【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤのインナーライナー層を改良することにより、空気の漏洩を防ぎ、タイヤ内の空気圧を保持する性能を向上させるとともに、成型作業性を向上させることのできる空気入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
特に、チューブ入タイヤに較べて、タイヤ重量を軽減を図ることができるために多く用いられているチューブレス構造の空気入りタイヤにおいては、タイヤの内面全体に気体不透過性の素材から成るインナーライナー層を設けて内圧を保持しており、各種の材料から成るインナーライナー層が提案されている。
【０００３】
例えば、特開平１−314164号公報に記載されたものは、エチレンとビニルアルコールとの共重合体から成る気体遮断フィルムが、２つの加硫可能な弾性表面層（例えば、ゴム表面層）に挟まれて成る気体遮断構造物である。
また、特開平５−169907号公報に記載されたものは、グリーンタイヤの内面にメトキシメチル化ナイロンを塗布し、これにポリエチレンから成る厚さが60μのインナーライナー層をラミネートする、またはグリーンタイヤの内面にメトキシメチル化ナイロンを塗布し、これに未加硫のブチルゴムから成る厚さ500 μのインナーライナー層を設けて加硫成型している。
また、特開平５−185805号公報に記載されたものは、ビードフィラー、インナーライナー、ベルト周辺部又はトレッド部を水素添加アクリロニトリルーブタジエン共重合体ゴム組成物で形成し、イソブチレン−イソプレン共重合体ゴム組成物から成るゴムシート層と、削り出し方式で成形した超高分子量ポリエチレンシート層とから成る接着層を介して、上記水素添加アクリロニトリルーブタジエン共重合体ゴム組成物とカーカス層とを接着させている。
また、特開平７− 52605号公報に記載されたものは、タイヤ内側のインナーライナー層とカーカス層との間に、タイゴムに代えて高分子化合物樹脂を主成分とする少なくとも１層のフィルムを設ける。
また、特表平６−508308号公報には、接着性樹脂を含む内層と、35〜50重量％の塩素を含有する塩素化ポリエチレン、硬化剤として2,5 −ジメルカプト−1,3,4 −チアジアゾール誘導体、促進剤、酸受容体より成る外層とから形成される二層の塩素化ポリエチレンフィルムをインナーライナーとして用いるものが記載されている。
【０００４】
また、特開平７− 40702号公報に記載されたものは、ナイロン６タイプ無延伸フィルムをレゾルシンホルムアルデヒドラテックス液に浸漬処理（ＲＦＬ処理）するもので、レゾルシンとホルマリンを水溶液状態でアルカリ性触媒または酸性触媒を用いて反応せしめて得られた初期縮合物（ＲＦレジン）に、ラテックスを添加し、さらに熟成して得られるレゾルシンホルムアルデヒドラテックス液（ＲＦＬ液）に、ナイロン６タイプ無延伸フィルムを浸漬した後加熱乾燥し、ナイロン６タイプ無延伸フィルムの少なくとも一方の表面に、カーカスゴムに対する接着剤層を形成している。
なお、下表にＲＦＬ処理液の配合を示す。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の空気入りタイヤおいては、インナーライナー層に用いられているブチルゴム或いはタイゴムは、充分に低い気体透過率を備えるために所定値以上の厚さに形成しなくてはならないという問題があった。
また、エチレンとビニルアルコールとの共重合体、ポリエチレン、塩素化ポリエチレンフィルム、ナイロン等の何れかの高分子化合物から成るインナーライナー層は、ゴム組成物であるタイヤ内面またはカーカス層と接着する際に、間に空気等が残留することがあり、接着性に問題があり、特に空気透過率の低いナイロンの表面の粘着性が低く、空気が残留し易いという問題があった。
【０００６】
本発明の目的は、空気透過率の低いナイロンを用いてインナーライナー層を形成し、ゴム組成物であるタイヤ内面またはカーカス層との接着性を向上させることのできる空気入りタイヤを提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明の空気入りタイヤは、ナイロンフィルム層から成るインナーライナー層を設けた空気入タイヤであって、インナーライナー層に用いるナイロンフィルムを、伸びが200 ％〜500 ％の材質で形成するとともに、厚さを15μ〜100 μとし、該ナイロンフィルムを、ラテックスの乾燥重量比を、ビニルピリジンラテックスが40％〜100 ％、スチレンブタジエンゴムラテックスが60％〜０％としたレゾルシンホルムアルデヒドラテックス液に浸漬処理した後、該ナイロンフィルムに、天然ゴムを70重量部以上含むジエン系ゴム100 重量部に対して、硫黄が1.0 〜5.0 重量部から成るゴム組成物を、極性の低い有機溶剤に溶かして成るゴム糊を塗布したものであり、ナイロンフィルムの空気透過率が低く、且つ薄くて済むものであるからタイヤの軽量化が促進され、空気内圧保持率が高いタイヤを得るとともに、成型作業性を向上させることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１のフローチャートにおいてタイヤの製造工程を説明すると、天然ゴム、合成ゴム、配合剤等の薬品、オイル等をミキサーで混練混合し、得られた配合ゴムを圧延ローラで延ばした後に冷却装置で冷却し、冷却後の配合ゴムに加硫剤を混練混合し、押出成形機で押出して所定の断面形状を有する配合ゴムの帯状体を成形し、得られた帯状体を製造されるタイヤの外周に相当する所定寸法に切断してトレッドを形成する。
【０００９】
ポリエステル、ナイロン等の有機繊維コード或いはスチールコードを平行に配列したコード反物を、カレンダでゴムコーティングを行ってコードシートを形成し、図２に示すように、上記コードシート１をバイアスカッターによりコードシートの両側辺に対して所定の角度θをもって所定幅に裁断（切断線Ｌ）してカットシート２を形成する。
得られた複数のカットシート２を、切断辺２Ａ，２Ｂが両側辺となるように、コード３と平行な側辺２Ｃ，２Ｄで互いに接合して帯状のカーカス材料を形成する（図３参照）。
なお、上記角度θは最大９０度を含む、即ちコードの角度をカットシート２の長手方向に対して直角にしても良いものである。
【００１０】
ナイロンフィルムシートに後述する接着前処理を施してからゴム糊を塗布した後、上記カーカス材料と一緒に巻き取る（バッチアップ）ことによって、カーカス材料の一側面にナイロンフィルムを接着し、ナイロンフィルム層を形成する。なお、ナイロンフィルム層を形成する手段として、カーカスを成形する前に接着前処理を施してからゴム糊を塗布したナイロンフィルムシートを内面に貼付しても良い。
【００１１】
上記成形後のカーカス材料を、所定寸法に切断し、カーカス材料のナイロンフィルム層を設けた側と反対側にベルト及びトレッドを重ね、カーカス材料の両側端にビードを配設して環状に成形し、生タイヤを形成する。
生タイヤを加硫した後、タイヤの仕上げ加工を行い、タイヤバランス並びにユニフォミティを測定し、製品検査を行って製品タイヤを得る。
上記構成により、タイヤ内側面にナイロンフィルム層を容易に設けることができる。
なお、本発明のインナーライナー層は、チューブレス構造或いはチューブ入り構造のいずれの構造において使用しても耐久性が向上し、有効である。
【００１２】
ナイロンフィルムとしては、ナイロン66タイプ、ナイロン610 タイプ、ナイロン３タイプ等を用いても良いが、弾性率が低く、伸びの大きいものが良好な接着性を確保するために好ましく、弾性率が20〜80kg/mm2で、伸び 200〜 500％のものが適しており、中でもナイロン６タイプ無延伸フィルムが特に適しており、その厚さを15μ乃至 100μとすることが望ましい。
ナイロン６タイプ無延伸フィルム層の厚さが15μ未満では、その気体透過率が厚さ1.5 mmのハロゲン化ブチルゴム層よりも大きくなってタイヤ空気圧の保持能力が低下する。
また、 100μを超えるとフィルム層の柔軟性が低下し、使用時におけるタイヤの変形に追従しきれずに、フィルム層の剥離或いは破損等を生じる恐れがあり、タイヤのインナーライナーとして不適当となる。
さらに、タイヤ成型時にインフレートして、インナーライナーを 100％以上伸ばすことが要求されるので、ナイロンフィルムの伸びは最低 200％あることが必要であり、上限については寸法安定性を考慮して 500％以下とする。
【００１３】
ナイロン６タイプ無延伸フィルムに施す接着前処理としては、 フィルムをレゾルシンホルムアルデヒドラテックス液に浸漬処理（ＲＦＬ処理）する方法が用いられている。
ＲＦＬ処理は、レゾルシンとホルマリンを水溶液状態でアルカリ性触媒または酸性触媒を用いて反応せしめて得られた初期縮合物（ＲＦレジン）に、ラテックスを加えて熟成して得られるレゾルシンホルムアルデヒドラテックス液（ＲＦＬ液）に、ナイロン６タイプ無延伸フィルムを浸漬した後加熱乾燥し、ナイロン６タイプ無延伸フィルムの少なくとも一方の表面に、カーカスゴムに対する接着剤層を形成する。
【００１４】
上記ラテックスは、ビニルピリジン（ＶＰ）ラテックスと、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）ラテックスとの混合比が、乾燥重量比において、ＶＰラテックスが40〜100 ％、ＳＢＲラテックスが60〜０％のものが適しており、特にＶＰラテックスが100 ％、ＳＢＲラテックスが０％の時がカーカス層との接着力が最も強く、ＶＰラテックスが40％未満になると、インナーライナー層が100 ％ブロモブチルゴムの場合よりもカーカス層との接着力が低下するものである。
なお、ＳＢＲラテックスにＮＲラテックスを添加しても良い。
【００１５】
また、上記ゴム糊は、天然ゴムを70重量部以上含むジエン系ゴム100 重量部に対して、硫黄が1.0 〜5.0 重量部、好ましくは1.5 〜3.0 重量部であるゴム組成物をトルエン、Ｎーヘキサン、またはナフサ等の極性の低い有機溶塩に溶かしたものであり、それ以外に、カーボン、オイル、粘着付与剤であるレジン、老化防止剤、ステアリン酸、亜鉛華、加硫促進剤、加硫遅延剤等が、重量部でカーカス層のゴム配合と同等程度の量が含まれている。
【００１６】
ゴム糊において、天然ゴムが70重量部未満であると粘着性が劣り、タイヤ成型が綺麗にできない。
硫黄が1.0 重量部未満であると、ナイロンフィルムとカーカス層との加硫後の接着力が不十分となり、5.0 重量部を超えるとゴム練りの作業性が悪化するとともに、強力低下が大きくなり、カーカス層のゴムに悪影響を及ぼして十分な接着力を得ることができない。
【００１７】
【実施例】
表１に、ナイロンの前処理であるＲＦＬ処理に用いる処理液の配合特にＶＰラテックス（ＶＰＬ）とＳＢＲラテックス（ＳＢＲＬ）の乾燥重量比（％）と接着力（kgf ）の実験結果を示す。
実施例１はＶＰＬ40％で、ＳＢＲＬ60％、実施例２はＶＰＬ60％で、ＳＢＲＬ40％、実施例３はＶＰＬ80％で、ＳＢＲＬ20％、実施例４はＶＰＬ 100％で、ＳＢＲＬ０％である。
比較例１はインナーライナー層が100 ％ブロモブチルゴムでであり、比較例２はＶＰＬ35％で、ＳＢＲＬ65％である。
【００１８】
【００１９】
表１の結果から、ＲＦＬ処理に用いる処理液が、ＶＰラテックスが100 ％、ＳＢＲラテックスが０％の時にナイロンフィルム層とカーカス層との接着力が最も強く、ＶＰラテックスが40％未満になると、インナーライナー層が100 ％ブロモブチルゴムの場合よりもナイロンフィルム層とカーカス層との接着力が低下することが判る。
【００２０】
表２に、ゴム糊の配合と接着力及び粘着性についての実験結果を示す。
実施例１は天然ゴムが70重量部、残り30重量部はスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）で、硫黄が1.0 重量部、実施例２は天然ゴムが70重量部、残り30重量部はスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）で、硫黄が1.5 重量部、実施例３は天然ゴムが70重量部で、残り30重量部はＳＢＲで、硫黄が3.0 重量部、実施例４は天然ゴムが70重量部で、残り30重量部はＳＢＲで、硫黄が4.0 重量部、実施例５は天然ゴムが80重量部で、残り20重量部はＳＢＲで、硫黄が1.5 重量部、実施例６は、天然ゴムが100 重量部で、硫黄が1.5 重量部である。
また、比較例１は天然ゴムが50重量部で、残り50重量部はＳＢＲで、硫黄が1.5 重量部、比較例２は天然ゴムが60重量部で、残り40重量部はＳＢＲで、硫黄が1.5 重量部、比較例３は天然ゴムが100 重量部で、硫黄が0.5 重量部である。さらに、接着力の測定方法は、厚さ３mmのカーカス層のゴムにナイロンフィルムをサンドイッチして、150 ℃で30分間加硫し、幅25mmの短冊状にサンプルを切り、ゴムとナイロンフィルムとを引き剥がして、剥離した強力を測定する。
【００２１】
注）粘着性の評価は次の通りである。
◎：ラバーフィルムとの粘着性が非常に良好である。
○：ラバーフィルムとの粘着性が良好である。
△：ラバーフィルムとの粘着性が少し悪い。
×：ラバーフィルムとの粘着性が悪い。
【００２２】
表２の結果から、天然ゴムが70重量部未満であると粘着性が劣り、硫黄が1.0 重量部未満であると、ナイロンフィルムとカーカス層との加硫後の接着力が不十分となり、3.0 重量部を超えると強力低下が大きくなり、ゴムが焼けてボロボロになる等、カーカス層のゴムに悪影響を及ぼして十分な接着力を得ることができないことが判る。
【００２３】
次に、ナイロンフィルム層の厚みに対する走行試験終了後のナイロンフィルム層の状態を表３に示す。
タイヤサイズ：Ｐ１６５／７０Ｒ１３。
実施例１はナイロンフィルム層の厚さｔが15μ、実施例２はナイロンフィルム層の厚さｔが50μ、実施例３はナイロンフィルム層の厚さｔが 100μである。
比較例１はインナーライナー層が100 ％ブロモブチルゴムのタイヤであり、比較例２はナイロンフィルム層の厚さｔが10μのタイヤである。
実験方法は、室温で標準リムに装着し、内圧 2.3kgf/cm2 で48時間放置した後、内圧を 1.9kgf/cm2 に再調整したタイヤを、室内ドラム走行試験機にて、600 kgf の荷重をかけて、80km/hで３万km走行させた後、室温まで冷却させて内圧を測定するするものであり、空気保持率（％）は、走行後の空気内圧Ｐa を測定して、走行前の空気内圧Ｐb を100 とした時の割合（即ち、Ｐa ×100 ／Ｐb ）で示す。
また、ゴムとナイロンフィルムとの接着性は、上記走行試験後に解体し、インナーライナー層の状態（ナイロンフィルムの傷、剥がれ等の有無）を観察する。
【００２４】
【００２５】
表３の結果から、フィルム層の厚さが15μ未満では、その気体透過率がブチルゴム層よりも大きくなってタイヤ空気圧の保持能力が低下する。
また、 100μを超えるとフィルム層の柔軟性が低下し、使用時におけるタイヤの変形に追従しきれずに、フィルム層の剥離或いは破損等を生じる恐れがあり、タイヤのインナーライナーとして不適当となる。
【００２６】
【発明の効果】
本発明は上述のとおり構成されているから以下に述べる効果を奏する。
ナイロンフィルムの空気透過率が低く、且つ薄くて済むものであるからタイヤの軽量化が促進され、空気内圧保持率が高いタイヤを得るとともに、成型作業性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の空気入タイヤ製造方法のフローチャートである。
【図２】 カーカス材料の切断工程を示す説明図である。
【図３】 カーカス材料の接着工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１ コードシート、２ カットシート、３ コード、Ｌ 切断線[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pneumatic tire capable of improving the performance of molding while improving the performance of maintaining the air pressure in the tire by preventing air leakage by improving the inner liner layer of the pneumatic tire.
[0002]
[Prior art]
In particular, in the case of a tubeless pneumatic tire, which is often used to reduce the weight of the tire as compared with a tube-filled tire, the inner liner layer made of a gas-impermeable material on the entire inner surface of the tire. An inner liner layer made of various materials has been proposed.
[0003]
For example, in JP-A-1-314164, a gas barrier film made of a copolymer of ethylene and vinyl alcohol is sandwiched between two vulcanizable elastic surface layers (for example, rubber surface layers). This is a gas barrier structure.
Also, in JP-A-5-169907, methoxymethylated nylon is applied to the inner surface of a green tire, and an inner liner layer made of polyethylene and having a thickness of 60 μm is laminated thereon, or Methoxymethylated nylon is applied to the inner surface, and an inner liner layer made of unvulcanized butyl rubber and having a thickness of 500 μm is provided for vulcanization molding.
JP-A-5-185805 discloses that a bead filler, an inner liner, a belt peripheral portion or a tread portion is formed of a hydrogenated acrylonitrile-butadiene copolymer rubber composition, and an isobutylene-isoprene copolymer. The hydrogenated acrylonitrile-butadiene copolymer rubber composition is bonded to the carcass layer through an adhesive layer composed of a rubber sheet layer made of the rubber composition and an ultra-high molecular weight polyethylene sheet layer molded by a shaving method. ing.
Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-52605 provides at least one film composed mainly of a polymer compound resin instead of tie rubber between the inner liner layer and the carcass layer inside the tire. .
JP-A-6-508308 discloses an inner layer containing an adhesive resin, chlorinated polyethylene containing 35 to 50% by weight of chlorine, and 2,5-dimercapto-1,3,4- The use of a two-layer chlorinated polyethylene film formed from a thiadiazole derivative, an accelerator, and an outer layer made of an acid acceptor as an inner liner is described.
[0004]
JP-A-7-40702 discloses a nylon 6 type unstretched film immersed in a resorcin formaldehyde latex solution (RFL treatment). Resorcin and formalin in an aqueous solution are alkaline or acidic catalysts. After the latex is added to the initial condensate (RF resin) obtained by the reaction using a resin and further ripened, the nylon 6 type unstretched film is immersed in the resorcin formaldehyde latex liquid (RFL liquid) and heated. An adhesive layer for carcass rubber is formed on at least one surface of the nylon 6 type unstretched film after drying.
The following table shows the composition of the RFL treatment solution.
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional pneumatic tire described above, the butyl rubber or tie rubber used for the inner liner layer must be formed to a thickness greater than a predetermined value in order to have a sufficiently low gas permeability. was there.
In addition, the inner liner layer made of any polymer compound such as a copolymer of ethylene and vinyl alcohol, polyethylene, chlorinated polyethylene film, nylon or the like is bonded to the tire inner surface or carcass layer which is a rubber composition. In some cases, air or the like may remain in between, and there is a problem in adhesiveness. In particular, there is a problem in that the surface of nylon with low air permeability is low and air tends to remain.
[0006]
An object of the present invention is to provide a pneumatic tire in which an inner liner layer is formed using nylon having a low air permeability, and adhesion with a tire inner surface or a carcass layer as a rubber composition can be improved. is there.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a pneumatic tire of the present invention is a pneumatic tire provided with an inner liner layer made of a nylon film layer, and the nylon film used for the inner liner layer is stretched at 200% to 500%. Resorcinol formed of a material and having a thickness of 15 to 100 μm, and the nylon film having a latex dry weight ratio of 40% to 100% of vinylpyridine latex and 60% to 0% of styrene butadiene rubber latex After immersing in formaldehyde latex solution, a rubber composition composed of 1.0 to 5.0 parts by weight of sulfur with respect to 100 parts by weight of diene rubber containing 70 parts by weight or more of natural rubber is applied to the nylon film. Is it coated with a rubber paste dissolved in a solvent, and the air permeability of the nylon film is low and thin? Therefore, weight reduction of the tire is promoted, and a tire having a high air pressure retention rate can be obtained, and the molding workability can be improved.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
The tire manufacturing process is explained in the flowchart of FIG. 1. Natural rubber, synthetic rubber, chemicals such as compounding agents, oil, etc. are kneaded and mixed with a mixer, and the obtained compounded rubber is extended with a rolling roller and then cooled with a cooling device. Then, the vulcanizing agent is kneaded and mixed with the compounded rubber after cooling, and extruded with an extruder to form a band of compounded rubber having a predetermined cross-sectional shape, and the obtained band is formed on the outer periphery of the tire to be manufactured. A tread is formed by cutting into a corresponding predetermined dimension.
[0009]
A cord sheet is formed by applying a rubber coating with a calender on a cord fabric in which organic fiber cords such as polyester and nylon or steel cords are arranged in parallel, and as shown in FIG. 2, the cord sheet 1 is cord sheeted by a bias cutter. The cut sheet 2 is formed by cutting into a predetermined width (cut line L) at a predetermined angle θ with respect to both sides of the sheet.
The obtained plurality of cut sheets 2 are joined to each other at the sides 2C and 2D parallel to the cord 3 so that the cut sides 2A and 2B are on both sides (see FIG. 3). .
The angle θ includes 90 degrees at the maximum, that is, the cord angle may be perpendicular to the longitudinal direction of the cut sheet 2.
[0010]
Nylon film sheet is pre-bonded to the nylon film sheet and then coated with rubber glue, and then wound together with the carcass material (batch-up) to adhere the nylon film to one side of the carcass material, and the nylon film layer Form. In addition, as a means for forming the nylon film layer, a nylon film sheet coated with rubber paste may be pasted on the inner surface after pre-bonding treatment is performed before forming the carcass.
[0011]
The carcass material after molding is cut into a predetermined size, and a belt and a tread are stacked on the opposite side of the carcass material on which the nylon film layer is provided. , Forming a green tire.
After the raw tire is vulcanized, the tire is finished, the tire balance and uniformity are measured, and the product is inspected to obtain a product tire.
With the above configuration, the nylon film layer can be easily provided on the inner surface of the tire.
Note that the inner liner layer of the present invention is effective in improving durability even if it is used in either a tubeless structure or a tube-containing structure.
[0012]
Nylon 66 type, nylon 610 type, nylon 3 type, etc. may be used as the nylon film, but those with low elastic modulus and large elongation are preferred to ensure good adhesion, and elastic modulus is 20 to 20 A film of 80 kg / mm 2 and an elongation of 200 to 500% is suitable. Among them, a nylon 6 type unstretched film is particularly suitable, and the thickness is desirably 15 μm to 100 μm.
If the thickness of the nylon 6 type unstretched film layer is less than 15 μm, the gas permeability is larger than that of the halogenated butyl rubber layer having a thickness of 1.5 mm, and the tire air pressure retaining ability is lowered.
On the other hand, when the thickness exceeds 100 μm, the flexibility of the film layer is lowered, and it may not be able to follow the deformation of the tire during use, and the film layer may be peeled off or damaged, making it unsuitable as an inner liner for a tire.
In addition, since it is required to inflate when the tire is molded and the inner liner is stretched by 100% or more, the nylon film must have a minimum elongation of 200%. The upper limit is 500 considering dimensional stability. % Or less.
[0013]
As a pre-bonding treatment applied to the nylon 6 type unstretched film, a method of immersing the film in a resorcinol formaldehyde latex solution (RFL process) is used.
The RFL treatment is a resorcin formaldehyde latex solution (RFL solution) obtained by adding latex to an initial condensate (RF resin) obtained by reacting resorcin and formalin in an aqueous solution using an alkaline catalyst or an acidic catalyst. ), A nylon 6 type unstretched film is dipped and then dried by heating to form an adhesive layer for carcass rubber on at least one surface of the nylon 6 type unstretched film.
[0014]
As the above-mentioned latex, a mixture ratio of vinylpyridine (VP) latex and styrene butadiene rubber (SBR) latex is preferably 40 to 100% of VP latex and 60 to 0% of SBR latex in dry weight ratio. In particular, when the VP latex is 100% and the SBR latex is 0%, the adhesion to the carcass layer is strongest. When the VP latex is less than 40%, the inner liner layer is less than 100% bromobutyl rubber than the carcass layer. Adhesive strength is reduced.
In addition, you may add NR latex to SBR latex.
[0015]
Further, the rubber paste is obtained by adding a rubber composition containing 1.0 to 5.0 parts by weight, preferably 1.5 to 3.0 parts by weight of sulfur to 100 parts by weight of diene rubber containing 70 parts by weight or more of natural rubber, toluene, N-hexane. Or dissolved in low-polarity organic salts such as naphtha, carbon, oil, tackifier resin, anti-aging agent, stearic acid, zinc white, vulcanization accelerator, vulcanization The retarder or the like is contained in an amount equivalent to the rubber compounding of the carcass layer in parts by weight.
[0016]
In the rubber paste, if the natural rubber is less than 70 parts by weight, the adhesiveness is inferior and the tire molding cannot be made clean.
If the sulfur is less than 1.0 part by weight, the adhesive strength after vulcanization of the nylon film and the carcass layer will be insufficient, and if it exceeds 5.0 parts by weight, the workability of rubber kneading will deteriorate and the strength will decrease greatly. Adverse effects on the rubber of the carcass layer and a sufficient adhesive force cannot be obtained.
[0017]
【Example】
Table 1 shows the composition of the treatment liquid used for the RFL treatment, which is a pretreatment of nylon, particularly the experimental results of the dry weight ratio (%) and adhesive strength (kgf) of VP latex (VPL) and SBR latex (SBRL).
Example 1 is VPL 40%, SBRL 60%, Example 2 is VPL 60%, SBRL 40%, Example 3 is VPL 80%, SBRL 20%, and Example 4 is VPL 100%, SBRL 0%.
In Comparative Example 1, the inner liner layer is 100% bromobutyl rubber, and in Comparative Example 2, VPL is 35% and SBRL is 65%.
[0018]
[0019]
From the results of Table 1, when the treatment liquid used for the RFL treatment is 100% VP latex and 0% SBR latex, the adhesive strength between the nylon film layer and the carcass layer is the strongest, and when the VP latex is less than 40%, It can be seen that the adhesive strength between the nylon film layer and the carcass layer is lower than when the inner liner layer is 100% bromobutyl rubber.
[0020]
Table 2 shows the experimental results of the rubber paste formulation, adhesive strength, and tackiness.
Example 1 is 70 parts by weight of natural rubber, 30 parts by weight is styrene butadiene rubber (SBR), 1.0 part by weight of sulfur, Example 2 is 70 parts by weight of natural rubber, and 30 parts by weight is styrene butadiene rubber ( SBR), 1.5 parts by weight of sulfur, 70 parts by weight of natural rubber in Example 3, 30 parts by weight of SBR, 3.0 parts by weight of sulfur, Example 4 has 70 parts by weight of natural rubber and the remaining 30 parts Part by weight is SBR, 4.0 parts by weight of sulfur, Example 5 is 80 parts by weight of natural rubber, the remaining 20 parts by weight is SBR, 1.5 parts by weight of sulfur, and Example 6 is 100 parts by weight of natural rubber. Sulfur is 1.5 parts by weight.
Comparative Example 1 is 50 parts by weight of natural rubber, the remaining 50 parts by weight is SBR, 1.5 parts by weight of sulfur, Comparative Example 2 is 60 parts by weight of natural rubber, 40 parts by weight is SBR, and sulfur is In 1.5 parts by weight, Comparative Example 3 is 100 parts by weight of natural rubber and 0.5 parts by weight of sulfur. In addition, the adhesive strength was measured by sandwiching a nylon film on a 3 mm thick carcass layer rubber, vulcanizing it at 150 ° C for 30 minutes, cutting the sample into a 25 mm wide strip, and combining the rubber and nylon film. Peel off and measure peel strength.
[0021]
Note) Evaluation of adhesiveness is as follows.
(Double-circle): The adhesiveness with a rubber film is very favorable.
○: Adhesiveness with rubber film is good.
(Triangle | delta): The adhesiveness with a rubber film is a little bad.
X: Adhesiveness with a rubber film is bad.
[0022]
From the results in Table 2, when the natural rubber is less than 70 parts by weight, the tackiness is inferior, and when the sulfur is less than 1.0 part by weight, the adhesive strength after vulcanization between the nylon film and the carcass layer becomes insufficient. If it exceeds the parts by weight, it will be understood that the strength drop is large, and the rubber is burnt and tattered, so that the rubber of the carcass layer is adversely affected and sufficient adhesive force cannot be obtained.
[0023]
Next, Table 3 shows the state of the nylon film layer after the running test with respect to the thickness of the nylon film layer.
Tire size: P165 / 70R13.
Example 1 has a nylon film layer thickness t of 15 μ, Example 2 has a nylon film layer thickness t of 50 μ, and Example 3 has a nylon film layer thickness t of 100 μm.
Comparative Example 1 is a tire whose inner liner layer is 100% bromobutyl rubber, and Comparative Example 2 is a tire whose nylon film layer thickness t is 10 μm.
The experimental procedure was mounted to a standard rim at room temperature, allowed to stand for 48 hours at an internal pressure 2.3 kgf / cm 2, the tire after readjusting the internal pressure 1.9kgf / cm 2, at room drum running tester, of 600 kgf After applying a load and running at 30,000 km at 80 km / h, the internal pressure is measured by cooling to room temperature, and the air retention rate (%) is measured by measuring the internal air pressure Pa after running, This is expressed as a ratio (ie, Pa × 100 / Pb) when the internal air pressure Pb before running is set to 100.
Further, the adhesiveness between the rubber and the nylon film is disassembled after the above running test, and the state of the inner liner layer (whether the nylon film is scratched or peeled off) is observed.
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From the results of Table 3, when the thickness of the film layer is less than 15 μm, the gas permeability is larger than that of the butyl rubber layer, and the tire air pressure retention capability is reduced.
On the other hand, when the thickness exceeds 100 μm, the flexibility of the film layer is lowered, and it may not be able to follow the deformation of the tire during use, and the film layer may be peeled off or damaged, making it unsuitable as an inner liner for a tire.
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【The invention's effect】
Since the present invention is configured as described above, the following effects can be obtained.
Since the nylon film has a low air permeability and can be thin, weight reduction of the tire is promoted, and a tire having a high air pressure retention rate can be obtained, and molding workability can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flowchart of a pneumatic tire manufacturing method according to the present invention.
FIG. 2 is an explanatory view showing a cutting process of a carcass material.
FIG. 3 is an explanatory view showing a bonding process of a carcass material.
[Explanation of symbols]
1 code sheet, 2 cut sheet, 3 code, L cutting line
