６０のピストンロッド６０ａが第２のスリット４５Ｂ内を通して固定テーブル２０上の複合シートの積層体を可動板Ｍ２に対してクランプする。
【００６５】
図５に示したように、固定テーブル２０の後端部寄りの位置に、第１のストリップフィード用クランプＳＦ１及び第２のストリップフィード用クランプＳＦ2 （図５には図示せず。）とそれぞれ同じ側に位置させて、第１のテールクランプＴＣ１及び第２のテールクランプＴＣ２が設けられている。各テールクランプは、固定テーブル２０の下側に固定された取付け板６１の端部にピストンロッド６２ａを上方に向けて取り付けられたエアシリンダ６２と、鉤形に曲げられた先端部６３ａを有してエアシリンダ６２のピストンの上端に取り付けられたクランプアーム６３と、固定テーブル２０の上面に固定されたストッパピン６４と、クランプアーム６３を回動する適宜の回動手段（特に図示せず。）とにより構成されている。この回動手段は例えば、ピストンロッド６２ａにスプラインを介して（ピストンロッドの直線運動を許容する状態で）結合された回動部材と、該回動部材を回動させる駆動機構とにより構成できる。ストッパピン６４，６４の間の間隔は、複合ストリップの幅寸法にほぼ等しく設定されていて、これらのストッパピンの間に複合ストリップＡＳを落し込んで該複合ストリップの位置決めを図るようになっている。
【００６６】
第１及び第２のテールクランプＴＣ１及びＴＣ２は、複合ストリップＡＳをプルフィードする際に既に切断されて固定テーブル２０上に積層されている複合シートのシヤー側の端部（テール）をクランプして該複合シートの位置がずれるのを防止するために用いられる。
【００６７】
固定テーブル２０上に複合シート（複合ストリップを所定の長さに切断したもの）が存在しない状態で、複合ストリップＡＳをプルフィードする際には、図５に示すように、クランプアーム６３が複合ストリップＡＳから退避した位置に配置される。
【００６８】
第１のテールクランプＴＣ１または第２のテールクランプＴＣ２により複合シートＳ（複合ストリップＡＳを所定の長さに切断したもの）をクランプする際には、シリンダ６２のピストンロッド６２ａを伸長させてクランプアーム６３を固定テーブル２０との間に所定の隙間を形成する高さまで上昇させた状態で、クランプアーム６３をストッパピン６４に当接する位置まで回動させる。クランプアーム６３をストッパピン６４に当接する位置まで回動させた後、シリンダ６１のピストンロッドを下降させることにより、図６に示すようにクランプアーム６３をクランプ位置まで下降させて、クランプアーム６３と固定テーブル２０との間に複合シートＳをクランプする。
【００６９】
図２において、フィーダ２１は、複合ストリップＡＳに下側から当接するフィードローラ２１Ａと、エアシリンダ７０のピストンロッド７０ａの下端に取り付けられた押えローラ２１Ｂとを備えている。押えローラ２１Ｂは、シリンダ７０により駆動されて、複合ストリップＡＳに上側から当接して該複合ストリップをフィードローラ２１Ａに押圧するピンチ位置と、複合ストリップＡＳから離れて該複合ストリップの拘束を解除する退避位置との間を変位させられる。
【００７０】
フィーダ２１とシヤー２２との間にはフィーダにより送給される複合ストリップを支える受け渡しテーブル７８（図２参照）が設けられている。
【００７１】
更に、図示の例では、フィーダ２１と第１及び第２のストリップフィード用クランプＳＦ１及びＳＦ２と第１及び第２のステップ送り用クランプＳＣ１及びＳＣ２と第１及び第２のテールクランプＴＣ１及びＴＣ２とシヤー２２とを所定の順序で動作させる制御装置が設けられている。
【００７２】
またフィーダ２１により送給される複合ストリップＡＳの厚さを計測するセンサが設けられていて、このセンサにより検出された複合ストリップの厚さが上記制御装置に与えられている。上記制御装置をマイクロコンピュータを用いて構成する場合の制御アルゴリズムの一例を示すフローチャートを図９ないし図１２に示した。
【００７３】
次に上記の装置を用いて行なう本発明の段積み方法を、図８に示す動作説明図と図９ないし図１２に示したフローチャートとを用いて説明する。
【００７４】
図１に示したアンコイラ２３には、複数枚（例えば８枚）の非晶質磁性合金薄帯を重ね合わせて形成した複合ストリップをドラム２４にコイル状に巻回したものがセットされている。
【００７５】
本実施形態においては、スタート指令が与えられた時に、先ず各部の初期化（図９のステップ０）を行なう。その際に第１及び第２のスライダＳＬ１及びＳＬ２を制御する制御部に原点復帰指令を与えて、両スライダをシヤー２２から離れる方向に移動させ、第１及び第２のストリップフィード用クランプＳＦ１及びＳＦ２を原点位置に移動させて停止させる。この原点位置は、ストリップフィード用クランプによる複合ストリップのプルフィードを妨げない程度に、シヤー２２から十分に離れた位置に設定されている。
【００７６】
次いで、初期切断長（１枚目の単位積層体Ｕ1 の長さ）Ｌ1 とずらし寸法Ｌa と、１つの単位積層体を構成する複合シートの枚数の設定値ＮＳと、１積層体ブロックを構成する単位積層体数の設定値ＮＢと、巻鉄心を構成する積層体ブロック数の設定値Ｔs とを読み込む（図９のステップ１）。１単位積層体を構成する複合シート数ＮＳは例えば４に設定され、合計３２（＝８×４）枚の非晶質磁性合金薄帯により１つの単位積層体が構成される。
【００７７】
各種の設定値を読み込んだ後、第１のスライダＳＬ１をシヤー２２側に移動させて、第１のストリップフィード用クランプＳＦ１をシヤー２２の近傍のクランプ位置まで移動させる（ステップ２）。このとき同時にフィーダ２１を駆動し、複合ストリップＡＳをシヤー２２の切断刃２２Ａ及び２２Ｂの間を通して固定テーブル２０側に供給する（ステップ３）。複合ストリップＡＳの先端が第１のストリップフィード用クランプのクランプ位置に達したときにフィーダ２１を停止させる。次いで図８（Ａ）に示すように第１のストリップフィード用クランプＳＦ１を僅かにシヤー側に移動させて該クランプＳＦ１のクランプ板５７と可動板Ｍ１との間に複合ストリップＡＳの先端を挿入し、第１のストリップフィード用クランプＳＦ１のシリンダ５４を駆動して、該クランプＳＦ１により複合ストリップＡＳの先端をクランプする（ステップ４）。次いでフィーダ２１の押えローラ２１Ｂを退避位置に変位させて、該フィーダ２１による複合ストリップＡＳの拘束を解除（ピンチ開放）し（ステップ５）、第１のスライダＳＬ１を固定テーブル２０の先端側に移動させて、図８（Ｂ）に示すように第１のストリップフィード用クランプＳＦ１を送給方向（固定テーブルの前端部２０ｂ側）に前進させる。これにより、シヤー２２の切断刃から固定テーブル上の複合ストリップの先端部までの長さが単位積層体の長さに等しくなるまで、複合ストリップＡＳをプルフィードする（ステップ６）。またこの間に、可動板Ｍ２を上昇させた状態で第２のスライダＳＬ２をシヤー２２側に移動させて、第２のストリップフィード用クランプＳＦ２をクランプ位置に移動させる（ステップ７）。
【００７８】
ステップ６において、複合ストリップをプルフィードする際の送給長は、ボールネジＢＳ１を駆動するサーボモータの回転数を計測することにより検出することができる。また適宜のセンサ、例えば、送給される複合ストリップに接して該ストリップの移動に伴って回転するローラを備えて、該ローラの回転数からストリップの送給長を検出するセンサを用いて複合ストリップの送給長を検出することもできる。複合ストリップのプルフィードを開始した後、シヤー２２の切断刃から固定テーブル２０上の複合ストリップの先端までの長さが所定の単位積層体の長さに等しくなったことが検出されたときに第１のスライダＳＬ１を停止させる。
【００７９】
次いで図８（Ｃ）に示すようにシヤー２２の可動刃２２Ｂを下降させて複合ストリップＡＳを切断し（ステップ８）、シートカウンタの計数値ｎs を１だけ増加させる（ステップ９）。
【００８０】
その後シートカウンタの計数値ｎs が設定値ＮＳに等しくなったか否かを判定する（図１０のステップ１０）。その結果シートカウンタの計数値ｎs が設定値ＮＳに等しくないと判定された場合には、第１及び第２のテールクランプＴＣ１及びＴＣ２を動作させて、図８（Ｃ）に示すように切断した複合シートＳの後端部を固定テーブル２０に対してクランプする（図１０のステップ１１）。
【００８１】
その後図１１のステップ２３に移行して、第１のストリップフィード用クランプＳＦ１をアンクランプ状態にし、図８（Ｄ）に示すように第１のストリップフィード用クランプＳＦ１を送給方向に前進させて、該クランプＳＦ１を複合シートＳから外す。この間にフィーダ２１による複合ストリップＡＳの送給を開始させる（ステップ２４）とともに、第２のストリップフィード用クランプＳＦ２を次のプルフィードに備えてクランプ位置に移動させる（図１１のステップ２５）。
【００８２】
複合ストリップＡＳの先端が第２のストリップフィード用クランプＳＦ２のクランプ位置に達したときにフィーダ２１を停止させる。その後可動板Ｍ２を下降させた状態で第２のストリップフィード用クランプＳＦ２を僅かにシヤー側に移動させて、図７に示すように、該クランプＳＦ２のクランプ板５７と可動板Ｍ２との間に複合ストリップＡＳの先端を挿入した後、該クランプＳＦ２のシリンダ５４を駆動して複合ストリップＡＳの先端をクランプし（ステップ２６）、フィーダ２１による複合ストリップＡＳの拘束を解除する（ステップ２７）。
【００８３】
その後、図８（Ｅ）に示すように、可動板Ｍ１を上昇させた状態で第１のストリップフィード用クランプＳＦ１をクランプ位置に向けて移動させる（図１１のステップ２８）とともに、第２のストリップフィード用クランプＳＦ２を送給方向の前方側に移動させて、複合ストリップＡＳをプルフィードする（ステップ２９）。このプルフィードの動作は第１のストリップフィード用クランプＳＦ１によるプルフィードのそれと同様である。
【００８４】
第２のストリップフィード用クランプＳＦ２によるプルフィードが終了した後、シヤー２２の可動刃２２Ｂを下降させて複合ストリップＡＳを切断し（図１１のステップ３０）、シートカウンタの計数値ｎs を１だけ増加させる（図１１のステップ３１）。
【００８５】
次いで、シートカウンタの計数値ｎs が設定値ＮＳに等しいか否かを判定し（図１２のステップ３２）、その結果計数値ｎs が設定値ＮＳに等しくない（ｎs ＜Ｎs ）と判定されたときには、テールクランプＴＣ１及びＴＣ２を動作させて、固定テーブル２０上の複合シートＳのシヤー側の端部を一括してクランプする（図１２のステップ３３）。
【００８６】
次いで第２のストリップフィード用クランプＳＦ２をアンクランプ状態にし、送給方向に前進させて該クランプＳＦ２を複合シートＳから外す（図１２のステップ３４）。また同時に第１のストリップフィード用クランプＳＦ１をクランプ位置に移動させ（図９のステップ２）、可動板Ｍ１を下降させた後、フィーダ２１による複合ストリップＡＳの送給を開始させる（図９のステップ３）。
【００８７】
上記の過程を繰り返すことにより、図８（Ｆ）に示すように、固定テーブル上に複合シートＳを積層していく。図１０のステップ１０において、シートカウンタの計数値ｎs が設定値ＮＳに等しいと判定されたとき（１つの単位積層体が完成したとき）には、段カウンタの計数値ｎb を１増加させ（ステップ１３）、切断長（複合シートの長さ＝プルフィード時の送給長）を２πｔ（ｔは単位積層体の厚さ）だけ増加させる（ステップ１４）。なお単位積層体の厚さｔは、特定の位置（例えばシヤー２２とフィーダ２１との間）で送給される複合ストリップの厚さの平均値を検出して、検出されたストリップの厚さの平均値に１単位積層体を構成する複合シートの枚数の設定値ＮＳを乗じることにより計算する。
【００８８】
次いで段カウンタの計数値ｎb が１積層体ブロック当たりの単位積層体数の設定値ＮＢに等しいか否かを判定し（ステップ１５）、その結果計数値ｎb が設定値ＮＢに等しくない（ｎb ＜ＮＢ）と判定された場合には、ステップずらし工程（ステップ１６）を行う。このステップずらし工程では、図８（Ｇ）に示すように、単位積層体が完成したときの最終の複合シートを第１のストリップフィード用クランプＳＦ１によりクランプした状態で、ステップ送り用クランプＳＣ１を構成するエアシリンダ６０を駆動して、そのピストンロッドを上昇させることにより、固定テーブル２０上の単位積層体（複合シートの積層体）を可動板Ｍ１に一括してクランプする。この状態で、第１のスライダＳＬ１を送給方向にずらし寸法Ｌa だけ移動させることにより、単位積層体をＬa だけ前進させる。その後テールクランプＴＣ１及びＴＣ２をクランプ状態にするステップ１１に移行する。ステップ１５において段カウンタの計数値ｎb が設定値ＮＢに等しいと判定されたとき［図８（Ｈ）に示すように、単位積層体Ｕ１〜Ｕ３からなる１つの積層体ブロックが完成したとき］には、段カウンタの計数値ｎb を零に戻した後（ステップ１７）、次工程に移行する（ステップ１８）とともに、積層体ブロック数の計数値ｔs を１増加させ（ステップ１９）、該計数値ｔs が設定値Ｔs に等しくなったか否かを判定する（ステップ２０）。その結果積層体ブロックＢn の数が設定値Ｔs に等しくないと判定された時には、図１１のステップ２３〜２５に移行する。また積層体ブロック数の計数値ｔs が設定値Ｔs に等しくなったと判定されたとき（１つの鉄心を構成する全ての積層体ブロックの形成が完了したとき）には、該計数値ｔs を零に戻した後（ステップ２１）、装置を停止させる（ステップ２２）。
【００８９】
同様に、図１２のステップ３２において、シートカウンタの計数値ｎs が設定値ＮＳに等しいと判定されたときには、段カウンタの計数値ｎb を１増加させ（ステップ３６）、切断長を２πｔ（ｔは単位積層体の厚さ）だけ増加させる（ステップ３７）。
【００９０】
次いで段カウンタの計数値ｎb が１積層体ブロック当たりの単位積層体数の設定値ＮＢに等しいか否かを判定し（ステップ３８）、その結果計数値ｎb が設定値ＮＢに等しくない（ｎb ＜ＮＢ）と判定された場合には、ステップずらし工程（ステップ３９）を行う。このステップずらし工程では、単位積層体が完成したときの最終の複合シートを第２のストリップフィード用クランプＳＦ２によりクランプした状態で、ステップ送り用クランプＳＣ２を構成するエアシリンダ６０を駆動して、そのピストンロッドを上昇させることにより、固定テーブル２０上の単位積層体（複合シートの積層体）を可動板Ｍ２に一括してクランプする。この状態で、第２のスライダＳＬ２を送給方向にずらし寸法Ｌa だけ移動させることにより、単位積層体をＬa だけ前進させる。その後テールクランプＴＣ１及びＴＣ２をクランプ状態にするステップ３３に移行する。ステップ３８において段カウンタの計数値ｎb が設定値ＮＢに等しいと判定されたときには、段カウンタの計数値ｎb を零に戻した後（ステップ４０）、次工程に移行する（ステップ４２）とともに、積層体ブロック数の計数値ｔs を１増加させ（ステップ４１）、該計数値ｔs が設定値Ｔs に等しくなったか否かを判定する（ステップ４３）。その結果積層体ブロックＢn の数が設定値Ｔs に等しくないと判定された時には、図９のステップ２〜３に移行する。また積層体ブロック数の計数値ｔs が設定値Ｔs に等しくなったと判定されたときには、該計数値ｔs を零に戻した後（ステップ４４）、装置を停止させる（ステップ４５）。
【００９１】
なおステップ１８及び４２の次工程は、巻込み装置３２（図１参照）による巻き込み工程であり、この工程では完成した積層体ブロックＢn を無端ベルトＶと巻枠ｍとの間に巻き込むことにより、各積層体ブロックの両端を接合する。
【００９２】
本実施形態では、図示しないマイクロコンピュータに、図９ないし図１２に示したアルゴリズムに従って作成されたプログラムを実行させることにより、複合ストリップＡＳをフィーダ２１によりシヤー２２の切断刃の間を通して送給して該ストリップの先端がシヤーの近傍に設定されたクランプ位置に達したところで該ストリップの先端を第１のストリップフィード用クランプＳＦ１によりクランプし、フィーダ２１による複合ストリップの拘束を解いた状態で該第１のストリップフィード用クランプＳＦ１を送給方向の前方側に所定距離移動させた後、シヤー２２により複合ストリップを切断して１つの複合シートＳを形成する第１の複合シート形成過程と、フィーダ２１により複合ストリップＡＳをシヤー２２の切断刃の間を通して送給して該複合ストリップの先端がクランプ位置に達したところで該ストリップの先端を第２のストリップフィード用クランプＳＦ２によりクランプし、フィーダ２１による複合ストリップＡＳの拘束を解いた状態で該第２のストリップフィード用クランプＳＦ２を送給方向の前方側に所定距離移動させた後、シヤー２２により複合ストリップを切断して他の複合シートを形成する第２の複合シート形成過程とを交互に行なわせて固定テーブル上に複数の複合シートＳを積層することにより単位積層体Ｕn を形成する単位積層体形成工程と、固定テーブル上に存在する単位積層体をステップ送り用クランプＳＣ１またはＳＣ２により一括してクランプして送給方向の前方側にずらし寸法Ｌa だけ移動させるステップ送り工程との２つの工程を前記積層体ブロックが形成されるまで交互に行わせ、単位積層体形成工程では、第１または第２のストリップフィード用クランプＳＦ１及びＳＦ２が複合ストリップをクランプして移動する過程で既に固定テーブル上に形成されている複合シートＳのシヤー側の端部をテールクランプＴＣ１，ＴＣ２により固定テーブル２０に対してクランプし、第１及び第２のストリップフィード用クランプＳＦ１及びＳＦ２の一方が複合ストリップをクランプして移動する過程で他方をクランプ位置に移動させるように、フィーダとシヤーと第１及び第２のストリップフィード用クランプとステップ送り用クランプとテールクランプとを制御する制御装置が構成されている。
【００９３】
上記の説明では、フィードローラと押えローラとの間にストリップを挟んで送給する構造のフィーダにより複合ストリップを送給して、該複合ストリップの先端がシヤーの近傍に設定されたクランプ位置に達したところで該ストリップの先端をクランプにより保持するようにしたが、本発明の方法において、複合ストリップの先端をクランプ位置に位置させるための手段は任意である。
【００９４】
例えば、フィードローラと押えローラとの間にストリップを挟んで送給する構造のフィーダ２１の代りに、複合ストリップＡＳを上下から挟んでシヤー側に直線的にスライドすることにより複合ストリップをシヤー側に送給するフィーダを用いることもできる。
【００９５】
また上記の説明では、シヤー２２よりも僅かに固定テーブル２０側に寄った位置にクランプ位置を設定したが、クランプ位置はシヤー２２の近傍の位置であればよく、上記の例に限定されない。例えばアンコイラ２３側でシヤー２２に隣接する位置で、かつシヤー２２の下刃と上刃との間の隙間に臨む位置にクランプ位置を設定することができる。シヤー２２の下刃と上刃との間の隙間に臨む位置にクランプ位置を設定するには、例えば、シヤー２２に隣接する位置にシリンダにより上下方向に駆動される持ち上げ手段を配置しておいて、先に切断されて下刃２２Ａの上に乗っている複合ストリップＡＳの先端を、該持ち上げ手段によりシヤーの下刃２２Ａと上刃２２Ｂとの間の隙間に臨む位置（クランプ位置）まで持ち上げるようにすればよい。
【００９６】
上記のようにアンコイラ２３側でシヤー２２に隣接する位置にクランプ位置を設定する場合には、ストリップフィード用クランプＳＦ１，ＳＦ２をシヤーの下刃と上刃との間の隙間を通して複合ストリップ側に移動させることにより、複合ストリップの先端をクランプするようにすればよい。
【００９７】
上記のように、アンコイラ側でシヤー２２に隣接する位置にクランプ位置を設定する場合には、図１の例においてシヤー２２とアンコイラ２３との間に設けられていたフィーダ２１を省略することができる。
【００９８】
上記の例では、複合ストリップの先端をストリップフィード用クランプによりクランプしてプルフィードを行う際に、フィーダ２１によるストリップの拘束を解除するようにしたが、プルフィードを行う際にフィーダによるストリップの拘束を必ずしも解除する必要はない。例えば、プルフィードを行う際に、フィーダ２１により複合ストリップＡＳを拘束したままの状態にして、該フィーダ２１による複合ストリップの送給をストリップフィード用クランプによるプルフィードに同期させるようにしてもよい。またストリップフィード用クランプにより複合ストリップの先端をクランプした後、フィーダ２１による複合ストリップの拘束を緩めて、該フィーダにより複合ストリップにブレーキをかけつつプルフィードを行わせるようにしてもよい。
【００９９】
上記の実施形態のように、ストリップフィード用クランプを２つ設けておくと、単位積層体の形成を能率よく行わせることができる。しかしながら、本発明は、複合ストリップの先端をシヤーの近傍に設定したクランプ位置でクランプして該複合ストリップの送給方向に所定距離移動させた後、シヤーにより複合ストリップを切断して複合シートを形成する過程を所定回数行って固定テーブル上に単位積層体を形成する単位積層体形成工程と、固定テーブル上に存在する単位積層体を一括してクランプして前記送給方向にずらし寸法だけ移動させるステップ送り工程との２つの工程を積層体ブロックが形成されるまで交互に行わせることを特徴とするので、本発明を実施するに際して、ストリップフィード用クランプの数は任意であり、該クランプは少なくとも１つずつ設けられていればよい。同様に、テールクランプ及びステップ送り用クランプも少なくとも１つ設ければよく、本発明は、上記の実施形態に示したようにテールクランプ及びステップ送り用クランプを２つずつ設ける場合に限定されない。
【０１００】
例えば、ストリップフィード用クランプ、テールクランプ及びステップ送り用クランプを１つずつ設ける場合には、上面を水平方向に沿わせて配置した固定テーブルにスリットを１つだけ設け、該スリットの長手方向に沿って複合ストリップを送給するフィーダを固定テーブルの後端部側に配置するとともに、フィーダと固定テーブルとの間にシヤーを配置する。また複合ストリップの送給方向に往復移動し得るように支持された１つのスライダを設け、このスライダの移動に伴って固定テーブルの上方を送給方向に往復移動する１つの可動板を該スライダに支持する。更に、フィーダにより送給された複合ストリップの先端部を可動板に対してクランプする１つのストリップフィード用クランプと、固定テーブルの下側から上記スリットを通して該固定テーブル上の複合シートを可動板に対してクランプする１つのステップ送り用クランプとを上記スライダに支持しておく。また固定テーブル上の複合ストリップを前記シヤー寄りの位置で固定テーブルに対してクランプする１つのテールクランプを設けておく。
【０１０１】
この場合、フィーダとシヤーとストリップフィード用クランプとステップ送り用クランプとテールクランプとを制御する制御装置は、複合ストリップをフィーダにより送給して該複合ストリップの先端がシヤーの近傍に設定されたクランプ位置に達したところで該複合ストリップの先端をストリップフィード用クランプによりクランプし、該ストリップフィード用クランプを送給方向の前方側に所定距離移動させた後、シヤーにより複合ストリップを切断して１つの複合シートを形成する複合シート形成過程を行なわせて固定テーブル上に単位積層体を形成する動作と、固定テーブル上に存在する単位積層体をステップ送り用クランプにより一括してクランプして前記送給方向の前方側にずらし寸法だけ移動させるステップ送り動作との２つの動作を積層体ブロックが形成されるまで交互に行わせ、ストリップフィード用クランプが複合ストリップをクランプして移動する際には既に固定テーブル上に形成されている複合シートのシヤー側の端部をテールクランプにより固定テーブルに対してクランプするように、フィーダとシヤーとストリップフィード用クランプとステップ送り用クランプとテールクランプとを制御する。
【０１０２】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、複合ストリップの送給を主としてストリップフィード用クランプによる牽引動作により行なうようにしたため、複合シートを構成する薄帯が送給の途中で波打ったり反り返ったりするのを防いで、各単位積層体の品質を向上させることができる利点がある。
【０１０３】
また本発明によれば、複合ストリップの先端をクランプして、該複合ストリップをプルフィードするようにしたので、複合シートをフィードローラを用いたフィーダにより送給する場合に比べて送給速度を高くすることができる。従って、単位積層体の形成を能率良く行うことができ、鉄心の製造能率を向上させることができる。
【０１０４】
また本発明において、複合ストリップをプルフィードする際に既に固定テーブル上に積層されている複合シートのシヤー側の端部をテールクランプによりクランプしておくようにした場合には、固定テーブル上に積層されている複合シートの上を滑らしつつ複合ストリップをプルフィードする際に、既に切断された複合シートの位置がずれるのを防いで、複合シートの位置ずれがない適正な単位積層体を得ることができ、巻鉄心の品質を向上させることができる。
【０１０５】
更に、本発明において、ストリップフィード用クランプと、ステップ送り用クランプとを２つずつ設けるとともに、一方のストリップフィード用クランプが複合ストリップをクランプしてプルフィードを行っている過程で、他方のストリップフィード用クランプをクランプ位置に復帰させるように制御して、２つのストリップフィード用クランプにより交互にプルフィードを行わせて一連の複合シートを形成するようにした場合には、１つの複合シートを形成した後、次の複合シートを形成するためのプルフィードを開始するまでに要する時間を短縮することができるため、薄帯の段積み作業を能率よく進めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態で用いる装置の全体的な構成を概略的に示した構成図である。
【図２】本発明の実施形態で用いる段積み装置の要部の構成例を一部断面して示した側面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線矢視図である。
【図４】本発明の実施形態で用いる第１のストリップフィード用クランプ及び第１のステップ送り用クランプ付近の構成例を概略的に示した斜視図である。
【図５】本発明の実施形態で用いるテールクランプがアンクランプ状態にあるときの要部の構成例を概略的に示した斜視図である。
【図６】本発明の実施形態で用いるテールクランプがクランプ状態にあるときの要部の構成例を概略的に示した斜視図である。
【図７】本発明の実施形態において、複合ストリップのプルフィードを行っている状態を示した斜視図である。
【図８】（Ａ）ないし（Ｈ）は本発明の実施形態における段積み装置の動作を順を追って示した動作説明図である。
【図９】本発明を実施する際に用いる制御装置を実現するためにマイクロコンピュータにより実行されるプログラムのアルゴリズムの一部を示したフローチャートである。
【図１０】本発明を実施する際に用いる制御装置を実現するためにマイクロコンピュータにより実行されるプログラムのアルゴリズムの他の部分を示したフローチャートである。
【図１１】同プログラムのアルゴリズムの更に他の部分を示したフローチャートである。
【図１２】同プログラムのアルゴリズムの更に他の部分を示したフローチャートである。
【図１３】円形の巻鉄心の構造の一例を示した正面図である。
【図１４】矩形巻鉄心の構造の一例を示した正面図である。
【図１５】巻鉄心の接合部の構造の一例を示した説明図である。
【図１６】従来の段積み装置の構成を示した構成図である。
【図１７】鋼板積層体を巻回して巻鉄心を製造する装置の構成を概略的に示した構成図である。
【符号の説明】
２０固定テーブル
２１フィーダ
２２シヤー
ＳＬ１第１のスライダ
ＳＬ２第２のスライダ
Ｍ１第１の可動板
Ｍ２第２の可動板
ＳＦ１第１のストリップフィード用クランプ
ＳＦ２第２のストリップフィード用クランプ
ＳＣ１第１のステップ送り用クランプ
ＳＣ２第２のステップ送り用クランプ
ＴＣ１第１のテールクランプ
ＴＣ２第２のテールクランプ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
In the process of manufacturing a wound iron core using an amorphous magnetic alloy ribbon, the present invention stacks a plurality of unit laminates composed of a plurality of laminated sheets of amorphous magnetic alloy ribbons. The present invention relates to a method for stacking amorphous magnetic alloy ribbons for iron cores used for forming a laminated body block having step portions at the ends, and a stacking device used for carrying out the method.
[0002]
[Prior art]
As an iron core used for static induction electric equipment such as a transformer, a one-turn cut type wound iron core is used. A one-turn cut type wound iron core using amorphous magnetic alloy ribbon further comprises a laminate block constituted by laminating a plurality of unit laminates constituted by laminating a predetermined number of amorphous magnetic alloy ribbons. A structure in which a plurality of units are laminated and both ends of each unit laminate of each laminate block are wrapped with a predetermined lap allowance (lap overlap) La, or both ends are abutted and joined with zero wrap allowance. ing.
[0003]
FIG. 13 shows an example of the structure of a one-turn cut wound core formed in a circular shape. In this wound core, three core blocks B1 to B3 are provided, and the three core blocks constitute each of them. It is formed in such a state that joints (overlapped or butted portions) J at both ends of a plurality of unit laminates are distributed stepwise in substantially the same range between the O1-O1 line and the O2-O2 line. Yes.
[0004]
When the shape of the wound core is rectangular, the circular wound core shown in FIG. 13 is formed into a rectangular shape and then annealed, and as shown in FIG. 14, the yoke portions Y1 and Y2 and the leg portions C1 and A rectangular iron core having C2 is formed.
[0005]
Various structures have been proposed as the wound structure of the wound core, and FIG. 15 shows an example of the structure near the joint. FIG. 15 shows a winding structure known as wrap winding, and in this example, each unit laminate is wound clockwise around the outer periphery of the winding frame. In this winding structure, the length L1 of the first unit laminated body (consisting of a plurality of laminated amorphous magnetic alloy ribbons) U1 is used as the circumferential length of the outer peripheral surface of the winding frame. The first unit steel plate U1 is wound around a winding frame with a length equal to R1, and both ends thereof are butt-joined.
[0006]
Next, the length of the second unit laminated body U2 from the innermost circumference is set to L2 = R1 + La + 2πt [t is the thickness of the unit laminated body, La (≦ Lo) is the lapping amount], and the second unit laminated body The body U2 is wound around the first unit laminated body while being shifted by Lo from the rear end position of the first unit laminated body U1, and both ends are wrapped by a predetermined lap allowance La. Similarly, the length Ln of the unit laminate constituting the laminate block at the nth position from the innermost periphery of the wound core is Ln = Rn-1 + La + 2πt, and the unit laminate constituting each laminate block. The two ends are joined together with a lap allowance La. Here, Rn-1 is given by Rn-1 = R1 + (n-2) .multidot.2.pi.t [where n.gtoreq.2]. Then, after the winding of one laminated body block is finished, the tip position of the unit laminated body to be wound next is made to coincide with the leading position of the already laminated laminated body block, and the next laminated layer is made in the same manner as above. Wrap the body block.
[0007]
In FIG. 15, a gap is illustrated in the joint portion of each unit laminate body. However, in practice, this gap is preferably zero.
[0008]
As a device for manufacturing a one-turn cut type wound core using a silicon steel plate, a stacking device shown in FIG. 16 and a winding device shown in FIG. 17 are known. When using a silicon steel plate to produce the wound core having the wrap winding structure shown in FIG. 15, each of the unit laminate bodies U1, U2,... Is formed by cutting a strip of silicon steel plate into a predetermined length. Replaced with unit steel plate. In the following description, for the sake of convenience, the same symbols U1, U2,... As the symbols indicating the unit laminate are used as the symbols indicating the series of unit steel plates.
[0009]
The stacking device shown in FIG. 16 is disclosed in Japanese Patent Publication No. 5-67046, and includes a feeder 1 for feeding a silicon steel plate SS sandwiched between a feed roller 1A and a presser roller 1B, Is formed by cutting the silicon steel sheet SS into a predetermined length to form unit steel sheets U1, U2,..., A fixed table 4 disposed in front of the shear 2, and a space between the fixed table 4 and the shear 2 The moving table 5 arranged in the above, the step feed clamp 7 for clamping the unit steel plate driven and cut by the cylinder 6 to the moving table 5, and the moving table 5 together with the step feed clamp 7 are moved by a predetermined distance. A step feeding device 8 for making a step and a tip clamp 1 which is driven by a cylinder 9 and clamps a laminated body of unit steel plates to the fixed table 4 on the tip side. 0, a screw rod 11b driven by an electric motor 11a, and a tip clamp moving mechanism 11 that has a nut screwed to the screw rod and moves the tip clamp 10 in the sheet feeding direction. . The step feeding device 8 includes a cam mechanism that reciprocally moves the moving table using an electric motor that drives the shear 2 as a driving source, and after the shear completes the cutting of the steel plate SS (after the movable cutting blade of the shear is retracted). The moving table 5 is advanced to the fixed table 4 side by the increment 2πt of the circumferential length due to the steel plate thickness to the lapping margin La, and the moving table 5 is moved to the original position after the step feed clamp 7 is in the unclamped state. Return to position.
[0010]
Further, the winding device shown in FIG. 17 is an endless winding which is formed so as to run along the winding frame m by a pulley P and a winding frame (mandrel) m which is rotatably supported. The driving belt V and a driving mechanism (not shown) for driving the winding belt V are provided.
[0011]
When the wound core shown in FIG. 15 is manufactured by the stacking apparatus shown in FIG. 16 and the wound core shown in FIG. 13 is manufactured, first, the feeder 1 is used to feed the steel sheet SS to a length equal to the circumferential length R1 of the winding frame m. When only L1 is fed, the feeder is stopped, and the steel plate SS is cut by the shear 2 to form the first unit steel plate U1 of the first laminated body block B1. The unit steel plate U1 is clamped to the moving table 5 by the step feed clamp 7, and the unit steel plate U1 is moved forward by the step feed amount La + 2πt together with the moving table 5 by the step feed device 8 (step feed). ). Next, after the step feed clamp 7 is in an unclamped state (clamp released state), the moving table 5 is retracted to the original position, and the tip of the unit steel plate U1 is clamped to the fixed table 4 by the tip clamp 10.
[0012]
 Next, the feeder 1 is restarted to feed the steel plate SS onto the unit steel plate U1, and the feed amount of the steel plate by the feeder becomes the length L1 of the unit steel plate U1.L a + 2πtWhen it is detected that (t is the thickness of the steel plate) is equal to the added value, the steel plate SS is cut by the shear 2. Thus, a second unit steel plate U2 is formed, and this unit steel plate U2 is overlaid on the unit steel plate U1. Thereafter, the laminate of unit steel plates U1 and U2 is clamped to the moving table 5 by the step feed clamp 7 and the tip clamp 10 is brought into an unclamped state, and then the moving table 5 is moved to the unit steel plates U1 and U2 by the step feed device 8. And the clamp 7 is advanced by the step feed amount La + 2πt. Next, after the step feed clamp 7 is brought into an unclamped state and the moving table 5 is returned to the original position, the tip clamp 10 is moved to a position where it abuts against the tip of the unit steel plate U2, and the tip clamp 10 causes the unit steel plates U1,. Clamp the tip of the U2 stack.
[0013]
 Less than,An operation of step-feeding the steel sheet laminate by La + 2πt, and an operation of superimposing a unit steel sheet whose length has been increased by 2πt on the step-feeded steel sheet laminate from the previous time, Is repeated a predetermined number of times to form a laminate block B1 '. This laminate block B1 'corresponds to the laminate block B1 shown in FIG. 13 developed on a plane, and a step (step portion) having a deviation margin equal to the lap margin La is formed at the tip thereof. The rear end portion is formed with a step having a displacement margin La + 2πt equal to the sum of the displacement margin La and 2πt on the front end side.
[0014]
In the same manner, the other laminated body blocks B2 'and B3' are developed. The laminated blocks B1 'to B3' constructed as described above are sequentially wound between the winding frame m and the winding belt V of the winding device shown in FIG. A wound core with a wrap winding structure as shown is formed.
[0015]
In the steel plate stacking apparatus shown in FIG. 16, when the (n + 1) th unit steel plate Un + 1, which is 2πt longer than the unit steel plate Un, is stacked on the nth unit steel plate Un, the steel plates are already stacked. N1 or less unit steel plates Un, Un-1,... U1 must be stepped in advance by the amount of 2πt added to the lap allowance La, and n + 1th unit steel plate Un + 1 is n. When stacking on the first unit steel plate Un, it is necessary to prevent the positions of the nth and lower steel plates already laminated from being shifted due to the frictional force generated between the two steel plates Un and Un + 1. is there. If the position of the unit steel plate is shifted during the process of forming the steel plate laminate, the quality of the iron core is lowered and its characteristics are deteriorated.
[0016]
Therefore, in the conventional stacking apparatus shown in FIG. 16, in order to step feed unit steel plates that have already been laminated, a moving table 5, a cylinder 6, a step feed clamp 7, and a step feed device 8 are provided. In order to prevent displacement of the already laminated unit steel plates, a cylinder 9, a tip clamp 10, and a tip clamp moving mechanism 11 are provided.
[0017]
[Problems to be solved by the invention]
Conventionally, when manufacturing a wound iron core using a silicon steel plate, it was possible to automatically stack the steel plates by using the manufacturing apparatus as described above. When used, the stacking apparatus shown in FIG. 16 could not be used for the following reason.
[0018]
 In the case of manufacturing a wound iron core using an amorphous magnetic plywood ribbon, when forming a laminated body block using the stacking apparatus shown in FIG. 16, in FIG. By replacing with a composite strip made of a laminate of a plurality of alloy ribbons, the composite strip is fed to the fixed table 4 side by the feeder 1 and the composite strip is cut by the shear 2A single strip-shaped composite sheet formed or a laminate of the composite sheetsUnit laminated bodies U1, U2,... Are formed in sequence.
[0019]
However, as is well known, since the amorphous magnetic alloy ribbon is very thin and fragile, the composite strip of the amorphous magnetic alloy ribbon is fixed by a feeder 1 composed of a feed roller 1A and a pressing roller 1B. If it is going to feed to the predetermined position on 4, each thin strip will wave and warp in the middle of the feeding, and each unit layered product cannot be formed appropriately.
[0020]
In addition, since the amorphous magnetic plywood ribbon is hard, setting the thickness of the composite strip to a thickness corresponding to the unit laminated body not only makes it difficult to cut, but also increases the life of the shear that cuts the strip. It is inevitable to shorten.
[0021]
For the above reasons, when the wound iron core is formed using the amorphous magnetic alloy ribbon, the stacking apparatus as shown in FIG. 16 cannot be used. Therefore, the unit laminated bodies U1, U2,. It is necessary to borrow the work of forming and forming the laminated body blocks B1 ', B2', ... in the form of stacking the unit laminated bodies, and improving the manufacturing efficiency of the iron core. There was a problem that it could not be made.
[0022]
An object of the present invention is to enable a mechanically performing a step of stacking unit laminates to form a laminate block when manufacturing a wound iron core using an amorphous magnetic alloy ribbon. The object is to provide a stacking method and stacking apparatus for amorphous magnetic alloy ribbons for iron cores.
[0023]
[Means for Solving the Problems]
 The method for stacking amorphous magnetic alloy ribbons for iron cores according to the present invention is a method of feeding a composite strip comprising a plurality of laminated strips of long amorphous magnetic alloy ribbons in the longitudinal direction. A strip-like shape formed by cutting to a predetermined length byMore composite sheetsLongitudinal ends by stacking a plurality of unit laminates having different lengths on a fixed table in a state in which the positions are shifted by a predetermined shift dimension in the longitudinal direction. It is a method of forming a laminated body block having a step portion.
[0024]
In the present invention, the front end of the composite strip is clamped at a clamp position set in the vicinity of the shear and moved by a predetermined distance in the feeding direction of the composite strip, and then the composite strip is cut by the shear to form a composite sheet. A unit laminate forming process for forming a unit laminate on the fixed table by performing the process a predetermined number of times, and clamping the unit laminate existing on the fixed table at a time and moving the unit laminate by the offset dimension in the feeding direction The two processes including the step feeding process are alternately performed until the laminate block is formed.
[0025]
That is, in the method of the present invention, feeding of the composite strip is performed mainly by a pulling operation by a clamp.
[0026]
In carrying out the method of the present invention, for example, the first and second slits extending in parallel with each other in the region between the front end portion and the rear end portion are provided, and the upper surface is in a horizontal direction. A fixed table arranged; a feeder arranged on the rear end side of the fixed table for feeding the composite strip to the fixed table side along the longitudinal direction of the first and second slits; and the feeder and the fixed table The first and second sliders disposed between them, the first and second sliders disposed so as not to interfere with each other, and supported so as to reciprocate in the feeding direction of the composite strip, and the first and second sliders, respectively. A feeder that is supported by the first and second sliders, and is supported by the first and second sliders that are supported so as to reciprocate in the feeding direction above the fixed table as the sliders move. Sent by The first and second strip feed clamps for clamping the front end of the composite strip to the first and second movable plates, respectively, and the first and second sliders are respectively supported under the fixed table. First and second step feed clamps for clamping the composite sheet on the fixed table to the first and second movable plates through the first and second slits from the side, and the composite strip on the fixed table It is preferable to provide a tail clamp that clamps the fixed table with respect to the fixed table at a position near the shear.
[0027]
In this case, the composite strip is fed by the feeder, and when the leading end of the composite strip reaches the clamp position set in the vicinity of the shear, the leading end of the strip is clamped by the first strip feed clamp, The strip feed clamp is moved to the front side in the feeding direction by a predetermined distance, and then the composite strip is cut by the shear to form one composite sheet, and the composite strip is fed by the feeder. When the leading end of the composite strip reaches the clamp position, the leading end of the strip is clamped by the second strip feed clamp, and the second strip feed clamp is moved to the front side in the feeding direction by a predetermined distance. And then cutting the composite strip with a shear to form another composite sheet. And a unit laminate forming step of alternately forming the composite sheet forming process to form a unit laminate on the fixed table, and at least one of the first and second step feed clamps. On the other hand, the two processes including the step feeding process of clamping in a lump and shifting the dimension by a forward direction in the feeding direction are alternately performed until the laminate block is formed. In the unit laminate forming step, the end of the shear side of the composite sheet already formed on the fixed table in the process in which the first or second strip feed clamp clamps and moves the composite strip is tail clamped. In this process, one of the first and second strip feeding clamps clamps the composite strip and moves the other to the clamping position.
[0028]
A stacking apparatus for carrying out the method of the present invention includes, for example, a fixed table that has a slit extending in a region between a front end portion and a rear end portion, and is arranged in a state in which an upper surface thereof is horizontally aligned, A feeder that is arranged on the rear end side of the fixed table and feeds the composite strip to the fixed table side along the longitudinal direction of the slit, a shear arranged between the feeder and the fixed table, and a feed of the composite strip A slider supported so as to be able to reciprocate in the feeding direction; a movable plate supported by the slider so as to reciprocate in the feeding direction above the fixed table as the slider moves; and a slider The strip feed clamp that clamps the tip of the composite strip supported by the feeder against the movable plate and the lower side of the fixed table supported by the slider Step feed clamp for clamping the composite sheet on the fixed table to the movable plate through the slit, a tail clamp for clamping the composite strip on the fixed table to the fixed table at a position near the shear, a feeder and a shear And a control device for controlling the strip feed clamp, the step feed clamp and the tail clamp.
[0029]
In this case, the control device feeds the composite strip by the feeder and clamps the front end of the composite strip with the strip feed clamp when the front end of the composite strip reaches the clamp position set near the shear. After the strip feed clamp is moved to the front side in the feeding direction by a predetermined distance, the composite laminate is formed by cutting the composite strip with a shear to form one composite sheet, and the unit laminate is formed on the fixed table. Two operations, a forming operation and a step feeding operation in which the unit laminated body existing on the fixed table is collectively clamped by the step feeding clamp and moved forward by the offset dimension in the feeding direction. Alternate until the block is formed and the strip feed clamps Feeder, shear, strip feed clamp, step so as to clamp the shear side end of the composite sheet already formed on the fixed table against the fixed table by the tail clamp when moving by ramp Control the feed clamp and tail clamp.
[0030]
In order to efficiently perform the stacking operation, it is preferable to provide two strip feed clamps and two step feed clamps. In this case, the fixed table is provided with first and second slits extending in parallel with each other between the front end portion and the rear end portion of the fixed table, and the first is moved back and forth in the feeding direction of the composite strip. And the 2nd slider is provided in the position which does not mutually interfere. The first and second movable plates are respectively supported by the first and second sliders, and the first and second movable plates move above the fixed table in the feeding direction as the sliders move. It is made to reciprocate in the direction parallel to. The first and second sliders are also fixed with first and second strip feed clamps for clamping the tip of the composite strip fed by the feeder to the first and second movable plates, respectively. Supporting first and second step feed clamps for clamping the composite sheet on the fixed table to the first and second movable plates from the lower side of the table through the first and second slits, respectively. deep. A tail clamp for clamping the composite strip on the fixed table to the fixed table at a position near the shear; a feeder, a shear, first and second strip feed clamps, and first and second step feed clamps; A control device for controlling the tail clamp is provided.
[0031]
The control device used in this case feeds the composite strip by the feeder, and when the tip of the composite strip reaches the clamp position set in the vicinity of the shear, the tip of the composite strip is moved by the first strip feed clamp. A first composite sheet forming step of clamping and moving the first strip feed clamp to the front side in the feeding direction by a predetermined distance and then cutting the composite strip with a shear to form one composite sheet; The composite strip is fed by the feeder, and when the tip of the composite strip reaches the clamp position, the tip of the strip is clamped by the second strip feed clamp, and the second strip feed clamp is fed in the feeding direction. After moving a predetermined distance to the front side, cut the composite strip with shear An operation of forming a unit laminate by laminating a plurality of composite sheets on a fixed table by alternately performing a second composite sheet forming process for forming the composite sheet of the unit, and unit lamination existing on the fixed table The two steps of the step-feeding operation in which the body is clamped by the step-feed clamp and moved to the front side in the feeding direction by a shift dimension are alternately performed until the laminated body block is formed, Alternatively, when the second strip feed clamp moves by clamping the composite strip, the end on the shear side of the composite sheet already formed on the fixed table is clamped to the fixed table by the tail clamp, and the second One of the first and second strip feed clamps clamps the composite strip and moves the other As to return the clamp to the clamp position, controls the feeder and shear the first and second strip feed clamp and clamping a tail clamping the first and second step feed.
[0032]
As described above, in the method of the present invention, the composite strip is fed by a predetermined length by holding the tip of the composite strip at the clamp position set near the shear and moving the clamp forward. To do. When the composite strip is fed for a predetermined length, the composite strip is cut by a shear to form a composite sheet. A unit laminate is formed by laminating a predetermined number of composite sheets thus formed, and the unit laminate is step-fed. By repeating these steps, a laminated body block in which a predetermined number of unit laminated bodies are laminated is formed.
[0033]
According to such a method, feeding of the composite strip is mainly performed by a pulling operation by a clamp, so that the thin ribbon constituting the composite sheet is prevented from wavy or warped in the middle of feeding, and each unit lamination is performed. The body quality can be improved.
[0034]
In the present specification, an operation in which the strip feed clamp pulls and feeds the composite strip is referred to as “pull feed”.
[0035]
As described above, when the tip of the composite strip is clamped and the composite strip is pulled-feeded, the feeding speed can be increased as compared with the case where the composite sheet is fed by a feeder using a feed roller. Therefore, the unit laminate body can be formed efficiently, and the production efficiency of the iron core can be improved.
[0036]
Further, as described above, when pulling the composite strip, if the end portion on the shear side of the composite sheet already laminated on the fixed table is clamped by the tail clamp, the composite laminated on the fixed table is obtained. When pulling the composite strip while sliding on the sheet, the position of the composite sheet that has already been cut does not shift, so that an appropriate unit laminate without misalignment of the composite sheet can be obtained, and the wound core Can improve the quality.
[0037]
As described above, a unit laminated body is configured by further laminating a plurality of composite sheets formed by cutting a composite strip made of a laminate of a plurality of amorphous magnetic alloy ribbons into a predetermined length. In this case, the number of the amorphous magnetic alloy ribbons constituting the composite strip can be set within a range where the strip can be easily cut, so that the strip can be easily cut and the shear life is shortened. Can be lengthened.
[0038]
In the present invention, two strip feed clamps and two step feed clamps are provided, and in the process where one strip feed clamp clamps the composite strip and performs pull feed, the other strip feed clamp Is controlled to return to the clamp position, and when a series of composite sheets is formed by alternately pull-feeding with two strip feed clamps, after forming one composite sheet, Since the time required to start the pull feed for forming the next composite sheet can be shortened, the stacking work of the strips can be efficiently performed.
[0039]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the following embodiment of the present invention, in order to manufacture the wound core having the structure shown in FIG. 15 using the amorphous magnetic alloy ribbon, the unit laminated bodies Un (n = 1, 2,...) Are sequentially formed. Then, these unit laminated bodies are sequentially shifted and stacked in stages (lapping allowances) La so as to form laminated body blocks Bn (n = 1, 2,...). The unit laminated bodies U1, U2,... Are successively longer by an increase in peripheral length (2πt, t is the thickness of the unit laminated body) at the position occupied by each in the wound core.
[0040]
In the method of stacking amorphous magnetic alloy ribbons for iron cores according to the present invention, a composite strip made up of a plurality of laminated strips of long amorphous magnetic alloy ribbons is fed in the longitudinal direction and sheared. A strip-shaped composite sheet is formed by cutting the sheet into a predetermined length, and a unit laminate is obtained by laminating the composite sheet alone or a plurality of the composite sheets. Then, a plurality of unit laminated bodies having different lengths by an increment of 2πt (t is the thickness of the unit laminated body) are placed on the fixed table in a state where their positions are shifted by a predetermined displacement dimension La in the longitudinal direction. By laminating, a laminate block having a step portion at the end in the longitudinal direction is formed.
[0041]
In the present invention, the composite strip is fed between the cutting blades of the shear by the feeder to the fixed table side, and when the leading end of the strip reaches a clamping position set near the shear, the leading end of the strip is clamped. The process of forming the composite sheet by cutting the composite strip by a shear after the clamp is moved by a predetermined distance in the composite strip feeding direction with the composite strip restraint by the feeder being released is performed a predetermined number of times. The unit laminated body forming process for forming the unit laminated body on the fixed table and the step feeding process for clamping the unit laminated bodies existing on the fixed table together and moving them in the feeding direction by the dimension La The process is alternately performed until a laminate block is formed.
[0042]
FIG. 1 to FIG. 7 show an example of the configuration of an apparatus used for carrying out the method of the present invention. FIG. 1 shows the entire manufacturing apparatus when a wound core is manufactured by carrying out the stacking method of the present invention. FIG. 2 is a side view showing the configuration of the main part of the stacking apparatus according to the present invention, FIG. 3 is a view taken along the line AA in FIG. 2, and FIG. FIG. 5 is a perspective view showing a structure of a strip feeding clamp and a step feeding clamp used in the stacking apparatus, FIG. 5 is a perspective view of a main part showing a state when pulling the composite strip in the stacking apparatus, and FIG. The perspective view which showed the state which clamped the composite strip with the tail clamp in the same stacking apparatus, FIG. 7 is the perspective view which showed the state which piles up on the cut | disconnected composite sheet and is pull-feeding the next composite strip. is there. FIG. 8 is an operation explanatory view schematically showing a series of steps of the method of the present invention.
[0043]
This embodiment shows an example in which two strip feed clamps and two step feed clamps constituting the stacking apparatus are used.
[0044]
FIG. 1 shows an overall configuration of a manufacturing apparatus used when a wound iron core is manufactured by stacking amorphous magnetic alloy ribbons by the method of the present invention. In FIG. It is the fixed table supported by the frame which is not illustrated in the state along the direction. A feeder 21 is disposed behind the rear end 20a of the fixed table 20, and a fixed blade (lower blade) 22A and a movable blade (upper blade) 22B are provided between the fixed table 20 and the feeder 21. A shear 22 is arranged.
[0045]
An uncoiler 23 is disposed behind the feeder 21, and a composite strip AS made of a stack of a plurality of strips of amorphous magnetic alloy is wound around the drum 24 of the uncoiler 23. Yes.
[0046]
The feeder 21 includes a feed roller 21A that is rotationally driven by a drive mechanism (not shown) and a presser roller 21B. The presser roller 21B is moved away from the feed roller 21A and an operating position that is in contact with the feed roller 21A. It is provided so that it can be displaced between positions. The feeder 21 feeds the composite strip AS rewound from the drum 24 by the uncoiler 23 between the feed roller 21A and the pressing roller 21B to the fixed table 20 side.
[0047]
Above the fixed table 20, the first and second sliders SL1 and SL2 are arranged at positions that do not interfere with each other and supported so as to reciprocate in the longitudinal direction of the fixed table (the feeding direction of the composite strip). These sliders are driven to reciprocate in the longitudinal direction of the fixed frame by a drive mechanism having first and second ball screws BS1 and BS2. The first and second sliders SL1 and SL2 support the first and second movable plates M1 and M2, respectively. The movable plates M1 and M2 respectively have the first and second tips of the composite strip AS. First and second strip feed clamps SF1 and SF2 for clamping the movable plates M1 and M2 are attached. Further, below the fixed table 20, first and second step feed clamps SC1 and SC2 are provided. These step feed clamps are supported by the first and second sliders SL1 and SL2, respectively, and the first and second composite sheets on the fixed table are passed from the lower side of the fixed table 20 through the slits of the fixed table. The movable plates M1 and M2 are clamped. Further, on the rear end 20a side of the fixed table, first and second tail clamps TC1 and TC2 for clamping the composite sheet on the fixed table to the fixed table at a position near the shear 22 are provided.
[0048]
The fixed table 20, the feeder 21, the shear 22, the sliders SL1 and SL2, the movable plates M1 and M2, the strip feed clamps SF1 and SF2, the step feed clamps SC1 and SC2, and the tail clamps TC1 and TC2. A stacking device 31 according to the present invention is configured by a control device (not shown) that controls the feeder, shear, clamp, and the like.
[0049]
A winding device 32 is arranged in front of the front end 20b of the fixed table 20, and a laminate block Bn (n = 1, 2, 3,...) Formed by the stacking device 31 is supplied to the winding device 32. Is done. The illustrated winding device 32 is an endless winding that is guided so as to travel along the winding frame m by a winding frame (mandrel) M that is rotatably supported and a plurality of pulleys P that are formed in a loop shape. A belt V and a drive mechanism (not shown) for driving the winding belt V are formed. The laminated body blocks B1, B2,... Are sequentially wound between the winding belt V and the winding frame m, as shown in FIG. Manufactures wound cores.
[0050]
In the example shown in FIG. 1, a circular shape is used as the winding frame m. However, a rectangular shape is used as the winding frame M, and the laminated body blocks B1, B2 are arranged on the outer periphery of the rectangular winding frame. .., B3,... Are sequentially wound to join both ends thereof to directly manufacture a rectangular wound core as shown in FIG.
[0051]
Next, the structure of the main part of the stacking apparatus according to the present invention will be described with reference to FIGS.
[0052]
2 and 3, reference numeral 40 denotes an installation base, and 41 denotes a fixed frame supported by the installation base 40. The fixed frame includes a column 42 (see FIG. 3) whose lower end is fixed to the installation base 40, and the column. And an upper frame 43 fixed to the upper end of 42, and the fixed table 20 is disposed below the upper frame 43. The fixed table 20 has an elongated rectangular shape in the feeding direction of the composite strip, and a support leg 44 extending in the longitudinal direction is fixed to the lower surface of the central portion in the width direction, and the lower end of the support leg 44 is installed. It is fixed to the base 40. The fixed table 20 is provided with first and second slits 45A and 45B (see FIGS. 3 and 5) that are positioned on both sides of the support leg 44 and extend parallel to each other in the longitudinal direction of the fixed table. Yes.
[0053]
First and second guide rails 46 A and 46 B extending in parallel with each other in the longitudinal direction of the fixed table 20 are fixed to the lower surface of the upper frame 43. The first and second guide rails 46A and 46B have a dovetail-like cross-sectional shape, and these guide rails are provided in the first and second sliders SL1 and SL2, respectively, and have a dovetail-like guide groove. It is slidably fitted to. The first and second guide rails 46A and 46B support the first and second sliders SL1 and SL2 so as to be movable in the longitudinal direction of the fixed table (longitudinal direction of the slits 45A and 45B).
[0054]
The first and second sliders SL1 and SL2 are respectively provided with screw holes extending in the feeding direction of the composite strip, and the first and second ball screws BS1 and BS2 are screwed into the screw holes of both the sliders SL1 and SL2, respectively. Has been. These ball screws BS1 and BS2 are connected to an output shaft of a servo motor (not shown) provided individually for each, and the first and second sliders are reciprocally driven by the servo motor.
[0055]
First and second clamp elevating cylinders (air cylinders in the illustrated example) 47A and 47B are attached to the lower surfaces of the first and second sliders SL1 and SL2, respectively. The elevating cylinders 47A and 47B have piston rods 47a and 47b protruding downward, respectively, and first and second movable plates M1 and M2 are fixed to lower ends of the piston rods 47a and 47b, respectively. First and second strip feed clamps SF1 and SF2 are attached to the movable plates M1 and M2, respectively.
[0056]
The upper ends of the first and second side frames 50A and 50B are connected to the side surfaces of the first and second sliders SL1 and SL2, respectively, and the first carriage 51A and the second carriage are respectively connected to the lower ends of these side frames. 51B is connected. Wheels 52A and 52B are attached to the lower portions of the first carriage 51A and the second carriage 51B, and these wheels are positioned so as to extend below the slits 45A and 45B of the fixed table 20 along both slits. It rolls on the first and second guide rails 53A and 53B fixed on the installation base 40. First and second step feed clamps SC1 and SC2 are attached on the first and second carriages 51A and 51B.
[0057]
In this example, when the first slider SL1 is driven, the first movable plate M1 and the carriage 51A move together with the first slider SL1, and the first strip feed clamp SF1 and the first strip feed clamp SF1 are moved accordingly. The step feed clamp SC1 moves in the strip feeding direction. Similarly, when the second slider SL2 is driven, the second movable plate M2 and the carriage 51B move together with the second slider SL2, and accordingly, the second strip feed clamp SF2 and the second strip feed clamp SF2 are moved. The step feeding clamp SC2 moves in the strip feeding direction.
[0058]
Referring to FIG. 4, the configuration of a portion that moves in the strip feeding direction together with the first slider SL1 is schematically shown. In this example, the first movable plate M1 is formed to have an L shape when viewed from above, and its short side is connected to the piston rod 47a of the cylinder 47A. The long side portion of the first movable plate M1 is provided so as to extend along the feeding direction of the strip, and the leading end portion M1a of the long side portion is directed to the feeder 21. A tapered surface M1t for guiding the tip of the composite strip AS fed by the feeder 21 is formed at the tip of the first movable plate.
[0059]
An air cylinder 54 is attached to the rear end portion side of the long side portion of the first movable plate M1 with the piston rod 54a facing the tip portion M1a side of the long side portion. A driving member 55 is attached to the tip of the piston rod 54a, and a cam surface 55a for driving the first strip feed clamp SF1 is provided at the tip of the driving member 55.
[0060]
A pair of brackets 56, 56 are fixed to the long side portion of the first movable plate M 1 so as to be positioned in front of the drive member 55. A U-shaped clamp plate 57 is disposed between the brackets 56 and 56, and the clamp plate 57 is supported by the brackets 56 and 56 through a pin so as to be swingable. A roller 58 is attached to the rear end portion of the clamp plate 57, and the roller is brought into contact with the cam surface 55 a of the drive member 55. Although not shown, a spring for urging the rear end portion of the clamp plate 57 toward the drive member 55 is provided, and the roller 58 is pressed against the cam surface 55a of the drive member by the urging force of the spring. In this example, the air cylinder 54, the drive member 55, the clamp plate 57, and the roller 58 constitute a first strip feed clamp SF1. In this strip feed clamp, when the air cylinder 54 is driven and its piston rod 54a is extended, the cam surface 55a pushes up the roller 58 to rotate the clamp plate 57 in one direction. By this rotation, the front end portion 57a of the clamp plate 57 is displaced toward the movable plate M1, and the composite sheet laminate is clamped between the front end portion 57a of the clamp plate and the movable plate M1. Further, when the piston rod 54a of the air cylinder 54 is retracted, the cam surface 55a is retracted from between the roller 58 and the movable plate M1, and the clamp plate 57 is rotated in the direction opposite to that at the time of clamping. By this rotation, the front end portion 57a of the clamp plate 57 is displaced in a direction away from the movable plate M1 to release the clamp of the composite sheet laminate.
[0061]
An air cylinder 60 is mounted on the first carriage 51A with its piston rod 60a facing upward. The air cylinder 60 is positioned so that its piston rod 60a moves up and down through the first slit 45A of the fixed table 20, and when the piston rod 60a is extended, the upper end of the piston rod is the first slit 45A. The laminated body is brought into contact with the lower surface of the laminated body of the composite sheet on the fixed table 20 to clamp the laminated body against the movable plate M1. In the illustrated example, the air cylinder 60 constitutes a first step feed clamp SC1.
[0062]
FIG. 4 shows the configuration of the portion that moves in the feeding direction of the strip together with the first slider SL1, but the configuration of the portion that moves in the feeding direction together with the second slider SL2 is the second movable plate M2. The second carriage 51B is the same as the above except that the second carriage 51B is arranged symmetrically with the first movable plate M1 and the first carriage 51A, respectively.
[0063]
That is, the second strip feed clamp SF2 attached to the second movable plate M2 is similar to the first strip feed clamp SF1, as shown in FIG. 7, and includes the air cylinder 54, the drive member 55, and the clamp. The plate 57 and the roller 58 are configured, and the front end of the composite sheet AS is clamped between the clamp plate 57 and the second movable plate M2.
[0064]
Similarly to the first step feed clamp SC1, the second step feed clamp SC2 attached to the second carriage 51B is constituted by the air cylinder 60, and the piston rod 60a of the air cylinder 60 is provided with the second slit. The laminated body of the composite sheets on the fixed table 20 is clamped with respect to the movable plate M2 through 45B.
[0065]
As shown in FIG. 5, the first strip-feed clamp SF1 and the second strip-feed clamp SF2 (not shown in FIG. 5) are the same as the first strip-feed clamp SF1 and the second strip-feed clamp SF2, respectively. A first tail clamp TC1 and a second tail clamp TC2 are provided on the side. Each tail clamp has an air cylinder 62 attached to an end portion of a mounting plate 61 fixed to the lower side of the fixed table 20 with a piston rod 62a facing upward, and a tip portion 63a bent into a bowl shape. The clamp arm 63 attached to the upper end of the piston of the air cylinder 62, the stopper pin 64 fixed to the upper surface of the fixed table 20, and appropriate rotating means for rotating the clamp arm 63 (not shown). It is comprised by. This rotating means can be constituted by, for example, a rotating member coupled to the piston rod 62a via a spline (in a state allowing the linear movement of the piston rod) and a drive mechanism for rotating the rotating member. The distance between the stopper pins 64 and 64 is set to be substantially equal to the width dimension of the composite strip, and the composite strip AS is dropped between these stopper pins so as to position the composite strip. .
[0066]
The first and second tail clamps TC1 and TC2 clamp the shear side end (tail) of the composite sheet that has already been cut and laminated on the fixed table 20 when pulling the composite strip AS. It is used to prevent the composite sheet from shifting its position.
[0067]
When pulling the composite strip AS in a state where the composite sheet (composite strip is cut to a predetermined length) does not exist on the fixed table 20, the clamp arm 63 is connected to the composite strip as shown in FIG. It is arranged at a position retracted from the AS.
[0068]
When the composite sheet S (the composite strip AS cut into a predetermined length) is clamped by the first tail clamp TC1 or the second tail clamp TC2, the piston rod 62a of the cylinder 62 is extended to clamp arm The clamp arm 63 is rotated to a position where it abuts against the stopper pin 64 in a state where the 63 is raised to a height that forms a predetermined gap with the fixed table 20. After the clamp arm 63 is rotated to a position where it comes into contact with the stopper pin 64, the piston rod of the cylinder 61 is lowered to lower the clamp arm 63 to the clamp position as shown in FIG. The composite sheet S is clamped between the fixed table 20.
[0069]
In FIG. 2, the feeder 21 includes a feed roller 21 A that comes into contact with the composite strip AS from below, and a pressing roller 21 B attached to the lower end of the piston rod 70 a of the air cylinder 70. The presser roller 21B is driven by the cylinder 70 to come into contact with the composite strip AS from the upper side to press the composite strip against the feed roller 21A, and to retract away from the composite strip AS and release the restraint of the composite strip. It can be displaced between positions.
[0070]
A delivery table 78 (see FIG. 2) is provided between the feeder 21 and the shear 22 to support the composite strip fed by the feeder.
[0071]
Further, in the illustrated example, the feeder 21, the first and second strip feed clamps SF1 and SF2, the first and second step feed clamps SC1 and SC2, the first and second tail clamps TC1 and TC2, A control device is provided for operating the shear 22 in a predetermined order.
[0072]
A sensor for measuring the thickness of the composite strip AS fed by the feeder 21 is provided, and the thickness of the composite strip detected by this sensor is given to the control device. 9 to 12 are flowcharts showing an example of a control algorithm in the case where the control device is configured using a microcomputer.
[0073]
Next, the stacking method of the present invention performed using the above apparatus will be described with reference to the operation explanatory diagram shown in FIG. 8 and the flowcharts shown in FIGS.
[0074]
The uncoiler 23 shown in FIG. 1 is set with a composite strip formed by laminating a plurality of (for example, eight) amorphous magnetic alloy ribbons wound around a drum 24 in a coil shape.
[0075]
In this embodiment, when a start command is given, first, each part is initialized (step 0 in FIG. 9). At that time, an origin return command is given to the control unit that controls the first and second sliders SL1 and SL2, and both the sliders are moved away from the shear 22, and the first and second strip feed clamps SF1 and SF2 is moved to the origin position and stopped. This origin position is set at a position sufficiently away from the shear 22 so as not to prevent pulling of the composite strip by the strip feed clamp.
[0076]
Next, the initial cut length (length of the first unit laminate body U1) L1 and the offset dimension La, the set value NS of the number of composite sheets constituting one unit laminate body, and one laminate block are constructed. A set value NB for the number of unit laminate bodies and a set value Ts for the number of laminate blocks constituting the wound core are read (step 1 in FIG. 9). The number NS of composite sheets constituting one unit laminate is set to 4, for example, and one unit laminate is constituted by a total of 32 (= 8 × 4) amorphous magnetic alloy ribbons.
[0077]
After reading various set values, the first slider SL1 is moved to the shear 22 side, and the first strip feed clamp SF1 is moved to the clamp position in the vicinity of the shear 22 (step 2). At the same time, the feeder 21 is driven to supply the composite strip AS to the fixed table 20 side through the cutting blades 22A and 22B of the shear 22 (step 3). When the front end of the composite strip AS reaches the clamp position of the first strip feed clamp, the feeder 21 is stopped. Next, as shown in FIG. 8A, the first strip feed clamp SF1 is moved slightly to the shear side, and the tip of the composite strip AS is inserted between the clamp plate 57 and the movable plate M1 of the clamp SF1. Then, the cylinder 54 of the first strip feed clamp SF1 is driven, and the tip of the composite strip AS is clamped by the clamp SF1 (step 4). Next, the presser roller 21B of the feeder 21 is displaced to the retracted position, and the restraint of the composite strip AS by the feeder 21 is released (pinch release) (step 5), and the first slider SL1 is moved to the front end side of the fixed table 20. Then, as shown in FIG. 8B, the first strip feed clamp SF1 is advanced in the feeding direction (the front end 20b side of the fixed table). Thus, the composite strip AS is pulled-feed until the length from the cutting blade of the shear 22 to the tip of the composite strip on the fixed table becomes equal to the length of the unit laminate (step 6). During this time, the second slider SL2 is moved to the shear 22 side with the movable plate M2 raised, and the second strip feed clamp SF2 is moved to the clamp position (step 7).
[0078]
In step 6, the feeding length when pulling the composite strip can be detected by measuring the number of rotations of the servo motor that drives the ball screw BS1. Also, a composite strip using an appropriate sensor, for example, a sensor that includes a roller that contacts the composite strip to be fed and rotates as the strip moves, and detects the feeding length of the strip from the number of rotations of the roller. It is also possible to detect the feed length. When it is detected that the length from the cutting blade of the shear 22 to the front end of the composite strip on the fixed table 20 is equal to the length of the predetermined unit laminate body after the pull feed of the composite strip is started. 1 slider SL1 is stopped.
[0079]
Next, as shown in FIG. 8C, the movable blade 22B of the shear 22 is lowered to cut the composite strip AS (step 8), and the count value ns of the sheet counter is increased by 1 (step 9).
[0080]
Thereafter, it is determined whether or not the count value ns of the sheet counter is equal to the set value NS (step 10 in FIG. 10). As a result, when it is determined that the count value ns of the sheet counter is not equal to the set value NS, the first and second tail clamps TC1 and TC2 are operated and cut as shown in FIG. 8C. The rear end portion of the composite sheet S is clamped with respect to the fixed table 20 (step 11 in FIG. 10).
[0081]
Thereafter, the process proceeds to step 23 in FIG. 11, the first strip feed clamp SF1 is set in an unclamped state, and the first strip feed clamp SF1 is advanced in the feeding direction as shown in FIG. 8D. The clamp SF1 is removed from the composite sheet S. In the meantime, feeding of the composite strip AS by the feeder 21 is started (step 24), and the second strip feed clamp SF2 is moved to the clamp position in preparation for the next pull feed (step 25 in FIG. 11).
[0082]
When the front end of the composite strip AS reaches the clamp position of the second strip feed clamp SF2, the feeder 21 is stopped. Thereafter, with the movable plate M2 lowered, the second strip feed clamp SF2 is moved slightly to the shear side, and as shown in FIG. 7, between the clamp plate 57 of the clamp SF2 and the movable plate M2. After inserting the front end of the composite strip AS, the cylinder 54 of the clamp SF2 is driven to clamp the front end of the composite strip AS (step 26), and the restraint of the composite strip AS by the feeder 21 is released (step 27).
[0083]
After that, as shown in FIG. 8E, the first strip feed clamp SF1 is moved toward the clamp position with the movable plate M1 raised (step 28 in FIG. 11), and the second strip. The feed clamp SF2 is moved forward in the feed direction to pull-feed the composite strip AS (step 29). The pull feed operation is the same as that of the pull feed by the first strip feed clamp SF1.
[0084]
After pull feed by the second strip feed clamp SF2 is completed, the movable blade 22B of the shear 22 is lowered to cut the composite strip AS (step 30 in FIG. 11), and the count value ns of the sheet counter is increased by 1. (Step 31 in FIG. 11).
[0085]
Next, it is determined whether or not the count value ns of the sheet counter is equal to the set value NS (step 32 in FIG. 12). As a result, when it is determined that the count value ns is not equal to the set value NS (ns <Ns). The tail clamps TC1 and TC2 are operated to collectively clamp the shear-side end portions of the composite sheet S on the fixed table 20 (step 33 in FIG. 12).
[0086]
Next, the second strip feed clamp SF2 is brought into an unclamped state and advanced in the feeding direction to remove the clamp SF2 from the composite sheet S (step 34 in FIG. 12). At the same time, the first strip feed clamp SF1 is moved to the clamp position (step 2 in FIG. 9), the movable plate M1 is lowered, and then the feeding of the composite strip AS by the feeder 21 is started (step in FIG. 9). 3).
[0087]
By repeating the above process, the composite sheet S is laminated on the fixed table as shown in FIG. In step 10 of FIG. 10, when it is determined that the count value ns of the sheet counter is equal to the set value NS (when one unit laminate is completed), the count value nb of the stage counter is incremented by 1 (step 13) The cutting length (the length of the composite sheet = the feeding length at the time of pull feeding) is increased by 2πt (t is the thickness of the unit laminate) (step 14). Note that the thickness t of the unit laminate is determined by detecting the average value of the thicknesses of the composite strips fed at a specific position (for example, between the shear 22 and the feeder 21). The average value is calculated by multiplying the set value NS of the number of composite sheets constituting one unit laminate.
[0088]
Next, it is determined whether or not the count value nb of the stage counter is equal to the set value NB of the number of unit stacks per stack block (step 15). As a result, the count value nb is not equal to the set value NB (nb < If it is determined that (NB), a step shifting process (step 16) is performed. In this step shifting process, as shown in FIG. 8 (G), the step composite clamp SC1 is configured with the final composite sheet when the unit laminate is completed clamped by the first strip feed clamp SF1. The air cylinder 60 to be driven is driven to raise the piston rod, whereby the unit laminated body (laminated body of composite sheets) on the fixed table 20 is collectively clamped to the movable plate M1. In this state, the unit laminate is advanced by La by moving the first slider SL1 in the feeding direction and moving it by the dimension La. Thereafter, the process proceeds to step 11 in which the tail clamps TC1 and TC2 are brought into the clamped state. When it is determined in step 15 that the count value nb of the stage counter is equal to the set value NB [when one stacked body block composed of the unit stacked bodies U1 to U3 is completed as shown in FIG. 8H]. After the count value nb of the stage counter is returned to zero (step 17), the process proceeds to the next process (step 18), and the count value ts of the number of stacked blocks is increased by 1 (step 19). It is determined whether ts has become equal to the set value Ts (step 20). As a result, when it is determined that the number of laminate blocks Bn is not equal to the set value Ts, the process proceeds to steps 23 to 25 in FIG. Further, when it is determined that the count value ts of the number of stacked blocks is equal to the set value Ts (when formation of all the stacked blocks constituting one iron core is completed), the count value ts is set to zero. After returning (step 21), the apparatus is stopped (step 22).
[0089]
Similarly, when it is determined in step 32 of FIG. 12 that the count value ns of the sheet counter is equal to the set value NS, the count value nb of the stage counter is incremented by 1 (step 36), and the cutting length is set to 2πt (t is The thickness of the unit laminate is increased (step 37).
[0090]
Next, it is determined whether or not the count value nb of the stage counter is equal to the set value NB of the number of unit stacks per stack block (step 38). As a result, the count value nb is not equal to the set value NB (nb < If it is determined that (NB), a step shifting process (step 39) is performed. In this step shifting process, the air cylinder 60 constituting the step feed clamp SC2 is driven in a state where the final composite sheet when the unit laminated body is completed is clamped by the second strip feed clamp SF2, By raising the piston rod, the unit laminated body (laminated body of composite sheets) on the fixed table 20 is collectively clamped to the movable plate M2. In this state, the unit slider is moved forward by La by moving the second slider SL2 in the feeding direction and moving it by the dimension La. Thereafter, the process proceeds to step 33 in which the tail clamps TC1 and TC2 are brought into a clamped state. If it is determined in step 38 that the count value nb of the stage counter is equal to the set value NB, the count value nb of the stage counter is returned to zero (step 40), and the process proceeds to the next process (step 42). The count value ts of the number of body blocks is increased by 1 (step 41), and it is determined whether or not the count value ts is equal to the set value Ts (step 43). As a result, when it is determined that the number of laminated body blocks Bn is not equal to the set value Ts, the routine proceeds to steps 2-3 in FIG. When it is determined that the count value ts of the number of stacked blocks is equal to the set value Ts, the count value ts is returned to zero (step 44), and then the apparatus is stopped (step 45).
[0091]
In addition, the next process of step 18 and 42 is a winding process by the winding apparatus 32 (refer FIG. 1), and by winding the completed laminated body block Bn between the endless belt V and the winding frame m in this process, Both ends of each laminate block are joined.
[0092]
In the present embodiment, the composite strip AS is fed through the feeder 21 between the cutting blades of the shear 22 by causing a microcomputer (not shown) to execute a program created according to the algorithm shown in FIGS. When the leading end of the strip reaches a clamping position set near the shear, the leading end of the strip is clamped by the first strip feeding clamp SF1, and the first strip is released in a state where the constraint of the composite strip by the feeder 21 is released. A first composite sheet forming process in which the strip feed clamp SF1 is moved a predetermined distance forward in the feeding direction and then the composite strip is cut by the shear 22 to form one composite sheet S; The composite strip AS is fed through between the cutting blades of the shear 22 When the front end of the composite strip reaches the clamp position, the front end of the strip is clamped by the second strip feed clamp SF2, and the second strip feed is released in a state where the restraint of the composite strip AS by the feeder 21 is released. After moving the clamp SF2 to the front side in the feeding direction by a predetermined distance, a fixed table is formed by alternately performing a second composite sheet forming process in which the composite strip is cut by the shear 22 to form another composite sheet. A unit laminate body forming step of forming a unit laminate body Un by laminating a plurality of composite sheets S thereon, and a unit laminate body existing on the fixed table are collectively clamped by step feed clamps SC1 or SC2. The two steps including the step feed step of moving the shift dimension La to the front side in the feed direction are described above. In the unit laminate forming process, the first or second strip feed clamps SF1 and SF2 are already formed on the fixed table in the process of clamping and moving the composite strip. The end of the composite sheet S on the shear side is clamped to the fixed table 20 by the tail clamps TC1 and TC2, and one of the first and second strip feed clamps SF1 and SF2 clamps the composite strip. A control device is configured to control the feeder, the shear, the first and second strip feed clamps, the step feed clamp, and the tail clamp so that the other is moved to the clamp position in the moving process.
[0093]
In the above description, the composite strip is fed by a feeder having a structure in which the strip is sandwiched between the feed roller and the presser roller, and the leading end of the composite strip reaches the clamp position set near the shear. Although the tip of the strip is held by the clamp, the means for positioning the tip of the composite strip at the clamp position is arbitrary in the method of the present invention.
[0094]
For example, instead of the feeder 21 having a structure in which a strip is sandwiched and fed between a feed roller and a presser roller, the composite strip is linearly slid to the shear side with the composite strip AS sandwiched from above and below, thereby moving the composite strip to the shear side. A feeder for feeding can also be used.
[0095]
In the above description, the clamp position is set at a position slightly closer to the fixed table 20 than the shear 22, but the clamp position may be a position near the shear 22, and is not limited to the above example. For example, the clamp position can be set at a position adjacent to the shear 22 on the uncoiler 23 side and at a position facing the gap between the lower blade and the upper blade of the shear 22. In order to set the clamp position at a position facing the gap between the lower blade and the upper blade of the shear 22, for example, a lifting means that is driven in the vertical direction by the cylinder is disposed at a position adjacent to the shear 22. The tip of the composite strip AS that has been cut first and rides on the lower blade 22A is lifted to a position (clamping position) that faces the gap between the lower blade 22A and the upper blade 22B by the lifting means. You can do it.
[0096]
When the clamp position is set at a position adjacent to the shear 22 on the uncoiler 23 side as described above, the strip feed clamps SF1 and SF2 are moved to the composite strip side through the gap between the lower blade and the upper blade of the shear. By doing so, the tip of the composite strip may be clamped.
[0097]
As described above, when the clamp position is set at a position adjacent to the shear 22 on the uncoiler side, the feeder 21 provided between the shear 22 and the uncoiler 23 in the example of FIG. 1 can be omitted. .
[0098]
In the above example, the strip 21 is unconstrained by the feeder 21 when pulling the composite strip by clamping the tip of the composite strip with the strip feed clamp, but the strip is restrained by the feeder when pull-feeding. Is not necessarily canceled. For example, when pull feed is performed, the composite strip AS may be kept constrained by the feeder 21, and the feeding of the composite strip by the feeder 21 may be synchronized with the pull feed by the strip feed clamp. Further, after clamping the front end of the composite strip with the strip feed clamp, the restraint of the composite strip by the feeder 21 may be loosened, and pull feed may be performed while the composite strip is braked by the feeder.
[0099]
If two strip feed clamps are provided as in the above embodiment, the unit laminate structure can be formed efficiently. However, in the present invention, the composite strip is clamped at the clamp position set near the shear and moved by a predetermined distance in the feeding direction of the composite strip, and then the composite strip is cut by the shear to form a composite sheet. A unit laminate forming step of forming a unit laminate on the fixed table by performing a predetermined number of processes, and collectively clamping the unit laminate existing on the fixed table and moving it in the feeding direction by a shift dimension Since the two steps including the step feeding step are alternately performed until the laminate block is formed, the number of the strip feed clamps is arbitrary when the present invention is implemented, and the clamps are at least It is only necessary to provide one by one. Similarly, at least one tail clamp and step feed clamp may be provided, and the present invention is not limited to the case where two tail clamps and two step feed clamps are provided as shown in the above embodiment.
[0100]
For example, when one strip feed clamp, one tail clamp, and one step feed clamp are provided, only one slit is provided on a fixed table whose upper surface is disposed along the horizontal direction, and the longitudinal direction of the slit is provided. A feeder for feeding the composite strip is arranged on the rear end side of the fixed table, and a shear is arranged between the feeder and the fixed table. In addition, one slider supported so as to be able to reciprocate in the feeding direction of the composite strip is provided, and a movable plate that reciprocates in the feeding direction above the fixed table as the slider moves is attached to the slider. To support. Furthermore, one strip feed clamp that clamps the tip of the composite strip fed by the feeder to the movable plate, and the composite sheet on the fixed table to the movable plate through the slit from the lower side of the fixed table. A single step-feeding clamp for clamping is supported on the slider. One tail clamp is provided for clamping the composite strip on the fixed table to the fixed table at a position near the shear.
[0101]
In this case, the control device for controlling the feeder, shear, strip feed clamp, step feed clamp, and tail clamp is a clamp in which the composite strip is fed by the feeder and the tip of the composite strip is set near the shear. When the position is reached, the tip of the composite strip is clamped by a strip feed clamp, and the strip feed clamp is moved a predetermined distance forward in the feeding direction, and then the composite strip is cut by a shear to form one composite. An operation of forming a unit laminated body on the fixed table by performing a composite sheet forming process for forming a sheet, and the feeding direction by collectively clamping the unit laminated body existing on the fixed table by a step feed clamp Two steps of the step feed operation to move by the offset dimension to the front side The operation is performed alternately until the laminate block is formed, and when the strip feeding clamp clamps and moves the composite strip, the tail end of the shear side of the composite sheet already formed on the fixed table is tailed. The feeder, shear, strip feed clamp, step feed clamp and tail clamp are controlled so that the clamp clamps against the fixed table.
[0102]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the feeding of the composite strip is performed mainly by the pulling operation by the strip feed clamp, so that the thin strip constituting the composite sheet is waved or warped in the middle of feeding. There is an advantage that the quality of each unit laminate can be improved.
[0103]
Further, according to the present invention, the tip of the composite strip is clamped to pull-feed the composite strip, so that the feeding speed is higher than when the composite sheet is fed by a feeder using a feed roller. can do. Therefore, the unit laminate body can be formed efficiently, and the manufacturing efficiency of the iron core can be improved.
[0104]
Further, in the present invention, when pulling the composite strip, when the end portion on the shear side of the composite sheet already laminated on the fixed table is clamped by the tail clamp, the composite strip is laminated on the fixed table. When pulling the composite strip while sliding on the composite sheet, it is possible to prevent the position of the composite sheet that has already been cut from shifting and to obtain an appropriate unit laminate without misalignment of the composite sheet. And the quality of the wound iron core can be improved.
[0105]
Furthermore, in the present invention, two strip feed clamps and two step feed clamps are provided, and one strip feed clamp clamps the composite strip and performs pull feed while the other strip feed clamp is performing. In the case where a series of composite sheets are formed by pulling feed alternately by two strip feed clamps by controlling the clamp for returning to the clamp position, one composite sheet is formed. Thereafter, the time required to start pull feed for forming the next composite sheet can be shortened, so that the stacking operation of the strips can be efficiently performed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a configuration diagram schematically showing an overall configuration of an apparatus used in an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a side view showing a part of a configuration example of a main part of the stacking apparatus used in the embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a view taken along the line AA in FIG. 2;
FIG. 4 is a perspective view schematically showing a configuration example in the vicinity of a first strip feed clamp and a first step feed clamp used in the embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a perspective view schematically showing a configuration example of a main part when a tail clamp used in an embodiment of the present invention is in an unclamped state.
FIG. 6 is a perspective view schematically showing a configuration example of a main part when a tail clamp used in an embodiment of the present invention is in a clamped state.
FIG. 7 is a perspective view showing a state where a composite strip is being pulled-fed in the embodiment of the present invention.
FIGS. 8A to 8H are operation explanatory views sequentially showing the operation of the stacking apparatus according to the embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a flowchart showing a part of an algorithm of a program executed by a microcomputer in order to realize a control device used when carrying out the present invention.
FIG. 10 is a flowchart showing another part of an algorithm of a program executed by a microcomputer in order to realize a control device used when carrying out the present invention.
FIG. 11 is a flowchart showing still another part of the algorithm of the program.
FIG. 12 is a flowchart showing still another part of the algorithm of the program.
FIG. 13 is a front view showing an example of the structure of a circular wound core.
FIG. 14 is a front view showing an example of a structure of a rectangular wound iron core.
FIG. 15 is an explanatory view showing an example of a structure of a joint portion of a wound core.
FIG. 16 is a configuration diagram showing a configuration of a conventional stacking apparatus.
FIG. 17 is a configuration diagram schematically showing the configuration of an apparatus for manufacturing a wound iron core by winding a steel sheet laminate.
[Explanation of symbols]
20 fixed table
21 Feeder
22 Shear
SL1 first slider
SL2 second slider
M1 first movable plate
M2 second movable plate
SF1 First strip feed clamp
SF2 Second strip feed clamp
SC1 First step feed clamp
SC2 Second step feed clamp
TC1 First tail clamp
TC2 Second tail clamp

Claims

A strip-shaped composite sheet formed by feeding a composite strip composed of a plurality of laminated strips of long amorphous magnetic alloy ribbons in the longitudinal direction and cutting the strip into a predetermined length by a shear. Longitudinal ends are formed by stacking a plurality of unit laminates having different lengths on a fixed table with their positions shifted by a predetermined shift dimension in the longitudinal direction. In the method of stacking the amorphous magnetic alloy ribbons for iron core to form a laminated body block having a step portion in
The front end of the composite strip is clamped at a clamp position set in the vicinity of the shear and moved by a predetermined distance in the feeding direction of the composite strip, and then the composite strip is cut by the shear to form the composite sheet. A unit laminate forming step of forming a unit laminate on the fixed table by performing the process a predetermined number of times, and clamping the unit laminate existing on the fixed table in a lump so that only the offset dimension is in the feeding direction A method of stacking amorphous magnetic alloy ribbons for iron cores, wherein two steps including a step feed step of moving are alternately performed until the laminated body block is formed.

A single piece of a strip-shaped composite sheet formed by feeding a composite strip composed of a plurality of laminated strips of long amorphous magnetic alloy ribbons in the longitudinal direction and cutting it into a predetermined length by a shear Alternatively, a plurality of the composite sheets are further laminated to form a unit laminated body, and a plurality of unit laminated bodies having different lengths are laminated with their positions shifted in the longitudinal direction, thereby forming a step at the end in the longitudinal direction. In the method of stacking amorphous magnetic alloy ribbons for iron cores to form a laminate block having
A fixed table having first and second slits extending in parallel with each other in a region between the front end portion and the rear end portion, and having the upper surface aligned in the horizontal direction, and the rear end of the fixed table A feeder that is arranged on the part side and feeds the composite strip to the fixed table side along the longitudinal direction of the first and second slits, and a shear that is arranged between the feeder and the fixed table, The first and second sliders that are arranged at positions where they do not interfere and are supported so as to reciprocate in the feeding direction of the composite strip, and the movements of both sliders supported by the first and second sliders, respectively. Accordingly, the first and second movable plates provided so as to reciprocate in the feeding direction above the fixed table, and the first and second sliders, respectively, are supported by the feeder. The first and second strip feed clamps that clamp the tip of the fed composite strip to the first and second movable plates, respectively, and the first and second sliders, respectively, are fixed. First and second step feed clamps for clamping the composite sheet on the fixed table to the first and second movable plates from the lower side of the table through the first and second slits, respectively; A tail clamp that clamps the composite strip on the fixed table to the fixed table at a position near the shear;
The composite strip is fed by the feeder, and when the leading end of the composite strip reaches a clamping position set in the vicinity of the shear, the leading end of the composite strip is clamped by the first strip feeding clamp, A first composite sheet forming process in which one strip feed clamp is moved a predetermined distance forward in the feeding direction and then the composite strip is cut by the shear to form one composite sheet; and the composite strip Is fed by the feeder, and when the tip of the composite strip reaches the clamp position, the tip of the composite strip is clamped by the second strip feed clamp, and the second strip feed clamp is fed by the feeder. After moving a predetermined distance to the front side in the feeding direction, A unit laminated body forming step of forming a unit laminated body on the fixed table by alternately performing a second composite sheet forming process of cutting a sheet and forming another composite sheet; and existing on the fixed table Two steps including a step feeding step of collectively clamping the unit laminated body to be clamped by at least one of the first and second step feeding clamps and moving the unit laminated body to the front side in the feeding direction by the shift dimension. Let it alternate until the laminate block is formed,
In the unit laminate forming step, the tail end of the composite sheet already formed on the fixed table in the process in which the first or second strip feed clamp clamps and moves the composite strip is used as the tail side. For the iron core, wherein the clamp is clamped with respect to the fixed table, and one of the first and second strip feed clamps returns the other to the clamp position in the process of clamping and moving the composite strip. A method for stacking amorphous magnetic alloy ribbons.

A single piece of a strip-shaped composite sheet formed by feeding a composite strip composed of a plurality of laminated strips of long amorphous magnetic alloy ribbons in the longitudinal direction and cutting it into a predetermined length by a shear Alternatively, a plurality of the composite sheets are further laminated to form a unit laminated body, and a plurality of unit laminated bodies having different lengths are laminated with their positions shifted in the longitudinal direction, thereby forming a step at the end in the longitudinal direction. In a stacking apparatus for amorphous magnetic alloy ribbons for iron cores forming a laminate block having
A fixed table having a slit extending in a region between the front end portion and the rear end portion and arranged in a state in which the upper surface is horizontally aligned;
A feeder which is arranged on the rear end side of the fixed table and feeds the composite strip to the fixed table side along the longitudinal direction of the slit;
A shear disposed between the feeder and a fixed table;
A slider supported so as to reciprocate in the feeding direction of the composite strip;
A movable plate supported by the slider and provided to reciprocate in the feeding direction above the fixed table as the slider moves;
A strip feed clamp that clamps the tip of the composite strip supported by the slider and fed by the feeder to the movable plate;
A step feed clamp which is supported by the slider and clamps the composite sheet on the fixed table to the movable plate through the slit from the lower side of the fixed table;
A tail clamp for clamping the composite strip on the fixed table to the fixed table at a position near the shear;
The composite strip is fed by the feeder, and when the tip of the composite strip reaches a clamp position set near the shear, the tip of the composite strip is clamped by a strip feed clamp, and the strip feed clamp is After moving a predetermined distance to the front side in the feeding direction, a composite sheet forming process is performed in which the composite strip is cut by the shear to form one composite sheet, thereby forming a unit laminate on the fixed table. The operation and the step feed operation in which the unit laminated body existing on the fixed table is collectively clamped by the step feed clamp and moved forward by the shift dimension in the feed direction The strip feed clamp is made to alternate until a laminate block is formed. When moving the composite strip by clamping, the feeder, shear and strip feed are arranged so that the end of the composite sheet already formed on the fixed table is clamped against the fixed table by the tail clamp. A stacking device for amorphous magnetic alloy ribbons for iron cores, comprising a control device for controlling the clamp for stepping, the clamp for step feed and the tail clamp.

A single piece of a strip-shaped composite sheet formed by feeding a composite strip composed of a plurality of laminated strips of long amorphous magnetic alloy ribbons in the longitudinal direction and cutting it into a predetermined length by a shear Alternatively, a plurality of the composite sheets are further laminated to form a unit laminated body, and a plurality of unit laminated bodies having different lengths are laminated with their positions shifted in the longitudinal direction, thereby forming a step at the end in the longitudinal direction. In a stacking apparatus for amorphous magnetic alloy ribbons for iron cores forming a laminate block having
A fixed table having first and second slits extending in parallel with each other in a region between the front end portion and the rear end portion, and arranged in a state where the upper surface is aligned in the horizontal direction;
A feeder which is arranged on the rear end side of the fixed table and feeds the composite strip to the fixed table side along the longitudinal direction of the first and second slits;
A shear disposed between the feeder and a fixed table;
First and second sliders arranged so as not to interfere with each other and supported so as to reciprocate in the feeding direction of the composite strip;
The first and second movable members are respectively supported by the first and second sliders and are reciprocally moved in the direction parallel to the feeding direction above the fixed table as the sliders move. The board,
First and second strips for clamping the leading ends of the composite strips supported by the first and second sliders and fed by the feeder to the first and second movable plates, respectively. A feed clamp,
The composite sheet on the fixed table is supported by the first and second sliders from the lower side of the fixed table through the first and second slits with respect to the first and second movable plates. First and second step feed clamps for clamping respectively,
A tail clamp for clamping the composite strip on the fixed table to the fixed table at a position near the shear;
The composite strip is fed by the feeder, and when the leading end of the composite strip reaches a clamping position set in the vicinity of the shear, the leading end of the composite strip is clamped by a first strip feed clamp, and the first A first composite sheet forming process of forming a single composite sheet by cutting the composite strip by the shearing after moving the strip feed clamp of a predetermined distance to the front side in the feeding direction; and When the leading end of the composite strip reaches the clamp position by feeding by the feeder, the leading end of the strip is clamped by a second strip feeding clamp, and the second strip feeding clamp is moved in the feeding direction. After moving a predetermined distance forward, the composite strip is moved by the shear. An operation of forming a unit laminate by laminating a plurality of composite sheets on the fixed table by alternately performing a second composite sheet forming step of forming another composite sheet by cutting, and the fixed table The laminated body block is formed with two operations including a step feeding operation in which the unit laminated body existing above is collectively clamped by the step feeding clamp and moved forward by the shifting dimension in the feeding direction. When the first or second strip feed clamp clamps and moves the composite strip, the end of the shear side of the composite sheet already formed on the fixed table is moved to the tail. The clamp is clamped against the fixed table, and one of the first and second strip feed clamps is combined with the composite strip. The feeder, the shear, the first and second strip feed clamps, the first and second step feed clamps, and the tail so that the other clamp is returned to the clamp position in the process of clamping and moving the clamp. An apparatus for stacking amorphous magnetic alloy ribbons for iron cores, comprising a control device for controlling the clamp.