JP3713069B2

JP3713069B2 - Decorative sheet manufacturing method and decorative sheet obtained by the method

Info

Publication number: JP3713069B2
Application number: JP20402895A
Authority: JP
Inventors: 正次堀田; 久貢富岡
Original assignee: Lonseal Corp
Current assignee: Lonseal Corp
Priority date: 1995-07-19
Filing date: 1995-07-19
Publication date: 2005-11-02
Anticipated expiration: 2015-07-19
Also published as: JPH0929771A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、装飾性シート及びその製造方法に関し、更に詳しくは繰り返しパターンのない乱流模様を有するシート、特に木質調模様を有するシート及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、合成樹脂製シートに木質調模様を付与する方法としては、一般の印刷による様々な模様を形成したり、合成樹脂製チップ等を押し固めてコルク調模様を形成する方法が行なわれている。又、カレンダーロールで圧延中のベースシート上に、異色の合成樹脂製ビーズや、幅狭のフイルム等を投入してシートを圧延しながらマーブル模様を形成する方法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記印刷によって模様を形成する方法は、印刷ロール等を用いて行なうので、繰り返しパターンのある模様しか得られず、又、模様が単調となってしまい、自然感がなく質感に乏しい。更に印刷による模様は、シートの平面に薄く形成されているのみであるので、この様な印刷シートを床材として使用する場合は、歩行による摩耗によって印刷模様が擦り減って消滅してしまうという問題があった。
【０００４】
又、合成樹脂製チップ等を押し固めてコルク調模様を形成する方法で得られたシートは、模様が立体的に形成される為に、摩耗によって模様が擦り減ることもなく、模様もパターン化されないが、この方法によるシートではコルク調の模様しか得られなかった。ベースシート上に異色のビーズや幅の狭いシートを投入し、シートを圧延する方法では、ベースシート上にビーズやシートを投入した箇所の縦方向のみの、筋状のマーブル模様や流れ模様しか得られなかった。又、複数色に着色された塩化ビニル樹脂ペーストを混合して基材上にランダムに流した後ゲル化させてシートを成形する方法があるが、製造が極めて難しく、生産性が悪い。
この方法で天然の植物性粒子等の如き粒子をペーストに混入しても、粒子の分散性が悪く、安定して粒子をシート表面に散在させることは出来ず、しかも植物性の粒子は吸油性がある為にペーストの粘度を上昇させ、ペーストの流し込み自体が困難となり、目的とする木目調の乱流模様を得ることが出来ない。
従って本発明は、新規な乱流模様を有する装飾性シート、特に不規則な木目調模様を有する装飾性シートを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決する為の手段】
上記目的は以下の本発明によって達成される。即ち、本発明は、色合いの異なる２種以上の熱可塑性樹脂シートを重ね合わせ、これらのシートの軟化点又は融点では溶融しない粒子を、上記シート上及び／又は異なる回転比の熱ロール間に散布すると共に、該シートを、該シートが軟化又は溶融している状態で、上記異なる回転比の熱ロール間を通過させ、シートを押し潰してバンクを発生させながら圧延することを特徴とする装飾性シートの製造方法である。
上記本発明によれば、従来にない乱流模様を有する装飾性シート、特に不規則な木目調模様を有する装飾性シートを提供することが出来る。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明で使用する熱可塑性樹脂シートとしては、加熱により軟化する熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー製のシートを使用することが出来る。この様な熱可塑性樹脂及び熱可塑性エラストマーとしては公知の材料を使用することが出来、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合樹脂、エチレン−塩化ビニル共重合樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−プロピレン共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合樹脂、エチレン−アクリル酸メチル共重合樹脂、エチレン−メタクリル酸メチル共重合樹脂等の熱可塑性樹脂、或いはハードセグメントとソフトセグメントとを有する塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー等を使用することが出来る。
【０００７】
又、これらの熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーには、可塑剤、安定剤、有機又は無機充填剤、紫外線吸収剤、難燃剤、酸化防止剤、滑剤、帯電防止剤、導電剤、ゲル化促進剤、発泡剤、加工助剤、着色剤等の公知の添加剤を適宜配合してシートを成形することが出来る。更に、これらに他の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー或いは合成ゴムを混合してシートを成形することも可能である。
【０００８】
又、本発明においては、シートを軽量化し且つ木質感を出す為に、植物性粒子をシート内部に予め分散させておくことも出来る。植物性粒子としては、木粉、コルク粉、胡桃粉、籾殻粉等の素材を使用することが好ましい。これら植物性粒子の大きさは特に制限されないが、大きすぎるとシート成形に支障をきたす為、好ましくは２５メッシュ篩いを通過する程度の大きさの粒子である。又、植物性粒子の添加量は多すぎると、得られるシートに木質感は出るが、加工性が劣り、更にシートの物性が低下する。その為に、植物性粒子は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し１００重量部以下の割合で添加することが好ましい。これらの植物性粒子は嵩比重が０．１〜０．８のものを使用するのが良く、これらを添加させることによって、得られるシートを軽量化させることも出来る。
シートの成形は、公知の加工手段によって成形することが出来、例えば、押出成形、カレンダー成形、ペースト成形等によって所望のシートが形成される。
【０００９】
本発明の第１の製造方法では、色合いの異なる２種以上のシート同士を予め熱融着や接着剤によって接合して重ね合わせるか、単にシート同士を重ねて熱ロール間で押圧且つ通過させる。いずれの積層においても熱ロールの間を通過させる前に、シートが軟化状態又は溶融状態であることが重要である。これは熱ロールの間を通過させる時にシートが軟化又は溶融していないと、熱ロールへのシートの食込みが悪くシート表面が平滑にならず、又、熱ロール間で押圧するのみではシート化が直ちに出来ない為に、シート成形が可能となるまで熱ロールで滞留混練させる必要がある。
この場合には、異色シート同士が充分に混じり合って同色となってしまい、色違いの乱流模様が出来なくなってしまう。更に、シートが熱ロールでは押し潰されにくいので目的とする乱流模様を得ることが出来ない。この為に熱ロール間で押圧及び圧延する前に異色シートの双方を充分加熱軟化又は溶融させてロール間にシートを投入することにより、直ちにバンクが形成されると共にシート状にすることが必要となる。
異色シートの各シートの厚みは特に限定されないが、薄すぎると最終的な装飾性シートの成形が難しい為、好ましくは５０μｍ以上とし、実用的には０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲とするのが好ましい。
【００１０】
本発明の第２の製造方法では、シートの両面又は何れか一方の面を、印刷インク等で一層又は多層に、シートの色合いとは異なる色に着色し、このシートを前記第１の製造方法と同様に、軟化状態又は溶融状態で熱ロール間を通過させる。
シートの着色は、公知の手段で行なうことが出来、例えば、グラビア印刷、スクリーン印刷等の印刷による方法、塗料や塩化ビニル樹脂ペースト等をキャスティング、浸漬、スプレー等によってコーティングする方法等によって着色を行なうことが出来る。
【００１１】
シートを多層に着色する場合には、コーティング等を繰り返し行ってシート上に着色層を多層に形成する。これらのシートの両面又は何れか一方の面の着色層の厚さは特に限定はされないが、好ましくは乾燥後の厚み又はゲル化又は硬化後の厚みで１μｍ〜１００μｍ位の範囲である。着色する塗料の被膜形成成分は、加熱により軟化する熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーであることが好ましく、シートが軟化又は溶融する温度で同様に軟化又は溶融することが望まれる。この方法でもシートの厚みは５０μｍ以上で、実用的には０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲とすることが好ましい。
【００１２】
又、上記の第１の製造方法と第２の製造方法とを組み合わせて、本発明の装飾性シートを製造することも可能である。例えば、第１の製造方法で用いたと同じシートの表面に、該シートの色合いとは異なる色合いに着色された熱可塑性樹脂シートを重ね合わせて熱ロール間を通過させたり、他の色合いの着色シートを重ね合わせて熱ロール間を通過させて装飾性シートを成形することも可能である。更に、色合いの異なる塩化ビニル樹脂ペーストを、シートに０．１〜１ｍｍ程度にコーティングしてゲル化させて、熱ロール間を通過させることも出来る。本発明においてはシート同士をどの様に組み合わせて積層してもよい。
【００１３】
熱ロール間を通過させ、シートを押し潰す為に、基本的にはシートの総厚以下にロール間のクリアランスを設定することが好ましいが、シートの送り出し速度をロール回転速度よりも速くすることによって、シートの総厚以上に熱ロール間のクリアランスを設定することも可能である。熱ロール間のクリアランスは、重ね合わせるシート或いは着色層のそれぞれの厚さや、熱ロールの回転速度、シートの熱ロールへの送り出し速度等を調整し適宜設定される。
【００１４】
シートの両面又は何れか一方の面を着色したシートのみで装飾性シートを成形する場合は、シートをあまり押し潰さなくても乱流模様を形成することが出来、厚みのある２種以上のシート同士を重ねて成形する場合は、元のシートの総厚の５０％以下となる様に、多少強めに押し潰すことによって目的とする乱流模様が形成し易く、更に、シートの厚みや、積層状態に応じて熱ロール間の押圧や回転比を変えることにより、乱流模様を小柄から大柄までパターン化することが出来る。
【００１５】
又、シートを投入する２本又は３本の熱ロールは、同じ回転比とするよりも、異なる回転比とすることが好ましい。ロールの回転比が異なるとシートを熱ロール間に投入して押し潰す時に、シート表面又はシートに剪断力がかかり、各層が乱れて混ざり易くなり、シート上に小さなバンクを発生させながらお互いの色が適当に混じり合い目的とする乱流模様になり易くなる。
【００１６】
本発明においては、シート表面或いは熱ロール間に、使用する合成樹脂シートの軟化点又は融点では溶融しない粒子を散布する。この様にすることによって、該粒子をシート中に分散又はシート表面に露出させると共に、その粒子を中心とした凹凸感のある波紋状の立体模様をシートに付与することが出来る。これは粒子が核となり模様を更に不規則にし、且つ節目の様な波紋状模様を形成するものと考えられ、印刷では表現することが出来ない模様となる。
【００１７】
粒子は予めシート表面に散布するか、熱ロール間のシート或いはバンクへ直接散布する。この時シートが軟化又は溶融していない状態でロール間を通過させると、シート出しが直ちには出来ない為にシートを滞留混練する必要があり、その為に各色が混色となり、更に粒子が混練されてシート内部に埋設される。その結果、粒子による表面デザインが形成されにくく、好ましくない。
【００１８】
本発明では、シートが軟化又は溶融状態でロール間を通過させる為に、粒子はシート内部にあまり埋設されず、押圧後もシート表面に分散或いは露出した状態にすることが出来る。又、シートが軟化又は溶融している時に、粒子が軟化又は溶融すると、その粒子が核とならずに節目の様な波紋状の模様は得られない為、粒子はシートを構成する熱可塑性樹脂の軟化点又は融点よりも高いものを使用することが必要である。
【００１９】
又、粒子が硬すぎてもロールを傷付けてしまうので、好ましくは有機物質からなる粒子を用いることが良い。この粒子は、シート内へ埋没され難くし、なるべく表面に分散させる為に、嵩比重で０．１〜０．８程度の比重の低いものを使用するのが良い。比重の低い粒子を使用することによりシート表面の装飾性が一層優れたものとなる。
【００２０】
有機物質からなる粒子としては、木粉やコルク粉、胡桃粉、籾殻粉等の植物性素材やポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の熱可塑性樹脂若しくは熱可塑性エラストマー又は熱硬化性樹脂等を使用することが出来る。熱可塑性樹脂若しくは熱可塑性エラストマー製の粒子を使用するときは、シートを構成する熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーよりも軟化点又は融点の高い樹脂を選定することが必要である。特に、植物性の粒子を使用することによって、シートに木材の様な暖かみや触感を付与することが出来る為に好ましい。
【００２１】
これら粒子の粒径が大きすぎると、形成されるシートに穴が開いたり、裂けたりし、又、粒子の粒径が小さすぎると粒子が凝集してしまうので、好ましくは３２メッシュを通過し、１００メッシュで残る範囲の粒子を使用するのが良い。散布する粒子の量が、シート表面の面積比率で粒子がその３０％以上を占有すると、シート表面に穴が開き易くなること、バンク回りが悪くなりシート出しが出来なくなること、シート表面に分散する粒子の凝集溜まりが出来、表面状態が悪くなることにより３０％未満の占有率となる様に添加し、又、模様を不規則にし、且つ木材の節目の様な波紋状模様を形成する上で、１％以上の占有率で添加するのが好ましく、とりわけ３〜１０％の占有率で添加するのが良い。植物性粒子を使用すると、シートの模様はより天然の木質調模様に似た模様となる。
【００２２】
これらの粒子を散布する方法としては、シート表面に粒子を露出させる為に、重ね合わされたシートの表面に粒子を載置した後に熱ロール間を通過させるか、或いは熱ロール上より直接粒子をこの熱ロール間のシート又はバンクへ散布する方法が好ましい。例えば、塩化ビニル樹脂製シート表面に散布する場合、粒子がこぼれ落ちない様に塩化ビニル樹脂ペーストをシート表面にコーティングし、その上に粒子を散布したり、或いは常温ではタックがなく、加熱によりタックが発生する酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂等の合成樹脂系接着剤をシート表面にコーティングした後にシート表面に粒子を散布するのが好ましい。粒子は必ずしもシート表面に均一に散布する必要はなく、部分的に載置させてもよい。
【００２３】
又、本発明においては、透明な熱可塑性樹脂シートを使用することも可能である。透明なシートと不透明な着色シートを重ね合わせたり、透明なシートの片面又は両面を着色したものを使用することにより、透明層が着色流れ模様の間に介在したり又は透明層に着色粒子が入り込み、部分的に透かしのある立体観のある乱流模様を形成することが出来る。又、ロール間にシートを通過させて押し潰した後に透明なシートを積層したり、透明な塩化ビニル樹脂ペーストをシートの上にコーティングしたり、或いは他のウレタン系やアクリル系等の公知の透明な処理剤をコーティングすることも可能である。更に、より木目調の質感を付与する為に、透明層に木目調等のエンボスを施すことも出来る。エンボス模様を設けることによって、更に優れた立体的な木目調質感を付与をすることが出来る。
【００２４】
ロール間を通過させた後のシート表面に透明層を設けるときは、その下地の模様を透視することが出来る程度に透明層を着色したり、上記の粒子を透明層に添加することも出来る。透明層の厚さは特に制限されず、下地の模様を透視することが出来る範囲であればどの様な範囲でもよい。又、ロール間を通過させて形成された装飾性シートであって、その裏面とする面に、他のシートや繊維製基材等を積層することも可能である。上記において装飾性シートの裏面に他のシートを積層する場合は、前記の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーからなるシートを熱融着や接着剤を介して積層することが出来る。積層するシートの厚みは特に制限はされず、シートの用途に応じて適宜選定する。例えば、シートを床材として用いる場合は、積層シートの全層の厚みを１〜１０ｍｍの範囲内で設定するのが良い。
【００２５】
本発明においては、前記の如く形成された装飾性シートの裏打ち材とするシートに、植物性粒子を添加することも出来る。植物性粒子は前記のものが使用出来、大きさも２５メッシュを通過する程度のものが好ましく使用出来る。植物性粒子が添加されたシートを裏打ち材として使用することにより、シート全体が軽量となり、裏打ち材（基材）に発泡シートを用いた場合と同程度の比重とすることが出来、しかも発泡シートを用いた場合よりも残留へこみを少なくすることが出来、床材として使用した場合は極めて有用である。この場合、植物性粒子の添加量は裏打ち材シート１００重量部当たり３０〜１００重量部とするのが好ましい。
又、本発明の装飾性シートに繊維製基材を積層する場合も特に制限はなく、例えば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、レーヨン繊維、ガラス繊維等の化学繊維、麻、綿、羊毛等の天然繊維等の織布や不織布を使用することが出来る。
【００２６】
本発明でいう熱ロールとは、ミキシングロール、カレンダーロール、エンボスロール、ラミネートロール、ポリシングロール等の金属ロール、セラミックロール等であり、基本的に原料シートをこれらの２本ロール間を通過させ、場合によってはＬ型に設置された３本目のロール間を通過させてもよい。本発明ではロール中に蒸気、温水、オイル、電熱線等を入れてロールを加熱することが必要であり、これはロールを通過させる段階でもシートが軟化している状態を保ち、適度なバンクが発生し易くする為である。
【００２７】
ロールを加熱する場合は、用いる熱可塑性樹脂シートを成形する温度とすることが良いが、その熱可塑性樹脂や粒子が分解しない温度以下であれば、ロールの温度を何℃に設定してもよい。特に好ましくは植物性粒子が褪色しない様に２００℃以下に設定するのが良い。例えば、シートの形成に軟質配合の塩化ビニル樹脂を使用するときは、これらの樹脂は、通常１５０〜２００℃の範囲で成形するので、ロールの温度もこの範囲に設定することが好ましい。
又、使用するロールは、一般にシート成形、エンボス加工、ラミネート加工等で使用するロールと同じサイズのものを使用することが出来、例えば、直径３０ｍｍ〜１ｍの幅広い範囲のものを使用することが出来る。ロールの幅もシートの幅に合わせて使用することが出来る。
【００２８】
原料シートを軟化状態又は溶融状態とするには、ロールを通過させる前に赤外線ヒーター、熱風等で非接触で原料シートを加熱する方法、加熱ロールに接触させて原料シートを軟化又は溶融させる方法、或いは押出成形やカレンダー成形直後の軟化又は溶融状態にあるうちに原料シートを熱ロール間を通過させてもよい。例えば、共押出成形で２種以上の原料シートを成形し、ダイスから押出された直後に、２本の熱ロールの間を通過させ、バンクを発生させながらシートを押し潰し、乱流模様を有する本発明の装飾性シートを成形することが出来る。
【００２９】
ロール間を通過させる時に、原料シートがよじれない様にロールにくい込ませ、なるべく過度のバンク溜りが形成されない様にする。バンク溜りが過度に形成されると、バンクの滞留時間が長くなり、バンク内で各色が混じり合って単一色となり、目的の乱流模様を得ることが出来ない。バンク溜りが過剰に出来ない様に、ロールの回転速度とシートの供給速度の比率を調整して本発明の乱流模様シートを成形する。ロールの回転速度やシートの供給速度は特に制限はされない。
【００３０】
本発明においては、基本的には原料シートを２本又は３本のロール間を通過させて、バンクを発生させながら押し潰すものであるが、その後成形されたシートの表面を平滑にする為に、更にクリアランスをとったロール間に成形されたシートを通過させることも可能である。
原料シートの幅も制限はないが、原料シートをロール間を通過させて押し潰す段階で、原料シートがロールよりはみ出ない様な幅とすることが好ましい。ロールで原料シートを押し潰すとシートは幅方向と長手方向の両方に広がり、長手方向の広がりに対しては、巻き取り装置又は供給装置のテンションを調整して成形する。
更に、ロール間に仕切り板を１枚又は数枚設けて、バンクを外へはみ出さない様にすると共に、流れ模様をより多様化することも出来る。
【００３１】
【実施例】
次に本発明を具体的な実施例を挙げて説明する。
実施例１
表１の配合１によりそれぞれの色に着色した軟質塩化ビニル樹脂製シートを幅１８００ｍｍ、厚さ０．３ｍｍを長尺状にカレンダーで成形した。
これらのうち、茶色、黄色及び黒色に着色した３種のシートを熱融着により積層し、茶色のシートの表面に配合４による透明塩化ビニル樹脂ペーストを０．１ｍｍの厚さで塗布し、ゲル化前に６０メッシュ〜１００メッシュの粒度の比重０．２の木粉を３０ｇ／ｍ^２の量で散布してペーストに付着させ、１５０℃のオーブンにてペーストをプレゲル化した。次に、このシートを赤外線ヒーターでシート温度が約１８０℃になる様に加熱して、クリアランスが０．２ｍｍで、回転比が１：１．２の１９０℃に加熱されたミキシングロール間を通過させ、バンクを発生させながらシートを押し潰し、厚さ０．３ｍｍの本発明の乱流模様シートを成形した。
【００３２】
実施例２
表１の配合１により茶色、黒色、及び配合２により透明な厚さ０．３ｍｍ、幅１８００ｍｍのシートをカレンダーにより長尺状に成形した。これらのシートを透明シートが中間になる様に重ね合わせ、シートの温度が１８０℃になる様に赤外線ヒーターで加熱し、シートが軟化状態のうちにクリアランスが０．２ｍｍ、回転比が１：１．２の１９０℃に加熱されたミキシングロール間を通過させて、バンクを発生させながらシートを押し潰すと共に、ロール上からからバンクへ粒度が３２〜８０メッシュで、比重０．６の胡桃粉を２０ｇ／ｍ^２の量で散布し、厚さ０．３ｍｍの乱流模様を有する本発明の装飾性シートを成形した。
【００３３】
実施例３
表１の配合１による厚さ０．６ｍｍ、幅１８００ｍｍの茶色のシートをカレンダーにより長尺状に成形した。このシートの両面に塩化ビニル樹脂を主成分とする溶剤型の白色の塗料をグラビアコーターで乾燥後の厚さが５０μｍとなる様に塗工した。
次に、このシートの温度が１８０℃になる様に赤外線ヒーターで加熱し、シートが軟化状態にあるうちにクリアランスが０．２ｍｍ、回転比が１：１．２の１９０℃に加熱されたミキシングロール間を通過させて、バンクを発生させながらシートを押し潰すと共に、ロール上からバンクへ粒度が６０〜１００メッシュで比重０．５の籾殻粉を３０ｇ／ｍ^２の量で散布し、厚さ０．３ｍｍの乱粒模様の本発明の装飾性シートを成形した。
【００３４】
実施例４
配合３により幅１８００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍの裏打用シートを長尺状にカレンダーで成形した。これを実施例１〜３の乱流模様シートの裏面に熱融着によって積層すると共に、配合２により成形された幅１８００ｍｍ、厚さ０．２ｍｍの透明シートを表面に同様に熱融着によって積層し、更に最下層に麻の織布を積層して本発明の床材用積層シートを成形した。
実施例５
実施例１で成形したシートの表面に、配合２より成形された厚さ０．２ｍｍの透明シートを熱融着により積層し、その後該積層シートの表面を加熱し、エンボスロールによってシートを押圧して、表面に木目調の凹凸模様を付与して本発明の床材用積層シートを成形した。
上記各実施例で得られた積層シートの表面には茶色、黒色、白色等の色がお互いに不完全に混色された乱流模様が形成され、又、表面に散在する木粉や胡桃粉を中心に凹凸感のある木材の節目の様な波紋状の流れ模様が形成され、天然の木材と酷似した模様が得られた。又、実施例２の透明シートを積層して混色したものは、奥行のある立体的な木目調模様が形成された。
【００３５】
得られた積層シートは比重は１．２〜１．３で、通常の塩化ビニル製シート床材（比重１．７）に比較して軽量なものであった。又、残留へこみは０．２であり、発泡シートが積層された塩化ビニル製シート床材（残留へこみ０．３）と比較しても、復元性に優れ、且つ弾力性のあるシートが得られた。
【００３６】
表１（単位：重量部）

注１：粒度３２〜１００メッシュで比重０．２の木粉
【００３７】
【発明の効果】
本発明により、従来にない複雑な乱流模様をシートに付与することが出来、しかもシートの模様が厚さ方向にわたって形成されているので、シートが摩耗によって擦り減っても印刷模様の様に消滅することはない。
又、シートを構成する熱可塑性樹脂の軟化点又は融点では溶融しない粒子が、シート表面に散布されることにより、乱流模様がより複雑な不規則模様となり、更に、粒子を核とした波紋状模様が立体的に形成され、印刷では表現することが出来ない、あたかも木材の節目の様な模様が形成される。
【００３８】
又、シート内部に植物性物質からなる粒子を添加し、必要に応じて裏打層にも植物性物質からなる粒子を添加したシートを積層することにより、シートの比重を低くすることが出来、裏打層に発泡シートを積層した場合に比べ、同比重で残留へこみの少ない弾性のあるシートを得ることが出来る。従って本発明のシートを床材として使用するときは、シートの運搬や施工が楽になり、更にシートに暖かみが出て、プラスチック特有の冷たさを改善することが出来、吸放湿性がシートに付与され、鞄や椅子等の雑貨用表皮材としても有用である。しかも植物性粒子をシート内部に添加することにより、シートの燃焼カロリーを紙並みに低減させることが出来、更に、燃焼残渣が殆どなく焼却処理する時においては有用である。
【００３９】
又、シート表面に植物性物質の粒子を散布することにより、ロールに傷を付けることもなく、シート表面の暖かみを増加させ、木材に似た触感となる。シート内部と表面に植物性物質の粒子を添加及び散布することによって得られるシートは、表面は凹凸観のある節目の様な波紋状模様と不規則な乱流模様とが混在し、且つ木材に似た触感となり、内部の粒子の存在にもより暖かみのある軽量の木材の様なシートを形成することが出来る。更に、装飾性シートの表面に透明層を設け、木目模様をエンボスすることにより、木目模様の立体感がより一層顕著になり、天然の木材の様な質感が得られる。
【００４０】
更に、植物性物質からなる粒子が内部に分散された熱可塑性樹脂シートの表面に、植物性物質からなる粒子が散在されたシートは、充填剤として炭酸カルシウム等の無機質の充填剤を使用して成形されたシートの様に比重が大きくならず、シートを軽量化させることが出来る。これによってシートを厚さ２〜５ｍｍの長尺状の床材として使用する場合は、施工時のシートの持ち運びが非常に楽になる。又、表面に植物性物質からなる粒子が散在しているので、シート内部の粒子と合わせてリアル感のある木質模様となる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a decorative sheet and a method for producing the decorative sheet, and more particularly to a sheet having a turbulent pattern without a repeating pattern, particularly a sheet having a woody pattern and a method for producing the sheet.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a method for imparting a woody pattern to a synthetic resin sheet, there are methods of forming various patterns by general printing or forming a cork-like pattern by pressing and hardening a synthetic resin chip or the like. . Further, there is known a method of forming marble patterns while rolling a sheet by introducing different colored synthetic resin beads, a narrow film or the like onto a base sheet being rolled by a calendar roll.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
Since the method of forming a pattern by the above printing is performed using a printing roll or the like, only a pattern having a repeated pattern can be obtained, and the pattern becomes monotonous, and there is no natural feeling and the texture is poor. Furthermore, since the pattern by printing is only thinly formed on the plane of the sheet, when such a printing sheet is used as a flooring material, there is a problem that the printed pattern is worn away due to wear due to walking and disappears. was there.
[0004]
Also, the sheet obtained by the method of forming a cork-like pattern by pressing and hardening synthetic resin chips etc., the pattern is formed in three dimensions, so the pattern does not wear out due to wear, and the pattern is also patterned Although it was not, only a cork-like pattern was obtained with the sheet by this method. In the method of rolling different colored beads or narrow sheets on the base sheet and rolling the sheet, only a streaky marble pattern or flow pattern is obtained only in the vertical direction of the place where the beads or sheet are loaded on the base sheet. I couldn't. Further, there is a method in which a vinyl chloride resin paste colored in a plurality of colors is mixed and randomly flowed on a substrate and then gelled to form a sheet. However, production is extremely difficult and productivity is poor.
Even if particles such as natural plant particles are mixed in the paste by this method, the dispersibility of the particles is poor, the particles cannot be stably dispersed on the sheet surface, and the plant particles are oil-absorbing. Therefore, the viscosity of the paste is increased, and the pouring of the paste itself becomes difficult, and the target grain-like turbulent flow pattern cannot be obtained.
Accordingly, an object of the present invention is to provide a decorative sheet having a novel turbulent pattern, particularly a decorative sheet having an irregular woodgrain pattern.
[0005]
[Means for solving the problems]
The above object is achieved by the present invention described below. That is, in the present invention, two or more kinds of thermoplastic resin sheets having different colors are overlapped, and particles that do not melt at the softening point or melting point of these sheets are placed on the sheet and / or Of different rotation ratio While spreading between hot rolls, the sheet is softened or melted, Of different rotation ratio It is a method for producing a decorative sheet, characterized by rolling between hot rolls and crushing the sheet to generate a bank.
According to the present invention, a decorative sheet having an unprecedented turbulent flow pattern, particularly a decorative sheet having an irregular woodgrain pattern can be provided.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
As the thermoplastic resin sheet used in the present invention, a thermoplastic resin or thermoplastic elastomer sheet that is softened by heating can be used. Known materials can be used as such thermoplastic resins and thermoplastic elastomers, such as polyvinyl chloride resin, vinyl acetate-vinyl chloride copolymer resin, ethylene-vinyl chloride copolymer resin, polyethylene resin, polypropylene. Resin, ethylene-propylene copolymer resin, ethylene-vinyl acetate copolymer resin, ethylene-ethyl acrylate copolymer resin, ethylene-methyl acrylate copolymer resin, ethylene-methyl methacrylate copolymer resin, or other thermoplastic resins, or A vinyl chloride thermoplastic elastomer having a hard segment and a soft segment, an olefin thermoplastic elastomer, a polyester thermoplastic elastomer, a urethane thermoplastic elastomer, a styrene thermoplastic elastomer, or the like can be used.
[0007]
These thermoplastic resins or thermoplastic elastomers include plasticizers, stabilizers, organic or inorganic fillers, ultraviolet absorbers, flame retardants, antioxidants, lubricants, antistatic agents, conductive agents, and gelation accelerators. A known additive such as a foaming agent, a processing aid, and a colorant can be appropriately blended to form a sheet. Furthermore, it is also possible to form a sheet by mixing these with other thermoplastic resins, thermoplastic elastomers or synthetic rubbers.
[0008]
In the present invention, vegetable particles can be dispersed in the sheet in advance in order to reduce the weight of the sheet and to give a wood texture. As plant particles, it is preferable to use materials such as wood powder, cork powder, walnut powder and rice husk powder. The size of these vegetable particles is not particularly limited, but if it is too large, it will hinder sheet molding. Therefore, the particle size is preferably such that it passes through a 25 mesh sieve. On the other hand, if the amount of vegetable particles added is too large, the resulting sheet will have a wood texture, but the processability will be poor, and the physical properties of the sheet will be further reduced. Therefore, it is preferable to add the plant particles at a ratio of 100 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic resin. These plant particles are preferably those having a bulk specific gravity of 0.1 to 0.8, and by adding these, the resulting sheet can be reduced in weight.
The sheet can be formed by a known processing means. For example, a desired sheet is formed by extrusion molding, calendar molding, paste molding, or the like.
[0009]
In the first production method of the present invention, two or more kinds of sheets having different hues are bonded in advance by heat fusion or adhesive, or simply stacked and pressed and passed between hot rolls. In any lamination, it is important that the sheet is softened or melted before passing between the hot rolls. This is because if the sheet is not softened or melted when passing between the hot rolls, the sheet does not bite into the hot rolls and the surface of the sheet does not become smooth. Since it cannot be done immediately, it is necessary to knead and knead with a hot roll until sheet molding becomes possible.
In this case, the different color sheets are sufficiently mixed to have the same color, and a turbulent flow pattern with different colors cannot be formed. Furthermore, the target turbulence pattern cannot be obtained because the sheet is not easily crushed by the hot roll. For this reason, before pressing and rolling between hot rolls, it is necessary to heat and soften or melt both of the different color sheets and insert the sheets between the rolls, so that a bank is immediately formed and formed into a sheet. Become.
The thickness of each sheet of the different color sheet is not particularly limited, but if it is too thin, it is difficult to form a final decorative sheet. Therefore, the thickness is preferably 50 μm or more, and practically in the range of 0.1 mm to 1 mm. .
[0010]
In the second production method of the present invention, both or one of the surfaces of the sheet is colored with a printing ink or the like in one layer or multiple layers to a color different from the color of the sheet, and this sheet is the first production method. In the same manner as described above, it is passed between hot rolls in a softened state or a molten state.
The sheet can be colored by known means, for example, by a method such as gravure printing or screen printing, or by coating, dipping or spraying a paint or vinyl chloride resin paste or the like. I can do it.
[0011]
When the sheet is colored in multiple layers, coating or the like is repeated to form a colored layer on the sheet in multiple layers. The thickness of the colored layer on both surfaces or any one surface of these sheets is not particularly limited, but is preferably in the range of about 1 μm to 100 μm in terms of the thickness after drying or the thickness after gelation or curing. The film-forming component of the paint to be colored is preferably a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer that is softened by heating, and it is desirable that the sheet is similarly softened or melted at a temperature at which the sheet softens or melts. Even in this method, the thickness of the sheet is 50 μm or more, and it is preferable that the thickness is practically in the range of 0.1 mm to 1 mm.
[0012]
In addition, the decorative sheet of the present invention can be manufactured by combining the first manufacturing method and the second manufacturing method. For example, on the surface of the same sheet used in the first manufacturing method, a thermoplastic resin sheet colored in a hue different from the hue of the sheet is overlaid and passed between hot rolls, or a colored sheet of another hue It is also possible to form a decorative sheet by superimposing and passing between hot rolls. Furthermore, vinyl chloride resin pastes having different colors can be coated on a sheet to a thickness of about 0.1 to 1 mm to be gelled and passed between hot rolls. In the present invention, the sheets may be laminated in any combination.
[0013]
In order to pass between hot rolls and crush the sheet, it is basically preferable to set the clearance between the rolls below the total thickness of the sheet, but by making the sheet feed speed faster than the roll rotation speed It is also possible to set the clearance between the hot rolls beyond the total thickness of the sheet. The clearance between the heat rolls is appropriately set by adjusting the thickness of each sheet or colored layer to be superimposed, the rotation speed of the heat roll, the feeding speed of the sheet to the heat roll, and the like.
[0014]
When a decorative sheet is formed only with a sheet colored on both sides or any one side of the sheet, a turbulent flow pattern can be formed without crushing the sheet too much, and two or more kinds of sheets having a thickness When the layers are stacked one on another, the desired turbulent pattern can be easily formed by crushing a little more strongly so that the total thickness of the original sheet is 50% or less. By changing the pressure between the heat rolls and the rotation ratio according to the state, the turbulent flow pattern can be patterned from small to large.
[0015]
Further, it is preferable that the two or three heat rolls to which the sheets are fed have different rotation ratios rather than the same rotation ratio. When roll rotation ratios are different, when a sheet is inserted between hot rolls and crushed, a shearing force is applied to the sheet surface or sheet, and each layer is easily disturbed and mixed. Are mixed appropriately and become the target turbulent flow pattern.
[0016]
In the present invention, particles that do not melt at the softening point or melting point of the synthetic resin sheet to be used are dispersed between the sheet surface and the heat roll. By doing so, the particles can be dispersed in the sheet or exposed to the surface of the sheet, and a rippled three-dimensional pattern with a sense of unevenness centered on the particles can be imparted to the sheet. This is thought to be because the particles become nuclei, making the pattern more irregular, and forming a rippled pattern like a knot, which cannot be expressed by printing.
[0017]
The particles are spread on the surface of the sheet in advance or directly on the sheet or bank between the hot rolls. At this time, if the sheet is passed between the rolls without being softened or melted, the sheet cannot be taken out immediately, so it is necessary to knead and knead the sheets. Embedded in the sheet. As a result, it is difficult to form a surface design with particles, which is not preferable.
[0018]
In the present invention, since the sheet is passed between the rolls in a softened or molten state, the particles are not so embedded in the sheet and can be dispersed or exposed on the sheet surface even after pressing. In addition, when the sheet is softened or melted, if the particles are softened or melted, the particles do not become nuclei and a rippled pattern like a knot is not obtained, so the particles are a thermoplastic resin constituting the sheet. It is necessary to use a material having a higher softening point or melting point.
[0019]
Further, since the roll is damaged even if the particles are too hard, it is preferable to use particles made of an organic substance. These particles are less likely to be buried in the sheet, and in order to disperse them on the surface as much as possible, it is preferable to use particles having a bulk specific gravity as low as about 0.1 to 0.8. By using particles having a low specific gravity, the decorativeness of the sheet surface is further improved.
[0020]
Particles made of organic substances include plant materials such as wood powder, cork powder, walnut powder, rice husk powder, thermoplastic resins such as polyester resin, polyamide resin, acrylic resin, urethane resin, epoxy resin, thermoplastic elastomer, or heat. A curable resin or the like can be used. When particles made of thermoplastic resin or thermoplastic elastomer are used, it is necessary to select a resin having a softening point or a melting point higher than that of the thermoplastic resin or thermoplastic elastomer constituting the sheet. In particular, the use of vegetable particles is preferable because the sheet can be given warmth and feel like wood.
[0021]
If the particle size of these particles is too large, the formed sheet will be pierced or torn, and if the particle size of the particles is too small, the particles will aggregate, preferably pass through 32 mesh, It is better to use particles in the remaining range of 100 mesh. When the amount of particles to be dispersed occupies 30% or more of the sheet surface area ratio, it becomes easy for holes to open in the sheet surface, the bank periphery becomes worse, and the sheet cannot be taken out, and is dispersed on the sheet surface. Addition of particles to agglomerate and the surface condition becomes worse, so that the occupancy is less than 30%, and the pattern is irregular, and the ripple pattern like the knots of wood is formed. It is preferable to add at an occupation ratio of 1% or more, and it is particularly preferable to add at an occupation ratio of 3 to 10%. When plant particles are used, the pattern of the sheet becomes more like a natural woody pattern.
[0022]
In order to expose these particles to the surface of the sheet, the particles are placed on the surface of the stacked sheets and then passed between the hot rolls, or the particles are directly applied on the hot roll. The method of spraying on the sheet | seat between banks or a bank is preferable. For example, when spraying on the surface of a vinyl chloride resin sheet, coat the vinyl chloride resin paste on the surface of the sheet so that the particles do not spill out, and then spray the particles on top of it, or there is no tack at room temperature and the tack is not caused by heating. It is preferable to spray the particles on the surface of the sheet after coating the surface of the sheet with a synthetic resin adhesive such as a vinyl acetate resin or an acrylic resin. The particles do not necessarily have to be uniformly distributed on the sheet surface, and may be partially placed.
[0023]
In the present invention, it is also possible to use a transparent thermoplastic resin sheet. By using a transparent sheet and an opaque colored sheet on top of each other, or using a transparent sheet colored on one or both sides, the transparent layer is interposed between colored flow patterns, or colored particles enter the transparent layer. It is possible to form a turbulent pattern with a stereoscopic view with a partial watermark. Also, a transparent sheet is laminated after passing the sheet between the rolls and crushed, a transparent vinyl chloride resin paste is coated on the sheet, or other known transparent materials such as urethane and acrylic. It is also possible to coat various processing agents. Furthermore, in order to give a more grainy texture, embossing such as grain can be applied to the transparent layer. By providing the embossed pattern, a more excellent three-dimensional wood grain texture can be imparted.
[0024]
When a transparent layer is provided on the sheet surface after passing between rolls, the transparent layer can be colored to such an extent that the underlying pattern can be seen through, or the above-mentioned particles can be added to the transparent layer. The thickness of the transparent layer is not particularly limited, and may be any range as long as the pattern of the base can be seen through. Moreover, it is a decorative sheet formed by passing between rolls, and it is also possible to laminate another sheet, a fiber base material, or the like on the back surface. In the above, when another sheet is laminated on the back surface of the decorative sheet, the sheet made of the thermoplastic resin or the thermoplastic elastomer can be laminated through heat fusion or an adhesive. The thickness of the sheet to be laminated is not particularly limited and is appropriately selected according to the use of the sheet. For example, when using a sheet | seat as a flooring material, it is good to set the thickness of all the layers of a lamination sheet within the range of 1-10 mm.
[0025]
In the present invention, plant particles can be added to the sheet used as the backing material of the decorative sheet formed as described above. As the plant particles, those described above can be used, and those having a size passing through 25 mesh can be preferably used. By using a sheet to which vegetable particles are added as the backing material, the entire sheet becomes lighter and can have the same specific gravity as when a foamed sheet is used as the backing material (base material). Residual dents can be reduced as compared with the case of using, and it is extremely useful when used as a flooring material. In this case, the amount of vegetable particles added is preferably 30 to 100 parts by weight per 100 parts by weight of the backing material sheet.
Also, there is no particular limitation when laminating a fiber base material on the decorative sheet of the present invention, for example, chemical fibers such as polyester fiber, nylon fiber, rayon fiber, glass fiber, natural fibers such as hemp, cotton, wool, etc. A woven fabric or a non-woven fabric such as can be used.
[0026]
The heat roll referred to in the present invention is a metal roll such as a mixing roll, a calender roll, an embossing roll, a laminating roll, a polishing roll, a ceramic roll, etc., and basically passing a raw material sheet between these two rolls, Depending on the case, you may pass between the 3rd rolls installed in L shape. In the present invention, it is necessary to heat the roll by putting steam, hot water, oil, heating wire, etc. in the roll, which keeps the sheet softened even at the stage of passing the roll, This is to make it easier to occur.
[0027]
When the roll is heated, the temperature is preferably set to a temperature at which the thermoplastic resin sheet to be used is molded. However, the temperature of the roll may be set to any degree as long as the temperature is such that the thermoplastic resin and particles do not decompose. . Particularly preferably, the temperature is set to 200 ° C. or lower so that the plant particles do not fade. For example, when a soft compounded vinyl chloride resin is used to form a sheet, these resins are usually molded in the range of 150 to 200 ° C., and therefore the roll temperature is preferably set in this range.
Moreover, the roll to be used can generally be the same size as the roll used in sheet molding, embossing, laminating, etc., for example, a wide range of diameters of 30 mm to 1 m can be used. . The roll width can also be used according to the sheet width.
[0028]
To soften or melt the raw material sheet, before passing through the roll, a method of heating the raw material sheet in a non-contact manner with an infrared heater, hot air, etc., a method of softening or melting the raw material sheet by contacting the heating roll, Alternatively, the raw material sheet may be passed between hot rolls while it is in a softened or molten state immediately after extrusion molding or calendar molding. For example, two or more raw material sheets are formed by coextrusion molding, and immediately after being extruded from a die, the sheet is passed between two hot rolls to crush the sheet while generating a bank, and has a turbulent flow pattern. The decorative sheet of the present invention can be formed.
[0029]
When passing between the rolls, it is difficult to roll the raw material sheet so that the raw material sheet is not twisted, and as much bank accumulation as possible is not formed. If the bank pool is excessively formed, the residence time of the bank becomes long, and the colors are mixed in the bank to form a single color, so that the desired turbulent flow pattern cannot be obtained. The turbulent flow pattern sheet of the present invention is formed by adjusting the ratio of the rotation speed of the roll and the supply speed of the sheet so that the bank cannot be excessively accumulated. The rotation speed of the roll and the sheet supply speed are not particularly limited.
[0030]
In the present invention, basically, the raw material sheet is passed between two or three rolls and crushed while generating a bank. In order to smooth the surface of the formed sheet thereafter Further, it is possible to pass the formed sheet between rolls having clearance.
The width of the raw material sheet is not limited, but it is preferable that the width of the raw material sheet is such that the raw material sheet does not protrude from the roll at the stage of passing the raw material sheet between the rolls and crushing. When the raw material sheet is crushed by a roll, the sheet spreads in both the width direction and the longitudinal direction, and for the spread in the longitudinal direction, the sheet is formed by adjusting the tension of the winding device or the supply device.
Furthermore, one or several partition plates are provided between the rolls so that the bank does not protrude outside, and the flow pattern can be further diversified.
[0031]
【Example】
Next, the present invention will be described with reference to specific examples.
Example 1
A soft vinyl chloride resin sheet colored in the respective colors according to the formulation 1 in Table 1 was formed into a long shape with a calendar having a width of 1800 mm and a thickness of 0.3 mm.
Of these, three types of sheets colored brown, yellow and black were laminated by heat sealing, and the transparent vinyl chloride resin paste of Formulation 4 was applied to the surface of the brown sheet to a thickness of 0.1 mm, and the gel 30g / m of wood powder with a specific gravity of 0.2 to 60 mesh size before conversion ² The paste was sprayed in a quantity of 1 to adhere to the paste, and the paste was pregelled in an oven at 150 ° C. Next, this sheet is heated with an infrared heater so that the sheet temperature becomes about 180 ° C., and passes between mixing rolls heated to 190 ° C. with a clearance of 0.2 mm and a rotation ratio of 1: 1.2. The sheet was crushed while generating a bank to form a turbulent flow pattern sheet of the present invention having a thickness of 0.3 mm.
[0032]
Example 2
A sheet having a thickness of 0.3 mm and a width of 1800 mm, which was brown according to Formula 1 in Table 1 and transparent according to Formula 2, was formed into a long shape with a calendar. These sheets are laminated so that the transparent sheet is in the middle, and heated with an infrared heater so that the temperature of the sheet is 180 ° C., while the sheet is softened, the clearance is 0.2 mm and the rotation ratio is 1: 1. .2 is passed between the mixing rolls heated to 190 ° C., and the sheet is crushed while generating the bank, and the walnut powder having a particle size of 32 to 80 mesh from the roll to the bank and having a specific gravity of 0.6. 20 g / m ² The decorative sheet of the present invention having a turbulent flow pattern with a thickness of 0.3 mm was molded.
[0033]
Example 3
A brown sheet having a thickness of 0.6 mm and a width of 1800 mm according to Formulation 1 in Table 1 was formed into a long shape by a calendar. A solvent-type white paint mainly composed of a vinyl chloride resin was applied to both surfaces of the sheet with a gravure coater so that the thickness after drying was 50 μm.
Next, the sheet was heated with an infrared heater so that the temperature of the sheet was 180 ° C., and while the sheet was in a softened state, the mixing was heated to 190 ° C. with a clearance of 0.2 mm and a rotation ratio of 1: 1.2. While passing between rolls, the sheet is crushed while generating a bank, and the rice husk powder having a particle size of 60 to 100 mesh and a specific gravity of 0.5 from the roll to the bank is 30 g / m. ² The decorative sheet of the present invention having a turbulent grain pattern with a thickness of 0.3 mm was molded.
[0034]
Example 4
According to Formulation 3, a backing sheet having a width of 1800 mm and a thickness of 1.5 mm was formed into a long shape with a calendar. This was laminated on the back surface of the turbulent flow pattern sheets of Examples 1 to 3 by thermal fusion, and a transparent sheet having a width of 1800 mm and a thickness of 0.2 mm formed by blending 2 was similarly laminated on the surface by thermal fusion. Further, hemp woven fabric was laminated on the lowermost layer to form a laminated sheet for flooring of the present invention.
Example 5
A transparent sheet having a thickness of 0.2 mm formed from Formulation 2 was laminated on the surface of the sheet formed in Example 1 by heat fusion, and then the surface of the laminated sheet was heated, and the sheet was pressed by an embossing roll. Then, the laminated sheet for flooring of the present invention was formed by providing a grainy uneven pattern on the surface.
A turbulent flow pattern in which colors such as brown, black, and white are imperfectly mixed with each other is formed on the surface of the laminated sheet obtained in each of the above examples, and wood powder and walnut powder scattered on the surface A rippled flow pattern like a knot in a concavo-convex wood was formed in the center, and a pattern very similar to natural wood was obtained. In addition, when the transparent sheets of Example 2 were stacked and mixed, a three-dimensional wood grain pattern with depth was formed.
[0035]
The obtained laminated sheet had a specific gravity of 1.2 to 1.3, and was lighter than an ordinary vinyl chloride sheet flooring (specific gravity 1.7). Further, the residual dent is 0.2, and a sheet having excellent resilience and elasticity can be obtained as compared with a vinyl chloride sheet flooring (residual dent 0.3) in which foam sheets are laminated. It was.
[0036]
Table 1 (Unit: parts by weight)

Note 1: Wood powder with a particle size of 32-100 mesh and a specific gravity of 0.2
[0037]
【The invention's effect】
According to the present invention, an unprecedented complicated turbulent flow pattern can be imparted to the sheet, and since the sheet pattern is formed in the thickness direction, it disappears like a printed pattern even if the sheet is worn away by abrasion. Never do.
In addition, particles that do not melt at the softening point or melting point of the thermoplastic resin constituting the sheet are dispersed on the surface of the sheet, so that the turbulent flow pattern becomes a more complicated irregular pattern, and furthermore, ripples with particles as the core The pattern is three-dimensionally formed, as if it were a wood knot, which cannot be expressed by printing.
[0038]
In addition, the specific gravity of the sheet can be lowered by adding particles made of plant material inside the sheet and, if necessary, laminating sheets added with vegetable material on the backing layer. Compared with the case where a foam sheet is laminated on the layer, an elastic sheet having the same specific gravity and less residual dent can be obtained. Therefore, when the sheet of the present invention is used as a flooring material, the sheet can be easily transported and installed, and the sheet can be warmed to improve the coldness peculiar to plastic, and moisture absorption and desorption can be imparted to the sheet. It is also useful as a skin material for miscellaneous goods such as bags and chairs. In addition, by adding vegetable particles to the inside of the sheet, the combustion calories of the sheet can be reduced to the same level as that of paper, and furthermore, it is useful when incineration is performed with almost no combustion residue.
[0039]
Moreover, by spraying the plant material particles on the sheet surface, the roll surface is not damaged, and the warmth of the sheet surface is increased, resulting in a tactile sensation similar to wood. The sheet obtained by adding and spreading the plant substance particles inside and on the surface of the sheet is a mixture of ripples like irregular knots and irregular turbulence on the surface. It becomes a similar tactile sensation, and it is possible to form a lightweight wood-like sheet that is warmer than the presence of internal particles. Furthermore, by providing a transparent layer on the surface of the decorative sheet and embossing the grain pattern, the three-dimensional effect of the grain pattern becomes more prominent and a texture like natural wood can be obtained.
[0040]
Furthermore, the sheet in which the particles of the plant material are scattered on the surface of the thermoplastic resin sheet in which the particles of the plant material are dispersed, uses an inorganic filler such as calcium carbonate as a filler. The specific gravity does not increase as in the case of a molded sheet, and the sheet can be reduced in weight. Accordingly, when the sheet is used as a long floor material having a thickness of 2 to 5 mm, it is very easy to carry the sheet during construction. Moreover, since the particle | grains which consist of plant substances are scattered on the surface, it becomes a woody pattern with a real feeling together with the particle | grains inside a sheet | seat.

Claims

Two or more types of thermoplastic resin sheets having different hues are superposed, and particles that do not melt at the softening point or melting point of these sheets are sprinkled on the sheet and / or between hot rolls of different rotation ratios , A method for producing a decorative sheet, characterized in that, while the sheet is softened or melted, the sheet is passed between hot rolls having different rotation ratios and rolled while generating a bank by crushing the sheet.

The method for producing a decorative sheet according to claim 1, wherein any one of the sheets is a transparent sheet.

Scattering particles that do not melt at the softening point or melting point of a thermoplastic resin sheet colored on one or both of the front and back surfaces in a single layer or multiple layers, and / or between hot rolls of different rotation ratios , A method for producing a decorative sheet, characterized in that the sheet is passed between hot rolls having different rotation ratios while the sheet is softened or melted, and rolled while generating a bank by crushing the sheet.

The method for producing a decorative sheet according to any one of claims 1 to 3, wherein the particles that do not melt at the softening point or melting point of the sheet are made of a plant substance.

The decorative sheet manufactured by the method according to any one of claims 1 to 4.

The decorative sheet according to claim 5, wherein the particles made of plant substances are dispersed in the sheet and are scattered in the sheet surface layer having a flow pattern.

The decorative sheet according to claim 5, wherein a transparent layer is provided as an uppermost layer.

The decorative sheet according to claim 7, wherein the transparent layer is embossed with wood grain.