JP3691093B2

JP3691093B2 - Two-component developer and image forming method

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Publication number: JP3691093B2
Application number: JP29701594A
Authority: JP
Inventors: 景以子小川; 美知昭石川; 明三白勢
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 1993-11-30
Filing date: 1994-11-30
Publication date: 2005-08-31
Anticipated expiration: 2020-08-31
Also published as: JPH07261465A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は二成分現像剤及び二成分現像剤を用いた画像形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真方式の画像形成に用いられる現像剤には大別して一成分現像剤と二成分現像剤の２種類が用いられてきたが、特にカラー用現像剤においては安定した帯電特性が確保できるという点で二成分現像剤が有利である。
【０００３】
この二成分現像剤を用いての多色の画像形成方法については、中間転写体を用いる接触現像法による方法と、中間転写体を用いず、非接触現像法を用いて潜像形成体（代表的には感光体）上で色重ねを行う方法が知られている。画像形成装置自体を小型化できるという点では後者が有利である。
【０００４】
しかし一般に、非接触現像法は接触現像法に比べ現像性が悪くなるため、特開平3-271753号等では現像剤層を薄層化し潜像形成体と現像剤担持体の距離を近づけ、現像電界の強度を強くすることによりこの問題を克服している。
【０００５】
現像剤層厚の薄層化を達成する手段としては、代表的なものとして下記のものがある。
【０００６】
１．現像剤層規制棒37を現像剤担持体33表面に、押圧する手段（図１）、
２．弾性規制ブレード38を現像剤担持体33表面に押圧させ現像剤層を規制する手段（図２）、
３．非弾性規制ブレード39と現像剤担持体33表面を所定の間隙に保持し現像剤層を規制する手段（図３）、
等が知られている。
【０００７】
中でも、１の現像剤層規制棒を押圧する手段や、特開平2-50184号で提案されている剛性の棒状磁性体による薄層形成法が安定した層厚の形成に効果がある。しかし、この手段を用いた場合安定した層形成というメリットは有するものの、現像剤が過大なストレスを受けるという欠点が挙げられる。薄層形成時のストレスの増大はキャリア被覆層の破壊、剥がれなどを生じる原因となり、現像剤の耐久性に大きな悪影響を与える。一方、近年においてレーザプリンタ等電子写真法が適用される画像形成装置が小型化される傾向にあり、これに伴って画像形成装置内の現像器も小型化されている。然るに小型の現像器においては、現像剤量が必然的に少なくなる。
【０００８】
このため前記のような二成分現像剤においてはトナーが補給されてから現像領域部に移動する間にいかに高速に適正な帯電量を持たせるかが重要な課題である。従来から負帯電性現像剤の帯電立ち上がり特性の向上にはトナーに負帯電性荷電制御剤を添加することが一般的に行われてきた。しかし、このような小型の現像器を用いる場合これだけでは不充分であり、弱帯電トナーの増加によるトナーの機内飛散や画像に現れるカブリが顕著であった。
【０００９】
帯電立ち上がり特性向上のキャリア側の手段として、特開平2-8860号のようにキャリアに正帯電荷電制御剤を添加することが行われている。正帯電の荷電制御剤として挙げられるのは、特開昭49-51951号、特開昭52-10141号等に開示されている第4級アンモニウム化合物や特開昭56-11461号、特開昭54-158932号に開示されているアルキルピリジニウム化合物、アルキルピコリニウム化合物（例えば、ニグロシンSO・ニグロシンEX等）が挙げられるが、これらの荷電制御剤は凝集力の高い有機化合物であり、分散性が悪い。そのため、キャリアの被覆層中では荷電制御剤の遍在や遊離によってトナーとの帯電不良を起こしやすかった。又、多数枚複写においてトナー成分がキャリアに融着するいわゆるスペントが発生すると、表面に存在する荷電制御剤成分がトナー成分に覆われてしまうために帯電立ち上がり性能の安定がはかれない。
【００１０】
また、現像剤層を薄層化し、安定な現像性をえるためには、現像剤の搬送量を安定化する必要がある。しかしながら、搬送量は現像剤の帯電量の変化により変化する。
【００１１】
又、現像剤の帯電性の環境差を改善する試みは、特開昭57-168256号、同59-228261号、同63-71860号、特開平2-110577号のように、磁性粒子を珪素樹脂で被覆したり、被覆層に疎水化処理を施した無機微粒子を添加することにより吸水による帯電性の変化を押さえようとするものである。
【００１２】
しかしながら、これらの方法でも、長期にわたる高温高湿下の放置においては、疎水化は十分ではなく、キャリアの帯電能の変化が観測される。
【００１３】
またトナースペントにより帯電性が変化することを防止する手段として、スペントしたトナーを研磨することを目的として、特開昭54-21730号、特開昭58-117555号、特開昭59-232362号の様にシリカを添加することが行われている。しかし、これらに用いられているシリカは一般的に球形であるために研磨効果が小さい。さらには、薄層形成法のようにストレスが大きい系ではシリカが脱離してしまうという欠点がある。従って、シリカ未添加のキャリアと比較してスペントの発生が遅くはなるものの、その効果を持続させることは不可能である。多数枚複写後にはシリカが完全に脱離し、スペントが大量に発生するために著しい帯電量の変化が発生し、トナー飛散や地かぶりを招く結果となる。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
現像剤を薄層で形成する画像形成方法において長期にわたって、カブリやトナー飛散が発生せず、高湿環境でも安定な画像を得ることのできる現像剤及び画像形成方法を提供する。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
帯電の立ち上がりの改良を図るためには、キャリアの帯電性を向上すること、さらに、トナーのスペントを防止するためには、キャリアに研磨効果を持たせることによって、すなわち下記構成により、本発明の目的を達成することができる。
【００１６】
１）少なくとも結着樹脂と着色材とを含有してなる着色トナー粒子と、キャリアとからなる現像剤において、該キャリアが、磁性粒子上に、数平均粒子径が１〜 200nm であって、ＢＥＴ比表面積が 500 〜 10m ² ／ｇであるマグネシウム化合物粒子と樹脂とを被覆させてなる負帯電性現像剤用キャリアであることを特徴とする二成分現像剤。
【００１７】
２）少なくとも結着樹脂と着色材とを含有してなる着色トナー粒子と、キャリアとからなる現像剤を、現像剤規制体によって現像剤層厚20〜800μmに薄層化し、潜像形成体上の静電潜像を非接触現像する画像形成方法において、前記キャリアが、磁性粒子上にマグネシウム化合物粒子と樹脂とを被覆させてなる負帯電性現像剤用キャリアであることを特徴とする画像形成方法。
【００１８】
本発明に用いられるマグネシウム化合物は酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム或いは水酸化処理を施したマグネシウム化合物が選択される。
【００１９】
そして本発明の前記キャリア作製に用いられる酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム及び水酸化処理を施したマグネシウム化合物は、気相反応によって成長させた単結晶構造を有することが好ましい。
【００２０】
【作用】
本発明をさらに説明する。
【００２１】
マグネシウム化合物をキャリアに添加することによって、上記効果が達成されるが、その理由としては、酸化マグネシウムは、正帯電性が非常に強くキャリアに添加した場合トナーを容易に負帯電させることができる。そのため帯電立ち上がり特性に優れ、少量の現像剤量で用いてもカブリやトナー飛散が発生しない。又、硬質の無機材料であること、さらには気相反応で成長させた単結晶構造のマグネシウム化合物を用いた場合は、鋭角な角を有しているために多数枚複写において発生するトナースペントをキャリア同士の摩擦により徐々に削り取り、長期にわたって安定した帯電立ち上がり特性が得られる。
【００２２】
高温高湿下で帯電量が変化する原因は現像剤の構成材料が経時的に空気中の水分を吸水することにより生じる帯電性能の変化である。
【００２３】
特にキャリアについては、磁性粒子の珪素樹脂で被覆を行ったり、被覆層に疎水化処理を施した無機微粒子を添加することにより、この吸水による変化を押さえようとした。
【００２４】
しかしながら、これらの方法では、まだ十分な性能が得られなかった。
【００２５】
本発明での酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、或いは水酸化処理を施したマグネシウム化合物は空気中の水分に対する帯電性能の経時安定性が良好であり、また良好な正帯電性を示すため、これを含有したキャリアはトナーに対し高温高湿下でも長期にわたり安定した負の電荷を与えることができる。
【００２６】
〈本発明に用いられるキャリア〉
《磁性粒子》
鉄、フェライト、マグネタイトをはじめとする鉄、ニッケル、コバルト等の金属あるいはこれらの金属を含む合金、または化合物等が挙げられるが、中でも比重が３〜７ｇ／cm³の磁性粒子を用いた場合は、現像器内での混合が容易であるため混合撹拌時に現像剤が受けるストレスが低減されるために好ましい。
【００２７】
さらに、非接触現像を行うことで現像剤層の薄層化が必須となるために、飽和磁化は15〜40emu／ｇ、体積平均粒径は10〜60μmであることが好ましい。
【００２８】
《キャリア被覆樹脂》
キャリアの樹脂被覆層を構成する被覆樹脂としては、トナーとの摩擦によって、当該トナーに負の摩擦電荷を付与できるものであれば、特に限定されない。例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン-アクリル系樹脂、ビニル系樹脂、エチレン系樹脂、ロジン変性樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等を用いることができる。これらの樹脂は組み合わせて用いても良い。
【００２９】
《酸化マグネシウム》
炭酸マグネシウム、ヒドロオキシ炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウムを熱分解することにより作製できる。又、気相反応で作成する酸化マグネシウムは、金属マグネシウム蒸気を酸素雰囲気で酸化させる単結晶を生成させることにより作製できる。この手段で作製した酸化マグネシウムは純度が高く、小粒径化が可能である。
【００３０】
《水酸化マグネシウム》
水酸化マグネシウムは酸化マグネシウムのマグネシウム塩の水溶液にアルカリを加え加熱、加圧する事により得られる。
【００３１】
又、気相反応で作製する水酸化マグネシウムは、金属マグネシウム蒸気を水蒸気雰囲気下で水酸化させ単結晶を生成させることにより作製できる。
【００３２】
《水酸化処理マグネシウム化合物》
水酸化処理マグネシウム化合物は、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム等に水酸化処理を施すことによって得られる。水酸化処理は酸化マグネシウム・炭酸マグネシウム等に水蒸気を作用させることにより作製する。具体的には、酸化マグネシウム・炭酸マグネシウム等の粒子を50℃，相対温度80％の雰囲気下で１時間放置する事により処理を行うことができる。この場合、特定の容器中で混合を行っても良いし、流動化ベッド装置により処理を行っても良い。
【００３３】
コアとなる酸化マグネシウム・炭酸マグネシウム等の作製方法は例えば三水塩の結晶を得るには、マグネシウム塩の水溶液に二酸化炭素を通じながら炭酸ナトリウムを加えることにより作製できる。更にこれに二酸化炭素気流中で乾燥脱水する事で無水塩が得られる。又、気相反応中で作製するマグネシウムは、金属マグネシウム蒸気を二酸化炭素の含まれる水蒸気雰囲気で反応させることにより単結晶を生成できる。
【００３４】
尚、本明細書において「気相反応」とは金属マグネシウム蒸気と、マグネシウム化合物を形成するためのガス（酸化ガス、水蒸気、二酸化炭素）との「気−気反応」を言うものとする。
【００３５】
また、本明細書においては、上記の「気相反応」以外の方法によって生成されたマグネシウム化合物を「多結晶のマグネシウム化合物」と言うものとする。
【００３６】
本発明で用いられるマグネシウム化合物の数平均粒子径は１〜200nm、ＢＥＴ比表面積は500〜10m²／ｇが好ましいが特に数平均粒子径が５〜120nm、ＢＥＴ比表面積が200〜10m²／ｇの粒子が分散性の観点から更に好ましい。粒子径が１nm未満、又は比表面積が500m²／ｇ以上の粒子はスペント防止効果が現れにくくなる。又、200nmを越えるもの、10m²／ｇ以下の粒子は被覆層への分散が困難になり、遊離成分が多くなりトナーとの帯電性を阻害し易くなる。
【００３７】
尚、数平均粒子径は、透過型電子顕微鏡にて拡大した画像から求めたものである。
【００３８】
マグネシウム化合物の添加量は被覆層中の好ましくは0.5〜70重量％、より好ましくは１〜60重量％である。添加量が0.5重量％未満では効果が不十分であり、70重量％を越える場合には無機物過多のため被覆層の成膜が困難となり、膜はがれ等の耐久性低下を引き起こす。
【００３９】
又、キャリア被覆層の層厚は、樹脂粒子を含有した量でキャリア全体の0.5〜4.5重量％が好ましく、より好ましくは1.0〜3.0重量％が好ましい。被覆層厚が0.5重量％未満では、キャリア作製時にコア（磁性粒子）破砕が発生し易く、被覆層の不均一さを生じる恐れがある。逆に4.5重量％を越える場合には、被覆層厚が増すために磁性粒子との接着強度が低下し、膜はがれ等を引き起こす。
【００４０】
〈トナー〉
一般的なトナーが使用可能であるが、流動性の改善による現像性の向上やクリーニング性の向上が図られる無機微粒子を外添したトナーが好ましい。
【００４１】
この無機微粒子としては負帯電性の付与能力や流動性の向上効果から、表面をアルキル基含有のカップリング剤等で処理した疎水性シリカ微粒子・疎水性チタニア微粒子が好ましく用いられる。
【００４２】
結着樹脂としては、負帯電性の付与能力が高いことから、ポリエステル樹脂が好ましく用いられる。又、帯電立ち上がり特性を一層向上させるために、アゾ系クロム錯体等の負帯電性荷電制御剤を添加すると更に好ましい。
【００４３】
〈薄層形成方法〉
《現像剤層厚》
20〜800μmが好ましく、特に20〜500μmが好ましい。20μm以下では現像剤を十分、安定に層形成することができなくなり、800μm以上では現像剤担持体の回転による遠心力による現像剤飛散が顕著になってくる。
【００４４】
現像剤層の薄層化を達成する手段としては、
１．現像剤層規制棒37を現像剤担持体33表面に、押圧する手段（図１）、
２．弾性規制ブレード38を現像剤担持体33表面に押圧させトナー層を規制する手段（図２）、
３．非弾性規制ブレード39と現像剤担持体33表面を所定の間隙を保持しトナー層を規制する手段（図３）、
等が挙げられるが現像剤層厚が上記の範囲に規定できるのであればこれらのような手段には限定されない。
【００４５】
例えば上記１．のような薄層形成手段を用いた場合、トナー層規制棒の直径は１〜10mmが好ましい。トナー層規制棒の剛性としては、剛性率10⁴kg／cm²以上を有する鉄、及びその合金類をはじめとする各種磁性金属類及び、磁性粉を含有した(1.0〜10)×10⁴kg／cm²程度の剛性率を有する硬質樹脂、クロム等のメッキを施した鉄、及び鉄合金も用いられる。現像剤担持体への押圧力としては、１〜20gf／mmが妥当であり、特に２〜10gf／mmが好ましい。
【００４６】
２．のような薄層形成手段を用いた場合、現像剤担持体への押圧力としては、１〜20gf／mmが妥当であり、特に２〜10gf／mmが好ましい。このような弾性ブレードとしては、厚さ１〜５mm程度のポリウレタンゴムシート、厚さ50〜500μm程度の隣青銅板、ＳＵＳ板、アルミ板等を用いることができる。
【００４７】
３．のような薄層形成手段を用いた場合、非弾性ブレードから現像剤担持体の表面までの間隙は20〜800μmにすることが好ましく、このような非弾性ブレードとしては、500〜5000μmの隣青銅板、ＳＵＳ板、アルミ板等を用いることができる。
【００４８】
尚、現像剤層厚は感光体と現像スリーブ（現像剤担持体）との最近接位置における現像剤層の厚さであり、この厚さはスケール付きの光学顕微鏡で観察することにより測定できる。
【００４９】
＜物性測定装置および方法等＞
本発明においては、下記のものを用いた。
【００５０】
・マグネシウム化合物（表１に記載）
粒径：透過型の電子顕微鏡「JEM-2000FX」（日本電子製）で観察した後に、画像解析装置「SPICA」（日本アビオニクス社製）により測定された数平均粒径をいうものとする。
【００５１】
ＢＥＴ比表面積：ＢＥＴ比表面積測定装置Flow Sorb 2300（島津製作所製）を用いた。
【００５２】
・キャリア
体積平均粒径：マイクロトラックＳＲＡＭＫ−II（日機装(株)社製）を用い測定した。
【００５３】
・キャリアの被覆層耐久性向上
被覆層中に含有したマグネシウム化合物が被覆層の好適な充填剤となり、被覆層の耐久性を向上させると同時にコア芯材（磁性粒子）との親和性が高いことからコアとの界面においても接着強度が高くなり、被覆層の剥がれを生じることがない。
【００５４】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の態様はこれに限定されない。尚、本実施例中「部」とは「重量部」を表す。
【００５５】
実施例１
〔トナーの製造〕
ポリエステル樹脂 100部
カーボンブラック 10部
ポリプロピレン 5部
アゾ系クロム錯体（負帯電性荷電制御剤） 3部
を混練・練肉・粉砕・分級し、体積平均粒径８μmの粉末を得た。更にこの粉末100部と、疎水性シリカ微粒子（粒径16nm）2.0部とをヘンシェルミキサーで混合し、トナーＡを得た。
【００５６】
〔キャリアの製造〕
比重5.0、体積平均粒径50μm、1000エルステッドの外部磁場を印加したときの飽和磁化が25emu／ｇのCu-Znフェライト粒子の表面に、MMA／St＝６／４組成の共重合体を被覆層の平均膜厚が2.0μmとなるよう、下記表１のごとき添加剤を加えて作製した。（ここでMMAはメチルメタアクリレート、Stはスチレンの略）
【００５７】
【表１】

【００５８】
〔現像剤の作製〕
上記各キャリア460ｇと、トナー40ｇとをＶ型混合機を用いてテスト環境下にて20分間混合し、実写テスト用の現像剤を作製した。
【００５９】
〔実機評価〕
実機評価現像条件▲１▼
コニカ(株)社製Konica9028を改造して用いた（図４）。
【００６０】
コニカ(株)社製Konica9028は、有機感光体とクリーニングブレードを備えてなる、非接触式反転現像型の多色画像形成装置である。本現像条件は現像スリーブ上に付着した現像剤を磁性ステンレス製の現像剤層規制棒（SUS416型・曲率半径1.5mm・押圧規制力５gf／mm）によって薄層化しこの現像剤の薄層を有機感光体に対して非接触となる状態で現像領域に接触し、前記現像スリーブに交流バイアス電圧を印加して得られる振動電界下で感光体上の静電潜像を現像する条件で用いた。画像形成条件は下記のとおりである。
【００６１】
感光体表面電位：−700Ｖ
ＤＣバイアス：−500Ｖ
ＡＣバイアス（Ｖp-p）：1.6kV
ＡＣ周波数：1.6kHz
現像スリーブ回転数：400rpm
現像ギャップ（感光体と現像スリーブの間隔）：0.5mm
現像剤層形成部での現像剤層の厚さ：50μm
実機評価現像条件▲２▼
コニカ(株)社製Konica9028を改造して用いた。
【００６２】
コニカ(株)社製Konica9028は、有機感光体とクリーニングブレードを備えてなる。非接触式反転現像型の多色画像形成装置である。本現像条件は現像スリーブ上に付着した現像剤を磁性ステンレス製の現像剤規制ブレード（SUS416型・厚さ１mm・スリーブとブレード間の距離を500μmにて設置）を用いて薄層化し、有機感光体に対して非接触となる状態で現像領域に搬送し、前記現像スリーブに交流バイアス電圧を印加して得られる振動電界下で感光体上の静電潜像を現像する条件で用いた。
【００６３】
感光体表面電位：−700Ｖ
ＤＣバイアス：−500Ｖ
ＡＣバイアス（Ｖp-p）：2.2kV
ＡＣ周波数：1.6kHz
現像スリーブ回転数：400rpm
現像ギャップ（感光体と現像スリーブの間隔）：0.9mm
現像剤層形成部での現像剤層の厚さ：500μm
尚、テストは高温・高湿下（気温30℃、相対湿度80％）にて行った。
【００６４】
〔評価方法〕
（１）カブリ
50,000コピー終了後の複写画像の白地部分に発生したカブリの濃度を画像濃度測定装置（マクベス社製RD918型濃度測定機）にて測定した。
【００６５】
（２）トナーの機内飛散
機内の現像器上部１cmのところにパーティクルカウンターKC-OIB（リオン(株)社製）のプローブを設置し、50,000コピー終了時のトナー飛散個数として10μmチャンネル部の値を求めた。
【００６６】
（３）被覆層破壊
50,000コピー終了後のキャリア100個を、走査型電子顕微鏡で観察し、被覆層の破壊が生じているキャリアの個数で判定した。
【００６７】
（４）耐スペント性(被覆率)
50,000コピー終了後の現像剤を水にて洗浄し、トナーを分離、乾燥後キャリアを得る。
【００６８】
得られたキャリアのコーティング層をメチルエチルケトンで溶解させ磁性材料（磁性粒子）の重量を測定し、下記式にて被覆率を算出した。
【００６９】
キャリア被覆率（重量％）＝｛(Ａ−Ｂ)／Ｂ｝×100
Ａ：乾燥後に得られたキャリア重量
Ｂ：コーティング層溶解後の磁性材料重量
【００７０】
【表２】

【００７１】
【表３】

【００７２】
表２，３に示す如く、現像剤へのストレスが大きい薄層形成手段を用いた画像形成装置においても、キャリア破壊やトナースペントがなく、帯電立ち上がりが良好で長期にわたってカブリやトナー飛散の発生がないことが確認された。
【００７３】
実施例２
キャリアの製造を表４に示したように作製した以外は、実施例１と同様に現像剤を作製した。
【００７４】
【表４】

【００７５】
上記資料を実施例１で記した実機評価現像条件を用いて評価し、現像条件▲１▼での結果を表５に、現像条件▲２▼での評価結果を表６に示す。テストは高温高湿下（気温30℃、相対湿度80％）にて行った。
【００７６】
【表５】

【００７７】
【表６】

【００７８】
〔評価方法〕
（１）現像性
オリジナル濃度1.3、2.0cm×5.0cmのパッチを現像し、１cm²当たりの現像トナー量を算出した。
【００７９】
（２）トナー飛散
実施例１と同一方法。
【００８０】
（３）カブリ濃度
実施例１と同一方法。
【００８１】
表５及び６から明らかなごとく、本発明内のものは現像性、トナー飛散、カブリ濃度全ての特性において優れた性能を持つことがわかる。
【００８２】
実施例３
キャリアの製法を表７に示したようにした以外は、実施例１と同様に作製した。
【００８３】
【表７】

【００８４】
〔現像剤の作製〕
上記各キャリア460ｇとトナー40ｇとをＶ型混合機を用いてテスト環境下に20分間混合し、実写テスト用の現像剤を作製した。
【００８５】
〔評価方法〕
テストは高温、高湿下（気温30℃、相対湿度80％）の環境下において処理剤を放置し、経時的に帯電量、現像性を評価した。
【００８６】
（１）帯電量
帯電量はブローオフ法による帯電量分布測定装置「TB-200」（東芝(株)社製）を用いてブローオフ圧1.0kg／cm²で60秒間ブローを実施して測定した。
【００８７】
【表８】

【００８８】
（２）現像性
オリジナル濃度1.3、2.0cm×5.0cmのバッチを現像し、１cm²当たりの現像トナー量を算出した。
【００８９】
前記実施例１の実機評価現像条件▲１▼での結果を表９に実機評価現像条件▲２▼での結果を表10に示す。
【００９０】
【表９】

【００９１】
【表１０】

【００９２】
帯電量、現像性の特性共、本発明内のものは全く問題がないが、比較に用いたものは経時での特性変化が大きいことがわかる。
【００９３】
【発明の効果】
（１）本発明により現像剤へのストレスが大きい薄層形成手段を用いた画像形成方法においてはも、キャリア破壊やトナースペントがなく、帯電立ち上がりが良好で長期にわたってカブリやトナー飛散の発生がないことが確認された。
【００９４】
（２）本発明により初期性能がよく、帯電立ち上がり、カブリやトナー飛散防止性能が長く維持可能なキャリアを得ることが出来る。高湿下においても帯電性の低下を生じないことから、現像剤の搬送量の変化を引き起こすこともなく、搬送量が大きく現像性を支配する薄層現像法においても現像性の変化を起こさず、帯電量の安定化・現像性の安定化を図ることができる。
【００９５】
（３）本発明により高湿高湿下においても帯電性の低下を生じないことから、現像剤の搬送量の変化を引き起こすこともなく、搬送量が大きく現像性を支配する薄層現像法においても現像性の変化を発生せず、帯電量の安定化・現像性の安定化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】規制棒を押圧して薄層現像剤層を形成する方式の現像器断面図。
【図２】弾性ブレードを用いて薄層現像剤層を形成する方式の現像器断面図。
【図３】非弾性ブレードを用いて薄層現像剤層を形成する方式の現像器断面図。
【図４】 Konica9028（改造）画像形成部概要断面図。
【符号の説明】
１帯電器
２レーザー像露光器
３イエロー現像器
４マゼンタ現像器
５シアン現像器
６ブラック現像器
７転写極
８分離極
９感光体
10 クリーニングブレード
11 クリーニングボックス
31 現像器外壁
33 現像剤担持体（現像スリーブ）
34 現像剤撹拌ローラ
37 現像剤層規制棒
38 弾性規制ブレード
39 非弾性規制ブレード[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a two-component developer and an image forming method using the two-component developer.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, two types of developers, one-component developers and two-component developers, have been used as the developers used for electrophotographic image formation, but stable charging characteristics can be ensured particularly in color developers. In this respect, a two-component developer is advantageous.
[0003]
Regarding the multicolor image forming method using the two-component developer, a contact image development method using an intermediate transfer member and a non-contact image development method using a non-contact development method without using an intermediate transfer member (representative) In particular, a method of superimposing colors on a photoreceptor is known. The latter is advantageous in that the image forming apparatus itself can be downsized.
[0004]
In general, however, the non-contact development method is poorer in developability than the contact development method. Therefore, in Japanese Patent Application Laid-Open No. 3-271753, the developer layer is thinned so that the distance between the latent image forming body and the developer carrier is reduced. This problem is overcome by increasing the strength of the electric field.
[0005]
Typical means for achieving a thinner developer layer include the following.
[0006]
1. Means for pressing the developer layer regulating rod 37 against the surface of the developer carrier 33 (FIG. 1);
2. Means for pressing the elastic regulating blade 38 against the surface of the developer carrying member 33 to regulate the developer layer (FIG. 2);
3. Means for holding the surface of the inelastic regulating blade 39 and the developer carrying member 33 in a predetermined gap and regulating the developer layer (FIG. 3);
Etc. are known.
[0007]
Among them, means for pressing one developer layer regulating rod and a thin layer forming method using a rigid rod-shaped magnetic material proposed in Japanese Patent Laid-Open No. 2-50184 are effective in forming a stable layer thickness. However, when this means is used, although there is a merit of forming a stable layer, there is a disadvantage that the developer is subjected to excessive stress. The increase in stress during the formation of the thin layer causes the carrier coating layer to be broken, peeled off, and the like, and has a great adverse effect on the durability of the developer. On the other hand, in recent years, an image forming apparatus to which electrophotography such as a laser printer is applied tends to be miniaturized, and accordingly, a developing device in the image forming apparatus is also miniaturized. However, in a small developing device, the amount of developer is inevitably reduced.
[0008]
For this reason, in the two-component developer as described above, it is an important problem how to give an appropriate charge amount at a high speed while the toner is replenished and then moves to the developing region. Conventionally, a negatively chargeable charge control agent has generally been added to a toner in order to improve the charge rising characteristics of a negatively chargeable developer. However, when such a small developing device is used, this alone is not sufficient, and the scattering of the toner and the fog appearing on the image due to the increase of the weakly charged toner are remarkable.
[0009]
As a means on the carrier side for improving the charge rising characteristics, a positive charge control agent is added to the carrier as disclosed in JP-A No. 2-8860. Examples of positive charge control agents include quaternary ammonium compounds disclosed in JP-A-49-51951, JP-A-52-10141, and JP-A-56-11461, Examples include alkylpyridinium compounds and alkylpicolinium compounds (for example, nigrosine SO, nigrosine EX, etc.) disclosed in No. 54-158932. These charge control agents are organic compounds with high cohesive force, and dispersibility. bad. For this reason, in the coating layer of the carrier, charging failure with the toner is liable to occur due to the ubiquity and release of the charge control agent. In addition, when a so-called spent in which a toner component is fused to a carrier occurs in multi-sheet copying, the charge control agent component existing on the surface is covered with the toner component, so that the charge rising performance cannot be stabilized.
[0010]
Further, in order to make the developer layer thin and to obtain stable developability, it is necessary to stabilize the developer transport amount. However, the transport amount changes depending on the change in the charge amount of the developer.
[0011]
In addition, attempts to improve the difference in developer charging environment have been made by using magnetic particles as silicon as disclosed in JP-A-57-168256, JP-A-59-228261, JP-A-63-71860, and JP-A-2-10577. It is intended to suppress a change in charging property due to water absorption by adding inorganic fine particles coated with a resin or subjected to a hydrophobic treatment on the coating layer.
[0012]
However, even in these methods, the hydrophobization is not sufficient when left under a high temperature and high humidity for a long time, and a change in the charging ability of the carrier is observed.
[0013]
Further, as means for preventing the chargeability from being changed by toner spent, the purpose of polishing spent toner is disclosed in JP-A-54-21730, JP-A-58-117555, JP-A-59-232362. In this manner, silica is added. However, since the silica used for these is generally spherical, the polishing effect is small. Furthermore, there is a disadvantage that silica is detached in a system with a large stress such as a thin layer forming method. Therefore, although the generation of spent is delayed as compared with a carrier not added with silica, the effect cannot be maintained. After copying a large number of sheets, the silica is completely detached and a large amount of spent is generated, so that a significant change in charge amount occurs, resulting in toner scattering and fogging.
[0014]
[Problems to be solved by the invention]
Provided are a developer and an image forming method capable of obtaining a stable image even in a high-humidity environment without causing fogging or toner scattering over a long period of time in an image forming method for forming a developer in a thin layer.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
In order to improve the rising of the charge, the chargeability of the carrier is improved. Further, in order to prevent the toner spent, the carrier is given a polishing effect, that is, by the following constitution. Aim can be achieved.
[0016]
1) In a developer comprising a colored toner particle containing at least a binder resin and a colorant and a carrier, the carrier has a number average particle diameter of 1 to 200 nm on the magnetic particle, and a BET A two-component developer characterized in that it is a carrier for a negatively chargeable developer obtained by coating a magnesium compound particle having a specific surface area of 500 to 10 m ² / g and a resin.
[0017]
2) A developer composed of colored toner particles containing at least a binder resin and a colorant and a carrier is thinned to a developer layer thickness of 20 to 800 μm by a developer regulating member, and the latent image forming body is In the image forming method for non-contact development of the electrostatic latent image, the carrier is a carrier for a negatively chargeable developer in which magnesium compound particles and a resin are coated on magnetic particles. Method.
[0018]
As the magnesium compound used in the present invention, magnesium oxide, magnesium hydroxide, or a magnesium compound subjected to hydroxylation is selected.
[0019]
The magnesium oxide, magnesium hydroxide, and magnesium compound subjected to the hydroxylation treatment used for the carrier production of the present invention preferably have a single crystal structure grown by a gas phase reaction.
[0020]
[Action]
The present invention will be further described.
[0021]
The above effect is achieved by adding a magnesium compound to the carrier. The reason is that magnesium oxide is very positively charged and can easily be negatively charged when added to the carrier. Therefore, it has excellent charge rise characteristics, and fog and toner scattering do not occur even when used with a small amount of developer. In addition, when a magnesium compound having a single crystal structure grown by a vapor phase reaction is used as a hard inorganic material, it has sharp corners, so that toner spent generated in a large number of copies is reduced. It is gradually scraped off by friction between carriers, and a stable charge rising characteristic can be obtained over a long period of time.
[0022]
The cause of the change in the charge amount under high temperature and high humidity is a change in charging performance caused by the water component in the air being absorbed by the constituent material of the developer over time.
[0023]
In particular, with respect to the carrier, an attempt was made to suppress the change due to water absorption by coating the magnetic particles with a silicon resin or adding inorganic fine particles subjected to a hydrophobic treatment to the coating layer.
[0024]
However, these methods still do not provide sufficient performance.
[0025]
Magnesium oxide, magnesium hydroxide, or a magnesium compound that has been subjected to hydroxylation treatment in the present invention has good stability over time of charging performance against moisture in the air and also contains good positive chargeability. Such a carrier can give a stable negative charge to the toner for a long time even under high temperature and high humidity.
[0026]
<Carrier used in the present invention>
<Magnetic particles>
Examples include metals such as iron, ferrite, magnetite, iron, nickel, cobalt, etc., alloys containing these metals, compounds, etc. Among them, when magnetic particles having a specific gravity of ³ to 7 g / cm ³ are used. Since mixing in the developing device is easy, it is preferable because stress applied to the developer during mixing and stirring is reduced.
[0027]
Furthermore, since it is essential to reduce the thickness of the developer layer by performing non-contact development, the saturation magnetization is preferably 15 to 40 emu / g, and the volume average particle size is preferably 10 to 60 μm.
[0028]
<Carrier coating resin>
The coating resin constituting the resin coating layer of the carrier is not particularly limited as long as it can impart a negative triboelectric charge to the toner by friction with the toner. For example, a styrene resin, an acrylic resin, a styrene-acrylic resin, a vinyl resin, an ethylene resin, a rosin-modified resin, a polyamide resin, a polyester resin, or the like can be used. These resins may be used in combination.
[0029]
<Magnesium oxide>
It can be produced by thermally decomposing magnesium carbonate, magnesium hydroxide carbonate, and magnesium hydroxide. Magnesium oxide produced by a gas phase reaction can be produced by producing a single crystal that oxidizes metallic magnesium vapor in an oxygen atmosphere. Magnesium oxide produced by this means has high purity and can be reduced in particle size.
[0030]
<Magnesium hydroxide>
Magnesium hydroxide is obtained by adding an alkali to an aqueous solution of magnesium salt of magnesium oxide and heating and pressurizing.
[0031]
Magnesium hydroxide produced by a gas phase reaction can be produced by forming a single crystal by hydroxylating metal magnesium vapor in a water vapor atmosphere.
[0032]
<< Hydroxygenated magnesium compound >>
The hydroxylated magnesium compound is obtained by subjecting magnesium oxide, magnesium carbonate or the like to hydroxylation treatment. The hydroxylation treatment is made by allowing water vapor to act on magnesium oxide, magnesium carbonate, or the like. Specifically, the treatment can be performed by leaving particles such as magnesium oxide and magnesium carbonate in an atmosphere of 50 ° C. and a relative temperature of 80% for 1 hour. In this case, mixing may be performed in a specific container, or processing may be performed by a fluidized bed apparatus.
[0033]
For example, in order to obtain a trihydrate salt crystal, the core magnesium oxide / magnesium carbonate can be prepared by adding sodium carbonate to an aqueous magnesium salt solution through carbon dioxide. Further, an anhydrous salt can be obtained by drying and dehydrating in a stream of carbon dioxide. Magnesium produced in a gas phase reaction can produce a single crystal by reacting metal magnesium vapor in a water vapor atmosphere containing carbon dioxide.
[0034]
In this specification, “gas phase reaction” refers to “gas-gas reaction” between magnesium metal vapor and a gas (oxidizing gas, water vapor, carbon dioxide) for forming a magnesium compound.
[0035]
Further, in this specification, a magnesium compound produced by a method other than the above “gas phase reaction” is referred to as “polycrystalline magnesium compound”.
[0036]
The number average particle size of the magnesium compound used in the present invention is preferably 1 to 200 nm and the BET specific surface area is preferably 500 to 10 m ² / g, but the number average particle size is preferably 5 to 120 nm and the BET specific surface area is 200 to 10 m ² / g. Are more preferable from the viewpoint of dispersibility. Particles having a particle diameter of less than 1 nm or a specific surface area of 500 m ² / g or more are less likely to exhibit the spent prevention effect. Also, particles exceeding 200 nm and particles of 10 m ² / g or less are difficult to disperse in the coating layer, and the amount of free components increases, and the chargeability with the toner tends to be hindered.
[0037]
The number average particle diameter is obtained from an image enlarged with a transmission electron microscope.
[0038]
The addition amount of the magnesium compound is preferably 0.5 to 70% by weight, more preferably 1 to 60% by weight in the coating layer. If the addition amount is less than 0.5% by weight, the effect is insufficient, and if it exceeds 70% by weight, it is difficult to form a coating layer due to excessive inorganic substances, resulting in a decrease in durability such as film peeling.
[0039]
Further, the thickness of the carrier coating layer is preferably 0.5 to 4.5% by weight, more preferably 1.0 to 3.0% by weight, based on the total amount of the carrier, in the amount containing the resin particles. When the coating layer thickness is less than 0.5% by weight, the core (magnetic particles) is likely to be crushed during carrier production, and the coating layer may be uneven. On the other hand, if it exceeds 4.5% by weight, the coating layer thickness increases, so that the adhesive strength with the magnetic particles decreases, causing film peeling and the like.
[0040]
<toner>
A general toner can be used, but a toner externally added with inorganic fine particles capable of improving developability and improving cleaning properties by improving fluidity is preferable.
[0041]
As the inorganic fine particles, hydrophobic silica fine particles / hydrophobic titania fine particles whose surfaces are treated with an alkyl group-containing coupling agent or the like are preferably used because of the ability to impart negative chargeability and the effect of improving fluidity.
[0042]
As the binder resin, a polyester resin is preferably used because of its high ability to impart negative chargeability. In order to further improve the charge rising characteristics, it is more preferable to add a negatively chargeable charge control agent such as an azo-based chromium complex.
[0043]
<Thin layer formation method>
《Developer layer thickness》
20 to 800 μm is preferable, and 20 to 500 μm is particularly preferable. When the thickness is 20 μm or less, the developer cannot be sufficiently and stably formed into a layer, and when the thickness is 800 μm or more, the scattering of the developer due to the centrifugal force due to the rotation of the developer carrying member becomes remarkable.
[0044]
As a means to achieve a thinner developer layer,
1. Means for pressing the developer layer regulating rod 37 against the surface of the developer carrier 33 (FIG. 1);
2. Means for pressing the elastic regulating blade 38 against the surface of the developer carrying member 33 to regulate the toner layer (FIG. 2);
3. Means for regulating the toner layer by maintaining a predetermined gap between the inelastic regulating blade 39 and the surface of the developer carrying member 33 (FIG. 3);
However, it is not limited to such means as long as the developer layer thickness can be defined within the above range.
[0045]
For example, the above 1. When the thin layer forming means is used, the diameter of the toner layer regulating rod is preferably 1 to 10 mm. The toner layer regulating rod has a rigidity of 10 ⁴ kg / cm ² or more, and various magnetic metals including iron and its alloys and magnetic powder (1.0 to 10) × 10 ⁴ kg A hard resin having a rigidity of about / cm ² , iron plated with chromium, and an iron alloy are also used. As a pressing force to the developer carrying member, 1 to 20 gf / mm is appropriate, and 2 to 10 gf / mm is particularly preferable.
[0046]
2. When the thin layer forming means as described above is used, the pressing force to the developer carrying member is appropriately 1 to 20 gf / mm, and particularly preferably 2 to 10 gf / mm. As such an elastic blade, a polyurethane rubber sheet having a thickness of about 1 to 5 mm, an adjacent bronze plate, a SUS plate, an aluminum plate, or the like having a thickness of about 50 to 500 μm can be used.
[0047]
3. When the thin layer forming means is used, the gap from the inelastic blade to the surface of the developer carrying member is preferably 20 to 800 μm, and as such an inelastic blade, the adjacent bronze of 500 to 5000 μm is used. A plate, a SUS plate, an aluminum plate, or the like can be used.
[0048]
The developer layer thickness is the thickness of the developer layer at the closest position between the photoreceptor and the developing sleeve (developer carrier), and this thickness can be measured by observing with an optical microscope with a scale.
[0049]
<Physical property measuring device and method>
In the present invention, the following were used.
[0050]
Magnesium compounds (described in Table 1)
Particle size: The number average particle size measured by an image analysis apparatus “SPICA” (manufactured by Nippon Avionics) after observation with a transmission electron microscope “JEM-2000FX” (manufactured by JEOL).
[0051]
BET specific surface area: A BET specific surface area measuring apparatus Flow Sorb 2300 (manufactured by Shimadzu Corporation) was used.
[0052]
Carrier volume average particle diameter: measured using Microtrac SRA MK-II (Nikkiso Co., Ltd.).
[0053]
・ Improvement of carrier coating layer durability The magnesium compound contained in the coating layer is a suitable filler for the coating layer, improving the durability of the coating layer and at the same time having high affinity with the core core material (magnetic particles). Therefore, the adhesive strength is increased even at the interface with the core, and the coating layer does not peel off.
[0054]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example is given and this invention is demonstrated in detail, the aspect of this invention is not limited to this. In this embodiment, “part” means “part by weight”.
[0055]
Example 1
[Production of toner]
Polyester resin 100 parts Carbon black 10 parts Polypropylene 5 parts Azo-based chromium complex (negatively chargeable charge control agent) 3 parts were kneaded, kneaded, ground and classified to obtain a powder having a volume average particle size of 8 μm. Further, 100 parts of this powder and 2.0 parts of hydrophobic silica fine particles (particle size: 16 nm) were mixed with a Henschel mixer to obtain toner A.
[0056]
[Manufacture of carriers]
Copolymer of MMA / St = 6/4 composition is coated on the surface of Cu-Zn ferrite particles with a specific gravity of 5.0, volume average particle size of 50μm and saturation magnetization of 25emu / g when an external magnetic field of 1000 Oersted is applied. It was prepared by adding an additive as shown in Table 1 below so that the average film thickness of the film was 2.0 μm. (Where MMA is methyl methacrylate, St is short for styrene)
[0057]
[Table 1]

[0058]
(Development of developer)
Each carrier (460 g) and toner (40 g) were mixed in a test environment for 20 minutes using a V-type mixer to prepare a developer for a live-action test.
[0059]
[Evaluation of actual machine]
Actual machine development conditions (1)
A Konica 9028 manufactured by Konica Corporation was remodeled and used (FIG. 4).
[0060]
Konica 9028 manufactured by Konica Corporation is a non-contact type reverse development type multicolor image forming apparatus including an organic photoreceptor and a cleaning blade. In this development condition, the developer adhering to the developing sleeve is thinned with a magnetic stainless steel developer layer regulating rod (SUS416 type, radius of curvature 1.5 mm, pressure regulating force 5 gf / mm), and the thin layer of this developer is made organic. The electrostatic latent image on the photosensitive member was developed under an oscillating electric field obtained by contacting the developing region without contact with the photosensitive member and applying an AC bias voltage to the developing sleeve. The image forming conditions are as follows.
[0061]
Photoconductor surface potential: -700V
DC bias: -500V
AC bias (Vp-p): 1.6kV
AC frequency: 1.6kHz
Development sleeve rotation speed: 400rpm
Development gap (space between photoconductor and development sleeve): 0.5mm
Developer layer thickness at developer layer forming part: 50 μm
Actual machine development condition (2)
A Konica 9028 manufactured by Konica Corporation was modified and used.
[0062]
Konica 9028 manufactured by Konica Corporation comprises an organic photoreceptor and a cleaning blade. This is a non-contact reversal development type multicolor image forming apparatus. In this development condition, the developer adhering to the developing sleeve is thinned using a developer regulating blade made of magnetic stainless steel (SUS416 type, thickness 1 mm, the distance between the sleeve and the blade is 500 μm), and organic photosensitive The toner was transported to the developing region in a non-contact state with respect to the body, and used under the conditions for developing the electrostatic latent image on the photoreceptor under an oscillating electric field obtained by applying an AC bias voltage to the developing sleeve.
[0063]
Photoconductor surface potential: -700V
DC bias: -500V
AC bias (Vp-p): 2.2kV
AC frequency: 1.6kHz
Development sleeve rotation speed: 400rpm
Development gap (space between photoconductor and development sleeve): 0.9mm
Developer layer thickness at developer layer forming part: 500 μm
The test was conducted under high temperature and high humidity (temperature 30 ° C., relative humidity 80%).
[0064]
〔Evaluation methods〕
(1) fog
The density of fog generated on the white background of the copied image after the completion of 50,000 copies was measured with an image density measuring device (Macbeth RD918 type density measuring machine).
[0065]
(2) Install a probe of particle counter KC-OIB (Lion Co., Ltd.) 1 cm above the developing unit inside the toner scattering machine, and set the value of the 10 μm channel as the number of toner scattering at the end of 50,000 copies. Asked.
[0066]
(3) Cover layer destruction
100 carriers after the completion of 50,000 copies were observed with a scanning electron microscope, and judged by the number of carriers in which the coating layer was broken.
[0067]
(4) Spent resistance (coverage)
After 50,000 copies have been completed, the developer is washed with water, and the toner is separated and dried to obtain a carrier.
[0068]
The coating layer of the obtained carrier was dissolved with methyl ethyl ketone, the weight of the magnetic material (magnetic particles) was measured, and the coverage was calculated by the following formula.
[0069]
Carrier coverage (% by weight) = {(A−B) / B} × 100
A: Carrier weight obtained after drying B: Weight of magnetic material after dissolution of coating layer
[Table 2]

[0071]
[Table 3]

[0072]
As shown in Tables 2 and 3, even in an image forming apparatus using a thin layer forming unit that has a large stress on the developer, there is no carrier destruction or toner spent, charge rising is good, and fog and toner scattering occur over a long period of time. Not confirmed.
[0073]
Example 2
A developer was produced in the same manner as in Example 1 except that the carrier was produced as shown in Table 4.
[0074]
[Table 4]

[0075]
The above materials were evaluated using the actual machine evaluation development conditions described in Example 1. Table 5 shows the results under development condition (1), and Table 6 shows the evaluation results under development condition (2). The test was conducted under high temperature and high humidity (temperature 30 ° C, relative humidity 80%).
[0076]
[Table 5]

[0077]
[Table 6]

[0078]
〔Evaluation methods〕
(1) Developability An original density of 1.3 and 2.0 cm × 5.0 cm patches were developed, and the amount of developed toner per cm ² was calculated.
[0079]
(2) Toner scattering The same method as in Example 1.
[0080]
(3) Fog concentration The same method as in Example 1.
[0081]
As is apparent from Tables 5 and 6, it can be seen that those in the present invention have excellent performance in all the characteristics of developability, toner scattering, and fog density.
[0082]
Example 3
It was produced in the same manner as in Example 1 except that the carrier production method was as shown in Table 7.
[0083]
[Table 7]

[0084]
(Development of developer)
Each carrier 460 g and toner 40 g were mixed in a test environment for 20 minutes using a V-type mixer to prepare a developer for a live-action test.
[0085]
〔Evaluation methods〕
In the test, the treatment agent was allowed to stand in an environment of high temperature and high humidity (temperature 30 ° C., relative humidity 80%), and the charge amount and developability were evaluated over time.
[0086]
(1) Charge amount The charge amount was measured by blowing for 60 seconds at a blow-off pressure of 1.0 kg / cm ² using a charge amount distribution measuring device “TB-200” (manufactured by Toshiba Corporation) by a blow-off method.
[0087]
[Table 8]

[0088]
(2) Developability A batch having an original density of 1.3 and 2.0 cm × 5.0 cm was developed, and the amount of developed toner per cm ² was calculated.
[0089]
Table 9 shows the results under the actual machine evaluation development condition (1) of Example 1, and Table 10 shows the results under the actual machine evaluation development condition (2).
[0090]
[Table 9]

[0091]
[Table 10]

[0092]
It can be seen that both the charge amount and developability characteristics are not problematic in the present invention, but those used for comparison have a large change in characteristics over time.
[0093]
【The invention's effect】
(1) According to the present invention, in the image forming method using the thin layer forming means with a large stress on the developer, there is no carrier destruction or toner spent, the charge rising is good, and no fogging or toner scattering occurs over a long period of time. It was confirmed.
[0094]
(2) According to the present invention, it is possible to obtain a carrier that has good initial performance and can maintain a long charge rising, fog and toner scattering prevention performance for a long time. Since the chargeability does not decrease even under high humidity, the developer transport amount does not change, and the developability does not change even in the thin layer development method where the transport amount is large and governs the developability. In addition, stabilization of charge amount and stabilization of developability can be achieved.
[0095]
(3) In the thin-layer development method in which the chargeability is not lowered even under high humidity and high humidity according to the present invention, so that the transport amount of the developer is large and the developability is controlled without causing a change in the transport amount of the developer. However, no change in developability occurs, and the charge amount and developability can be stabilized.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a developing device in which a thin developer layer is formed by pressing a regulating rod.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a developing device in which a thin developer layer is formed using an elastic blade.
FIG. 3 is a cross-sectional view of a developing device using a non-elastic blade to form a thin developer layer.
FIG. 4 is a schematic sectional view of an image forming unit of Konica 9028 (modified).
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Charger 2 Laser image exposure device 3 Yellow developing device 4 Magenta developing device 5 Cyan developing device 6 Black developing device 7 Transfer pole 8 Separating pole 9 Photoconductor
10 Cleaning blade
11 Cleaning box
31 Developer wall
33 Developer carrier (Development sleeve)
34 Developer stirring roller
37 Developer bar
38 Elastic regulating blade
39 Inelastic regulating blade

Claims

In a developer comprising at least a colored toner particle containing a binder resin and a colorant and a carrier, the carrier has a number average particle diameter of 1 to 200 nm on a magnetic particle, and has a BET specific surface area. A two-component developer, characterized in that it is a carrier for a negatively chargeable developer obtained by coating magnesium compound particles having a particle size of 500 to 10 m ² / g and a resin.

2. The two-component developer according to claim 1, wherein the magnesium compound is any one of magnesium oxide, magnesium hydroxide, and a magnesium compound subjected to hydroxylation treatment.

A developer comprising at least a colored toner particle containing a binder resin and a colorant and a carrier is thinned to a developer layer thickness of 20 to 800 μm by a developer regulator, An image forming method for non-contact development of an electrostatic latent image, wherein the carrier is a carrier for a negatively chargeable developer obtained by coating magnetic particles with magnesium compound particles and a resin.

4. The image forming method according to claim 3, wherein the magnesium compound is any one of magnesium oxide, magnesium hydroxide, and a magnesium compound subjected to hydroxylation treatment.