JP3725241B2 - Mold bending machine - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、棒材、管材その他の被加工素材(線材)を多段階で曲げ加工する、特に高速で曲げ加工する様にした成形曲げ加工装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、自動車、各種機械、電気機器等に使用される多段曲げ細工される金属棒材、管材等の被加工素材の成形曲げ加工、製造は、コイル形状で供給される半無限長の様に相当長く一体連続形成された金属棒などのコイル材、或いは4〜5mの直線状の金属棒などの直線素材を定寸に切断した後、かかる直線材w1に成形曲げ加工装置で曲げ加工を行っていた。
【0003】
例えば、図25に示す様に、基台a上に進退動自在に設けた移動台bに自転自在なチャック装置cを設け、又基台aの前方部に曲げ型dを設置すると共に、曲げ型dに対向すると共に、直線材w1を挾圧保持可能な様に進退自在と成し、且つ曲げ型dを中心として水平面で揺動自在と成した駆動曲げ装置eを設置した成形曲げ加工装置が使用されていた。
【0004】
かかる成形曲げ加工装置では、チャック装置cで直線材w1の基端を掴持し、チャック装置cの前進自転運動により、直線材w1の曲げ所望個所を曲げ型dに当接し、その先端を駆動曲げ装置eで把持し、駆動曲げ装置eを旋回運動させて、曲げ型dの形状に直線材w1を曲げ加工し、駆動曲げ装置eを原位置に復帰させると共に、その把持作用を解除した後、チャック装置cを後退運動させて1段の曲げ加工を行い、これら作用を繰り返して多段曲げ加工していた。
【0005】
従って、1段、多段の曲げ加工を行うためには、チャック装置cの把持、解除、並びに前進自転運動と曲げ加工後の後退自転運動、駆動曲げ装置eの把持、解除作用、旋回往復運動等を夫々必要とするために、1段、多段の曲げ加工に必要とする作業時間は多大であった。
【0006】
又、定寸切断された直線材w1のチャック装置cへの供給にも時間を必要とし、直線材w1に対して行う多段の曲げ加工は非常に効率が低い欠点を有していたり、直線材w1を自転させるために、被加工素材は切断材に限定され、連続運転等の全体効率を低下させていた。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、1段、多段の曲げ加工時間を大幅に減少させる様にした成形曲げ加工装置を提供せんとするものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記従来技術に基づく、曲げ加工手段である移動台、チャック装置及び駆動曲げ装置が、把持、解除、大きな往復運動等を夫々必要として曲げ加工効率が悪い課題に鑑み、全方位の材料押圧個所を有する曲げ押圧部を直線材の直交面に対して進退動させることによって、小さな単位部材である曲げ押圧部の直線往復運動、及び直線材の送出運動だけで、直線材を曲げ加工する様にして、上記課題を解決せんとしたものである。
【0009】
又、全方位の曲げ方向のためにチャック装置は自転運動を必要とする点に関して、曲げ押圧部の移動方向を2方向の合成運動で行って、全方向の複雑な曲げ方向にも対応可能と成し、且つ曲げ押圧部の全方向運動により直線材の限定課題を解除している。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下本発明の一実施例を図面に基づいて説明すると、
図1に示す成形曲げ加工機1は、直線矯正された直線材W2を2方向及びその合成方向(本明細書では、方向は面内における正負両方向を指称している。)へ曲げ加工するものであり、図1のものは基本的、概略的な作動を示す第1番目の実施例の斜視図の成形曲げ加工機1であり、詳細な機構としては、図11乃至図24に示す様な第2番目の実施例として示している。
【0011】
そして、図1に示す第1番目の実施例にあっては、立設した基台2の上部に水平な材料送り方向の曲げ加工ラインXを設定し、該曲げ加工ラインXの先端側に直線材W2を曲げ加工する駆動曲げ部3を設けると共に、曲げ加工ラインXの基端側に半無限長のコイル材W1を駆動曲げ部3へ供給する供給部4を設けている。
【0012】
尚、供給部4の構成としては、コイル材W1を上下及び左右方向で対向一対に配置した回転自在なローラーで直線矯正する直線矯正装置4a、4bと、コイル材W1が直線矯正された直線材W2を駆動曲げ部3へ段階的に所定量ずつ送出する送出装置4cとから構成している。
【0013】
5は駆動曲げ部3の基端側で基台2の前面に設けた基板であり、該基板5の曲げ加工ラインX上に先端突出状態で直線材W2の素材保持部6を設け、図2乃至図6に示す様に、該素材保持部6の中心にはコイル材W1が直線矯正された直線材W2の素材挿通孔7を貫設すると共に、素材保持部6の先端を、素材挿通孔7の部分が周囲より高い状態の山状と成して、素材挿通孔7の周囲を曲げ保持型部8と成している。
【0014】
図1に示す様に、10は基台2(基板5)の前面側(図中、手前側)で、曲げ加工ラインXと直交方向の曲げ方向Y(図中、上下方向)に設けたY方向移動部であり、該Y方向移動部10の前面側で、曲げ加工ラインX及び曲げ方向Yと直交方向の曲げ方向Z(図中、左右方向)にZ方向移動部11を設け、曲げ方向Yと曲げ方向Zは曲げ加工ラインXと直交する同一面と成している。
【0015】
更に、Z方向移動部11(図中、右側)に曲げ作用部12を取付けると共に、該曲げ作用部12の先端に設けた略C型の曲げ押圧部13を、曲げ加工ラインXにおける素材保持部6の先端前方位置で、その位置から離脱自在に配置している。
【0016】
上記曲げ押圧部13を略C型と成す構成にあっては、図21に示す様に、押圧板14の一側面(曲げ方向Y側面)から曲げ加工ラインXの直交方向に材料挿通孔15を開口すると共に、該材料挿通孔15に連通させて押圧板14の中央部に矩形状の材料押圧孔15a を設けて、2方向(曲げ方向Y、曲げ方向Z)、及びその合成方向(合成曲げ方向YZ)への材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …を設けている。
【0017】
例えば、上記の材料押圧孔15a の内面において、曲げ方向Yの上下3面、曲げ方向Zの左右2面の材料押圧個所16、16a …、17、17a を押圧板14に夫々設け、更に曲げ方向Yと曲げ方向Zを合成した合成曲げ方向YZとして、材料押圧孔15a を開口形成する4角部(好ましくはR状と成す。)の材料押圧個所18、18a …を押圧板14に設けている。
【0018】
尚、曲げ押圧部13を略C型の形状と成しているが、材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …を設定可能であれば、かかる形状に限定されず、又略C型の曲げ押圧部13は、その材料挿通孔15の位置を変更可能とすべく取り替え自在と成しても良く、又図2に示す様に、直線材W2を挿通保持する素材保持部6の先端と曲げ押圧部13の後面との間には、直線材W2の直径+αの間隙19を設けている。
【0019】
又、曲げ方向Y、曲げ方向Z及び合成曲げ方向YZに夫々移動自在な曲げ作用部12に略C型の曲げ押圧部13を設けているが、その他として、第1番目の実施例では、図1に示す様に、第2番目の実施例では、図11、12、22、23、24に示す様に、曲げ押圧部13の側方部に曲げ加工材W3を素材保持部6の先端から切断する切断部20、20a 、及び直線材W2を鋭角状に曲げ加工するローラー式の第2材料押圧部21、21a を別途設けている。
【0020】
尚、図1において、Y方向移動部10及びZ方向移動部11の駆動源としては、基台2及び基板5にサーボモータの様なモーター22、23を夫々設置すると共に、その駆動軸22a 、23a にクランク、リンク等の連結機構24、25を取付けて、基板5に対してY方向移動部10を曲げ方向Yに移動自在と成し、又Y方向移動部10に対して前面板26、曲げ作用部12を介してZ方向移動部11を曲げ方向Zに移動自在と成している。
【0021】
次に本発明に係る成形曲げ加工方法について説明すると、
図1に示す第1番目の実施例において、半無限長のコイル材W1の先端を、直線矯正装置4a、4b及び送出装置4cを介して、直線矯正された直線材W2を素材保持部6の素材挿通孔7に挿通すると共に、素材保持部6の先端から突出させて成形曲げ加工状態を設定する。
【0022】
そして、送出装置4cを引き続き作動させて、直線矯正された直線材W2の先端を、素材保持部6の先端から所定量突出させ、図5(a)、図21に示す様に、略C型の曲げ押圧部13の材料押圧孔15a 内に直接挿通するか、曲げ押圧部13を適宜移動させて材料押圧孔15a に連通する側方で曲げ加工ラインXの直交方向に設けた材料挿通孔15から、該材料挿通孔15を通過させて、材料押圧孔15a 内に直線材W2の先端を配置する。
【0023】
この状態で、Y方向移動部10又はZ方向移動部11の一方又は両方を単独、交互又は同時に作動させて、図2、3、4、5に示す様に、素材保持部6から突出した直線材W2に、曲げ押圧部13の内方部の材料押圧孔15a の外壁面(材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …)に当接させ、図5(a)、(b)、(c)に示す様に、引き続きY方向移動部10又はZ方向移動部11を、当接時と同様に作動させて、直線材W2を曲げ押圧部13が押圧して直線材W2を所定角度で曲げ加工する。
【0024】
尚、図2に示す様に、曲げ方向Yの時には面状の材料押圧個所16、16a …に直線材W2を当接させた後、更にY方向移動部10を移動させて押圧曲げ加工し、又図3に示す様に、曲げ方向Zの時には面状の材料押圧個所17、17a に直線材W2を当接させた後、更にZ方向移動部11を移動させて押圧曲げ加工する。
【0025】
又、図4に示す様に、合成曲げ方向YZの時には4角部の材料押圧個所18、18a …に直線材W2を当接させた後に、Y方向移動部10及びZ方向移動部11を同時に、移動させて曲げ加工し、Y方向移動部10及びZ方向移動部11の移動量を同一と成した時には、45度方向に曲げ加工出来、又移動量を相違させれば、あらゆる角度方向に曲げ加工出来る。
【0026】
上記の直線材W2及び曲げ加工材W3の送出、当接、押圧曲げ加工を順次、繰り返し、図7、8に示す様な2次元面での曲げ加工、或いは図9、10に示す様な3次元面での曲げ加工を行う。
【0027】
そして、曲げ加工終了時には、曲げ押圧部13を適宜移動させて、材料押圧孔15a に連通する材料挿通孔15から曲げ加工材W3を退避状態と成すと共に、曲げ作用部12を更に移動させて、素材保持部6から突出した曲げ加工材W3の基端を切断部20、20a にあてがい、切断部20、20a (曲げ作用部12)を更に移動させて、曲げ加工を終了した曲げ加工材W3を切断する。
【0028】
尚、図5に示す様に、鈍角の曲げ加工は曲げ押圧部13で行うが、かかる方式では、曲げ押圧部13の板厚、摩擦接触押圧で角度限界が発生するが、図6(a)、(b)、(c)に示す様な小さな鈍角、直角、鋭角の曲げ加工は、ローラー式の第2材料押圧部21、21a で行い、鋭角の場合には、図6(d)に示す様に、曲げ加工ラインX方向で更に作動させる(この構成作用は第2番目の実施例で詳細に説明する。)。
【0029】
次に、図11乃至図24に示す様に、詳細な機構と共に、第2番目の実施例について説明すると、
図13乃至図21に示す図は、第2番目の詳細な実施例において、送出装置4c等の供給部4、切断部20、20a 及び第2材料押圧部21、21a を図示省略した要部正面図及び要部左側面図等として図示している。
【0030】
そして、図19、20に示す様に、基板5の前面中央にガイドレール30を上下方向(曲げ方向Y)に取付け、該ガイドレール30上をスライダー31、31a を介して、Y方向移動部10の第1移動基板32を曲げ方向Yに移動自在に設置している。
【0031】
上記第1移動基板32の前面側で曲げ方向Zに一対のガイドレール33、33a を取付け、該ガイドレール33、33a 上をスライダー34、34a を介してZ方向移動部11の第2移動基板35を曲げ方向Zに移動自在に設置している。
【0032】
又、図13〜18並びに図19、20に示す様に、曲げ方向Yの第1移動基板32の下端には曲げ方向Y用のモーター22に連動する連結子36を取付け、又曲げ方向Zの第2移動基板35の一端には、先ず曲げ方向Yにガイドレール37を取付け、該ガイドレール37上を移動するスライダー38を取付けると共に、該スライダー38の一端側に曲げ方向Z用のモーター23に連動する連結子39を取付けている。
【0033】
上記の曲げ方向Z用のモーター23と第2移動基板35の連結に際して、曲げ方向Yのガイドレール37とスライダー38を介在させる作用は次の通りであり、仮に曲げ方向Yの第1移動基板32の移動に対して、曲げ方向Z用の連結子39が、第1移動基板32と共に曲げ方向Yに移動する第2移動基板35に固定状態の時には、曲げ方向Z用のモーター23の駆動先端側の連結子39が第2移動基板35に連動して曲げ方向Yに移動する。
【0034】
そのため、本来の目的でない曲げ方向Yの移動にも曲げ方向Z用のモーター23の駆動を必要とするが、曲げ方向Z用の連結子39を第2移動基板35に連結する構成として、ガイドレール37とスライダー38で曲げ方向Yの移動要素を介在構成することにより、連結子39の曲げ方向Yの位置が変位せず、曲げ方向Zだけにモーター23を駆動させれば良いこととなる。
【0035】
又、ガイドレール30の他側位置において、図19、20に示す様に、基板5に貫通孔を設けて、基板5の前後面側に素材保持部6を貫通配置し、又第2移動基板35の前面他端側に曲げ押圧部13の押圧板14を他端側へ突出状態で取付け、曲げ押圧部13を素材保持部6の先端前面位置に配置している。
【0036】
ここで、直線材W2の曲げ方向、角度の全体的な設定方法を纏めると、曲げ方向に関しては、図2、3、4に示す様に、曲げ方向Y、曲げ方向Z、合成曲げ方向YZの選択(材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …、Y、Z、YZ方向)で行い、又曲げ角度に関しては、図5に示す様に、曲げ方向Z等の移動距離(図5の(b)と(c))で選択するか、図6に示す様に、曲げ方向Zの移動距離(図6の(b)と(c))又は曲げ加工ラインX方向への移動(図6の(d))で選択する。
【0037】
又、曲げ方向Y、曲げ方向Z、合成曲げ方向YZの全体的な連結機構について説明すると、
図13乃至図18に示す様に、曲げ方向Yへの移動機構としては、モーター22と第1移動基板32に取付けた連結子36間の連結機構24にあっては、モーター22の駆動軸22a にリンク腕40を取付け、連結子36とリンク腕40に取付けた継手41、41a の間に長さ調節自在な連結棒42を介在させて、モーター22の回転駆動で第1移動基板32を曲げ方向Yにスライド自在と成している。
【0038】
又、曲げ方向Zへの移動機構としては、モーター23と第2移動基板35に曲げ方向Yにスライド自在に取付けたスライダー38、連結子39間の連結機構25にあっては、モーター23の駆動軸23a にリンク腕43を取付けると共に、基板5の前面側で曲げ方向Zにガイドレール44を取付け、又連結子39に取付けた連結板45に、ガイドレール44に沿って移動するスライダー46を取付け、連結子39の基端とリンク腕43の先端に取付けた継手47、47a の間に長さ調節自在な連結棒48を介在させて、モーター23の回転駆動で連結子39を曲げ方向Zにスライド自在と成している。
【0039】
これらの構成により、直線材W2に対する曲げ加工時の曲げ押圧部13の移動、又は後述する切断部20、20a 及び第2材料押圧部21、21a の移動を行い、即ち、図15に示す様な曲げ方向Zの移動においては、モーター23の駆動で行い、図16、17に示す様な曲げ方向Yの移動においては、モーター22の駆動で行う。
【0040】
又、図18に示す様な合成曲げ方向YZの移動においては、モーター22及びモーター23の駆動で、第1移動基板32を図中、上方側に、第2移動基板35を図中、左側に夫々移動させ、ガイドレール37とスライダー38、連結子39の関係においては、上方移動した第1移動基板32、ガイドレール37に対して、ガイドレール37上をスライダー38が移動して、スライダー38、連結子39は上方移動せず、左方側へ移動する。
【0041】
次に、切断部20、20a 及びローラー式の第2材料押圧部21、21a について説明すると、
図11、12又は詳細として図22、23、24に示す様に、曲げ方向Yの第2移動基板35の下方前面側に、素材保持部6の方向へ切断部20、20a のカッター50を突出配置している。
【0042】
又、図22、23、24に示す様に、第2移動基板35の前面側で曲げ押圧部13とカッター50の間に、第2材料押圧部21、21a を配置しており、その詳細構造としては、一対の第2材料押圧部21、21a は曲げ方向Y用と曲げ方向Z用のもので、その取付け方向を90度回転配置している。
【0043】
その内、曲げ方向Z用の第2材料押圧部21a について、図22、24に基づいて説明すると、第2移動基板35の前面側に突出固定した取付板51の先端に、枢軸52を介して略へ字状の揺動板53を揺動自在に取付け、該揺動板53の先端部(素材保持部6の方向)に一対の押圧ローラー54、54a を回転自在に取付けると共に、揺動板53の後端部に主動ローラー55を回転自在に取付けている。
【0044】
又、取付板51の先端上部から揺動板53の上部に姿勢調整板56を取付け、該姿勢調整板56は揺動板53の先端側及び後端側の上部に夫々位置する略へ字状と成し、姿勢調整板56の先端板57に調整ボルト58を上下調整自在に取付け、該調整ボルト58の先端を揺動板53の先端上面に当接させ、又姿勢調整板56の後端板59の下面と揺動板53の後端上面間にスプリング60を配置し、揺動板53の後端側を下方と成すと共に、押圧ローラー54、54a の上下位置を素材保持部6の上方位置と成る様に設定している。
【0045】
又、図22、24に示す様に、基板5の前面側で素材保持部6の側方所定位置に、傾斜状の制御面61を有する駆動台座62、62a を設け、第2移動基板35の移動で、第2材料押圧部21a の揺動板53における主動ローラー55を駆動台座62、62a の制御面61に当接、移動させ、押圧ローラー54、54a を作動させ、図6(d)に示す様に、直線材W2を鋭角に曲げ加工する。
【0046】
これらの構成による直線材W2に対する曲げ加工を説明すると、図24に示す様に、図中、左側から右側へ第2移動基板35に取付けた取付板51を移動させると、スプリング60の作用で上昇位置となっている押圧ローラー54、54a で直線材W2を図6(c)に示す様な直角状態に曲げ加工し、引き続き、揺動板53の主動ローラー55が駆動台座62、62a の制御面61に接触すると、スプリング60に抗して、押圧ローラー54、54a は下動(素材保持部6の基端方向に移動)し、図6(d)に示す様な鋭角状態に曲げ加工する。
【0047】
尚、曲げ方向Y用の第2材料押圧部21は、図22、23に示す様に、曲げ方向Z用の第2材料押圧部21a に比して、押圧ローラー54、54a 及び駆動台座62、62a を1個と成しているが、これは曲げ加工及び切断の作業手順から1個と成したものであり、曲げ方向Y用の第2材料押圧部21における押圧ローラー54及び駆動台座62を2個と成しても勿論良く、又素材保持部6には工具に対する逃げ、作業手順を考慮して図示する様な略円柱状のものでなくても良い。
【0048】
【発明の効果】
請求項3に係る成形曲げ加工装置では、コイル材W1を直線矯正すると共に、素材保持部6の先端に直線矯正された直線材W2を段階的に送出することにより、半無限長のコイル材W1を直線矯正した直線材W2に対する曲げ加工後に、その基端を切断して曲げ加工材W3を製造することが出来、従来の定寸切断された直線材w1を排除して直線材W2の供給作業効率を向上することが出来、又原素材がコイル材W1であるために長時間の連続作業、全自動運転をすることが出来る。
【0049】
請求項1に係る成形曲げ加工装置では、素材保持部6の先端前方位置に、Y方向、Z方向、及びYZ合成方向への材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …を有する曲げ押圧部13を2方向及びその合成方向(Y、Z、YZ方向)に移動自在に配置することにより、直接的に曲げ作用する曲げ押圧部13は単体で構成して機構簡易化を図ることが出来、又曲げ押圧部13の移動作動方向は、2方向及びその合成方向で360度全方向に対応して、駆動部の機構・作用を簡易化することが出来る。
【0050】
又、素材保持部6の先端から突出させた直線材W2に、曲げ押圧部13を1方向、2方向又はその合成方向に移動させて、曲げ押圧部13の材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …を当接させると共に、曲げ押圧部13を1方向又は2方向の合成方向に移動させて、直線材W2を材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …で押圧して曲げ加工し、曲げ加工終了後に素材保持部6の先端から突出した曲げ加工材W3を切断することにより、曲げ加工は素材保持部6から突出した直線材W2又は曲げ加工材W3に対する単体の曲げ押圧部13の移動、当接、押圧だけで行うことが出来て、作動部材、作動回数、作動手順等の減少化から曲げ加工効率を格段に上昇させることが出来る。
【0051】
又、曲げ押圧部13の移動は1方向、2方向又はその合成方向(Y方向、Z方向、又はYZ合成方向)に移動させることにより、合成曲げ方向YZ(全方位、360度方向)への曲げ加工に際しても、曲げ押圧部13の特定方向への移動だけで可能となり、複雑な曲げ面、曲げ方向、曲げ角度を有した曲げ加工材W3にも高速で対応することが出来る。
【0052】
又、素材保持部6の先端から突出させた直線材W2に対して、第2材料押圧部21、21a の回転自在な押圧ローラー54、54a を当接、押圧して曲げ加工することにより、直角、大きな鈍角等への曲げ加工が可能となり、又曲げ押圧部13に比して回転する押圧ローラー54、54a の当たりが軟らかくなったり、応力集中の面からも曲げ加工材W3の歪みを減少させ、損傷、亀裂等を防止して曲げ加工することが出来る。
【0053】
請求項2に係る成形曲げ加工装置では、押圧ローラー54、54a による曲げ加工直後に、押圧ローラー54、54a を素材保持部6の基端方向(曲げ加工ラインXの逆進行方向)に若干量移動させて、鋭角に直線材W2を曲げ加工することにより、鈍角、直角以外に鋭角の曲げ加工も可能となったり、直角への曲げ加工では、荷重、応力解消時に弾性変形が若干発生して鈍角となるが、請求項2に係る方法では、荷重、応力解消時の曲げ加工終了後に、弾性変形による戻りで直角の曲げ加工状態の曲げ加工材W3を得ることが出来る。
【0054】
請求項1に係る成形曲げ加工装置において、Y方向、Z方向、及びYZ合成方向への材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …を有する曲げ押圧部13は、押圧板14の中央に材料押圧孔15a を開設すると共に、押圧板14の1側面と材料押圧孔15a を連通する材料挿通孔15を曲げ加工ラインXの直交方向に開口して、略C型の形状と成したので、材料挿通孔 15 を通過させて直線材W2を材料押圧孔 15a に配置したり、曲げ加工材W3を材料押圧孔 15a から退避させることが出来、又材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …の形成を、押圧板14に開設した材料押圧孔15a の外周面で容易に形成することが出来る等その実用的効果甚だ大なるものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る成形曲げ加工装置の第1番目の実施例における概略的な斜視図である。
【図2】Y方向への曲げ加工状態を示す要部側面図及び正面図である。
【図3】Z方向への曲げ加工状態を示す要部側面図及び正面図である。
【図4】合成YZ方向への曲げ加工状態を示す要部側面図及び正面図である。
【図5】大きな鈍角への曲げ加工状態を示す要部側面図である。
【図6】鋭角、直角、小さな鈍角への曲げ加工状態を示す要部側面図である。
【図7】2面内で曲げ加工した線材の4面図である。
【図8】図7の矢視方向の斜視図である。
【図9】3面内で曲げ加工した線材の4面図である。
【図10】図9の矢視方向の斜視図である。
【図11】成形曲げ加工装置の第2番目の実施例の正面図である。
【図12】図11の側面図である。
【図13】切断部及び第2材料押圧部を省略した第2番目の実施例の正面図である。
【図14】図13の一部省略側面図である。
【図15】図13のZ方向への移動例を示す正面図である。
【図16】図13のY方向への移動例を示す正面図である。
【図17】図16の一部省略側面図である。
【図18】図13の合成YZ方向への移動例を示す正面図である。
【図19】切断部、第2材料押圧部及び駆動機構の一部を省略した第2番目の実施例の正面図である。
【図20】図19の側面図である。
【図21】曲げ押圧部の拡大正面図である。
【図22】切断部及び第2材料押圧部の拡大正面図である。
【図23】図22の曲げ方向Y用の第2材料押圧部の拡大側面図である。
【図24】図22の曲げ方向Z用の第2材料押圧部の拡大平面図である。
【図25】従来の成形曲げ加工装置の側面図である。
【符号の説明】
W1 コイル材
W2 直線材
W3 曲げ加工材
X 曲げ加工ライン
Y 曲げ方向
Z 曲げ方向
YZ 合成曲げ方向
2 基台
4 供給部
4a、4b 直線矯正装置
4c 送出装置
6 素材保持部
7 素材挿通孔
10 Y方向移動部
11 Z方向移動部
13 曲げ押圧部
14 押圧板
15 材料挿通孔
15a 材料押圧孔
16、16a … 材料押圧個所
17、17a 材料押圧個所
18、18a … 材料押圧個所
20、20a 切断部
21、21a 第2材料押圧部
54、54a 押圧ローラー[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a forming and bending apparatus that bends rods, pipes, and other workpieces (wires) in multiple stages, in particular, bends at high speed.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, forming, bending, and manufacturing of workpieces such as metal bars and pipes that are multistage bent used in automobiles, various machines, electrical equipment, etc. are equivalent to semi-infinite length supplied in coil shape After cutting a straight material such as a metal rod or the like, which is integrally formed for a long time, or a straight metal rod such as a 4-5 m straight metal rod, the linear material w1 is bent by a forming and bending apparatus. It was.
[0003]
For example, as shown in FIG. 25, a chuck device c that is capable of rotating is provided on a movable table b that is provided so as to be movable back and forth on a base a, and a bending die d is installed in the front part of the base a, and bending Forming and bending apparatus provided with a driving bending apparatus e which faces the mold d and is movable forward and backward so that the linear material w1 can be held under pressure and swingable on a horizontal plane around the bending mold d. Was used.
[0004]
In such a forming and bending apparatus, the proximal end of the linear material w1 is gripped by the chuck device c, the desired bending portion of the linear material w1 is brought into contact with the bending die d by the forward rotation of the chuck device c, and the tip is driven. After gripping with the bending device e, turning the driving bending device e, bending the linear material w1 into the shape of the bending die d, returning the driving bending device e to the original position and releasing the gripping action The chuck device c is moved backward to perform one-step bending, and these operations are repeated to perform multi-step bending.
[0005]
Therefore, in order to perform one-stage and multi-stage bending, the chuck device c is gripped and released, the forward rotation motion and the backward rotation motion after bending, the gripping and release action of the driving bending device e, the reciprocating motion, etc. Therefore, the work time required for one-stage and multi-stage bending processes is great.
[0006]
In addition, it takes time to supply the linear material w1 cut to a fixed size to the chuck device c, and the multi-stage bending process performed on the linear material w1 has a disadvantage that it is very inefficient. In order to rotate w1, the material to be processed was limited to the cutting material, which lowered the overall efficiency of continuous operation and the like.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention is intended to provide a forming and bending apparatus that greatly reduces the time required for single-stage and multi-stage bending.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is based on the above-described prior art, and the moving table, chuck device and driving bending device, which are bending processing means, require gripping, releasing, large reciprocating motion, etc. By bending and reciprocating the bending pressing part with material pressing points with respect to the orthogonal plane of the linear material, the linear material is bent only by the linear reciprocating movement of the bending pressing part, which is a small unit member, and the linear material feeding movement. In this way, the above problem is solved.
[0009]
Also, regarding the point that the chuck device needs to rotate due to the omnidirectional bending direction, the bending pressing part can be moved in two directions by a combined movement, and can be adapted to complicated bending directions in all directions. The limitation problem of the linear member is canceled by the omnidirectional movement of the bending pressing portion.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
A forming and
[0011]
In the first embodiment shown in FIG. 1, a bending line X in the horizontal material feed direction is set on the
[0012]
In addition, as a structure of the
[0013]
[0014]
As shown in FIG. 1, 10 is a front side (front side in the figure) of the base 2 (substrate 5), and is provided in a bending direction Y (vertical direction in the figure) perpendicular to the bending line X. Z-direction moving portion 11 is provided on the front side of the Y-
[0015]
Further, the
[0016]
In the configuration in which the bending
[0017]
For example, on the inner surface of the
[0018]
The bending pressing
[0019]
In addition, although a substantially C-shaped
[0020]
In FIG. 1, as drive sources for the Y-
[0021]
Next, the forming and bending method according to the present invention will be described.
In the first embodiment shown in FIG. 1, the straight material W2 is straightened from the tip of the semi-infinite coil material W1 through the
[0022]
Then, the feeding device 4c is continuously operated, and the tip of the straight material W2 that has been straightened is protruded from the tip of the
[0023]
In this state, one or both of the Y-
[0024]
As shown in FIG. 2, in the bending direction Y, the linear material W2 is brought into contact with the planar
[0025]
As shown in FIG. 4, when the composite bending direction YZ, the linear material W2 is brought into contact with the
[0026]
The feeding, abutting, and press bending processes of the linear material W2 and the bending material W3 are repeated in order, and bending processing on a two-dimensional surface as shown in FIGS. 7 and 8 or 3 as shown in FIGS. Bending on the dimension surface.
[0027]
Then, at the end of the bending process, the
[0028]
As shown in FIG. 5, the obtuse angle bending process is performed by the
[0029]
Next, as shown in FIGS. 11 to 24, the second embodiment will be described together with detailed mechanisms.
FIGS. 13 to 21 show the main part front in which the
[0030]
19 and 20, a
[0031]
A pair of
[0032]
Further, as shown in FIGS. 13 to 18 and FIGS. 19 and 20, a
[0033]
When the
[0034]
Therefore, it is necessary to drive the
[0035]
Further, as shown in FIGS. 19 and 20, at the other side of the
[0036]
Here, the overall setting method of the bending direction and angle of the straight material W2 is summarized. As shown in FIGS. 2, 3, and 4, the bending direction Y, the bending direction Z, and the combined bending direction YZ are related to the bending direction. Selection (
[0037]
Also, the overall connecting mechanism of the bending direction Y, the bending direction Z, and the combined bending direction YZ will be described.
As shown in FIGS. 13 to 18, the moving mechanism in the bending direction Y is a driving mechanism 22a of the
[0038]
Further, as a moving mechanism in the bending direction Z, the driving mechanism of the
[0039]
With these configurations, the
[0040]
Further, in the movement in the composite bending direction YZ as shown in FIG. 18, the first moving
[0041]
Next, the cutting
As shown in FIGS. 11, 12 or FIGS. 22, 23, and 24, the
[0042]
Further, as shown in FIGS. 22, 23, and 24, the second
[0043]
Among them, the second
[0044]
Further, a
[0045]
Further, as shown in FIGS. 22 and 24, drive bases 62 and 62 a having inclined
[0046]
Explaining the bending process for the linear member W2 by these configurations, as shown in FIG. 24, when the mounting
[0047]
As shown in FIGS. 22 and 23, the second
[0048]
【The invention's effect】
In the forming and bending apparatus according to the third aspect, the coil material W1 is straightened, and the straight material W2 straightened to the tip of the
[0049]
In the forming and bending apparatus according to
[0050]
Further, the
[0051]
Further, the
[0052]
Also, for the straight line Zai W2 which projects from the leading edge of the
[0053]
In the forming and bending apparatus according to
[0054]
In the forming and bending apparatus according to
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view of a first embodiment of a forming and bending apparatus according to the present invention.
FIGS. 2A and 2B are a main part side view and a front view showing a state of bending in the Y direction. FIGS.
FIGS. 3A and 3B are a side view and a front view of a main part showing a bending state in the Z direction. FIGS.
FIGS. 4A and 4B are a main part side view and a front view showing a bending state in a combined YZ direction. FIGS.
FIG. 5 is a main part side view showing a state of bending to a large obtuse angle.
FIG. 6 is a side view of an essential part showing a bending state of an acute angle, a right angle, and a small obtuse angle.
FIG. 7 is a four-side view of a wire that is bent in two planes.
8 is a perspective view in the direction of the arrow in FIG.
FIG. 9 is a four-side view of a wire material bent in three planes.
10 is a perspective view in the direction of the arrow in FIG. 9;
FIG. 11 is a front view of a second embodiment of the forming and bending apparatus.
12 is a side view of FIG. 11. FIG.
FIG. 13 is a front view of a second embodiment in which a cutting part and a second material pressing part are omitted.
14 is a partially omitted side view of FIG. 13;
15 is a front view showing an example of movement in the Z direction of FIG. 13;
16 is a front view showing an example of movement in the Y direction of FIG. 13;
17 is a partially omitted side view of FIG. 16. FIG.
18 is a front view showing an example of movement in the combined YZ direction of FIG. 13;
FIG. 19 is a front view of a second embodiment in which a cutting part, a second material pressing part, and a part of the drive mechanism are omitted.
20 is a side view of FIG. 19. FIG.
FIG. 21 is an enlarged front view of a bending pressing portion.
FIG. 22 is an enlarged front view of the cutting portion and the second material pressing portion.
23 is an enlarged side view of a second material pressing portion for the bending direction Y in FIG. 22;
24 is an enlarged plan view of a second material pressing portion for the bending direction Z in FIG.
FIG. 25 is a side view of a conventional forming and bending apparatus.
[Explanation of symbols]
W1 Coil material W2 Straight material W3 Bending material X Bending line Y Bending direction Z Bending direction YZ
4a, 4b Straightening device
10 Y direction moving part
11 Z direction moving part
13 Bending pressure part
14 Press plate
15 Material insertion hole
15a Material pressing hole
16, 16a… Material pressing point
17, 17a Material pressing point
18, 18a… Material pressing point
20, 20a Cutting part
21, 21a Second material pressing part
54, 54a Pressing roller
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