JP3715544B2

JP3715544B2 - Motor terminal block

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Publication number: JP3715544B2
Application number: JP2001115429A
Authority: JP
Inventors: 憲男太田
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 2001-04-13
Filing date: 2001-04-13
Publication date: 2005-11-09
Anticipated expiration: 2021-04-13
Also published as: JP2002315257A; CN1252897C; KR100452030B1; KR20020079335A; CN1381937A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、モータの駆動回路を絶縁材料で埋設するようにしたモータの端子台に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えば換気扇等に使用されるモータとして、コンデンサ分相型誘導モータ（以下、単に誘導モータと称す）がある。図１１は、図示しない単相交流電源を駆動源とする誘導モータ１００の縦断面図を示すものである。
【０００３】
この誘導モータ１００は、インナーロータ型であり、フレーム１０１内の中心部にロータ１０２が設置され、その外周部にステータ１０３が設置されて構成されている。ロータ１０２は、フレーム１０１の対向する側壁１０４ａ及び１０４ｂの内側中央部に設置された軸受け１０５ａ及び１０５ｂに回転可能に取り付けられた主軸１０６と、この主軸１０６の外周面に固定して取り付けられたロータコア１０７とで構成されている。ステータ１０３は、ステータコア１０８の外周部に絶縁部材１０９を介して、主コイル及び補助コイルからなるモータコイルたるステータコイル１１０が巻装されて構成されている。
【０００４】
モータの端子台（以下、単に端子台と称す）１１１は、ロータ１０２を回転駆動させるための駆動回路（図示せず）が絶縁材料例えばＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）に埋設されて構成されている。この駆動回路は、単相交流電源から供給される電流を主コイルに直接供給すると共に、コンデンサ１１７を介して補助コイルに供給するように構成されている（図３参照）。端子台１１１にはガイド１１２及び貫通孔１１３が設けられており、主軸１０６を貫通孔１１３に通すようにしてガイド１１２が絶縁部材１０９に固定され、これによって、端子台１１１がステータ１０３に固定されている。また、端子台１１１には、電源接続端子１１４ａ乃至１１４ｃ及びコイル接続部１１５ａ乃至１１５ｃ（後述、図１２参照）が設けられており、コイル接続部１１５ａ乃至１１５ｃにはステータコイル１１０が接続されている。そして、電源接続部１１４ａ及び１１４ｂに単相交流電源を接続することにより、ロータ１０２が回転するようになっている。
【０００５】
次に、端子台１１１の製造方法について説明する。まず初めに、第１の工程として、図１２（ａ）に示す接続導体１１６ａ乃至１１６ｃをＰＢＴで埋設し、図１２（ｂ）に示す端子台主部１２０を成型する工程が行われる。図１２（ａ）において、接続導体１１６ａ乃至１１６ｃには、電源接続部１１４ａ乃至１１４ｃ、ピン端子を有するコイル接続部１１５ａ乃至１１５ｃ、及び、電子部品接続部１１８ａ及び１１８ｃが設けられている。これら接続導体１１６ａ乃至１１６ｃは、端子台主部１２０を成形するための成形型（図示せず）に収容される。そして、この成形型にＰＢＴを注入することにより、接続導体１１６ａ乃至１１６ｃがＰＢＴに埋設され、このＰＢＴが固化することによって端子台主部１２０が成形される。
【０００６】
図１２（ｂ）において、電源接続部１１４ａ乃至１１４ｃは、この端子台主部１２０の一側壁部から突出するようにして固定され、その周囲には、角筒状のコネクタ部１２１が形成されている（図１１参照）。また、コイル接続部１１５ａ乃至１１５ｃ、及び、電子部品接続部１１８ａ及び１１８ｃは、ＰＢＴに埋設されずに露出している。そして、電子部品接続部１１８ａ及び１１８ｃ間には、コンデンサ１１７を収容するためのコンデンサ収容室１２３が形成されている。
【０００７】
続いて、第２の工程として、コンデンサ１１７を接続導体１１６ａ及び１１６ｃに接続する工程が行われる。この接続は、コンデンサ１１７をコンデンサ収容室１２３に収容し、コンデンサ１１７の接続端子（図示せず）を電子部品接続部１１８ａ及び１１８ｃにスポット溶接することにより行われる。尚、半田付けによって接続作業を行うようにしてもよい。
【０００８】
続いて、第３の工程として、コンデンサ１１７をＰＢＴで埋設する工程が行われる。このコンデンサ１１７は、２つの電極を主体として形成された電荷蓄積素子（図示せず）の表面が絶縁材料で被覆されていないタイプのものであるため、該電荷蓄積素子は絶縁材料で被覆する必要がある。そこで、コンデンサ収容室１２３にＰＢＴをポッティングし、このＰＢＴでコンデンサ１１７を埋設する。これにより、ＰＢＴが固化して絶縁部１２２が形成される（図１１参照）。尚、コンデンサ１１７が、前記電荷蓄積素子の表面が絶縁材料で被覆されているタイプ（ディップタイプ）のものである場合には、絶縁材料たる両面テープや接着剤等のを使用して、コンデンサ１１７と接続導体１１６ａ及び１１６ｃとの接続箇所を被覆する。
以上のようにして、コンデンサ１１７が接続導体１１６ａ及び１１６ｃに電気的に接続されて駆動回路が形成され、この駆動回路をＰＢＴに埋設して端子台１１１が形成される。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の端子台１１１を製造する方法では、接続導体１１６ａ乃至１１６ｃ及びコンデンサ１１７を絶縁材料で埋設する工程が分割されていたため、製造時間が長くなり、その分、製造効率が悪くなって、端子台１１１の製造コストが増加してしまうという問題点があった。しかも、製造工程が複雑なために、品質が不安定になり易いという問題点もあった。
【００１０】
本発明は上述の事情に鑑みてなされたものであり、従ってその目的は、製造工程を簡単化し製造時間を短縮化することにより、低価格で品質の安定したモータの端子台を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載のモータの端子台は、少なくともコンデンサを含む電子部品と、電源が供給される電源接続部、前記電子部品の端子が接続される電子部品接続部、及び、モータコイルが接続されるコイル接続部を有し、前記電子部品と共に駆動回路を構成する接続導体と、前記電子部品及び接続導体を、その少なくともコイル接続部が露出するようにして埋設するように絶縁材料で同時に一体成形された端子台主部とを具備していることを特徴とする。
このような構成によれば、一体成形によって、電子部品及び接続導体が同時に端子台主部に埋設されるので、従来例で示したモータの端子台に比べて製造工程を簡単化し、製造時間を短縮化することができ、これによって低価格で品質の安定したモータの端子台を供給することができる。
【００１２】
請求項２記載のモータの端子台は、電子部品の端子を接続導体の電子部品接続部に接続してから端子台主部を一体成形したことを特徴とする。
このような構成によれば、一体成形によって、電気的に接続された電子部品の端子及び接続導体の電子部品接続部を絶縁処理することができ、駆動回路の露出部（非絶縁部）を減らすことができる。これにより、前記絶縁処理が必要な場合のモータの端子台の製造工程を簡単化することができる。
【００１３】
請求項３記載のモータの端子台は、電子部品接続部が露出するようにして端子台主部を一体成形してから、電子部品の端子を電子部品接続部に電気的に接続するようにしたことを特徴とする。
このような構成によれば、一体成形によって、電子部品及び接続導体が端子台主部に固定されるので、電子部品の端子を接続導体の電子部品接続部に電気的に接続する作業を簡単に行うことができ、モータの端子台の製造工程を簡単化することができる。
【００１４】
請求項４記載のモータの端子台は、電子部品の端子を電子部品接続部に圧接した状態で端子台主部を一体成形したことを特徴とする。
このような構成によれば、一体成形によって、電子部品の端子が接続導体の電子部品接続部に電気的に接続されるので、一体成形と電気的な接続作業とを同時に行うことができ、モータの端子台の製造工程を簡単化することができる。
【００１５】
請求項５記載のモータの端子台は、接続導体の電子部品接続部には、電子部品の端子を接続するためのかしめ部が形成されていることを特徴とする。
このような構成によれば、例えば、一体成型時に、かしめ部をかしめる工程を同時に行うことができ、これによって、一体成形と電気的な接続作業とを同時に行うことができ、モータの端子台の製造工程を簡単化することができる。
【００１６】
請求項６記載のモータの端子台は、電子部品接続部とこれに接続された電子部品の端子とは、端子台主部を構成する絶縁材料により覆われていることを特徴とする。
このような構成によれば、一体成形によって、電気的に接続された電子部品の端子及び接続導体の電子部品接続部が絶縁材料で埋設されるので、駆動回路の露出部（非絶縁部）を減らすことができる。
【００１７】
請求項７記載のモータの端子台は、端子台主部には、電子部品が視認可能な薄肉部が形成されていることを特徴とする。
このような構成によれば、一体成形を行った後に、作業者が薄肉部を見ることによって、電子部品の表面に傷が生じたかどうかを簡単に目視検査することができる。そして、この目視検査により、モータの端子台の品質を一層安定させることができる。
【００１８】
請求項８記載のモータの端子台は、前記絶縁材料は、透明又は半透明であることを特徴とする。
このような構成によっても、請求項７と同様の効果が得られる。
【００１９】
請求項９記載のモータの端子台は、コンデンサは、電荷蓄積素子の表面が絶縁材料で被覆されたディップタイプであることを特徴とする。
このような構成によれば、ディップタイプのコンデンサは、電荷蓄積素子の表面が予め絶縁材料で被覆されているので、一体成形を行った場合に、蓄電性能が低下するような傷を受けにくくすることができ、モータの端子台の品質をより一層安定させることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
［第１の実施例］
以下、本発明のモータの端子台を、換気扇に搭載されたコンデンサ分相型誘導モータ（以下、単に誘導モータと称す）に適用した場合の第１の実施例について、図１乃至図５を参照しながら説明する。
【００２１】
まず、図２は、単相交流電源１（図３参照）を駆動源とする誘導モータ２の縦断面図を示すものである。フレーム本体３は、２つの鍋状のフレーム３ａ及び３ｂの開口部４ａ及び４ｂ同士が接合されて形成されている。これらフレーム３ａ及び３ｂの対向する底壁５ａ及び５ｂの内側中央部には軸受け６ａ及び６ｂが設置されており、また、底壁５ｂの中央部には開口部７が設けられている。そして、これら軸受け６ａ及び６ｂには、一方の端が開口部７を貫通して外部に突出するようにして、主軸８が回転可能に取り付けられている。主軸８の中央部外周面には、円筒状のロータコア９が固定して取り付けられており、これら主軸８及びロータコア９でロータ１０が構成されている。
【００２２】
フレーム３ａ及び３ｂの接合部内周壁には、複数のステータコア１１が設置されており、これらステータコア１１は、ロータコア９と所定の間隔を空けるようにして、ロータコア９の外周部に配置されている。このステータコア１１には、凹状の絶縁部材１２が装着され、凹部内にステータコイル１３が巻装されている。このステータコイル１３は、主コイル１３ａ及び補助コイル１３ｂ（何れも図３参照）で構成されている。そして、これらステータコア１１、絶縁部材１２及びステータコイル１３でステータ１４が構成されている。尚、図２の右側に示す絶縁部材１２の側壁には、モータの端子台１５（後述）を支持するための脚１６が設置されている。
【００２３】
モータの端子台（以下、単に端子台と称す）１５は、ロータ１０を回転駆動させるための駆動回路２７（後述、図３参照）を絶縁材料たるＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）３７（図５参照）で埋設して構成されている。この端子台１５の中央部には貫通孔１７が設けられ、一方の端の下部にはガイド１８が設けられている。そして、主軸８を貫通孔１７に通すようにしてガイド１８が絶縁部材１２に固定され、脚１６に端子台１５が支持されることにより、端子台１５がステータ１４に固定されている。また、端子台１５の一方の端には、単相交流電源１を接続するための角筒状のコネクタ部１９が形成されており、このコネクタ部１９近傍のフレーム３ａの側壁には、単相交流電源１側のコネクタ部２０（図３参照）を挿抜するための開口部２１が形成されている。
【００２４】
図３は、誘導モータ２の電気的な回路構成を示す図である。この図３において、コネクタ部１９には、電源接続部２２ａ乃至２２ｃが設けられ、電源接続部２２ａ乃至２２ｃには、母線２３ａ乃至２３ｃが接続されている。母線２３ａ及び２３ｂ間には、主コイル１３ａ、及び、補助コイル１３ｂ及び電子部品たるコンデンサ２４からなる直列回路が、並列に接続されている。母線２３ｃは、補助コイル１３ｂ及びコンデンサ２４の共通接続点に接続されている。
【００２５】
一方、単相交流電源１は、母線２５ａ及び２５ｂを介してコネクタ部２０の電源端子部２６ａ及び２６ｂに接続されている。そして、コネクタ部１９及び２０を接続することにより、主コイル１３ａには、単相交流電源１から直接電流が供給され、補助コイル１３ｂには、コンデンサ２４で位相を変化させた電流が供給される。これによって、ステータコア１１から回転磁界が発生し、ロータ１０が回転するようになっている。尚、ロータ１０を逆回転させる場合には、図３における単相交流電源１を点線で示すようにして電源端子部２６ｂ及び２６ｃに接続し、主コイル１３ａ及び補助コイル１３ｂに流れる電流の位相関係を反対にすればよい。
【００２６】
ところで、端子台１５に埋設された駆動回路２７は、図３で示した電源接続部２２ａ乃至２２ｃ、母線２３ａ乃至２３ｃ及びコンデンサ２４で構成されており、実際には、図４に示すような構成になっている。この図４において、接続導体２８ａ乃至２８ｃは、母線２３ａ乃至２３ｃに相当し、各接続導体２８ａ乃至２８ｃの一方の端は、電源接続部２２ａ乃至２２ｃに相当している。また、接続導体２８ａ及び２８ｃには、コンデンサ２４の端子２４ａ及び２４ａを接続するための電子部品接続部３０ａ及び３０ｃ、及び、ステータコイル１３を接続するためのピン端子３１ａ乃至３１ｃを有したコイル接続部３２ａ乃至３２ｃが形成されている。
【００２７】
＜端子台１５の製造方法＞
次に、端子台１５の製造方法について説明する。本実施例の端子台１５は、成形型３５（後述、図５参照）を用いて、コンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃをＰＢＴ３７で同時に一体成形して端子台主部３３（図１参照）を形成する第１の工程と、コンデンサ２４の端子２４ａ及び２４ａを接続導体２８ａ及び２８ｃの電子部品接続部３０ａ及び３０ｃに電気的に接続する第２の工程とによって製造される。尚、コンデンサ２４には、２つの電極を主体として形成された電荷蓄積素子（図示せず）の表面が絶縁材料で被覆されたタイプ（ディップタイプ）のものが使用されている。
【００２８】
＜第１の工程＞
図５は、端子台主部３３を成形するための成形型３５の縦断面図を示すものである。この成形型３５は、上型３５ａ、下型３５ｂ及びスライドコア３５ｃで構成されている。まず、下型３５ｂの所定の位置に、コンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃを配置し、その上から上型３５ａを被せるようにして下型３５ｂに嵌合させる。このとき、スライドコア３５ｃも上型３５ａ及び下型３５ｂに嵌合するように配置される。このようにして成形型３５の内部にコンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃを収容した後、上型３５ａ及び下型３５ｂの嵌合部に形成された注入口３６からＰＢＴ３７を注入する。これにより、コンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃがＰＢＴ３７で埋設されるようにして同時に一体成形される。そして、図１に示すように、ＰＢＴ３７が固化して端子台主部３３が形成される。尚、この端子台主部３３は、電子部品接続部３０ａ及び３０ｃ、電源接続部２２ａ乃至２２ｃ、コイル接続部３２ａ乃至３２ｃ（ピン端子３１ａ乃至３１ｃ）、及び、コンデンサ２４の端子２４ａ及び２４ａの先端部がＰＢＴで埋設されずに露出するように形成されている。
【００２９】
＜第２の工程＞
続いて、コンデンサ２４の端子２４ａ及び２４ａを、接続導体２８ａ及び２８ｃの電子部品接続部３０ａ及び３０ｃにスポット溶接する。これによって、コンデンサ２４と接続導体２８ａ及び２８ｃとが電気的に接続され、駆動回路２７が形成される。以上のようにして第１の工程及び第２の工程を行うことにより、端子台１５が製造される。
【００３０】
このように本第１の実施例では、端子台主部３３を成形するための成形型３５に、コンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃを収容し、この成形型３５にＰＢＴ３７を注入してコンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃが同時に埋設されるようにして端子台主部３３の一体成形を行うことにより、端子台１５を製造するようにした。
【００３１】
このような構成によれば、一体成形によって、コンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃが同時に端子台主部３３に埋設されるので、従来例で示した端子台１１１に比べて製造工程を簡単化し、製造時間を短縮化することができ、これによって低価格で品質の安定した端子台１５を供給することができる。
【００３２】
また、端子２４ａ及び２４ａの先端部、及び、電子部品接続部３０ａ及び３０ｃがＰＢＴ３７で埋設されずに露出するように端子台主部３３を成形してから、端子２４ａ及び２４ａを電子部品接続部３０ａ及び３０ｃに電気的に接続するようにしたので、コンデンサ２４及び接続導体２８ａ及び２８ｃを端子台主部３３に固定することができ、端子２４ａ及び２４ａを電子部品接続部３０ａ及び３０ｃに電気的に接続する作業を簡単に行うことができ、端子台１５の製造工程を簡単化することができる。
【００３３】
また、コンデンサ２４として、ディップタイプのものを使用したので、一体成形を行った時に、蓄電性能が低下するような傷を受けにくくすることができ、端子台１５の品質をより一層安定させることができる。
【００３４】
［第２の実施例］
次に、本発明の第２の実施例について説明する。尚、端子台の構成は第１の実施例と同等なので、その説明を省略し、以下、端子台１５の製造方法についてのみ説明する。
【００３５】
本第２の実施例の端子台１５は、コンデンサ２４の端子２４ａ及び２４ａを接続導体２８ａ及び２８ｃの電子部品接続部３０ａ及び３０ｃに電気的に接続する第１の工程と、端子台主部３３を成形するための成形型（図示せず）を用いてコンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃをＰＢＴ３７で同時に一体成形して端子台主部３３を形成する第２の工程とによって製造される。
【００３６】
＜第１の工程＞
まず、下型（図示せず）の内部にコンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃを配置した後、コンデンサ２４の端子２４ａ及び２４ａを接続導体２８ａ及び２８ｃの電子部品接続部３０ａ及び３０ｃにスポット溶接する。これにより、コンデンサ２４の端子２４ａ及び２４ａが接続導体２８ａ及び２８ｃの電子部品接続部３０ａ及び３０ｃに電気的に接続されて、駆動回路２７が形成される。
【００３７】
＜第２の工程＞
続いて、下型に上型及びスライダコア（何れも図示せず）を嵌合させて成形型の内部にコンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃを収容し、ＰＢＴ３７を注入して一体成形する。尚、このようにして形成された端子台主部３３は、コンデンサ２４の端子２４ａ及び２４ａと接続導体２８ａ及び２８ｃの電子部品接続部３０ａ及び３０ｃとの接続箇所もＰＢＴ３７で埋設されて形成されている。以上のようにして第１の工程及び第２の工程を行うことにより、端子台１５が製造される。
【００３８】
このように本第２の実施例では、コンデンサ２４の端子２４ａ及び２４ａを接続導体２８ａ及び２８ｃの電子部品接続部３０ａ及び３０ｃに電気的に接続して駆動回路２７を形成してから、端子台主部３３を一体成形するようにした。
このような構成によれば、一体成形によって、コンデンサ２４と接続導体２８ａ及び２８ｃとの接続箇所を絶縁処理することができ、駆動回路２７の露出部（非絶縁部）を減らすことができる。これにより、前記絶縁処理が必要な場合の端子台１５の製造工程を簡単化することができる。
【００３９】
［第３の実施例］
次に、本発明の第３の実施例について、図６を参照しながら説明する。尚、第１の実施例と同一部分については同一符号を付して説明を省略し、以下異なる部分についてのみ説明する。
【００４０】
図６は、本第３の実施例の端子台（図示せず）に埋設された駆動回路４０の構成を示す図である。この図６において、駆動回路４０には、ステータコイル１３に過電流が流れた場合にその電流の流れを遮断するする電子部品たる電流ヒューズ４１が設けられている。接続導体４２ａ及び４２ｂは、第１の実施例で示した接続導体２８ｂ（図４参照）の中間部分を切断するようにして形成されたものである。そして、接続導体４２ａ及び４２ｂに形成された電子部品接続部４３ａ及び４３ｂ間に、電流ヒューズ４１の端子４１ａ及び４１ｂがスポット溶接により電気的に接続されて、駆動回路４０が形成される。そして、この駆動回路４０がＰＢＴ３７で埋設されることにより、端子台１５が形成される。尚、この端子台１５を製造する場合には、第１の実施例又は第２の実施例で示した製造方法のうち、どちらの方法を用いてもよい。
【００４１】
このように本第３の実施例では、コンデンサ２４及び電流ヒューズ４１を接続導体２８ａ、２８ｃ、４２ａ及び４２ｂに電気的に接続して駆動回路４０を形成するようにした。このように駆動回路４０を構成しても、第１の実施例又は第２の実施例で示した端子台１５の製造方法を用いて、電子部品（コンデンサ２４及び電流ヒューズ４１）及び接続導体２８ａ、２８ｃ、４２ａ及び４２ｂをＰＢＴ３７で同時に一体成形することができ、第１の実施例及び第２の実施例と同様の効果が得られる。
【００４２】
［第４の実施例］
次に、本発明の第４の実施例について、図７を参照しながら説明する。尚、第１の実施例と同一部分については同一符号を付して説明を省略し、以下異なる部分についてのみ説明する。
【００４３】
図７は、本第４の実施例の端子台５０の構成の一部を示す図である。この図７において、ＰＢＴ３７が固化して形成された端子台主部５１には、コンデンサ２４が視認可能なように、凹状の薄肉部５２が形成されている。図示はしないが、端子台主部５１を形成するための成形型には、薄肉部形成用の突起が設けられており、この成形型にＰＢＴ３７を注入することにより、薄肉部５２が形成されるようになっている。そして、薄肉部５２では、ＰＢＴが半透明となって、コンデンサ２４が視認可能となる。
【００４４】
このように本第４の実施例では、ＰＢＴ３７で埋設されたコンデンサ２４が視認可能な薄肉部５２を端子台５０に形成するようにした。このような構成によれば、一体成形を行った後に、作業者が薄肉部５２を見ることにより、コンデンサ２４の表面に傷が生じたかどうかを簡単に目視検査することができる。そして、この目視検査により、端子台５０の品質を一層安定させることができる。
【００４５】
［第５の実施例］
次に、本発明の第５の実施例について、図８を参照しながら説明する。尚、端子台の構成は第１の実施例と同等なので、その説明を省略し、以下、端子台１５の製造方法についてのみ説明する。
【００４６】
本第５の実施例の端子台１５は、端子台主部３３を成形するための成形型６０（後述、図８参照）を用いて、コンデンサ２４の端子２４ａ及び２４ａと接続導体２８ａ及び２８ｃの電子部品接続部３０ａ及び３０ｃとを接触させた状態で、コンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃをＰＢＴ３７で同時に埋設するように一体成形する工程によって製造される。
【００４７】
図８は、端子台主部３３を成形するための成形型６０を、図１のＡ−Ａ線と同等の位置において切断した場合の縦断面図を示すものである。まず、下型６０ｂの所定の位置に、コンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃを配置し、その上から上型６０ａを被せるようにして下型６０ｂに嵌合させる。続いて、上型６０ａ及び下型６０ｂには、ポンチ６１ａ及び６１ｂを挿入するための開口部６２ａ及び６２ｂが設けられており、これらの開口部６２ａ及び６２ｂにポンチ６１ａ及び６１ｂを挿入して、コンデンサ２４の端子２４ａ及び２４ａを接続導体２８ａ及び２８ｃの電子部品接続部３０ａ及び３０ｃに圧接させた状態にする。
【００４８】
この後、注入口（図示せず）からＰＢＴ３７を注入し、コンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃをＰＢＴ３７で同時に一体成形する。そして、ＰＢＴ３７が固化して端子台主部３３が形成されると、端子２４ａ及び２４ａと電子部品接続部３０ａ及び３０ｃとは接触した状態で固定され、これによって、コンデンサ２４と接続導体２８ａ及び２８ｃとが電気的に接続される。以上のようにして、端子台１５が製造される。
【００４９】
このように本第５の実施例では、コンデンサ２４の端子２４ａ及び２４ａを接続導体２８ａ及び２８ｃの電子部品接続部３０ａ及び３０ｃに圧接させた状態で一体成形を行うことにより、コンデンサ２４と接続導体２８ａ及び２８ｃとを電気的に接続するようにしたので、一体成形と電気的な接続作業とを同時に行うことができ、端子台１５の製造工程を一層簡単化することができる。
【００５０】
［第６の実施例］
次に、本発明の第６の実施例について、図９及び図１０を参照しながら説明する。尚、第５の実施例と同一部分については同一符号を付して説明を省略し、以下異なる部分についてのみ説明する。
【００５１】
図９（ａ）は、接続導体２８ａ及び２８ｃにおける電子部品接続部３０ａ及び３０ｃの構成を示す図である。この図９（ａ）に示すように、電子部品接続部３０ａ及び３０ｃには、屈曲可能な２つのかしめ片７０ａ及び７０ｂによって、コンデンサ２４の端子２４ａ及び２４ａを電子部品接続部３０ａ及び３０ｃに接続するためのかしめ部７１が形成されている。
【００５２】
次に、端子台１５の製造方法について説明すると、まず、図９（ａ）に示すように、かしめ片７０ａ及び７０ｂを開くように屈曲させた状態で接続導体２８ａ乃至２８ｃを下型６０ｂに配置する。次に、これらかしめ片７０ａ及び７０ｂと電子部品接続部３０ａ（又は３０ｂ）との間に形成される空間に端子２４ａを挿入するようにして、コンデンサ２４を配置する。続いて、図９（ｂ）に示すように、上型６０ａ及び下型６０ｂの開口部６２ａ及び６２ｂにポンチ６１ａ及び６１ｂを挿入することにより、かしめ片７０ａ及び７０ｂを押さえつけて、かしめ部７１をかしめる。これにより、端子２４ａ及び２４ａと電子部品接続部３０ａ及び３０ｃとが接触した状態（電気的に接続された状態）になる。この後、注入口からＰＢＴ３７を注入し、コンデンサ２４及び接続導体２８ａ乃至２８ｃをＰＢＴ３７で同時に一体成形する。
【００５３】
このように本第６の実施例では、接続導体２８ａ及び２８ｃの電子部品接続部３０ａ及び３０ｃにかしめ部７１を形成し、コンデンサ２４の端子２４ａをかしめ部７１でかしめて固定することにより、端子２４ａ及び２４ａと電子部品接続部３０ａ及び３０ｃとを電気的に接続させた状態にして、一体成形を行うようにした。このような構成によっても、第５の実施例と同様の効果が得られる。
【００５４】
尚、一体成形をする工程において、ポンチ６１ａ及び６１ｂでかしめ部７１をかしめた後、ポンチ６１ａ及び６１ｂをかしめ部７１から所定の距離だけ離すようにして固定し、この状態でＰＢＴ３７を注入して一体成形を行ってもよい。この場合には、かしめ部７１がＰＢＴ３７で覆われるので、駆動回路３７の露出部（非絶縁部）を減らすことができる。
【００５５】
また、図１０（ａ）に示すようにして、かしめ部８０は、例えば、屈曲可能な１つのかしめ片８１により形成してもよい。この場合、端子２４ａ及び２４ａと電子部品接続部３０ａ及び３０ｃとは、図１０（ｂ）に示すようにポンチ６１ａ及び６１ｂで加圧されて、接触した状態（電気的に接続された状態）になる。
【００５６】
尚、本発明は、上記し、且つ図面に示す実施例にのみ限定されるものではなく、次のような変形、拡張が可能である。
本発明の実施例では、駆動回路を埋設する絶縁材料として不透明のＰＢＴを使用したが、これに限定されるものではなく、例えば、透明又は半透明なエポキシ樹脂等を使用してもよい。この場合には、モータの端子台に第４の実施例で示したような薄肉部を形成しなくても、絶縁材料に埋設された電子部品を目視検査することができる。
【００５７】
本発明の実施例では、コンデンサとして、２つの電極を主体として形成された電荷蓄積素子の表面が絶縁材料で被覆されたディップタイプのものを使用したが、これに限定されるものではなく、前記電荷蓄積素子の表面が絶縁材料で被覆されていないタイプのものを使用してもよい。
本発明の実施例では、誘導モータを換気扇に適用したが、これに限定されるものではなく、あらゆる電化製品に適用してよい。
【００５８】
本発明の実施例では、電子部品をコンデンサ及び電流ヒューズに適用したが、これに限定されるものではなく、例えば温度ヒューズ等、あらゆる他の電子部品に適用してよい。
本発明の実施例では、電子部品と接続導体とをスポット溶接によって電気的に接続したが、これに限定されるものではなく、例えば半田付けによって接続してもよい。
【００５９】
本発明の実施例では、駆動回路を構成するコンデンサを１個としたが、例えば複数のコンデンサを並列接続して駆動回路を構成するようにしてもよい。
本発明の実施例では、モータの端子台をコンデンサ分相型誘導モータのものに適用したが、これに限定されるものではなく、例えばコンデンサ始動型誘導モータのものに適用してもよい。要は、接続導体及び電子部品を絶縁材料で埋設する工程が分割して製造されるモータの端子台全般に適用できる。
【００６０】
【発明の効果】
以上の記述で明らかなように、本発明のモータの端子台は、電子部品たるコンデンサと、電源接続部、コイル接続部及び電子部品接続部を備えた接続導体とで構成されたモータの駆動回路を、絶縁材料で同時に一体成形して端子台主部を形成するようにしたので、一度の成形でコンデンサ及び接続導体を絶縁材料で埋設することができ、従来例で示したモータの端子台に比べて製造工程を簡単化し、製造時間を短縮化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例を示すモータの端子台の構成図
【図２】コンデンサ分相型誘導モータの縦断面図
【図３】コンデンサ分相型誘導モータの電気回路図
【図４】駆動回路の構成図
【図５】端子台主部を成形するための成形型の縦断面図
【図６】本発明の第３の実施例を示す図４相当図
【図７】本発明の第４の実施例を示す薄肉部の縦断面図
【図８】本発明の第５の実施例を示す図５相当図
【図９】本発明の第６の実施例を示すかしめ部の構成図
【図１０】図９相当図
【図１１】従来例を示す図２相当図
【図１２】接続導体及び端子台主部の構成図
【符号の説明】
図面中、１は単相交流電源、２はコンデンサ分相型誘導モータ、１０はロータ、１３はステータコイル、１３ａは主コイル、１３ｂは補助コイル、１４はステータ、１５はモータの端子台、１９はコネクタ部、２２ａ〜２２ｃは電源接続部、２４はコンデンサ（電子部品）、２７，４０，５０は駆動回路、２８ａ〜２８ｃ，４２ａ，４２ｂは接続導体、３０ａ，３０ｂは電子部品接続部、３２ａ〜３２ｃはコイル接続部、３３，５１は端子台主部、３５，６０は成形型、３７はＰＢＴ（絶縁材料）、４１は電流ヒューズ（電子部品）、５２は薄肉部、６１ａ，６１ｂはポンチ、７１，８０はかしめ部、７０ａ，７０ｂ，８１はかしめ片を示す。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a motor terminal block in which a motor drive circuit is embedded with an insulating material.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, as a motor used for a ventilation fan, for example, there is a capacitor phase separation type induction motor (hereinafter simply referred to as an induction motor). FIG. 11 is a longitudinal sectional view of an induction motor 100 using a single-phase AC power source (not shown) as a drive source.
[0003]
The induction motor 100 is an inner rotor type, and is configured such that a rotor 102 is installed at the center of a frame 101 and a stator 103 is installed at the outer periphery thereof. The rotor 102 includes a main shaft 106 that is rotatably attached to bearings 105 a and 105 b that are installed at inner central portions of opposing side walls 104 a and 104 b of the frame 101, and a rotor core that is fixedly attached to the outer peripheral surface of the main shaft 106. 107. The stator 103 is configured by winding a stator coil 110, which is a motor coil including a main coil and an auxiliary coil, around an outer peripheral portion of a stator core 108 via an insulating member 109.
[0004]
A motor terminal block (hereinafter simply referred to as a terminal block) 111 is configured such that a drive circuit (not shown) for rotating the rotor 102 is embedded in an insulating material such as PBT (polybutylene terephthalate). This drive circuit is configured to supply the current supplied from the single-phase AC power source directly to the main coil and also to the auxiliary coil via the capacitor 117 (see FIG. 3). The terminal block 111 is provided with a guide 112 and a through hole 113, and the guide 112 is fixed to the insulating member 109 so that the main shaft 106 passes through the through hole 113, whereby the terminal block 111 is fixed to the stator 103. ing. The terminal block 111 is provided with power connection terminals 114a to 114c and coil connection portions 115a to 115c (described later, see FIG. 12), and the stator coil 110 is connected to the coil connection portions 115a to 115c. . The rotor 102 is rotated by connecting a single-phase AC power supply to the power supply connection portions 114a and 114b.
[0005]
Next, a method for manufacturing the terminal block 111 will be described. First, as a first step, a step of embedding the connection conductors 116a to 116c shown in FIG. 12A with PBT and molding the terminal block main part 120 shown in FIG. 12B is performed. In FIG. 12A, the connection conductors 116a to 116c are provided with power connection portions 114a to 114c, coil connection portions 115a to 115c having pin terminals, and electronic component connection portions 118a and 118c. These connection conductors 116 a to 116 c are accommodated in a molding die (not shown) for molding the terminal block main part 120. Then, by injecting PBT into the mold, the connection conductors 116a to 116c are embedded in the PBT, and the terminal block main part 120 is molded by solidifying the PBT.
[0006]
In FIG. 12B, the power connection portions 114a to 114c are fixed so as to protrude from one side wall portion of the terminal block main portion 120, and a rectangular tube-shaped connector portion 121 is formed around the power connection portions 114a to 114c. (See FIG. 11). Further, the coil connection portions 115a to 115c and the electronic component connection portions 118a and 118c are exposed without being embedded in the PBT. A capacitor housing chamber 123 for housing the capacitor 117 is formed between the electronic component connecting portions 118a and 118c.
[0007]
Subsequently, as a second step, a step of connecting the capacitor 117 to the connection conductors 116a and 116c is performed. This connection is performed by housing the capacitor 117 in the capacitor housing chamber 123 and spot welding a connection terminal (not shown) of the capacitor 117 to the electronic component connection portions 118a and 118c. The connection work may be performed by soldering.
[0008]
Subsequently, as a third step, a step of embedding the capacitor 117 with PBT is performed. Since the capacitor 117 is of a type in which the surface of a charge storage element (not shown) formed mainly with two electrodes is not covered with an insulating material, the charge storage element needs to be covered with an insulating material. There is. Therefore, a PBT is potted in the capacitor housing chamber 123, and the capacitor 117 is embedded with the PBT. Thereby, PBT solidifies and the insulation part 122 is formed (refer FIG. 11). In the case where the capacitor 117 is of a type (dip type) in which the surface of the charge storage element is covered with an insulating material, a double-sided tape or adhesive as an insulating material is used. And connecting conductors 116a and 116c are covered.
As described above, the capacitor 117 is electrically connected to the connection conductors 116a and 116c to form a drive circuit, and the terminal block 111 is formed by embedding the drive circuit in the PBT.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a method of manufacturing the conventional terminal block 111, since the process of embedding the connection conductors 116a to 116c and the capacitor 117 with the insulating material is divided, the manufacturing time becomes longer, and the manufacturing efficiency is reduced accordingly. As a result, the manufacturing cost of the terminal block 111 increases. In addition, since the manufacturing process is complicated, the quality tends to become unstable.
[0010]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above circumstances. Accordingly, the object of the present invention is to provide a low-cost and stable terminal block for a motor by simplifying the manufacturing process and shortening the manufacturing time. is there.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The motor terminal block according to claim 1 is connected to an electronic component including at least a capacitor, a power supply connection portion to which power is supplied, an electronic component connection portion to which a terminal of the electronic component is connected, and a motor coil. A connection conductor having a coil connection portion and constituting a drive circuit together with the electronic component, and the electronic component and the connection conductor are made of an insulating material so as to be buried so that at least the coil connection portion is exposed. at the same time And an integrally molded terminal block main part.
According to such a configuration, the electronic component and the connecting conductor are simultaneously embedded in the main part of the terminal block by integral molding, so that the manufacturing process is simplified and the manufacturing time is reduced as compared with the motor terminal block shown in the conventional example. Therefore, it is possible to supply a low-priced and stable motor terminal block.
[0012]
The terminal block of the motor according to claim 2 is characterized in that the terminal block main part is integrally formed after the terminal of the electronic component is connected to the electronic component connecting portion of the connecting conductor.
According to such a configuration, the terminal of electrically connected electronic components and the electronic component connecting portion of the connecting conductor can be insulated by integral molding, and the exposed portion (non-insulating portion) of the drive circuit is reduced. be able to. Thereby, the manufacturing process of the terminal block of a motor when the said insulation process is required can be simplified.
[0013]
The terminal block of the motor according to claim 3, wherein the terminal block main part is integrally formed so that the electronic component connecting portion is exposed, and then the terminal of the electronic component is electrically connected to the electronic component connecting portion. It is characterized by that.
According to such a configuration, the electronic component and the connection conductor are fixed to the main part of the terminal block by integral molding. Therefore, it is easy to electrically connect the terminal of the electronic component to the electronic component connection portion of the connection conductor. The manufacturing process of the motor terminal block can be simplified.
[0014]
The terminal block of the motor according to claim 4 is characterized in that the main part of the terminal block is integrally formed in a state in which the terminal of the electronic component is pressed against the electronic component connecting portion.
According to such a configuration, the terminal of the electronic component is electrically connected to the electronic component connecting portion of the connection conductor by integral molding, so that integral molding and electrical connection work can be performed simultaneously, and the motor The manufacturing process of the terminal block can be simplified.
[0015]
The terminal block of the motor according to claim 5 is characterized in that a caulking portion for connecting a terminal of the electronic component is formed in the electronic component connecting portion of the connecting conductor.
According to such a configuration, for example, the step of caulking the caulking portion can be simultaneously performed at the time of integral molding, whereby the integral molding and electrical connection work can be performed at the same time. The manufacturing process can be simplified.
[0016]
The terminal block of the motor according to claim 6 is characterized in that the electronic component connecting portion and the terminal of the electronic component connected thereto are covered with an insulating material constituting the main portion of the terminal block.
According to such a configuration, the terminals of the electrically connected electronic components and the electronic component connecting portions of the connecting conductors are embedded with the insulating material by integral molding, so that the exposed portion (non-insulating portion) of the drive circuit is formed. Can be reduced.
[0017]
The terminal block of the motor according to claim 7 is characterized in that a thin portion where an electronic component can be visually recognized is formed in the terminal block main part.
According to such a configuration, it is possible to easily visually inspect whether or not the surface of the electronic component has been scratched by the operator looking at the thin wall portion after performing the integral molding. The visual inspection can further stabilize the quality of the motor terminal block.
[0018]
The motor terminal block according to claim 8 is characterized in that the insulating material is transparent or translucent.
With such a configuration, the same effect as in the seventh aspect can be obtained.
[0019]
The motor terminal block according to claim 9 is characterized in that the capacitor is an electric power supply. load The surface of the storage element is a dip type coated with an insulating material.
According to such a configuration, since the surface of the charge storage element is coated with an insulating material in advance, the dip type capacitor is less likely to be damaged such that power storage performance is reduced when it is integrally formed. Therefore, the quality of the motor terminal block can be further stabilized.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
[First embodiment]
Hereinafter, a first embodiment in which the terminal block of the motor of the present invention is applied to a capacitor phase separation induction motor (hereinafter simply referred to as an induction motor) mounted on a ventilation fan will be described with reference to FIGS. While explaining.
[0021]
First, FIG. 2 shows a longitudinal sectional view of an induction motor 2 using a single-phase AC power source 1 (see FIG. 3) as a drive source. The frame body 3 is formed by joining openings 4a and 4b of two pan-shaped frames 3a and 3b. Bearings 6a and 6b are installed at the inner central portions of the opposed bottom walls 5a and 5b of the frames 3a and 3b, and an opening 7 is provided at the central portion of the bottom wall 5b. The main shaft 8 is rotatably attached to the bearings 6a and 6b so that one end thereof passes through the opening 7 and protrudes to the outside. A cylindrical rotor core 9 is fixedly attached to the outer peripheral surface of the central portion of the main shaft 8, and the main shaft 8 and the rotor core 9 constitute a rotor 10.
[0022]
A plurality of stator cores 11 are installed on the inner peripheral walls of the joint portions of the frames 3a and 3b. These stator cores 11 are arranged on the outer peripheral portion of the rotor core 9 so as to be spaced apart from the rotor core 9. A concave insulating member 12 is mounted on the stator core 11, and a stator coil 13 is wound in the concave portion. The stator coil 13 includes a main coil 13a and an auxiliary coil 13b (both see FIG. 3). The stator core 11, the insulating member 12, and the stator coil 13 constitute a stator 14. A leg 16 for supporting a motor terminal block 15 (described later) is provided on the side wall of the insulating member 12 shown on the right side of FIG.
[0023]
A motor terminal block (hereinafter simply referred to as a terminal block) 15 is a PBT (polybutylene terephthalate) 37 (see FIG. 5) which is an insulating material for a drive circuit 27 (see FIG. 3 to be described later) for driving the rotor 10 to rotate. It is constructed by embedding with. A through hole 17 is provided at the center of the terminal block 15, and a guide 18 is provided at the lower part of one end. The guide 18 is fixed to the insulating member 12 so that the main shaft 8 passes through the through hole 17, and the terminal block 15 is supported by the legs 16, whereby the terminal block 15 is fixed to the stator 14. In addition, a rectangular tube-shaped connector portion 19 for connecting the single-phase AC power source 1 is formed at one end of the terminal block 15, and a frame near the connector portion 19 is formed. 3 An opening 21 for inserting / removing the connector 20 (see FIG. 3) on the single-phase AC power source 1 side is formed on the side wall of a.
[0024]
FIG. 3 is a diagram showing an electrical circuit configuration of the induction motor 2. In FIG. 3, the connector portion 19 is provided with power supply connection portions 22a to 22c, and the bus connections 23a to 23c are connected to the power supply connection portions 22a to 22c. A series circuit including a main coil 13a, an auxiliary coil 13b, and a capacitor 24, which is an electronic component, is connected in parallel between the buses 23a and 23b. The bus bar 23 c is connected to a common connection point of the auxiliary coil 13 b and the capacitor 24.
[0025]
On the other hand, the single-phase alternating current power supply 1 is connected to the power supply terminal portions 26a and 26b of the connector portion 20 via buses 25a and 25b. Then, by connecting the connector portions 19 and 20, the main coil 13a is directly supplied with current from the single-phase AC power supply 1, and the auxiliary coil 13b is supplied with current whose phase is changed by the capacitor 24. . As a result, a rotating magnetic field is generated from the stator core 11 and the rotor 10 rotates. When the rotor 10 is rotated in the reverse direction, the single-phase AC power supply 1 in FIG. 3 is connected to the power supply terminal portions 26b and 26c as indicated by the dotted line, and the phase relationship of the current flowing through the main coil 13a and the auxiliary coil 13b is shown. Should be reversed.
[0026]
By the way, the drive circuit 27 embedded in the terminal block 15 includes the power connection portions 22a to 22c, the buses 23a to 23c and the capacitor 24 shown in FIG. 3, and actually has a configuration as shown in FIG. It has become. In FIG. 4, connection conductors 28a to 28c correspond to bus bars 23a to 23c, and one end of each of the connection conductors 28a to 28c corresponds to power supply connection portions 22a to 22c. In addition, the connection conductors 28a and 28c have coil connections including electronic component connection portions 30a and 30c for connecting the terminals 24a and 24a of the capacitor 24, and pin terminals 31a to 31c for connecting the stator coil 13. Portions 32a to 32c are formed.
[0027]
<Method for Manufacturing Terminal Block 15>
Next, a method for manufacturing the terminal block 15 will be described. In the terminal block 15 of this embodiment, the capacitor 24 and the connecting conductors 28a to 28c are simultaneously formed integrally with the PBT 37 by using a molding die 35 (described later, see FIG. 5) to form the terminal block main part 33 (see FIG. 1). It is manufactured by a first step of forming and a second step of electrically connecting the terminals 24a and 24a of the capacitor 24 to the electronic component connecting portions 30a and 30c of the connection conductors 28a and 28c. The capacitor 24 is of a type (dip type) in which the surface of a charge storage element (not shown) formed mainly of two electrodes is covered with an insulating material.
[0028]
<First step>
FIG. 5 shows a longitudinal sectional view of a molding die 35 for molding the terminal block main part 33. The molding die 35 includes an upper die 35a, a lower die 35b, and a slide core 35c. First, the capacitor 24 and the connection conductors 28a to 28c are arranged at predetermined positions of the lower die 35b, and fitted to the lower die 35b so as to cover the upper die 35a from above. At this time, the slide core 35c is also arranged so as to fit into the upper mold 35a and the lower mold 35b. In this way, after the capacitor 24 and the connection conductors 28a to 28c are accommodated in the molding die 35, the PBT 37 is injected from the injection port 36 formed in the fitting portion of the upper die 35a and the lower die 35b. As a result, the capacitor 24 and the connection conductors 28a to 28c are integrally formed at the same time so as to be embedded in the PBT 37. Then, as shown in FIG. 1, the PBT 37 is solidified to form the terminal block main part 33. The terminal block main portion 33 includes electronic component connection portions 30a and 30c, power supply connection portions 22a to 22c, coil connection portions 32a to 32c (pin terminals 31a to 31c), and tips of terminals 24a and 24a of the capacitor 24. The part is formed so as to be exposed without being buried by PBT.
[0029]
<Second step>
Subsequently, the terminals 24a and 24a of the capacitor 24 are spot-welded to the electronic component connection portions 30a and 30c of the connection conductors 28a and 28c. As a result, the capacitor 24 and the connection conductors 28a and 28c are electrically connected to form the drive circuit 27. The terminal block 15 is manufactured by performing the first step and the second step as described above.
[0030]
As described above, in the first embodiment, the capacitor 24 and the connecting conductors 28a to 28c are accommodated in the molding die 35 for molding the terminal block main portion 33, and the PBT 37 is injected into the molding die 35 so that the capacitor 24 And connecting conductors 28a to 28c Are buried at the same time so that the terminal block main part 33 The terminal block 15 was manufactured by performing the integral molding.
[0031]
According to such a configuration, the capacitor 24 and the connecting conductors 28a to 28c are simultaneously embedded in the terminal block main part 33 by integral molding, so that the manufacturing process is simplified compared to the terminal block 111 shown in the conventional example, The manufacturing time can be shortened, whereby the terminal block 15 having a low price and stable quality can be supplied.
[0032]
In addition, the terminal base main part 33 is formed so that the tip portions of the terminals 24a and 24a and the electronic component connecting portions 30a and 30c are exposed without being embedded in the PBT 37, and then the terminals 24a and 24a are connected to the electronic component connecting portion. Since the capacitor 24 and the connection conductors 28a and 28c can be fixed to the terminal block main portion 33, the terminals 24a and 24a are electrically connected to the electronic component connection portions 30a and 30c. The operation of connecting to the terminal block 15 can be easily performed, and the manufacturing process of the terminal block 15 can be simplified.
[0033]
In addition, since a dip type capacitor is used as the capacitor 24, it is possible to make it less susceptible to scratches that reduce the power storage performance when integrally molded, and to further stabilize the quality of the terminal block 15. it can.
[0034]
[Second Embodiment]
Next, a second embodiment of the present invention will be described. Since the configuration of the terminal block is the same as that of the first embodiment, the description thereof is omitted, and only the method for manufacturing the terminal block 15 will be described below.
[0035]
The terminal block 15 of the second embodiment includes a first step of electrically connecting the terminals 24a and 24a of the capacitor 24 to the electronic component connection portions 30a and 30c of the connection conductors 28a and 28c, and a terminal block main portion 33. The capacitor 24 and the connecting conductors 28a to 28c are simultaneously integrally formed with the PBT 37 using a molding die (not shown) for forming the terminal block main part 33.
[0036]
<First step>
First, after the capacitor 24 and the connection conductors 28a to 28c are arranged inside the lower mold (not shown), the terminals 24a and 24a of the capacitor 24 are spot welded to the electronic component connection portions 30a and 30c of the connection conductors 28a and 28c. . As a result, the terminals 24a and 24a of the capacitor 24 are electrically connected to the electronic component connection portions 30a and 30c of the connection conductors 28a and 28c, and the drive circuit 27 is formed.
[0037]
<Second step>
Subsequently, the upper die and the slider core (both not shown) are fitted to the lower die, the capacitor 24 and the connection conductors 28a to 28c are accommodated in the molding die, and the PBT 37 is injected and integrally molded. The terminal block main part 33 formed in this way is formed by embedding the connection parts between the terminals 24a and 24a of the capacitor 24 and the electronic component connection parts 30a and 30c of the connection conductors 28a and 28c with the PBT 37. Yes. The terminal block 15 is manufactured by performing the first step and the second step as described above.
[0038]
As described above, in the second embodiment, the terminals 24a and 24a of the capacitor 24 are electrically connected to the electronic component connection portions 30a and 30c of the connection conductors 28a and 28c to form the drive circuit 27, and then the terminal block. The main part 33 is integrally formed.
According to such a structure, the connection part of the capacitor | condenser 24 and the connection conductors 28a and 28c can be insulated by integral molding, and the exposed part (non-insulation part) of the drive circuit 27 can be reduced. Thereby, the manufacturing process of the terminal block 15 when the said insulation process is required can be simplified.
[0039]
[Third embodiment]
Next, a third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. The same parts as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals and the description thereof is omitted, and only different parts will be described below.
[0040]
FIG. 6 is a diagram showing the configuration of the drive circuit 40 embedded in the terminal block (not shown) of the third embodiment. In FIG. 6, the drive circuit 40 is provided with a current fuse 41 that is an electronic component that cuts off the current flow when an overcurrent flows through the stator coil 13. The connection conductors 42a and 42b are formed so as to cut an intermediate portion of the connection conductor 28b (see FIG. 4) shown in the first embodiment. Then, the terminals 41a and 41b of the current fuse 41 are electrically connected by spot welding between the electronic component connection portions 43a and 43b formed on the connection conductors 42a and 42b, and the drive circuit 40 is formed. And this drive circuit 40 is embed | buried by PBT37, and the terminal block 15 is formed. This terminal block 15 In the case of manufacturing, either of the manufacturing methods shown in the first embodiment or the second embodiment may be used.
[0041]
Thus, in the third embodiment, the capacitor 24 and the current fuse 41 are electrically connected to the connection conductors 28a, 28c, 42a and 42b to form the drive circuit 40. Even if the drive circuit 40 is configured in this way, the electronic component (the capacitor 24 and the current fuse 41) and the connection conductor 28a are manufactured using the method of manufacturing the terminal block 15 shown in the first embodiment or the second embodiment. , 28c, 42a and 42b can be integrally molded simultaneously with PBT 37, and the same effects as those of the first and second embodiments can be obtained.
[0042]
[Fourth embodiment]
Next, a fourth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. The same parts as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals and the description thereof is omitted, and only different parts will be described below.
[0043]
FIG. 7 is a diagram showing a part of the configuration of the terminal block 50 of the fourth embodiment. In FIG. 7, the terminal block main part 51 formed by solidifying the PBT 37 is formed with a concave thin part 52 so that the capacitor 24 is visible. Although not shown, the molding die for forming the terminal block main portion 51 is provided with a projection for forming a thin portion, and the thin portion 52 is formed by injecting the PBT 37 into the molding die. It is like that. And in the thin part 52, PBT becomes translucent and the capacitor | condenser 24 becomes visible.
[0044]
As described above, in the fourth embodiment, the thin portion 52 in which the capacitor 24 embedded in the PBT 37 is visible is formed in the terminal block 50. According to such a configuration, it is possible to easily visually inspect whether or not the surface of the capacitor 24 has been scratched by the operator looking at the thin portion 52 after integral molding. And by this visual inspection, the quality of the terminal block 50 can be further stabilized.
[0045]
[Fifth embodiment]
Next, a fifth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. Since the configuration of the terminal block is the same as that of the first embodiment, the description thereof will be omitted, and only the method for manufacturing the terminal block 15 will be described below.
[0046]
The terminal block 15 of the fifth embodiment uses a molding die 60 for molding the terminal block main portion 33 (described later, see FIG. 8), and the terminals 24a and 24a of the capacitor 24 and the connection conductors 28a and 28c. The capacitor 24 and the connection conductors 28a to 28c are simultaneously connected to the PBT 37 in a state where the electronic component connection portions 30a and 30c are in contact with each other. As buried Manufactured by an integral molding process.
[0047]
FIG. 8 shows a longitudinal cross-sectional view when the molding die 60 for molding the terminal block main portion 33 is cut at a position equivalent to the line AA in FIG. First, the capacitor 24 and the connection conductors 28a to 28c are arranged at predetermined positions of the lower mold 60b, and fitted to the lower mold 60b so as to cover the upper mold 60a from above. Subsequently, the upper mold 60a and the lower mold 60b are provided with openings 62a and 62b for inserting the punches 61a and 61b, and the punches 61a and 61b are inserted into the openings 62a and 62b. The terminals 24a and 24a of the capacitor 24 are brought into pressure contact with the electronic component connecting portions 30a and 30c of the connection conductors 28a and 28c.
[0048]
Thereafter, the PBT 37 is injected from an injection port (not shown), and the capacitor 24 and the connection conductors 28a to 28c are simultaneously integrally formed with the PBT 37. Then, when the PBT 37 is solidified to form the terminal block main portion 33, the terminals 24a and 24a and the electronic component connection portions 30a and 30c are fixed in contact with each other, whereby the capacitor 24 and the connection conductors 28a and 28c are fixed. Are electrically connected. The terminal block 15 is manufactured as described above.
[0049]
As described above, in the fifth embodiment, the capacitor 24 and the connection conductor are formed by integrally forming the terminals 24a and 24a of the capacitor 24 in pressure contact with the electronic component connection portions 30a and 30c of the connection conductors 28a and 28c. Since 28a and 28c are electrically connected, integral molding and electrical connection can be performed simultaneously, and the manufacturing process of the terminal block 15 can be further simplified.
[0050]
[Sixth embodiment]
Next, a sixth embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. The same parts as those in the fifth embodiment are designated by the same reference numerals and the description thereof is omitted, and only different parts will be described below.
[0051]
FIG. 9A is a diagram illustrating a configuration of the electronic component connection portions 30a and 30c in the connection conductors 28a and 28c. As shown in FIG. 9A, the terminals 24a and 24a of the capacitor 24 are connected to the electronic component connecting portions 30a and 30c by the two caulking pieces 70a and 70b that can be bent. A caulking portion 71 is formed for this purpose.
[0052]
Next, the manufacturing method of the terminal block 15 will be described. First, as shown in FIG. 9A, the connection conductors 28a to 28c are arranged on the lower mold 60b in a state where the crimping pieces 70a and 70b are bent so as to open. To do. Next, the capacitor 24 is arranged so that the terminal 24a is inserted into a space formed between the caulking pieces 70a and 70b and the electronic component connecting portion 30a (or 30b). Subsequently, as shown in FIG. 9B, by inserting the punches 61a and 61b into the openings 62a and 62b of the upper mold 60a and the lower mold 60b, the caulking pieces 70a and 70b are pressed down, and the caulking part 71 is moved. Caulking. As a result, the terminals 24a and 24a and the electronic component connecting portions 30a and 30c are brought into contact (electrically connected). Thereafter, the PBT 37 is injected from the injection port, and the capacitor 24 and the connection conductors 28a to 28c are simultaneously integrally formed with the PBT 37.
[0053]
As described above, in the sixth embodiment, the caulking portion 71 is formed in the electronic component connecting portions 30a and 30c of the connecting conductors 28a and 28c, and the terminal 24a of the capacitor 24 is caulked and fixed by the caulking portion 71. The 24a and 24a and the electronic component connecting portions 30a and 30c are electrically connected to perform integral molding. Even with such a configuration, the same effect as the fifth embodiment can be obtained.
[0054]
In the step of integrally molding, after crimping the caulking part 71 with the punches 61a and 61b, the punches 61a and 61b are fixed away from the caulking part 71 by a predetermined distance, and in this state, the PBT 37 is injected. One-piece molding may be performed. In this case, since the caulking portion 71 is covered with the PBT 37, the exposed portion (non-insulating portion) of the drive circuit 37 can be reduced.
[0055]
Further, as shown in FIG. 10A, the caulking portion 80 may be formed by a single caulking piece 81 that can be bent, for example. In this case, the terminals 24a and 24a and the electronic component connecting portions 30a and 30c are pressed by the punches 61a and 61b and brought into contact (electrically connected) as shown in FIG. Become.
[0056]
The present invention is not limited to the embodiments described above and shown in the drawings, and the following modifications and expansions are possible.
In the embodiment of the present invention, the opaque PBT is used as the insulating material for embedding the drive circuit. However, the present invention is not limited to this, and for example, a transparent or translucent epoxy resin may be used. In this case, the electronic component embedded in the insulating material can be visually inspected without forming the thin portion as shown in the fourth embodiment on the terminal block of the motor.
[0057]
In the embodiment of the present invention, a capacitor having a dip type in which the surface of a charge storage element formed mainly of two electrodes is coated with an insulating material is used, but the present invention is not limited to this. A type in which the surface of the charge storage element is not coated with an insulating material may be used.
In the embodiment of the present invention, the induction motor is applied to the ventilation fan, but the present invention is not limited to this and may be applied to any electrical appliance.
[0058]
In the embodiment of the present invention, the electronic component is applied to the capacitor and the current fuse. However, the present invention is not limited to this, and may be applied to any other electronic component such as a thermal fuse.
In the embodiment of the present invention, the electronic component and the connection conductor are electrically connected by spot welding. However, the present invention is not limited to this, and may be connected by, for example, soldering.
[0059]
In the embodiment of the present invention, one capacitor is included in the drive circuit. However, for example, a drive circuit may be configured by connecting a plurality of capacitors in parallel.
In the embodiment of the present invention, the motor terminal block is applied to a capacitor phase separation type induction motor. However, the present invention is not limited to this. For example, the motor terminal block may be applied to a capacitor start type induction motor. In essence, the process of embedding connecting conductors and electronic components with insulating materials is divided into the entire motor terminal block. Application it can.
[0060]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, the motor terminal block of the present invention is a motor drive circuit comprising a capacitor as an electronic component and a connection conductor having a power supply connection portion, a coil connection portion, and an electronic component connection portion. Since the terminal block main part is formed by integrally molding the insulating material simultaneously with the insulating material, the capacitor and the connecting conductor can be embedded with the insulating material by one molding, and the motor terminal shown in the conventional example On the table In comparison, the manufacturing process can be simplified and the manufacturing time can be shortened.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram of a motor terminal block showing a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view of a capacitor phase separation type induction motor.
FIG. 3 is an electric circuit diagram of a capacitor phase separation type induction motor.
FIG. 4 is a configuration diagram of a drive circuit.
FIG. 5 is a longitudinal sectional view of a molding die for molding the main part of the terminal block.
6 is a diagram corresponding to FIG. 4 showing a third embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a longitudinal sectional view of a thin portion showing a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a view corresponding to FIG. 5 showing a fifth embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a block diagram of a caulking portion showing a sixth embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a view corresponding to FIG.
11 is a view corresponding to FIG. 2 showing a conventional example.
FIG. 12 is a configuration diagram of a connection conductor and a terminal block main part.
[Explanation of symbols]
In the drawings, 1 is a single-phase AC power source, 2 is a capacitor phase separation induction motor, 10 is a rotor, 13 is a stator coil, 13a is a main coil, 13b is an auxiliary coil, 14 is a stator, 15 is a motor terminal block, 19 Is a connector part, 22a to 22c are power supply connection parts, 24 is a capacitor (electronic component), 27, 40 and 50 are drive circuits, 28a to 28c, 42a and 42b are connection conductors, 30a and 30b are electronic component connection parts, 32a 32c is a coil connection part, 33 and 51 are terminal block main parts, 35 and 60 are molding dies, 37 is a PBT (insulating material), 41 is a current fuse (electronic component), 52 is a thin part, 61a and 61b are punches , 71 and 80 are caulking portions, and 70a, 70b and 81 are caulking pieces.

Claims

Electronic components including at least a capacitor;
A power supply connection portion to which power is supplied, an electronic component connection portion to which a terminal of the electronic component is connected, and a coil connection portion to which a motor coil is connected, and a connection conductor that forms a drive circuit together with the electronic component; ,
Wherein the electronic component and the connection conductor, the motor terminal block consisting comprises a integrally molded terminal block main portion simultaneously with an insulating material so that at least the coil connection portion is buried so as to expose.

Electronic components including at least a capacitor;
A power supply connection portion to which power is supplied, an electronic component connection portion to which a terminal of the electronic component is connected, and a coil connection portion to which a motor coil is connected, and a connection conductor that forms a drive circuit together with the electronic component; ,
A terminal block which is integrally formed of an insulating material so as to embed the connecting conductor and the electronic component whose terminal is electrically connected to the connecting portion of the connecting conductor so that at least the coil connecting portion is exposed. And a motor terminal block.

Electronic components including at least a capacitor;
A power supply connection portion to which power is supplied, an electronic component connection portion to which a terminal of the electronic component is connected, and a coil connection portion to which a motor coil is connected, and a connection conductor that forms a drive circuit together with the electronic component; ,
A terminal block main portion integrally formed of an insulating material so as to embed the electronic component and the connection conductor so that the electronic component connection portion and the coil connection portion are exposed;
Terminal block features and to makes the chromophore at the distal end over data that it has the terminals of the electronic component to be electrically connected to the electronic component connection portion.

Electronic components including at least a capacitor;
A power supply connection portion to which power is supplied, an electronic component connection portion to which a terminal of the electronic component is connected, and a coil connection portion to which a motor coil is connected, and a connection conductor that forms a drive circuit together with the electronic component; ,
A terminal block main portion integrally formed of an insulating material so as to embed the connection conductor and an electronic component having a terminal press-contacted to the connection portion of the connection conductor so that at least the coil connection portion is exposed; A motor terminal block.

The motor terminal block according to claim 1, wherein a caulking portion for connecting a terminal of the electronic component is formed in the electronic component connecting portion of the connecting conductor.

6. The motor terminal according to claim 1 , wherein the electronic component connecting portion and the terminal of the electronic component connected to the electronic component connecting portion are covered with an insulating material constituting the terminal block main portion. Stand.

The motor terminal block according to any one of claims 1 to 6, wherein the terminal block main portion is formed with a thin portion where an electronic component can be visually recognized.

The motor terminal block according to claim 1, wherein the insulating material is transparent or translucent.

Capacitor, motor terminal block according to any one of claims 1 to 8 surface of conductive load storage device is characterized in that it is a hole type coated with an insulating material.