JP3697371B2

JP3697371B2 - End mill chucking structure

Info

Publication number: JP3697371B2
Application number: JP29411199A
Authority: JP
Inventors: 政一松本; 正博田口; 雄策山本
Original assignee: 株式会社日研工作所
Priority date: 1999-09-07
Filing date: 1999-10-15
Publication date: 2005-09-21
Anticipated expiration: 2019-10-15
Also published as: JP2001150221A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば金型の深彫り加工などに用いられる比較的小径なエンドミルのチャッキング構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、深彫り加工などに用いられる比較的小径なエンドミルを工具ホルダに挿着するに際しては、図１に示すように、工具ホルダ１のテ−パ穴１Ａに嵌合されるテ−パシャンク部２Ａ、及びこのテ−パシャンク部２Ａの大径側端から軸線を一致させてテ−パシャンク部２Ａと反対の方向に伸張され、先端に行くにしたがい小径となる所定長さのテ−パ付きア−バ部２Ｂを有するコレット２を設け、そして、ア−バ部２Ｂ内の中心軸線上には、その先端からテ−パシャンク部２Ａの方向に延在する所定長さ及び所定径のストレ−ト穴２Ｃを形成しておき、このア−バ部２Ｂを約３００℃程度に加熱して熱膨張させた状態で、そのストレ−ト穴２Ｃ内にエンドミル３のストレ−トシャンク部３Ａを嵌め込む、いわゆる焼ばめにてエンドミル３をコレット２にチャッキングする。
そして、エンドミル３を焼ばめチャッキングしたコレット２のテ−パシャンク部２Ａを工具ホルダ１のテ−パ穴１Ａに差し込んだ後、工具ホルダ１内に設けたドロ−ボルト４をテ−パシャンク部２Ａの先端部に形成した雌ねじ部２Ｄに螺合して締め付けることで、コレット２を工具ホルダ１に固定する。これにより、エンドミル３の工具ホルダ１への挿着が可能になる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記のような従来の焼ばめチャッキング構造のエンドミルでは、焼ばめされるエンドミル３のシャンク部３Ａ及びこのシャンク部３Ａが嵌合するコレット２の円筒穴２Ｃは共にストレ−トであるため、エンドミル３のシャンク部３Ａをコレット２のストレ−ト穴２Ｃに焼ばめしたり、エンドミル３をコレット２から焼はずしする時には、コレット２のア−バ部２Ｂを３００℃乃至それ以上の温度に加熱しないと、スム−ズな焼ばめまたは焼はずしできない。このため、エンドミルの交換などにより、焼ばめまたは焼はずしが頻繁に繰り返されると、コレット２に熱膨張率・強度に優れた特殊鋼を採用しても、頻繁に繰り返される加熱によりア−バ部２Ｂの材質が変化してしまい、ついにはエンドミル３のチャッキングに必要十分な把持力が得られなくなるという問題がある。
【０００４】
また、コレット２に焼ばめされた時のエンドミル３の拘束領域は、コレット２のストレ−ト穴２Ｃの内周面と接触するシャンク部３Ａの部分だけであるため、コレット２の先端から突出するエンドミル３の先端部分の剛性が比較的低く、切削加工時に微振動が発生し易いという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記のような従来の問題を解決するもので、材質に変化を生じさせることのない、より低い加熱温度でエンドミルの圧入または焼ばめ・焼はずしを可能にするとともにエンドミルの剛性を向上し、併せて、アダプタにチャッキングされたエンドミルの回り止めを確実に防止できるエンドミルチャッキング構造を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明のエンドミルチャッキング構造は、エンドミルを工具ホルダに保持するためのアダプタを備え、前記アダプタは、前記工具ホルダに挿着される所望長さのシャンク部と、このシャンク部の一端から軸線を一致させてシャンク部と反対の方向に所定長さに延在され、かつ先端に行くにしたがい小径となるテ−パ付きア−バ部を有し、前記ア−バ部内の中心軸線上には、ア−バ部の先端からシャンク部の方向に延在し、かつア−バ部の先端からシャンク部の方向に行くにしたがい小径となる所定深さのテ−パ穴を形成し、前記エンドミルは、先端部に切刃を設けたミル本体を有し、このミル本体の後端には前記ア−バ部のテ−パ穴に圧入または焼ばめにより嵌合され、かつ前記テ−パ穴と同一テ−パ角度のテ−パシャンク部を軸線を一致して設け、さらに前記テ−パシャンク部の外側に位置する前記ミル本体の後端箇所には前記テ−パシャンク部の前記テ−パ穴への挿着時に前記ア−バ部の先端面に密接する当接面を形成し、前記ア−バ部の先端部には前記ア−バ部のテ−パ穴に前記テ−パシャンク部を介して嵌合されたエンドミルの回り止めを行う回り止め防止機構を設け、前記当接面は前記テ−パシャンク部の外周面に対して直角な回転傾斜面であることを特徴とする。
【０００７】
本発明においては、アダプタのア−バ部にその先端からシャンク部の方向に行くにしたがい小径となるように形成したエンドミル用テ−パ穴に、該テ−パ穴と同一のテ−パ角度を有するエンドミル本体のテ−パシャンク部を圧入または焼ばめ・焼はずしなどにより着脱可能に嵌合する構造にしたので、アダプタの材質に変化を生じさせることのない、より低い加熱温度でエンドミルの焼ばめ・焼はずしを簡便に行うことができると共に、エンドミル本体の後端箇所にテ−パシャンク部のテ−パ穴への焼ばめなどの挿着時にア−バ部の先端面に密接する当接面をテ−パシャンク部の外周面に対して直角な回転傾斜面としたので、この回転傾斜面である当接面はア−バ部の先端面に対してテ−パシャンク部の根元部分から外周方向に行くに従い上り勾配となり、該当接面をア−バ部の平坦な先端面に当接させることにより、この当接面はア−バ部の先端面の周縁部分とより強く当接するようになるため、エンドミルのテ−パシャンク部をテ−パ穴に圧入または焼ばめにより挿着した時、エンドミルをそのテ−パシャンク部の外周面に加え、前記当接面との２面での拘束がより確実になり、エンドミルの剛性が向上し、切削加工時に振動がほとんど生じることがなく、より良好な切削加工が可能になる。
また、本発明においては、ア−バ部の先端部に、ア−バ部のテ−パ穴にテ−パシャンク部を介して嵌合されたエンドミルの回り止めを行う回り止め防止機構を設けることにより、ア−バ部のテ−パ穴に圧入または焼ばめで嵌合されたエンドミルのアダプタに対する回り止めを確実に防止できる。
【０００８】
また、本発明のおいては、請求項１記載のエンドミルチャッキング構造において、前記回り止め防止機構は、前記ア−バ部に該ア−バ部の外周から前記テ−パ穴に達するように形成したねじ穴と、このねじ穴に着脱可能に螺合された止めねじとを備え、前記止めねじを前記ねじ穴に螺合して前記ア−バ部のテ−パ穴に嵌合された前記エンドミルのテ−パシャンク部のフラット部を締付けることにより前記ア−バ部のテ−パ穴に圧入または焼ばめした前記エンドミルの回り止めを防止するようにしたことを特徴とする。
【０００９】
さらにまた、本発明においては、請求項１記載のエンドミルチャッキング構造において、前記回り止め防止機構は、前記ア−バ部に該ア−バ部のテ−パ穴の終端位置と対向する箇所に該ア−バ部を直径方向に貫通するように形成した貫通穴と、この貫通穴に着脱可能に装着される回り止めピンと、前記エンドミルのテ−パシャンク部の後端に形成した溝部とを備え、前記貫通穴に装着された前記回り止めピンを前記溝部に係合することにより前記ア−バ部のテ−パ穴に圧入または焼ばめした前記エンドミルの回り止めを防止するようにしたことを特徴とする。
【００１０】
上記構成とすることで、特に小径のエンドミルを使用する場合に隘路となるアダプタの先端径の把握力の低下、即ち、アダプタ先端径が細くなることで、肉厚が薄くなりアダプタの先端径が広がることによる前記エンドミルのシャンク部との間でスリップによる共回りを防ぐことができ、振れ精度に影響を与えることのない高精度のエンドミルチャキング構造を提供できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面に参照して説明する。
図２は本発明の実施の形態におけるエンドミルチャッキング構造の一部切欠きの側面図であり、図３は本発明の実施の形態におけるエンドミルチャッキング構造のアダプタからエンドミルを焼はずした状態の説明図である。
図２及び図３において、エンドミルのチャッキング構造は、比較的小径（最大でφ１２mm程度）なエンドミル１０を工具ホルダ１１に保持するためのアダプタ１２を備える。
【００１２】
上記アダプタ１２は、超硬合金から構成されたもので、工具ホルダ１１にテ−パコレット１３を介して挿着される所望長さのストレ−トシャンク部１２１と、このストレ−トシャンク部１２１の下端から軸線を一致してストレ−トシャンク部１２１と反対の方向に所定の長さに延在され、かつ先端に行くにしたがい小径となる３°〜５°程度のテ−パ角度を有するア−バ部１２２を備え、さらに、ア−バ部１２２内の中心軸線上には、ア−バ部１２２の先端からストレ−トシャンク部１２１の方向に延在する所定深さのエンドミル焼ばめ用テ−パ穴１２３が形成されている。このテ−パ穴１２３のテ−パ角度は１／５０〜１／２００程度である。
【００１３】
上記エンドミル１０は、先端部に切刃１０１を設けた超硬合金からかるミル本体１０２を有し、このミル本体１０２の後端には、上記ア−バ部１２２のテ−パ穴１２３と焼ばめ・焼はずし可能に嵌合される焼ばめ用テ−パシャンク部１０３が軸線を一致して設けられており、さらに、テ−パシャンク部１０３の外側に位置するミル本体１０２の後端箇所には、テ−パシャンク部１０３のテ−パ穴１２３への焼ばめ時にア−バ部１２２の先端面１２２Ａに密接する当接面１０４が形成されている。また、この当接面１０４はテ−パシャンク部１０３の外周面に対して直角になっている。
また、テ−パシャンク部１０３のテ−パ角度は、テ−パ穴１２３のテ−パ角度と同じ１／５０〜１／２００程度になっている。
すなわち、前記当接面１０４を、図３に示すように、テ−パ穴１２３のテ−パ角度と同じテ−パ角度を持つテ−パシャンク部１０３の外周面に対して直角にすることにより、この当接面１０４はア−バ部１２２の先端面１２２Ａに対してテ−パシャンク部１０３の根元部分から外周方向に行くに従い上り勾配となる回転傾斜面を呈する。
【００１４】
上記のように構成されたエンドミルのチャッキング構造において、エンドミル１０をアダプタ１２に焼ばめする場合には、アダプタ１２のア−バ部１２２を２００℃程度の温度に加熱する。この場合、ア−バ部１２２の先端部の径が１０mmであるとすると、テ−パ穴１２３の内径が径当たり約０．０２mm程度膨張し、これに伴い、１／２００テ−パの場合は、常温では嵌り込まないテ−パシャンク部１０３が軸方向に４mm程度引き込まれた状態となり、適切な締まりばめ代が得られる。
又、通常、鋼材の焼き入れ後の焼き戻し温度は２００℃以下であり、２００℃程度であれば、アダプタ１２の材質の硬度や組織が変化することがない。
【００１５】
したがって、上述のような温度で加熱することにより熱膨張されたア−バ部１２２のテ−パ穴１２３にエンドミル１０のテ−パシャンク部１０３を、ミル本体１０２の当接面１０４がア−バ部１２２の先端面１２２Ａに密接されるまで差し込み、この状態でア−バ部１２２の温度が常温になれば、エンドミル１０は焼ばめによりアダプタ１２に強固にチャッキングすることができる。
また、焼はずす場合は、エンドミル１０をチャッキングしているアダプタ１２のア−バ部１２２を２００℃程度の温度に加熱することにより可能となる。
【００１６】
上記工具ホルダ１１は、図２に示すように、工作機械のスピンドルに挿着されるシャンク部１１１と、このシャンク部１１１の大径側端に設けた把持用のフランジ１１２と、このフランジ１１２の反シャンク部１１１側の端面からシャンク部１１１と反対の方向にシャンク部１１１の軸線と一致して延設された筒状の工具取付部１１３から構成され、この工具取付部１１３内にはテ−パコレット１３が係合されるテ−パ穴１１４が形成されている。
【００１７】
このように構成された工具ホルダ１１に上述のエンドミル１０をチャッキングしたアダプタ１２を挿着する場合は、図２に示すように、工具取付部１１３のテ−パ穴１１４に嵌合されたテ−パコレット１３にアダプタ１２のストレ−トシャンク部１２１を差し込み、工具ホルダ１１の後端から差し込んだ引きボルト１４をテ−パコレット１３の挿入端に螺合してテ−パコレット１３全体を工具ホルダ１１の後方へ引っ張ることにより、エンドミル１０を含むアダプタ１２をテ−パコレット１３で把持することができる。
【００１８】
上記のように本発明の実施の形態によれば、アダプタ１２のア−バ部１２２内の中心軸線上に、ア−バ部１２２の先端からストレ−トシャンク部１２１の方向に延在する所定深さのエンドミル焼ばめ用テ−パ穴１２３を形成し、さらに、エンドミル１０のミル本体１０２の後端にア−バ部１２２のテ−パ穴１２３と焼ばめ・焼はずし可能に嵌合されるテ−パシャンク部１０３を設け、このテ−パシャンク部１０３をア−バ部１２２のテ−パ穴１２３に焼ばめし、またはア−バ部１２２のテ−パ穴１２３からテ−パシャンク部１０３を焼はずしするようにしたので、アダプタ１２の材質に変化を生じさせることのない、２００℃程度のより低い加熱温度でエンドミルの焼ばめ・焼はずしを簡便に行うことができると共に、小径エンドミルのチャッキングを容易に実現できる。
また、テ−パシャンク部１０３の外側に位置するミル本体１０２の後端箇所にテ−パシャンク部１０３のテ−パ穴１２３への焼ばめ時にア−バ部１２２の先端面１２２Ａに密接する当接面１０４をテ−パシャンク部１０３の外周面に対して直角な回転傾斜面にしたので、この回転傾斜面である当接面１０４はア−バ部１２２の先端面１２２Ａに対してテ−パシャンク部１０３の根元部分から外周方向に行くに従い上り勾配となり、この当接面１０４をア−バ部１２２の平坦な先端面１２２Ａに当接させることにより、この当接面１０４はア−バ部１２２の先端面１２２Ａの周縁部分とより強く当接するようになる。このため、エンドミル１０のテ−パシャンク部１０３をテ−パ穴１２３に圧入または焼ばめにより挿着した時、エンドミル１０をそのテ−パシャンク部１０３の外周面に加え、当接面１０４による２面での拘束がより確実になり、エンドミルの剛性が向上し、切削加工時に振動がほとんど生じることがなく、より良好な切削加工が可能になる。
【００１９】
次に、図４により本発明にかかるエンドミルチャッキング構造の他の実施の形態について説明する。
この図４においては、アダプタ１２のア−バ部１２２の少なくともテ−パ穴１２３を含む先端部分１２２Ｃを超硬合金より熱膨張率の大きい鋼材から構成し、かつストレ−トシャンク部１２１を含む残りの部分１２２Ｄを超硬合金から構成する。そして、熱膨張率の大きい鋼材からなる先端部分１２２Ｃと残りの部分１２２Ｄは結合手段１５により互いに強固に結合される。また、先端部分１２２Ｃのテ−パ穴１２３にはエンドミル１０のテ−パシャンク部１０２が焼ばめによりチャッキングされている。
【００２０】
この結合手段１５としては、例えば、図４に示すように、先端部分１２２Cと残りの部分１２２Dとの接合面の一方の軸心箇所に雄ねじ１５１を設け、他方の軸心箇所に雄ねじ１５１が螺合する雌ねじ１５２を設け、この雄ねじ１５１と雌ねじ１５２を互いに螺合し締め付けることで結合できる構成になっている。
なお、上記結合手段１５は、図４に示す構造のものに限定されず、例えば、締まりばめ構造のものであってもよい。また、前記アダプタ１２の超硬合金より熱膨張率の大きい鋼材から構成した先端部分１２２Cのテ−パ穴１２９にはエンドミル１０のテ−パシャンク部１０２が焼ばめによりチャッキングされ場合について説明したが、比較的小径なエンドミルの場合には、焼ばめに代えて前記エンドミル１０のミル本体１０２の上方に砲金等の工具を介して圧入挿着することも可能である。
【００２１】、
上記のような本発明の他の実施の形態によれば、エンドミル１０が圧入または焼ばめ、焼はずしなどの手段で挿着されるア−バ部１２２の先端部分１２２Ｃを熱膨張率の大きい鋼材で構成することにより、エンドミル１０の焼ばめ、焼はずし時の加熱温度を更に低減できるとともに、ストレ−トシャンク部１２１を含む部分１２２Ｄを超硬合金で構成することにより、シャンク部分を長くすることができ、小径エンドミル１０による深彫り加工が容易になる。
【００２２】
次に、図５より本発明にかかるエンドミルチャッキング構造の更に他の実施の形態について説明する。
この図５においては、アダプタ１２の軸線部分及びエンドミル１０の軸線部分にク−ラントなどの流体を供給する通路１６、１７をそれぞれ形成し、この通路１６、１７を通して、ミル本体１０２の先端から切削加工ポイントに向けてク−ラントなどの流体を噴出できるように構成したものである。
この実施の形態によれば、切削加工時に被加工物の冷却や被加工物などに付着する切り粉を排除でき、切削焼けや傷のない良好な切削加工が可能になる。
また、前記通路１６、１７は、エンドミル１０のテ−パシャンク部１０２をア−バ部１２２のテ−パ穴１２３に焼ばめしまたは圧入する時のエア抜きの役目を果たす。
【００２３】
次に、図６より本発明にかかるエンドミルチャッキング構造の他の実施の形態について説明する。
この図６に示す実施の形態においては、アダプタ１２のシャンク部１２１をテ−パ付きのシャンクとしたものであり、これに伴い、テ−パシャンク部１２１の工具ホルダ１１への挿入側先端に、工具ホルダ１１の後端から差し込んだ引きボルト１４が螺合される雌ねじ１２１Ａを設けたものである。また、その他の構成は図２に示す場合と同様である。
このような実施の形態によれば、アダプタ１２のシャンク部１２１をテ−パ付きシャンクとすることにより、図２に示すテ−パコレット１３が不要になり、かつエンドミルの触れ精度を向上できる。
【００２４】
更にまた、図７の(ａ)，(ｂ)，(ｃ)及び図８の(ａ)，(ｂ)，(ｃ)により本発明にかかるエンドミルチャッキング構造の他の実施の形態並びにその変形例について説明する。
この図７の(ａ)においては、アダプタ１２のア−バ部１２２の少なくともテ−パ穴１２３を含む先端部分１２２Ｃを超硬合金より熱膨張率の大きい鋼材から構成し、かつストレ−トシャンク部１２１を含む残りの部分１２２Ｄを超硬合金から構成する。そして、熱膨張率の大きい鋼材からなる先端部分１２２Ｃと残りの部分１２２Ｄは結合手段１５により互いに強固に結合される。また、先端部分１２２Ｃのテ−パ穴１２３にはエンドミル１０のテ−パシャンク部１０２が焼ばめによりチャッキングされている。
【００２５】
そして、前記熱膨張率の大きい鋼材からなる先端部分１２２Ｃの軸方向のほぼ中央部、すなはち前記テ−パ穴１２３の終端位置に合わせて軸方向に貫通する貫通穴１２４を設け、該貫通穴１２４の一方には雌ねじ１２４Ａを形成すると共に、一端部に雄ねじ１２５Ａを設けた回り止ピン１２５を着脱可能に装着し、焼ばめされた前記エンドミル１０のテ−パシャンク部１０２の後端面１０３Ａに形成された軸方向と直交する溝１２６と係合させることで、エンドミル１０の回り止め防止機構２００が構成される。尚前記テ−パシャンク部１０２の後端面１０３Ａに形成された軸方向と直交する溝１２６に代えて、超硬合金のため形成が困難であるが、前記テ−パシャンク部１０２の後端部に前記回り止ピン１２５が貫通する大きさの軸方向と直交する貫通孔を形成しても良いことは勿論である。
【００２６】
前記結合手段１５としては、前述の図４に示す実施の形態と同様に、先端部分１２２Ｃと残りの部分１２２Ｄとの接合面の一方の軸心箇所に雄ねじ１５１を設け、他方の軸心箇所に雄ねじ１５１が螺合する雌ねじ１５２を設け、この雄ねじ１５１と雌ねじ１５２を互いに螺合し締め付けることで結合できる構成になっている。
【００２７】、
上記のような本発明の他の実施の形態によれば、エンドミル１０が焼ばめされる熱膨張率の大きい鋼材で構成ア−バ部１２２の先端部分１２２Ｃに、前記エンドミル１０の焼ばめ後に、回り止め防止機構２００によって、前記焼ばめした前記エンドミルの回り止めを行うようにした構成としたので、特に小径のエンドミル１０を使用する場合に隘路となるアダプタ１２の先端径の把握力の低下、即ち、アダプタ先端径が細くなることで、肉厚が薄くなりアダプタの先端径が広がることによる前記エンドミル１０のシャンク部との間でスリップによる共回りを前記回り止め防止機構で防ぐことができ、振れ精度に影響を与えることのない高精度のエンドミルチャキング構造を提供できる。
尚前記以外の構成は、前記実施の形態と同様なので、同一部分には同一符号を付して、その説明を省略する。
【００２８】
図８の(ａ)，(ｂ)，(ｃ)は前記図７に示す回り止め防止機構２００の変形例を示すものである。
この変形例においては、前記図７の実施の形態における回り止めピン１２５に代えて、止めねじ１２７を用い、前記熱膨張率の大きい鋼材からなる先端部分１２２Ｃの軸方向のほぼ中央部、すなはち前記テ−パ穴１２９の終端位置に合わせて軸方向と直角な方向に貫通して形成した貫通ねじ穴１２８に止めねじ１２７を着脱可能に螺合させると共に、その先端を前記テ−パ穴１２９内に突出させ、焼ばめされる前記エンドミル１０のシャンク部１０９の後端を切欠いて、軸方向に沿って形成したフラット部１２９を締付けることで、回り止め防止機構２００を構成している。
【００２９】
尚、前記シャンク部１０３の後端を切欠いて形成した前記フラット部１２９に代えて、軸方向にフラット面を有する前記止めねじ１２７が挿入可能な幅を持つ水平断面コ字状の係合部を設けた構成とすることも可能である。
また、前記図７，図８において、回り止め防止機構２００を図４に適用して説明したが、必ずしもこれに限定されることなく、図２に示したエンドミルチャキング構造に適用することも勿論可能である。
【００３０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、アダプタのア−バ部内の中心軸線上に、ア−バ部の先端からシャンク部の方向に延在し、かつア−バ部の先端からシャンク部の方向に行くにしたがい小径となる所定深さのエンドミルのテ−パ穴を形成し、さらに、エンドミル本体の後端にア−バ部のテ−パ穴と着脱可能に嵌合される、テ−パ穴と同一テ−パ角度のテ−パシャンク部を設け、このテ−パシャンク部をア−バ部のテ−パ穴に圧入または焼ばめし、またはア−バ部のテ−パ穴からテ−パシャンク部を焼はずしするようにしたので、アダプタの材質に変化を生じさせることのない、より低い加熱温度でエンドミルの焼ばめ・焼はずしを簡便に行うことができると共に、小径エンドミルのチャッキングを容易に実現できる。
【００３１】
また、本発明によれば、テ−パシャンク部の外側に位置するエンドミル本体の後端箇所にテ−パシャンク部のテ−パ穴への焼ばめなどの挿着時にア−バ部の先端面に密接する当接面をテ−パシャンク部の外周面に対して直角な回転傾斜面としたので、この回転傾斜面である当接面はア−バ部の先端面に対してテ−パシャンク部の根元部分から外周方向に行くに従い上り勾配となり、この当接面をア−バ部の平坦な先端面に当接させることにより、該当接面はア−バ部の先端面の周縁部分とより強く当接するようになる。このため、エンドミルのテ−パシャンク部をテ−パ穴に圧入または焼ばめにより挿着した時、エンドミルをそのテ−パシャンク部の外周面に加え、当接面による２面での拘束がより確実になり、エンドミルの剛性が向上し、切削加工時に振動がほとんど生じることがなく、より良好な切削加工が可能になる。
さらに、本発明によれば、ア−バ部の先端部に、ア−バ部のテ−パ穴にテ−パシャンク部を介して嵌合されたエンドミルの回り止めを行う回り止め防止機構を設け、この回り止め防止機構によって、前記挿着した前記エンドミルの回り止めを行うようにしたので、特に小径のエンドミルを使用する場合に隆路となるアダプタの先端径の把握力の低下、即ち、アダプタ先端径が細くなることで、肉厚が薄くなりアダプタの先端径が広がることによる前記エンドミルのシャンク部との問でスリップによる共回りを前記回り止め防止機構で防ぐことができ、振れ精度に影響を与えることのない高精度のエンドミルチャギング構造を提供できる。
【００３２】
また、本発明によれば、エンドミルが圧入または焼ばめ、焼はずしされるアダプタの先端部分を熱膨張率の大きい鋼材で構成することにより、エンドミルの圧入または焼ばめ、焼はずし時の加熱温度を更に低減することができる。
また、本発明によれば、アダプタ内及びエンドミル内を通して切削加工ポイントにク−ラントなどの流体を供給する通路を形成することにより、切削加工時に被加工物の冷却や被加工物などに付着する切り粉を排除でき、切削焼けや傷のない良好な切削加工が可能になる。
また、本発明によれば、アダプタ１２のシャンク部１２１をテ−パ付きシャンクとすることにより、テ−パコレット１９が不要になり、かつエンドミルの振れ精度を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来におけるエンドミルチャッキング構造の一部切欠きの側面図である。
【図２】本発明の実施の形態におけるエンドミルチャッキング構造の一部切欠きの側面図である。
【図３】本発明の実施の形態におけるエンドミルチャッキング構造のアダプタからエンドミルを焼はずした状態の説明図である。
【図４】本発明にかかるエンドミルチャッキング構造の他の実施の形態を示す一部切欠きの側面図である。
【図５】本発明にかかるエンドミルチャッキング構造の更に他の実施の形態を示す一部切欠きの側面図である。
【図６】本発明にかかるエンドミルチャッキング構造の他の実施の形態を示す一部切欠きの側面図である。
【図７】本発明にかかるエンドミルチャッキング構造の他の実施の形態を示すもので、(ａ)は、一部切欠きの側面図、(ｂ)は(ａ)のエンドミルの正面図、(ｃ)は(ａ)の７−７線に沿う断面図である。
【図８】本発明にかかるエンドミルチャッキング構造の他の実施の形態の図７の変形例を示すもので、(ａ)は一部切欠きの側面図、(ｂ)は(ａ)のエンドミルの正面図、(ｃ)は(ａ)の８−８線に沿う断面図である。
【符号の説明】
１０エンドミル
１０１切刃
１０２ミル本体
１０３テ−パシャンク部
１０４当接面
１１工具ホルダ
１２アダプタ
１２１シャンク部
１２２ア−バ部
１２２Ａ先端面
１２２Ｃ先端部分
１２３テ−パ穴
１５結合手段
１６，１７通路
１２４貫通穴
１２４Ａ雌ねじ
１２５回り止めピン
１２５Ａ雄ねじ
１２６溝
１２７止めねじ
１２８フラット部
２００回り止め防止機構[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a chucking structure of a relatively small-diameter end mill that is used, for example, for deep machining of a mold.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, when inserting a relatively small diameter end mill used for deep engraving into a tool holder, as shown in FIG. 1, a taper shank portion 2A fitted in a taper hole 1A of the tool holder 1 is used. And a taper-attached arm of a predetermined length that extends in the opposite direction to the taper shank 2A with the axis line aligned from the large-diameter side end of the taper shank 2A, and becomes smaller in diameter toward the tip. A collet 2 having a bar portion 2B is provided, and a straight hole having a predetermined length and a predetermined diameter extending from the tip of the collet 2 in the direction of the taper shank portion 2A on the central axis in the bar portion 2B. 2C is formed, and the upper part 2B is heated to about 300 ° C. and thermally expanded, and the straight shank part 3A of the end mill 3 is fitted into the straight hole 2C. Coat end mill 3 with shrink fitting Chucking in Tsu door 2.
Then, after inserting the taper shank portion 2A of the collet 2 in which the end mill 3 is shrink-fitted and chucked into the taper hole 1A of the tool holder 1, the draw bolt 4 provided in the tool holder 1 is attached to the taper shank portion. The collet 2 is fixed to the tool holder 1 by screwing and tightening to the female screw portion 2D formed at the tip end portion of 2A. Thereby, the end mill 3 can be inserted into the tool holder 1.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the end mill having the conventional shrink fit chucking structure as described above, the shank portion 3A of the end mill 3 to be shrink fit and the cylindrical hole 2C of the collet 2 into which the shank portion 3A is fitted are both straight. Therefore, when the shank portion 3A of the end mill 3 is fitted into the straight hole 2C of the collet 2 or when the end mill 3 is tempered from the collet 2, the upper portion 2B of the collet 2 is 300 ° C. or more. If it is not heated to a temperature, it cannot be smoothly fit or burned off. For this reason, if shrink fitting or detempering is frequently repeated due to replacement of the end mill or the like, even if a special steel excellent in the coefficient of thermal expansion and strength is used for the collet 2, it will be heated by repeated heating. There is a problem that the material of the portion 2B is changed, and finally a sufficient gripping force necessary for chucking the end mill 3 cannot be obtained.
[0004]
Further, the confined region of the end mill 3 when it is shrink-fitted to the collet 2 is only the portion of the shank portion 3A that comes into contact with the inner peripheral surface of the straight hole 2C of the collet 2, so that it protrudes from the tip of the collet 2. There is a problem that the rigidity of the end portion of the end mill 3 is relatively low, and microvibration is likely to occur during cutting.
[0005]
The present invention solves the conventional problems as described above, and enables end mill press-fitting or shrink-fitting / tempering at a lower heating temperature without causing any change in material, and rigidity of the end mill. It is another object of the present invention to provide an end mill chucking structure that can reliably prevent the end mill that is chucked on the adapter from rotating.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an end mill chucking structure of the present invention includes an adapter for holding an end mill on a tool holder, and the adapter includes a shank portion having a desired length inserted into the tool holder, An axis portion with a taper extending from the one end of the shank portion to a predetermined length in a direction opposite to the shank portion and having a smaller diameter toward the tip; A taper of a predetermined depth that extends in the direction of the shank from the tip of the upper portion and has a small diameter as it goes from the tip of the upper portion to the direction of the shank on the central axis in the portion. The end mill has a mill body with a cutting edge at the tip, and the rear end of the mill body is fitted into the taper hole of the upper part by press fitting or shrink fitting And a taper having the same taper angle as the taper hole. A tank portion is provided with the same axis, and the rear end portion of the mill main body located outside the taper shank portion is provided with the upper portion when the taper shank portion is inserted into the taper hole. An abutment surface is formed in close contact with the tip surface of the end portion, and the end portion of the end portion is fitted to the tip portion of the upper portion through the taper shank portion in the taper hole of the upper portion. Anti-rotation prevention mechanism is provided to stopThe contact surface is a rotationally inclined surface perpendicular to the outer peripheral surface of the taper shank portion.It is characterized by that.
[0007]
In the present invention, the taper hole for the end mill formed in the upper part of the adapter so as to have a smaller diameter in the direction from the tip to the shank part has the same taper angle as the taper hole. Since the taper shank part of the end mill body with a detachable fit is fitted by press-fitting or shrink-fitting and de-tempering etc., the end mill can be operated at a lower heating temperature without causing any change in the adapter material. Shrink fitting and de-tempering can be performed easily, and close to the tip end surface of the upper part when inserting into the taper hole of the taper shank at the rear end of the end mill body. The contact surfaceSince the rotation inclined surface is perpendicular to the outer peripheral surface of the taper shank portion, the contact surface, which is the rotational inclined surface, extends from the root portion of the taper shank portion to the outer peripheral direction with respect to the tip surface of the upper portion. As the distance increases, the contact surface comes into contact with the flat tip surface of the upper portion, so that the contact surface comes into stronger contact with the peripheral portion of the tip surface of the upper portion. ,End millWhen the taper shank is inserted into the taper hole by press fitting or shrink fitting,Add an end mill to the outer surface of the taper shank,With the abutment surfaceOn two sidesofRestraintWill be more certainThe rigidity of the end mill is improved, and vibration is hardly generated during the cutting process, so that a better cutting process is possible.
Further, in the present invention, an anti-rotation mechanism for preventing rotation of the end mill fitted through the taper shank portion in the taper hole of the upper portion is provided at the tip of the upper portion. Thus, it is possible to reliably prevent the end mill from being locked against the adapter of the end mill fitted into the taper hole of the upper portion by press fitting or shrink fitting.
[0008]
According to the present invention, in the end mill chucking structure according to claim 1, the anti-rotation mechanism may reach the upper hole from the outer periphery of the upper portion to the taper hole. A screw hole that is formed and a set screw that is removably screwed into the screw hole, and the set screw is screwed into the screw hole and fitted into the taper hole of the upper portion. By tightening the flat part of the taper shank part of the end mill, the end mill that is press-fitted into the taper hole of the upper part or press-fitted is prevented.
[0009]
Furthermore, in the present invention, in the end mill chucking structure according to claim 1, the anti-rotation mechanism is disposed at a location facing the upper portion of the upper portion and the end position of the taper hole of the upper portion. A through hole formed so as to penetrate the upper portion in the diameter direction; a detent pin that is detachably attached to the through hole; and a groove formed at a rear end of the taper shank portion of the end mill. The rotation of the end mill that has been press-fitted or shrink-fitted into the taper hole of the upper portion is prevented by engaging the rotation prevention pin mounted in the through hole with the groove portion. It is characterized by.
[0010]
With the above configuration, particularly when a small-diameter end mill is used, the gripping force of the adapter tip diameter, which becomes a bottleneck, is reduced, i.e., the adapter tip diameter is reduced, so that the wall thickness is reduced and the adapter tip diameter is reduced. It is possible to prevent co-rotation due to slip with the shank portion of the end mill due to spreading, and to provide a highly accurate end mill chucking structure that does not affect runout accuracy.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 2 is a partially cutaway side view of the end mill chucking structure in the embodiment of the present invention, and FIG. 3 is a diagram illustrating a state in which the end mill is burned out from the adapter of the end mill chucking structure in the embodiment of the present invention. FIG.
2 and 3, the chucking structure of the end mill includes an adapter 12 for holding the end mill 10 having a relatively small diameter (up to about φ12 mm) in the tool holder 11.
[0012]
The adapter 12 is made of cemented carbide, and has a straight shank portion 121 having a desired length inserted into the tool holder 11 via the tape collet 13 and a lower end of the straight shank portion 121. An upper portion having a taper angle of about 3 ° to 5 ° extending in a predetermined length in the direction opposite to the straight shank portion 121 with the axis line aligned and having a small diameter as it goes to the tip. 122, and further, on the central axis in the upper portion 122, an end mill shrink taper having a predetermined depth extending from the tip of the upper portion 122 toward the straight shank portion 121. A hole 123 is formed. The taper angle of the taper hole 123 is about 1/50 to 1/200.
[0013]
The end mill 10 has a mill body 102 made of cemented carbide with a cutting edge 101 provided at the tip, and a taper hole 123 of the upper part 122 and a sintered body are formed at the rear end of the mill body 102. A shrink-fit taper shank portion 103 that is fitted so as to be fit / temperable is provided with the same axis, and the rear end portion of the mill body 102 located outside the taper shank portion 103 A contact surface 104 is formed in close contact with the front end surface 122A of the upper portion 122 when the taper shank portion 103 is fit into the taper hole 123. Further, the contact surface 104IsIt is perpendicular to the outer peripheral surface of the taper shank 103.
AlsoThe taper angle of the taper shank 103 is about 1/50 to 1/200 which is the same as the taper angle of the taper hole 123.
That is, as shown in FIG. 3, the contact surface 104 is made perpendicular to the outer peripheral surface of the taper shank portion 103 having the same taper angle as the taper angle of the taper hole 123. The abutment surface 104 exhibits a rotationally inclined surface that becomes an upward gradient with respect to the tip end surface 122A of the upper portion 122 from the root portion of the taper shank portion 103 toward the outer peripheral direction.
[0014]
In the end mill chucking structure configured as described above, when the end mill 10 is shrink-fitted onto the adapter 12, the upper portion 122 of the adapter 12 is heated to a temperature of about 200 ° C. In this case, if the diameter of the tip of the upper portion 122 is 10 mm, the inner diameter of the taper hole 123 expands by about 0.02 mm per diameter, and accordingly, in the case of 1/200 taper. The taper shank 103 that does not fit at room temperature is pulled about 4 mm in the axial direction, and an appropriate interference fit is obtained.
In general, the tempering temperature after quenching of the steel material is 200 ° C. or less, and if it is about 200 ° C., the hardness and structure of the material of the adapter 12 do not change.
[0015]
Therefore, the taper shank portion 103 of the end mill 10 is placed in the taper hole 123 of the upper portion 122 which is thermally expanded by heating at the above-described temperature, and the contact surface 104 of the mill body 102 is placed on the upper surface. The end mill 10 can be firmly chucked to the adapter 12 by shrink fitting if the temperature of the upper portion 122 reaches room temperature in this state until it is brought into close contact with the front end surface 122A of the portion 122.
In addition, the tempering can be performed by heating the upper portion 122 of the adapter 12 chucking the end mill 10 to a temperature of about 200 ° C.
[0016]
As shown in FIG. 2, the tool holder 11 includes a shank portion 111 that is inserted into a spindle of a machine tool, a gripping flange 112 provided at a large-diameter side end of the shank portion 111, A cylindrical tool mounting portion 113 extending from the end surface on the side opposite to the shank portion 111 in the direction opposite to the shank portion 111 and extending along the axis of the shank portion 111 is formed. A taper hole 114 with which the pacolet 13 is engaged is formed.
[0017]
When the adapter 12 having the above-described end mill 10 chucked is inserted into the tool holder 11 configured as described above, as shown in FIG. 2, the taper fitted in the taper hole 114 of the tool mounting portion 113 is used. The straight shank portion 121 of the adapter 12 is inserted into the pacolette 13, and the pull bolt 14 inserted from the rear end of the tool holder 11 is screwed into the insertion end of the tape collet 13 so that the entire tape collet 13 is attached to the tool holder 11. By pulling backward, the adapter 12 including the end mill 10 can be gripped by the tape collet 13.
[0018]
As described above, according to the embodiment of the present invention, the predetermined depth extending from the tip of the upper portion 122 toward the straight shank portion 121 on the central axis in the upper portion 122 of the adapter 12. A taper hole 123 for end mill shrink-fitting is formed, and the rear end of the mill body 102 of the end mill 10 is fitted to the taper hole 123 of the upper portion 122 so as to be shrink-fitted / tempered. The taper shank portion 103 is provided, and the taper shank portion 103 is fitted into the taper hole 123 of the upper portion 122 or the taper shank portion from the taper hole 123 of the upper portion 122. Since 103 is tempered, the end mill can be easily fitted and tempered at a lower heating temperature of about 200 ° C. without causing a change in the material of the adapter 12, and the small diameter End mill tea King can be easily realized.
Further, the rear end portion of the mill body 102 located outside the taper shank 103 is brought into close contact with the front end surface 122A of the upper portion 122 when the taper shank 103 is fit into the taper hole 123. Contact surface 104Since the rotation inclined surface is perpendicular to the outer peripheral surface of the taper shank portion 103, the contact surface 104 that is the rotation inclined surface is the root of the taper shank portion 103 with respect to the tip surface 122 A of the upper portion 122. As the distance from the portion increases in the outer peripheral direction, the contact surface 104 is brought into contact with the flat front end surface 122A of the upper portion 122. It comes to contact | abut more strongly with the peripheral part. For this reason,End mill 10When the taper shank 103 is inserted into the taper hole 123 by press fitting or shrink fitting,Add the end mill 10 to the outer peripheral surface of the taper shank 103,By contact surface 104On two sidesofRestraintWill be more certainThe rigidity of the end mill is improved, and vibration is hardly generated during the cutting process, so that a better cutting process is possible.
[0019]
Next, another embodiment of the end mill chucking structure according to the present invention will be described with reference to FIG.
In FIG. 4, the tip portion 122C including at least the taper hole 123 of the upper portion 122 of the adapter 12 is made of a steel material having a thermal expansion coefficient larger than that of the cemented carbide, and the rest including the straight shank portion 121. The portion 122D is made of cemented carbide. The leading end portion 122C and the remaining portion 122D made of a steel material having a high thermal expansion coefficient are firmly coupled to each other by the coupling means 15. Further, the taper shank portion 102 of the end mill 10 is chucked in the taper hole 123 of the tip portion 122C by shrink fitting.
[0020]
As the coupling means 15, for example, as shown in FIG. 4, a male screw 151 is provided at one axial center of the joint surface between the tip portion 122C and the remaining portion 122D, and a male screw 151 is screwed at the other axial center. A female screw 152 is provided, and the male screw 151 and the female screw 152 are coupled to each other by being screwed together and tightened.
The coupling means 15 is not limited to the structure shown in FIG. 4, and may be an interference fit structure, for example. Further, the case where the taper shank portion 102 of the end mill 10 is chucked by shrink fitting in the taper hole 129 of the tip end portion 122C made of a steel material having a higher thermal expansion coefficient than the cemented carbide of the adapter 12 has been described. However, in the case of an end mill having a relatively small diameter, it is possible to press fit and insert it over the mill body 102 of the end mill 10 through a tool such as a gun metal, instead of shrink fitting.
,
According to the other embodiment of the present invention as described above, the end portion 122C of the upper portion 122 into which the end mill 10 is inserted by means of press-fitting, shrink-fitting, de-tempering or the like has a high coefficient of thermal expansion. By making the steel material, it is possible to further reduce the heating temperature at the time of shrink fitting and de-tempering of the end mill 10 and to make the shank portion longer by making the portion 122D including the straight shank portion 121 from a cemented carbide. Therefore, deep engraving by the small diameter end mill 10 is facilitated.
[0022]
Next, still another embodiment of the end mill chucking structure according to the present invention will be described with reference to FIG.
In FIG. 5, passages 16 and 17 for supplying a fluid such as a coolant are formed in the axial portion of the adapter 12 and the axial portion of the end mill 10, respectively, and cutting is performed from the tip of the mill body 102 through the passages 16 and 17. A fluid such as a coolant can be ejected toward the processing point.
According to this embodiment, it is possible to cool the workpiece during cutting and to remove chips adhering to the workpiece and to perform good cutting without cutting burns and scratches.
The passages 16 and 17 serve to release air when the taper shank portion 102 of the end mill 10 is shrink-fitted or press-fitted into the taper hole 123 of the upper portion 122.
[0023]
Next, another embodiment of the end mill chucking structure according to the present invention will be described with reference to FIG.
In the embodiment shown in FIG. 6, the shank portion 121 of the adapter 12 is a shank with a taper. Accordingly, the tip of the taper shank portion 121 on the insertion side to the tool holder 11 is attached to the shank portion 121. A female screw into which a pulling bolt 14 inserted from the rear end of the tool holder 11 is screwed.121AIs provided. Other configurations are the same as those shown in FIG.
According to such an embodiment, by using the shank portion 121 of the adapter 12 as a taper-equipped shank, the tape collet 13 shown in FIG. 2 becomes unnecessary, and the touch accuracy of the end mill can be improved.
[0024]
Furthermore, another embodiment of the end mill chucking structure according to the present invention and its modification are shown in FIGS. 7 (a), (b), (c) and FIGS. 8 (a), (b), (c). An example will be described.
In FIG. 7 (a), the tip end portion 122C including at least the taper hole 123 of the upper portion 122 of the adapter 12 is made of a steel material having a thermal expansion coefficient larger than that of the cemented carbide, and the straight shank portion. The remaining part 122D including 121 is made of cemented carbide. The leading end portion 122C and the remaining portion 122D made of a steel material having a high thermal expansion coefficient are firmly coupled to each other by the coupling means 15. Further, the taper shank portion 102 of the end mill 10 is chucked in the taper hole 123 of the tip portion 122C by shrink fitting.
[0025]
Then, there is provided a through hole 124 penetrating in the axial direction substantially in the center of the tip portion 122C made of a steel material having a high coefficient of thermal expansion, that is, in accordance with the terminal position of the taper hole 123. A female screw 124A is formed in one of the holes 124, and a non-rotating pin 125 having a male screw 125A provided at one end thereof is detachably mounted, and the rear end surface 103A of the taper shank portion 102 of the end mill 10 is shrink-fitted. The anti-rotation mechanism 200 of the end mill 10 is configured by engaging with a groove 126 formed in the direction orthogonal to the axial direction. In addition, it is difficult to form because of the cemented carbide instead of the groove 126 orthogonal to the axial direction formed in the rear end surface 103A of the taper shank portion 102, but the rear end portion of the taper shank portion 102 is Needless to say, a through hole perpendicular to the axial direction of the size through which the rotation preventing pin 125 penetrates may be formed.
[0026]
As in the embodiment shown in FIG. 4, the coupling means 15 is provided with a male screw 151 at one axial center of the joint surface between the tip portion 122C and the remaining portion 122D, and at the other axial center. A female screw 152 to which the male screw 151 is screwed is provided, and the male screw 151 and the female screw 152 are screwed together and fastened to be coupled.
,
According to the other embodiment of the present invention as described above, the end mill 10 is fitted into the tip end portion 122C of the constituent aer portion 122 with a steel material having a high thermal expansion coefficient to which the end mill 10 is fitted. Later, the anti-rotation mechanism 200 is configured to prevent the end-fitting of the shrink-fitted end mill, so that the gripping force of the tip diameter of the adapter 12 that becomes a bottleneck particularly when the small-diameter end mill 10 is used. In other words, the anti-rotation mechanism prevents co-rotation due to slip between the end mill 10 and the shank portion of the end mill 10 by reducing the adapter tip diameter and reducing the wall thickness and widening the adapter tip diameter. Therefore, it is possible to provide a highly accurate end mill chucking structure that does not affect the runout accuracy.
Since the configuration other than the above is the same as that of the above-described embodiment, the same portions are denoted by the same reference numerals and the description thereof is omitted.
[0028]
FIGS. 8A, 8B, and 8C show modifications of the anti-rotation mechanism 200 shown in FIG.
In this modification, instead of the detent pin 125 in the embodiment of FIG.MeA screw 127 is used, and the axial direction is substantially aligned with the center position of the tip end portion 122C made of a steel material having a high thermal expansion coefficient, that is, the end position of the taper hole 129.Direction perpendicular toIn the through screw hole 128 formed through theSet screw 127And a flat portion formed along the axial direction by notching the rear end of the shank portion 109 of the end mill 10 to be shrunk, with its tip projecting into the taper hole 129. Part 129TheThe anti-rotation mechanism 200 is configured by tightening.
[0029]
Instead of the flat portion 129 formed by cutting out the rear end of the shank portion 103, an engagement portion having a U-shaped horizontal section having a width in which the set screw 127 having a flat surface in the axial direction can be inserted. It is also possible to provide a configuration.
7 and 8, the anti-rotation mechanism 200 has been described with reference to FIG. 4. However, the present invention is not necessarily limited to this, and may be applied to the end mill chucking structure shown in FIG. Is possible.
[0030]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the adapter extends from the tip of the upper portion toward the shank portion on the central axis in the upper portion of the adapter, and extends from the tip of the upper portion to the shank portion. A taper hole of an end mill having a predetermined depth that becomes a small diameter as it goes in the direction is formed, and further, a taper hole of the upper part is detachably fitted to the rear end of the end mill body. A taper shank with the same taper angle as the hole is provided, and this taper shank is press-fitted or fit into the taper hole in the upper part, or the taper hole from the taper hole in the upper part is tapped. -Since the Pashank part is tempered, the end mill can be easily fitted and tempered at a lower heating temperature without causing any change in the adapter material, and the small diameter end mill can be stopped. King can be realized easily.
[0031]
Further, according to the present invention, the tip end surface of the upper portion is inserted at the rear end portion of the end mill body located outside the taper shank portion at the time of insertion such as shrink fitting into the taper hole of the taper shank portion. The contact surface that is in close contact withSince the rotation inclined surface is perpendicular to the outer peripheral surface of the taper shank portion, the contact surface that is the rotational inclined surface extends from the root portion of the taper shank portion to the outer peripheral direction with respect to the tip surface of the upper portion. As it goes up, it becomes an ascending slope, and this abutting surface is brought into contact with the flat tip surface of the upper portion, so that the corresponding contacting surface comes into stronger contact with the peripheral portion of the tip surface of the upper portion. For this reason,End millWhen the taper shank is inserted into the taper hole by press fitting or shrink fitting,Add an end mill to the outer surface of the taper shank,By contact surfaceOn two sidesofRestraintWill be more certainThe rigidity of the end mill is improved, and vibration is hardly generated during the cutting process, so that a better cutting process is possible.
Furthermore, according to the present invention, a rotation prevention mechanism is provided at the tip of the upper part to prevent rotation of the end mill fitted in the taper hole of the upper part via the taper shank. The anti-rotation mechanism prevents the inserted end mill from rotating, so that the gripping force of the tip diameter of the adapter that becomes a ridge especially when a small-diameter end mill is used, that is, the adapter By reducing the tip diameter, the anti-rotation mechanism can prevent co-rotation due to slip in relation to the end mill shank due to the thinner tip and the adapter tip diameter becoming wider, affecting the runout accuracy. It is possible to provide a high-precision end mill chucking structure that does not give any.
[0032]
In addition, according to the present invention, the end mill is made of a steel material having a high coefficient of thermal expansion by press-fitting or shrink-fitting and de-tempering the adapter, thereby heating the end mill during press-fitting or shrink fitting and de-tempering. The temperature can be further reduced.
Further, according to the present invention, by forming a passage for supplying a fluid such as a coolant to the cutting point through the adapter and the end mill, the workpiece is cooled or adhered to the workpiece during the cutting process. Chips can be eliminated, and good cutting without cutting burns and scratches becomes possible.
Further, according to the present invention, the taper collet 19 becomes unnecessary by using the shank portion 121 of the adapter 12 as a shank with a taper, and the end mill can beRun outAccuracy can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view of a conventional notch of an end mill chucking structure.
FIG. 2 is a partially cutaway side view of the end mill chucking structure in the embodiment of the present invention.
FIG. 3 is an explanatory diagram showing a state where the end mill is burned out from the adapter having the end mill chucking structure according to the embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a partially cutaway side view showing another embodiment of the end mill chucking structure according to the present invention.
FIG. 5 is a partially cutaway side view showing still another embodiment of the end mill chucking structure according to the present invention.
FIG. 6 is a partially cutaway side view showing another embodiment of the end mill chucking structure according to the present invention.
7 shows another embodiment of an end mill chucking structure according to the present invention, in which (a) is a partially cutaway side view, (b) is a front view of the end mill of (a), (c) is sectional drawing which follows the 7-7 line | wire of (a).
8 shows a modified example of FIG. 7 of another embodiment of the end mill chucking structure according to the present invention, in which (a) is a partially cutaway side view, and (b) is an end mill of (a). (C) is sectional drawing which follows the 8-8 line of (a).
[Explanation of symbols]
10 End mill
101 cutting blade
102 Mill body
103 taper shank
104 Contact surface
11 Tool holder
12 Adapter
121 Shank
122 Arbor
122A Tip surface
122C Tip
123 Taper hole
15 coupling means
16, 17 passage
124 Through hole
124A Female thread
125 Non-rotating pin
125A male thread
126 groove
127 Set screw
128 flat section
200 Anti-rotation mechanism

Claims

An adapter for holding the end mill on the tool holder is provided, and the adapter has a shank portion of a desired length to be inserted into the tool holder and a direction opposite to the shank portion with an axis line coincident from one end of the shank portion. And a taper-attached bar portion extending to a predetermined length and having a small diameter as it goes to the tip. A shank extends from the tip of the bar portion on the central axis in the bar portion. Forming a taper hole of a predetermined depth that extends in the direction of the part and becomes a small diameter as it goes from the tip of the upper part to the direction of the shank,
The end mill has a mill body provided with a cutting edge at the tip, and is fitted into the taper hole of the upper part by press-fitting or shrink fitting at the rear end of the mill body. -A taper shank portion having the same taper angle as the taper hole is provided with the same axis, and the taper shank portion of the taper shank portion is located at the rear end of the mill body located outside the taper shank portion. -A contact surface is formed in close contact with the tip end surface of the upper portion when being inserted into the upper hole. An anti-rotation mechanism for preventing rotation of the end mill fitted through the path shank portion is provided , and the contact surface is a rotationally inclined surface perpendicular to the outer peripheral surface of the taper shank portion. End mill chucking structure.

Shank portion of the adapter stress - bets or Te - end mill chucking structure according to claim 1 Symbol mounting, characterized in that a conditioned Pas.

The adapter has at least the tip portion of the upper portion including the taper hole made of a steel material having a higher thermal expansion coefficient than the cemented carbide, and the remaining portion including the shank portion made of cemented carbide. The end mill chucking structure according to claim 1 or 2, characterized in that:

4. The end mill chucking structure according to claim 3, wherein a tip end side of the upper portion made of a steel material having a high coefficient of thermal expansion is coupled to a cemented carbide portion by a screw or other coupling means.

The end mill chuck according to any one of claims 1 to 4 , wherein a passage for supplying a fluid such as a coolant to a cutting point is formed in the adapter and the end mill through the adapter and the end mill. King structure.

The anti-rotation mechanism includes a screw hole formed in the upper part so as to reach the taper hole from an outer periphery of the upper part, and a set screw removably screwed into the screw hole. The end of the set screw is screwed into the screw hole and locked to the flat portion of the taper shank portion of the end mill fitted in the taper hole of the upper portion. 2. The end mill chucking structure according to claim 1, wherein the end mill that is press-fitted into or fitted into the taper hole of the bar portion is prevented from rotating.

The anti-rotation mechanism includes a through-hole formed in the upper portion so as to penetrate the upper portion in the diameter direction at a location facing the end position of the taper hole of the upper portion. An anti-rotation pin that is detachably attached to the through hole and a groove formed at a rear end of the taper shank portion of the end mill, and the anti-rotation pin attached to the through hole engages with the groove. 2. The end mill chucking structure according to claim 1, wherein the end mill that is press-fitted or shrink-fitted into the taper hole of the upper portion is prevented from rotating.